CN101473054A - 制备成型的耐火金属主体的方法 - Google Patents

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Abstract

本发明涉及用来制造由耐火金属组成的成形制品的方法。

Description

制备成型的耐火金属主体的方法
本发明涉及制造包含耐火金属的成形制品的方法，特别是包含钨或钼的金属片。
由于钨重金属合金具有17-18.6克/厘米3的高密度，它们适合用来屏蔽短波电磁辐射。因此它们经常被用于辐射防护或用于X射线装置的波束制导。其它应用是例如航空和汽车工业中的配重，或者用于铝模浇铸模具的模具组分。
钨重金属合金由约90-97重量％的钨组成。剩余的部分包含粘合剂金属(binder metal)。这些金属片可以以约0.4-1.2毫米的厚度从市场上购得，但是因为进行了轧制处理，这些金属片具有各向异性的材料性质和各相异性的微结构(基于钨)。
钨重金属部件通常是烧结至接近最终形状，然后进行机械加工，或者对于平坦的部件，则是由金属片制造的。
在生产钨重金属片和包含钼合金的片材的时候会出现各种问题：
-一般来说，在两个退火步骤之间只能引入非常有限的轧制。在过度轧制的情况下，金属片会断裂而变得不可用。一般来说，在两个退火步骤之间允许的变形程度低于20％。在金属片的厚度小于0.4毫米的情况下，需要进行四次以上的退火。如果要制造薄金属片，则这些退火操作会使得该过程明显变得复杂得多。
-因为所述轧制的薄金属片的长度，它们仅能在常规的生产加热炉内很困难地进行退火。由于金属片的脆性，不能进行节约空间的卷起操作，因此一般必须制造大量的小金属片。因此，要制造厚度等于或小于0.5毫米的薄金属片明显变得更为复杂。
-由于制造过程，使得已知的金属片在其平面内表现出各向异性(即取决于方向的)材料性质和结构，其中<100>和<110>方向沿着平行于金属片法线的方向取向。
本发明的目的是提供一种制造这种厚度很小的金属片的技术上更简单的制造方法。
通过一种制造包含钨重金属合金和包含钼合金的成形制品的方法达到了该目的，由钨重金属合金或钼重金属合金制造了用于箔片浇铸的粉浆(slip)，由所述粉浆浇铸箔片(foil)，该箔片在干燥之后不含粘合剂，对该箔片进行烧结，制得金属片。根据本发明的成形制品通常是金属片，或者可由金属片通过例如冲压、压印或成形制得。其它适合用来制得成形制品的成形方法是例如弯曲、水力喷射或激光切割、电火花侵蚀和机械加工。
在本发明中，术语钨重金属合金或钼合金应理解为表示选自以下的材料：钨重金属合金、钨、钨合金、钼和钼合金。因此，根据本发明的方法可以有益地用于许多材料。
本发明的另一个目的是提供一种包含钨重金属合金或钼合金的成形制品，该制品具有基于钨或钼的各向同性微结构，该制品具有各向同性的性质。通过根据本发明的方法制得的制品具有这些特征，因此达到了该目的。
箔片浇铸是一种制造在电气工业中具有非常广泛应用的平面部件的经济方法，所述应用包括例如芯片基片、压电驱动器和多层电容器。但是，近年来，对用于其它新颖的产品方面的箔片浇铸的关注也大大地增加。如果使用用来生产陶瓷部件的常规方法(例如干压制、粉浆浇铸或挤出法)来经济地生产具有足够坯片(green)强度、窄的尺寸公差和平滑表面的大面积、平坦、无缺陷、薄的均匀基片，将是极其困难的，甚至是不可能的。
根据迄今为止的现有技术，用来制造包含钨重金属合金或钼合金的金属片的方法通常包括以下步骤：
