CN101443496A - 液晶板制造用摩擦布料 - Google Patents

Abstract

本发明提供一种丝绒织物的液晶板制造用摩擦布料，该丝绒织物具有：由经纱(11)～(22)和纬纱(1)～(6)形成的底布组织及沿底布组织的经纱方向织入的绒头纱线(A)～(D)，所述液晶板制造用摩擦布料的特征在于：在丝绒织物的一个完整组织中，经纱具有：形成平织组织的部分(11)和(12)以及浮纱(21)和(22)，该浮纱(21)和(22)在绒头纱线的端部突出的一侧的面处以浮在纬纱的上侧的状态而被织入。

Description

液晶板制造用摩擦布料

技术领域

本发明涉及一种在液晶板制造工序中，用于为控制液晶分子的取向而进行的摩擦工序的摩擦布料。

背景技术

摩擦工序是指，将具有被起毛了的绒头纱线的摩擦布用双面粘结带粘贴于金属制辊子的外周面，并通过使该辊子(以下称为“摩擦辊”)高速旋转以利用绒头纱线摩擦基板表面的操作。这里，在基板表面上涂布有由专用的聚酰亚胺树脂形成的取向膜。摩擦布直接摩擦的是该取向膜的表面。摩擦工序赋予对液晶分子层均匀取向的机会，即、通过摩擦布与取向膜的摩擦以使取向膜表面的聚酰亚胺分子以同一轴向延伸，从而利用其取向状态在液晶分子层上形成均匀取向。

近年来，随着液晶板的显示画面越来越大型化，存在工序中的玻璃基板的尺寸也存在进一步扩大的倾向。因此，要求摩擦辊摩擦辊的大型化。本发明通过研究用于摩擦布的丝绒织物的底布组织(地布

)，通过使绒头纱线向织布的纬纱方向积极且均匀地倾斜，就可以取摩擦布的长度方向为丝绒织物的经纱方向来切断布。因此，可以提供一种充分应对摩擦辊的大型化，并且能够制造显示不均少且对比度高的液晶板的摩擦布。

用于液晶板的液晶显示元件包括TFT基板和CF基板，按照将上述两张基板相互定位并使它们对置，且在它们之间夹入液晶分子层的方式而构成，其中，上述TFT基板在玻璃基板上形成了由薄膜晶体管形成的驱动元件(TFT)，上述CF基板在玻璃基板上形成了滤色片(CF)。此处，TFT基板和CF基板各自在液晶一侧的表面上形成有取向膜，上述取向膜由专用的聚酰亚胺树脂形成且厚度在几十nm左右。另外，在上述取向膜的表面上通过摩擦处理实施取向处理，且最表面的聚酰亚胺分子以同一轴向进行取向。因此，与上述TFT基板和CF基板直接接触并被它们夹着的液晶分子层，沿着取向膜表面的取向轴均匀地取向。实现了上述液晶分子层均匀取向后，可以先进行液晶的电切换，从而可以显示期望的图像。液晶取向的均匀性受摩擦的均匀性支配，通过摩擦来确保充分的取向限制力和均匀性，这是左右液晶板的显示品质的重要课题。

实际上，在液晶板制造工序中，可以在被称作“样品玻璃”(motherglass)的较薄的大型玻璃基板上形成多张上述TFT基板和CF基板中的任意一者。这被称之为所谓“多面加工”。从提高生产性的观点来看，样品玻璃的大型化和多面加工是必要条件，因此其趋势永无止境。通过以高速摩擦形成在多张上述TFT基板、CF基板上的聚酰亚胺树脂的取向膜，就可以赋予取向膜的表面同一轴向的分子取向性。

例如，在当前主流的第6代(G6)生产线中使用1500mm×1850mm尺寸的玻璃基板。当纵向或横向摩擦上述玻璃基板的情况下，只要摩擦布的宽度为2000mm即可。然而，在还利用上述玻璃基板来制造TN(twistednematic)板的情况下，由于使摩擦方向旋转45度进行处理，所以摩擦布的长度方向的长度最大达到2600mm。由此，在G6生产线以后的大型生产线中，采用按织布方向(经纱方向)将布的长边方向切断的纵向加工的布(以下称之为“纵向加工布”)。虽然纵向加工布的当前主流是人造丝布，但如后所述在人造丝的纵向加工布中存在以下问题，即毛色并不稳定，往往会发生摩擦条，而导致取向质量不稳定。