●混合金属粉末(例如钨和金属粘合剂)
●碾磨
●压制
●烧结
多次重复以下步骤
●轧制
●退火
直至达到所需的金属片厚度
●矫直
然后对金属片进行加工，制得所需的部件。适合的成形方法是例如弯曲、水力喷射或激光切割、电火花侵蚀和机械加工。
在根据本发明的方法中，用钨重金属合金或钼合金制造用于箔片浇铸的粉浆，用该粉浆浇铸箔片，从箔片中除去粘合剂，干燥之后进行烧结，以制得成形制品。根据本发明的方法尤其是一种制造包含钨重金属合金或钼合金的成形制品的方法，该方法包括以下步骤：
-提供包含钨重金属合金或钼合金的粉末；
-将溶剂、分散剂和任选的聚合物粘合剂混合，以制得第一混合物；
-对所述第一混合物进行碾磨和均一化；
-加入增塑剂和任选的其它溶剂和/或聚合物粘合剂，以制得第二混合物；
-对所述第二混合物进行均一化；
-对所述第二混合物进行脱气；
-用所述第二混合物进行箔片浇铸；
-对浇铸的箔片进行干燥；
-从所述浇铸的箔片除去粘合剂；
-对所述箔片进行烧结，以制得第一重金属片。
在本发明的一个优选实施方式中，所述方法还包括以下步骤：
-对所述第一重金属片进行轧制和退火，以制得第二重金属片；
-任选地重复所述轧制和退火操作，直到得到所需的表面结构和厚度；
-将所述第二重金属片矫直。
在根据本发明的方法中，首先将钨金属粉末或钼金属粉末与金属粘合剂(同样是金属粉末的形式)混合。所述金属粘合剂通常是包含选自镍、铁、铜的金属互相之间的合金或者与其它金属的合金。或者还可以使用金属粉末形式的钨或钼与金属粘合剂的合金。镍/铁和镍/铜合金也可有益地用作金属粘合剂。
所述金属粘合剂通常由镍、铁、铜、钴、锰、钼和/或铝组成。
钨或钼的含量为60-98重量％，优选为78-97重量％，特别为90-95重量％或90.2-95.5重量％。
镍的含量为1-30重量％，优选为2-15重量％，或者2.6-6重量％，或者3-5.5重量％。
铁含量为0-15重量％，优选为0.1-7重量％，特别为0.2-5.25重量％，或者为0.67-4.8重量％。
铜含量为0-5重量％，优选为0.08-4重量％，特别为0.5-3重量％，或者为0.95-2.1重量％。
钴含量为0-2重量％，优选为0.1-0.25重量％，或者为0.1-0.2重量％。
镁含量为0-0.15重量％，优选为0.05-0.1重量％。铝含量为0-0.2重量％，优选为0.05-0.15重量％，或者0.1重量％。较佳的是，如果仅使用铁和镍作为金属粘合剂，则钨含量为601重量％至30重量％到80重量％至30重量％。在此情况下，可任选包含0-0.2重量％的铝可能是有利的。
所述钨粉或钼粉或合金粉末的比表面积优选约为0.1-2米2/克，粒度通常小于100微米，特别是小于63微米。然后将混合物加入溶剂中(该溶剂优选包含分散剂)，然后例如在球磨机或另一合适的设备中进行解聚集。
分散剂防止粉末颗粒发生聚集，降低粉浆的粘度，使得浇铸的箔片具有更高的坯片密度。宜使用聚酯/聚胺缩聚物，例如购自优尼切玛公司(Uniqema)的Hypermer KD1作为分散剂；但是，其它合适的材料也是本领域技术人员已知的，例如鱼油(Menhaden Fish Oil Z3)或磷酸烷基酯化合物(ZSCHIMMER & SCHWARZ KF 1001)。
可以优选使用极性有机溶剂作为溶剂，例如酯、醚、醇或酮，如甲醇、乙醇、正丙醇、正丁醇、二乙基醚、叔丁基甲基醚、乙酸甲酯、乙酸乙酯、丙酮、乙基甲基酮或它们的混合物。宜使用两种溶剂的共沸混合物，例如使用体积百分比为31.8:68.2的乙醇和乙基甲基酮的混合物作为溶剂。
该混合物例如在球磨机或另一合适的混合装置中进行碾磨，从而均一化。当这样制得第一混合物的时候，该过程通常进行约24小时。
所述聚合物粘合剂可以在制备第一混合物的过程中、任选地与其它溶剂和增塑剂(如果合适)一起加入。在另一个实施方式中，所述聚合物粘合剂还可以在制备第二混合物的过程中加入。在另一个实施方式中，所述聚合物粘合剂可以部分在制备第一混合物的过程中加入，部分在制备第二混合物的过程中加入。这种变化的优点在于，在向第一混合物加入一部份聚合物粘合剂之后，该混合物更稳定，沉淀较少或没有沉淀。
一般来说，加入增塑剂、聚合物粘合剂和溶剂的混合物。可以将与上述相同的溶剂加入其中。或者，可以使用溶剂或溶剂混合物制备所述第一混合物，聚合物粘合剂可以与另一溶剂或溶剂混合物一起加入，使得只有在加入聚合物粘合剂之后才形成所需的溶剂混合物(例如共沸混合物)。
所述聚合物粘合剂必须满足许多的要求。该聚合物粘合剂主要用来在干燥过程中将各个粉末颗粒相互粘合起来，应当可溶于溶剂，应当能够很容易地与分散剂相容。加入聚合物粘合剂会对粉浆的粘度造成很大的影响。较佳的是，仅仅造成粘度略微增大，同时对分散体具有稳定化作用。所述聚合物粘合剂必须能够烧尽而不留残余物。另外，所述聚合物粘合剂会使得箔坯片具有良好的强度和加工性质。最佳的聚合物粘合剂能够降低箔坯片在干燥的时候产生裂纹的倾向，不会由于形成致密的表面层而阻碍溶剂的蒸发。一般来说，具有低上限温度的聚合物或聚合物制备物可以用作聚合粘合剂，例如聚缩醛、聚丙烯酸酯或聚甲基丙烯酸酯或其共聚物(丙烯酸酯树脂，例如ZSCHIMMER & SCHWARZ KF3003和KF3004)，以及聚乙烯醇或其衍生物，例如聚乙酸乙烯酯或聚乙烯醇缩丁醛(KURARY Mowital SB 45H，FERRO Butvar B-98和B-76，KURARY Mowital SB 60H)。
使用的增塑剂是通过降低聚合物粘合剂的玻璃化转变温度、从而使得箔坯片具有更大的挠性的添加剂。
所述增塑剂渗透入聚合物粘合剂的网状结构中，导致分子间耐摩擦性，从而降低所述粉浆的粘度。通过确定合适的增塑剂/粘合剂比例和将各种种类的增塑剂结合使用，可以控制箔片的性质，例如拉伸强度和可延伸率。
一种优选使用的增塑剂是邻苯二甲酸苄基酯(FERO Santicizer261A)。
粘合剂和增塑剂可以作为粘合剂悬浮体或粘合剂溶液的形式加入。所述粘合剂悬浮体优选由重量比为1:1的聚乙烯基缩丁醛和邻苯二甲酸苄基酯组成。
任选地与其它溶剂和任选地与增塑剂一起加入聚合粘合剂之后，制得第二混合物。
该第二混合物的固体含量约为30-60体积％。溶剂的比例通常小于45体积％。与溶剂不同的有机化合物，例如聚合物粘合剂、分散剂和增塑剂的总比例通常为5-15体积％。根据组成，所述第二混合物具有1-7Pa·s的特定粘度。
所述混合物通常在合适的混合装置(例如球磨机)中再均一化24小时。
第二混合物均一化之后，后者以浇铸批料的形式调节(condition)和脱气。调节后的粉浆在特殊的压力容器中缓慢地搅拌，在减压条件下抽气。这是一个通常的工艺步骤，基本上是本领域技术人员已知的，因此可以通过少量的试验发现最佳的条件。然后使用这样制得的粉浆或均一化、调节并脱气的第二混合物进行箔片浇铸。
在最简单的情况下，将所述粉浆浇铸在基材上，用刮片使其达到特定的厚度。