在利用了摩擦的液晶板中，绒毛在摩擦方向上摩擦基板表面，因此，不可能完全没有纵条状的亮度不均(摩擦条)。这是基于利用无数立毛的纤维摩擦表面的原理。问题是上述摩擦条的程度，也就是说是否可以目视到的问题。TV中采用液晶板，其对显示质量的要求越来越高，因此，必须彻底降低如摩擦条那样的亮度不均。当摩擦布的绒头的毛色发生变动时，绒头对取向膜的接触压力在微观和宏观上发生偏差，上述偏差会反应到液晶分子的取向状态中，因此，往往在液晶板的显示状态中会发现摩擦条。这是摩擦条的原形。这样的话，造成显示质量不佳，从而使产品的合格率降低。于是，提出了降低摩擦条的方法。

例如，已知有若按照以所需角度使摩擦布的绒头倾斜的方式加工(图5)则摩擦条降低的方法(日本特开平7-168186号公报、日本特开平11-183908号公报、日本专利第3209328号公报)。作为对摩擦布的绒头实施倾斜的具体方法，提出了利用纤维素反应型树脂加工材料将由粘胶人造纤丝形成的割绒倾斜并保持的方法(日本注册实用新型第3032820号公报)。在上述方法中，必须以立毛状态固定刚性不足的人造丝绒头。于是，将织成后的丝绒浸入到纤维素反应型树脂乳胶中，接着，一边将其暖风干燥一边实施起毛处理。起毛处理是使用表面植有不锈钢制针的旋转滚刷、旋转带刷，摩擦绒毛以使其在期望的方向上起伏的工序，由此毛色得以限定。上述工序中，因季节的湿度、温度的影响而使干燥度发生变动，因此立毛状态在面内、批次之间易于发生偏差。之后，通过加热工序在约150℃下使树脂硬化以固定绒毛。上述起毛工序、加热工序做出的结果，在批次之间(lot-to-lot)易于发生变动，因此存在倾斜不稳定的问题，另外也难以赋予绒头足够均匀的倾斜角度。

为消除上述问题而赋予稳定的绒头倾斜，提出通过研究丝绒的底布组织而在底布经纱方向上施加倾斜的方法(日本特开2004-341209号公报)。通过上述方法可以提供一种摩擦布料，上述摩擦布料用于制造摩擦条急剧减少并且对比度高的液晶板。这样，为了同时实现既可以满足提高显示质量又可以将液晶板大型化，理论上日本特开2004-341209号公报的技术中，也可以通过制造宽度较宽的布料来解决问题。然而，沿织布的横向宽度方向切取摩擦布的长度方向的以往织布方法中，为实现摩擦布的宽幅化，首先需要宽幅的织机，另外后续工序的加工机、工艺设备也全部需要大型化，因此造成巨大的成本增加。可以预想到母板的扩大今后还要进一步进行G7(1870mm×2200mm)、G8(2160mm×2400mm)、G9、G10…。另外，为了随时确保摩擦布宽度而新增设置宽幅布的制造线，这在经济上也不合理。

作为应对摩擦辊随着样品玻璃的大型化的宽幅化的方法，提出了下述方法，如上所述，使人造丝绒布的绒头纱线沿底布组织的纬纱方向(丝绒布料的横向)，仅以与进行摩擦处理的母板玻璃基板的宽度对应的长度，在经纱方向上切断的方法(日本专利第3400424号公报)。然而，上述方法基本上也是与以往的方法相同的手法，如上所述通过拉绒(brushing)赋予人造丝的割绒倾斜，再利用纤维素反应型树脂加工材料的热硬化固定其倾斜，从而仅沿纬纱方向改变拉绒方向，因此，仍残留因加工批次不同倾斜不稳定的问题。

通过图来说明上述方式。图10是具有绒头纱线织为W字形的底布组织的丝绒织物的织布组织之一的图，主要用于以长纤维纱线织成的情况，用于人造丝摩擦布料。在图10中，经纱11处于纬纱1、3、5之下且纬纱2、4、6之上。经纱12处于纬纱1、3、5之上且纬纱2、4、6之下。它们的关系是所谓的平织组织。绒头纱线A、B、C、D分别处于图示的位置，若从纬纱2的方向观察纬纱3的话，则如图10所示，绒头纱线C、D向经纱12的方向(图中的右侧)略微倾斜，但倾斜量不足，另外也没有设计成固定倾斜的构造。

图11是主要用于用纺织纱线织成的情况，并且具有将绒头纱线织为V字形的底布组织的丝绒织物的织布组织之一的图，其作为批量摩擦布料进入市场。

图11中，纬纱1、2处于经纱11之下且经纱12之上。纬纱2处于经纱12之上，因此，如图11(イ)所示，绒头A向经纱11一侧略微倾斜，绒头B向经纱12一侧略微倾斜。上述织布组织中，纬纱方向的倾斜量不足且没有使其向纬纱方向积极倾斜的要素。于是，当通过上述织布构造赋予纬纱方向的倾斜时，只有在纬纱方向上拉绒程度的方法，仅靠拉绒的倾斜是非常不稳定的，而无实用性。

使摩擦布绒头的倾斜方向失常的另一个主要原因与布的背面涂覆工序相关。在生产摩擦布料时，包括在底布的背侧(没有绒毛侧)涂覆乳胶树脂加工剂(丙烯酸酯、乙酸乙烯类共聚化合物等)的工序。将其称之为“涂覆工序”。假设若没有实施背面涂覆的话，则切断摩擦布料的布料的端部的地纱、绒头纱线等会发生抽丝、脱落，从而损伤取向膜。因此，必须对摩擦布料进行背面涂覆。在进行背面涂覆时，为使布料沿布料的长度方向(底布的经纱方向)移动(例如图12)而设置有多个引导辊。因此，必然会发生引导辊摩擦布料的绒头表面的作业。当使绒头纱线向地纬纱方向倾斜的摩擦布料的绒头表面被引导辊摩擦时，布料随着绒头纱线的倾斜作用(参照图12(イ))倾向于靠近辊的单侧。于是，为防止上述情况而必须设置特别的引导辊或对布料赋予张力来强制地限制布料的横向移动。另外，在摩擦布料因张力而被引导辊强烈摩擦的情况下，绒头纱线也向布料的地经纱方向倾斜。上述的要素使绒头倾斜的均匀性恶化。实际上，可以通过下述方法来测量出上述问题。

作为测量绒头纱线的毛的方向性的方法，一般是振动摩擦布料并测量放置在绒头纱线的毛上的一元硬币或球形滚珠的移动轨迹的方法(日本专利文献3636601号公报)。当将一元硬币放在利用刷子使绒头纱线向纬纱方向倾斜的摩擦布上并且赋予振动时，一元硬币相对于地经纱的方向大致移动90度方向(即，纬纱方向)(图13)，当再次将一元硬币放在将底布涂覆后的摩擦布料上并且赋予振动时，一元硬币相对于地纬纱向倾斜方向移动(图14)。上述一元硬币移动的角度，反映出通过强制地限制布料的横向移动的力而施加到绒头纱线的力在每个位置上不同的情况。例如，随着布料的纬纱方向的位置不同也不同(a1、a2、a3的角度不同)，并且随着布料的地经纱方向的位置不同也不同。

如上所示，在完成底布的背面涂覆后，难以通过再次拉绒将绒头倾斜方位失常的布料校正以使绒头的倾斜向地纬纱方向。其理由在于，在完成背面涂覆的布中，树脂从绒头纱线的根部浸透到绒头纱线纤维中的程度上升，从而将纤维固定。因此，在布料整体中，比较难以实现纬纱方向的均匀倾斜。