还可有益地使用如图1所示具有浇铸前炉(casting shoe)的箔片浇铸装置。在图1中，引入粉浆4，通过沿拉制方向6拉制基材5通过刮片3，使得粉浆4达到所需的厚度。一种可以有益地使用的基材是一种塑料膜，其一面是涂覆硅氧烷的，由例如PET(聚对苯二甲酸乙二醇酯)组成；但是，原则上来说，可以耐受拉制过程中产生的作用力、并且对干燥的粉浆的粘合性很小的其他的膜也是合适的。膜的表面也可以具有结构，使得完成的金属片具有该种表面结构。例如，厚度约为100微米、涂覆了硅氧烷的PET膜是合适的。
对于具有恒定的性质的粉浆，浇铸箔片的厚度取决于刮片的高度，取决于浇铸前炉中的流体静压力，取决于拉制速度。为了得到恒定的流体静压力，必须通过合适的装填和水平调节方法将粉浆的高度保持恒定。图1所示的双室浇铸前炉改进了由刮片1和刮片2形成的第二室内保持恒定的流体静压力，允许非常精确地保持所需的箔片厚度。一般来说，宽度最大为40厘米的箔片都可以浇铸而没有问题。带速度在15-30米/小时的范围内变化。设定的刮片高度取决于所需的箔片厚度，为50-2000μm，特别是500-2000μm。
一般而言，干燥之后的箔片厚度约为刮片高度的30％。烧结的金属片的厚度取决于烧结过程中的z-收缩。干燥的箔片在烧结过程中的收缩约为20％。浇铸的金属粉末箔片在浇铸装置的烘道中，在25-70℃的温度范围内连续干燥。空气逆流流过该烘道。干燥过程中的高溶剂蒸气浓度迫使烘道符合防爆标准。
确切的工艺条件取决于所用粉浆的组成以及所用箔片浇铸装置的参数。本领域技术人员能够通过少量常规试验找到合适的设定值。
为了制造不同形状的制品，可通过例如切割、冲压或机械加工来对箔片进行加工。这使得能够制得例如薄焊接条、环、坩锅、舟或同位素容器。对于具有更复杂形状的制品，还可将切割出的箔片部件折叠或组装成特定的管、舟或较大的坩锅，也可以用粘合剂粘合该箔片。例如，可以使用未消耗的粉浆或未消耗的粘合剂悬浮体作为粘合剂。然后可以对箔片制得的制品进行进一步的加工步骤。
对箔片进行干燥之后，从箔片上除去粘合剂。除去粘合剂表示尽可能无残余地从材料上除去箔片浇铸所需的所有有机组分，例如聚合物粘合剂和增塑剂。如果残余物以碳的形式保留下来，这会导致在之后的烧结过程中形成碳化物，例如碳化钨。
通过加热过程除去粘合剂。此处，使用合适的温度分布曲线对箔片进行加热。图2以示例的形式显示了合适的温度分布曲线。通过加热，有机组分首先软化，可以变成液态。聚合物组分，例如聚合粘合剂或分散剂优选发生解聚，这就是如上所述优选这些组分具有低上限温度的原因。随着温度升高，这些液相会发生蒸发，应通过大气除去。应当如此快速地升温，以致不会形成少量挥发性裂化产物。这些产物会产生以炭黑形式的碳沉积。
为了增大蒸气压力，在50-150毫巴绝对压力的真空条件下，最高加热至600℃，从而使得液相能够更好地蒸发。
为了将蒸发的有机组分传送走，必须对加热炉空间内的气氛进行吹扫。为此，使用包含比例约等于或小于2体积％氢气的氮气。氢气的比例宜确保加热炉的气氛中不含氧气，以避免金属粉末被氧化。
粘合剂的去除在最高约600℃的温度下完成。在此阶段的组分是结合弱的粉末填装。为了完成粉末颗粒的初始烧结，加热过程升温至约800℃。形成了极脆的组分，其可以进行加工和用于以后的烧结步骤。