使用了人造丝绒头的摩擦布料，浸泽纤维素反应型的热硬化树脂并将其硬化，因此可以在地纬纱方向保持一定程度的倾斜状态，但因上述引导辊的摩擦从而也向长度方向倾斜。另一方面，在单纤维纤细度细、未浸泽热硬化树脂的棉纱摩擦布料中，经纱方向的倾斜处于支配位置，因此在加工布料时，若施加到布料的张力因加工批次不同，则与引导辊的摩擦阻力不同，因此，绒头纱线的倾斜不仅随着加工批次不同，并且按照布料的每个位置也不同。再者，在以往的棉纱布的情况下，由于未浸泽树脂加工，所以只有不稳定的拉绒是唯一赋予绒头倾斜的方法，而没有能够可靠地固定倾斜的方法。

发明内容

综合上述内容，为对应不断发展的液晶板的大型化，不仅将摩擦布的长度方向加工为织布工序的宽度方向(纬纱方向)，还必须将其加工为经纱方向(以下，将这样切取布的方法称之为“纵向切取”)。由此，摩擦布的绒头必须向纬纱方向倾斜。另外，作为使绒头倾斜的方法，必须要克服织布的输送过程中引导辊的摩擦的影响，也不依赖于如拉绒、浸泽树脂加工那样不稳定的加工工序，而实现向底布纬纱方向均匀倾斜。

即，本发明的目的在于，提供一种液晶板制造用摩擦布料，其通过底布组织的适当设计，在织布的纬纱方向上限制绒头倾斜，并且在将该绒头倾斜沿纬纱方向拉绒后利用背面涂覆而稳定固定，从而在纬纱方向上具有均匀且稳定的绒头倾斜。

为了解决上述问题，本发明的发明人从改造丝绒布的织布构造的观点出发而进行深入研究。其结果是，发现针对决定布的基本构造的平织的底布进行织入附加性的经纱作为浮纱是非常有效的。此处，“浮纱”是指以浮于多根地纬纱的上侧(绒头纱线的端部突出的一侧)的状态而织入的地经纱。

即，本发明的液晶板制造用摩擦布料是丝绒织物的液晶板制造用摩擦布料，所述丝绒织物具有：由经纱和纬纱形成的底布组织及沿所述底布组织的经纱方向织入的绒头纱线，所述液晶板制造用摩擦布料的特征在于：在所述丝绒织物的一个完整组织中，所述经纱具有形成平织组织的部分及浮纱，该浮纱在所述绒头纱线的端部所突出的一侧的面处以浮在上述纬纱上侧的状态而被织入。

根据本发明，可以提供一种通过在织布的纬纱方向上限制绒头倾斜，并且利用背面涂覆将其稳定地固定，从而在纬纱方向上具有均匀且稳定的绒头倾斜的液晶板制造用摩擦布料。

附图说明

图1是表示本发明的摩擦布料一实施方式的图。

图2是表示本发明的摩擦布料一实施方式的图。

图3是表示本发明的摩擦布料一实施方式剖面的显微镜照片。

图4是表示本发明的摩擦布料一实施方式剖面的显微镜照片。

图5是表示本发明的摩擦布料一实施方式剖面的显微镜照片。

图6是表示本发明的摩擦布料一实施方式剖面的显微镜照片。

图7是表示本发明的摩擦布料一实施方式的图。

图8是表示本发明的摩擦布料一实施方式的图。

图9是表示本发明的摩擦布料一实施方式的图。

图10是表示以往的摩擦布料一实施方式的图。

图11是表示以往的摩擦布料一实施方式的图。

图12是表示背面涂覆工序一例的图。

图13是用于说明一元硬币实验的图。

图14是用于说明一元硬币实验的图。

图15是用于说明绒头倾斜角的图。

图16是表示实施例2的实验液晶盒的液晶取向状态的图。

图17是表示比较例1的实验液晶盒的液晶取向状态的图。

具体实施方式

图1是表示本发明的摩擦布料一实施方式的图，上述摩擦布料包含在绒头纱线的端部所突出的一侧的面处按照浮于纬纱的上侧的状态织入的浮纱。并且，图1中明确地表示出“一个完整组织”，一个完整组织如图所示是指构成布料的组织的一个最小构成单位，通过反复构成上述一个构成单位内的经纱、纬纱和绒头纱线，从而可以构成一定组织的布料。另外，在本发明中，在上述一个完整组织内至少含有一根浮纱，因此起到良好的效果。

图1是在图10所示的丝绒织物组织图中作为浮纱而加入了21、22的组织图。浮纱22处于纬纱1、2、3、4、5之上且被织入于纬纱6之下。浮纱21处于纬纱1、2、4、5、6之上且被织入于纬纱3之下。以下，将上述浮纱21、22称之为“5/1的浮纱”。经纱11、12与纬纱1、2、3、4、5、6处于所谓的平织关系，交替地重复上下方向的凹凸。地经纱11与浮纱21处于地纬纱3之下，而地纬纱3处于地经纱12之下，因此，地经纱3以将地经纱11和浮纱21夹在下方的状态而形成为凸状。浮纱21和地经纱11靠近与纬纱3的下方相接的位置。图2是将上述组织图的局部扩大表示并且立体描绘的图。由于地纬纱6被地经纱11按压，所以通过拧入浮纱22来使该地经纱6靠近经纱12一方。图1(イ)是从地纬纱2的方向观察到地纬纱3的图。经纱11与浮纱21聚集在地纬纱3的下面。因此，浮纱22为相对于绒头纱线C、D的根部而呈从斜上方紧固的形状，从而将绒头纱线C、D压向地经纱12的方向。其结果是，绒头纱线C、D被强制性地向地经纱12的方向倾斜。

图3是沿着以图10的构造编织的丝绒织物的组织图中的地纬纱2切断了的面的显微镜照片。绒头纱线(A等)向底布纬纱方向略微倾斜，但不会对经纱形成压迫。

图4是从经纱方向的斜上方拍摄的显微镜照片，显微镜照片中表示了将以图1的织物组织编织的丝绒织物的绒头纱线局部去掉后的底布与绒头纱线，浮纱21、22靠近经纱11、12的方向，绒头纱线(A、B等)向左侧倾斜。

图5是沿着图1所示的丝绒织物的组织图中的纬纱2切断了的显微镜照片。可知，浮纱21、22分别向画面右方压迫绒头纱线(A、C等)。

图6是与图4同样地将绒头纱线局部去掉后从纬纱方向的斜上方拍摄到的显微镜照片，此处，浮纱22处于5根纬纱1、2、3、4、5之上，并且从上方按压一根纬纱6。

图7是在图11所示的织物组织图的地经纱中加入了3/1的浮纱21、22的组织图。浮纱21、22分别从纬纱方向压迫绒头纱线A、B，而可以对绒头纱线稳定地赋予纬纱方向的倾斜。这样的话，可以提供与以往的图11的组织相比摩擦条少的摩擦布。

图8是表示本发明的摩擦布料的图，上述摩擦布料具有下述构造，即每根绒头纱线织入涉及5根以上纬纱的范围(在纬纱5根的情况下绒头纱线为W状)，并且在丝绒织物的一个完整组织中各个纬纱之间所包含的绒头纱线的突出的端部的个数相等。借助浮纱21、22、23、24压迫绒头A、B、C、D来赋予它们倾斜。在图10的丝绒组织的一个完整组织中，纬纱1、2和纬纱4、5之间不存在绒头纱线。纬纱2、3、纬纱3、4、纬纱5、6和纬纱6、1之间分别存在两根绒头。即，当从纬纱方向的观察时，周期性地存在没有绒头纱线的列和存在两根绒头纱线的列。与其相对，在图8的一个完整组织中，全部纬纱的间隙中均存在两根绒头纱线。即，在任意一列的纬纱间隙的列中都没有绒头的脱落。于是，将以图10的组织制成的丝绒布料以纵向加工切断的摩擦布与摩擦辊的宽度方向对准并且粘贴，当将纬纱方向与摩擦的方向对准进行摩擦处理的情况下，存在下述的倾向，即每个绒头相对于取向膜的强度，与每个纬纱列的间隙的绒头有无对应而受到强弱不同的影响。将上述平均强弱的分布变换为取向膜表面的取向限制力的强弱的条状分布，最终可能会成为影响液晶板的摩擦条的原因。即，图10的组织中比较容易发生摩擦条。与其相对，在以图8的组织织成的摩擦布中，如上所述在任意一列的纬纱列的间隙中均存在两根绒头，因此，将与上述同样纵向加工的摩擦布粘贴在摩擦辊上、并以纬纱方向摩擦的情况下，针对取向膜的每个绒头难以发生不均匀摩擦，面内的取向限制力的分布均匀，从而难以产生摩擦条。