除去粘合剂之后，对箔片进行烧结。根据合金组成，烧结温度约为1300-1600℃，特别是1400-1550℃。烧结时间通常约为2-8小时。烧结优选在氢气气氛中进行，在真空或惰性气体中(可能混有氢气)进行，例如在氮气或稀有气体(例如氩气)中进行。烧结之后，得到最高具有100％的理论密度的致密的金属片。所述烧结可以在间歇式加热炉或压力式窑内进行。已经除去了粘合剂的初始烧结的箔片应当在合适的烧结基材上进行烧结。宜使用光滑、平坦的覆盖物压住需要烧结的箔片，以免烧结过程中箔片发生翘曲。为此，可以将多个箔片互相叠置，从而另外地提高烧结能力。所述叠置的箔片应优选用烧结基材隔开。优选使用在烧结条件下不会与钨重金属合金反应的陶瓷片材或膜作为所述烧结基材。例如，以下材料适用于该目的：氧化铝、氮化铝、氮化硼、碳化硅或氧化锆。另外，所述烧结基材的表面质量对于待烧结的箔片的表面质量是决定性的。在烧结过程中，缺陷可能会直接复制在箔片上，或者可能导致粘结。粘结经常会产生箔片的裂纹或扭曲，这是因为烧结过程中的收缩受阻。为了减少波动和/或提高表面质量，可以有益地随后进行轧制步骤。金属片可以在迄今为止现有技术已知的条件下进行轧制。根据金属片的厚度，轧制在约1100℃至室温的温度下进行。厚度约为2毫米的金属片在高温下轧制，但是箔片也可以在室温下进行轧制。然而，在根据本发明的方法中，与现有技术不同的是，轧制用来减少厚度的作用减小，而是特别用来消除金属片的波动，改进表面质量。
但是，对于特别薄的金属片的生产，还可通过轧制来减小厚度。
最后，可以进行退火来减少内应力。退火通常在真空中或惰性气氛下或还原性气氛下，在600-1000℃的温度下进行。可以任选重复进行轧制和退火步骤，直至达到了所需的表面质量和任选的厚度。
根据本发明的方法允许制造包含钨重金属合金或钼合金的成形制品，其厚度小于1.5毫米，特别是小于0.5毫米，尤其是小于0.4毫米。金属片的密度为17-18.6克/厘米3，优选为17.3-18.3克/厘米3。
根据本发明的方法允许制造包含钨重金属合金或钼合金的成形制品，其具有基于钨或钼的各向同性微结构。根据本发明，各向同性微结构理解为表示没有优选取向的晶体取向的均匀混合物，钨相或钼相的颗粒形状近似为圆形。
根据现有技术、通过轧制制造的金属片和箔片优选具有平行于金属片的法线方向的<100>和<110>取向(参见图11)。从极象图(参见图12)可以看出，这些优选的取向是典型的轧制结构的部分。这种结晶结构的形成与沿轧制方向的细长颗粒形状有关(参见图3和图9)。相比之下，从图7可以清楚地看出，沿着垂直于金属片的方向没有优选的晶体取向(参见图7和图11)。极象图(图8)的强度最大值为2.0，但是与轧制金属片的极象图(图12)中的4.7的强度最大值相比，该2.0的强度最大值被认为是非常弱的。应该更多在测量统计而不是在材料的实际结晶结构上寻找出现2.0的强度最大值的原因。应当考虑的是，不存在普遍认可的定量比较结构的方法。相反地，本领域的技术人员依赖于比较测量及其专业解释。特别是一种微结构，其中(I)在每个平行于区域法线(areanormal)的表面上，晶体取向分布变化小于30％，(II)在每个垂直于区域法线的平面上，晶体取向分布变化小于30％。存在的晶体取向通常为<100>和<110>取向。特别是一种微结构，其中(I)在每个平行于区域法线的表面上，<100>和<110>取向分布变化小于30％，(II)在每个垂直于区域法线的平面上，<100>和<110>取向分布变化小于30％。所述金属片的厚度宜小于1.5毫米，特别是小于0.5毫米。特别是小于0.4毫米。根据本发明的成形制品的另一个性质是强度和挠性是不依赖于方向的。
根据本发明的成形制品的开放孔隙率等于或小于20％。
所述成形制品包含上述材料作为金属粘合剂。如果金属需要是非磁性的，则不应使用铁。
实施例
实施例1
使用50千克组成为W-0.2％Fe-5.3％Ni-2.1％Cu-0.2％Fe的合金粉末制造钨重金属片。所述粉末的比表面积为0.6米2/克，粒度小于63μm。使用以下物质在球磨机中对所述合金粉末进行碾磨和均一化24小时：0.3千克聚酯/聚胺缩聚聚合物(UNIQEMA Hypermer KD1)和2.3升31.8体积％的乙醇和68.2体积％的乙基甲基酮的混合物。然后，加入2.5千克混合物(其包含0.7千克聚乙烯基缩醛(Kuraray Mowital SB 45H)，0.7千克邻苯二甲酸苄基酯(FERRO Santicizer 261A))和1.5升作为溶剂的混合物(其包含31.8体积％乙醇和68.2体积％的乙基甲基酮)，再进行24小时的均一化。然后该混合物以浇铸批料的形式调节和脱气。该制得的粉浆的粘度为3.5Pa·s。粉浆的密度为7g/cm3。然后在使用双室浇铸前炉的浇铸装置上在涂覆了硅氧烷的PET膜上对粉浆进行拉制，以30米/小时的拉制速度形成长15米、宽40厘米、厚1100微米的带材，在35℃干燥24小时。然后使用图2所示的温度分布曲线，在50毫巴的真空条件下，除去制得的箔坯片中的粘合剂。该制得的预烧结的材料在氢气气氛下，在1485℃的温度下烧结2小时。图3显示了制得的钨重金属片的微结构，该图像的垂直方向平行于金属片的法线，图象的水平方向平行于拉制方向。图4显示了制得的钨重金属片的微结构，图象的垂直方向平行于金属片的法线(normal)，图象的水平方向平行于横向。在两个图像中，很明显可以看出颗粒形状不取决于方向，在两张截面图中，钨颗粒都具有基本为圆形的外观。
将制得的金属片在1200℃轧制，然后在还原气氛中、在800℃退火2小时。所述制得的钨重金属片包含92.4％的钨和7.6％的金属粘合剂。所述金属片的密度为17.5g/cm3。
图5和图6显示了制得的钨重金属片的微结构的图像，图5中图像的垂直方向平行于金属片的法线，图像的水平方向平行于轧制方向，图5中图像的垂直方向平行于金属片的法线，图像的水平方向平行于横向。在图5中，很明显看到略微的拉伸；在图6中，可以很明显看到颗粒的扁平化。
结晶结构通过EBSD(电子背散射衍射)测量来测定。图7显示了微结构(参见图3)，钨颗粒的颜色表明了平行于金属片法线方向的颗粒的晶体方向(参见图7a中：色标)。图7显示了所有颜色的均匀分布，因此没有可检测到的相对于金属片法线方向优选的晶体方向。
图8以极象图的形式显示了结构。图8显示没有可检测到的轧制结构的较混乱的结构。
比较例
对通过轧制制得的密度为17.5g/cm3、包含92.4％的钨和7.6％的金属粘合剂的钨重金属片进行类似研究。
为此，将组成为W-0.2％Fe-5.3％Ni-2.1％Cu-0.2％Fe的元素粉末混合起来，在球磨机中碾磨。然后，在1500巴的压力下对该粉末混合物进行等静压成型，然后在氢气气氛中，在1450℃烧结。通过反复地进行热/温热轧制，每一次轧制厚度变化约20％，和每次进行随后的退火处理，将厚度约为10毫米的烧结材料面板加工成厚度约为1毫米。当厚度为10毫米的时候，初始退火温度约为1300℃，随着厚度的减小，退火温度降低。在最终的轧制步骤中，预热仅为约300℃。
图9显示了制得的钨重金属片的微结构，图像的垂直方向平行于金属片的法线，图像的水平方向平行于轧制方向。图10显示了制得的钨重金属片的微结构，图像的垂直方向平行于金属片的法线，图像的水平方向平行于横向。在两个图像中，可以很清楚地看出，通过轧制处理使得钨颗粒沿轧制方向拉伸。图10显示了与轧制方向横切的微结构。钨颗粒略微扁平化。
结晶结构通过EBSD(电子背散射衍射)测量来测定。图8显示微结构(参见图9)，钨颗粒的颜色表明平行于金属片的法线方向的颗粒的晶体方向(参见图7a：色标)。与图7不同的是，图11中主要呈红色和蓝色。由此可以很明显地看出，拉伸的钨颗粒优选具有沿平行于金属片的法线的方向取向的<100>和<110>方向。
图12以极象图的形式显示结构。在图12中，与图8不同的是，横向和轧制方向之间的实质差别很明显。因此，由于钨颗粒的取向，在金属片的平面内，所述金属片具有各向异性的材料性质。
下表1显示了组合物的其它例子，其如实施例1所述进行加工，以制得金属片。以重量百分数表示，钨的总加入量补足至100重量％(写作“补足至100”)。
Figure A200780022942D00161
Figure A200780022942D00171
Figure A200780022942D00191
Figure A200780022942D00211

Claims (12)

1.一种包含钨重金属合金或钼合金的成形制品，该制品具有基于钼或钨的各向同性微结构。
2.如权利要求1所述的成形制品，其密度为17-18.6g/cm3。
3.如权利要求1或2所述的成形制品，其特征在于，所述各向同性微结构包括没有优选取向的晶体取向的均匀混合物。
4.如权利要求3所述的成形制品，其特征在于，(I)在平行于区域法线的各个表面上，晶体取向分布变化小于30％，(II)在垂直于区域法线的各个平面上，晶体取向分布变化小于30％。
5.如权利要求1-4中任一项所述的成形制品，其特征在于，所述晶体取向为<100>和<110>取向。
6.如权利要求1-5中任一项所述的成形制品，其特征在于，该制品为金属片，其厚度小于1.5毫米，优选小于0.5毫米，特别是小于0.4毫米。
7.如权利要求1-6中任一项所述的成形制品，其特征在于，强度和挠性不依赖于方向。
8.如权利要求1-7中任一项所述的成形制品，其特征在于，存在等于或小于20％的开放孔隙率。
9.如权利要求1-8中任一项所述的成形制品，其特征在于，所述钨重金属合金或钼合金包含以下物质作为金属粘合剂：包含选自镍、铁、铜的金属相互之间的合金或者与其它金属镍、铁或铜的合金。
10.一种用来制造包含钨重金属合金或钼合金的成形制品的方法，由钨重金属合金或钼合金制备用于箔片浇铸的粉浆，由所述粉浆浇铸箔片，从所述箔片中除去粘合剂，在干燥之后进行烧结，以制得成形制品。
11.一种用来制造包含钨重金属合金或钼合金的成形制品的方法，该方法包括以下步骤：
-提供包含钨重金属合金或钼合金的粉末；
-与溶剂、分散剂和任选的聚合物粘合剂混合，以制得第一混合物；
-对所述第一混合物进行碾磨和均一化；
-加入增塑剂和任选的其它溶剂和/或聚合粘合剂，以制得第二混合物；
-对第二混合物进行均一化；
-对第二混合物进行脱气；
-用第二混合物进行箔片浇铸；
-对浇铸的箔片进行干燥；
-从浇铸的箔片除去粘合剂；
-对所述箔片进行烧结，以制得第一重金属片。
12.如权利要求11所述的方法，该方法还包括以下另外的步骤：
-对第一重金属片进行轧制和退火；
-任选地重复轧制和退火操作，直至得到所需的表面结构；
-矫直。
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