借助浮纱将绒头压迫向纬纱方向以强制性地赋予绒头向纬纱方向的倾斜的摩擦布，即便在因与输送布的引导辊的摩擦而使绒头暂时向布料的长度方向(经纱方向)倾斜的情况下，也可以从后方用刷子摩擦布料的横向(纬纱方向)来回复原始的布料的纬纱方向的倾斜。其理由在于，作为织物的织成构造对绒头赋予纬纱方向的倾斜。从而不难理解，可以通过在除了图1、图7、图8之外的以往丝绒织物组织的地经纱中加入浮纱来赋予绒头纱线倾斜。这样的浮纱较多的地经纱，也可以通过组织来织入两根以上(图9)。

在摩擦布绒头的单纤维纤细度较小的情况下，可以增大单位平均面积的绒头纤维根数。摩擦单位平均面积的取向膜的绒头的根数增多，从而增大了摩擦取向膜的摩擦线的密度，这样有利于取向的均匀化。然而，若纤细度过细的话，则绒头纤维的刚性降低而使将绒头前端挤压到取向膜的力变弱，因此会发生取向限制力降低的问题。另外，若形成绒头的单纤维纤细度过大的话，则将绒头前端挤压到取向膜的力增强，可以赋予较强的取向限制，但难以制作单位平均面积的绒头纤维根数较多的丝绒织物，从提高取向的均匀性的观点来看是不利的，同时，若挤压力过强的话，则也可能会损伤取向膜。从上述综合关系来看，优选绒头纱线的单纤维纤细度为0.88～5.5分特。

在织物中限定单位面积织入的纤维根数的总数。当制造单位平均面积的绒头纤维根数较多的丝绒织物时，若加粗绒头纱线以增大纤细度使纤维根数增多，则不得不减小地经纱、浮纱的纤细度。纤细度较大的绒头纱线，其纤维的刚性增高而难以变形，因此难以使绒头充分倾斜。当单位平均面积的绒头纤维根数较少的情况下，倾斜增大，难以获得适于摩擦的60～80度的倾斜，取向限制力也减弱，作为摩擦布的寿命也变短。将在每平方厘米包含的单纤维的总根数换算成1.5分特，从而优选20000～80000根，更优选40000～75000根左右。

丝绒织物的底布组织是平织。经纱的浮纱的织缩，相对于平织的经纱的织缩少。在浮纱的织缩少的情况下，浮纱存在于靠近绒头纱线的根部位置，因此倾斜减小。在织缩大的情况下，浮纱位于远离底布的位置，存在于比绒头纱线的根部靠近上部。因此倾斜增大。为了获得适于摩擦的绒头的倾斜角，优选浮纱的织缩为1～8％。

实施例

(实施例1)

使用图1的织物组织试制摩擦布。将结果整理于表1中。使用棉纱60号双股线作为地经纱，使用聚酯56分特双股线作为5/1的浮纱及平织组织的地经纱，绒头纱线被织成每厘米30.6根的绒头纱线密度。纬纱使用4种165分特、110分特、84分特和33分特双股线，以如表中所记载的条件织成。倾斜角度在背面涂覆(バックコ—ト)时被摩擦而变化，因此用木框固定没有涂覆的坯布(生機)，从背面涂覆用丙酮和乙醇溶解聚乙酸乙烯树脂的溶液并将其干燥以固定绒头，测量纬纱方向的倾斜角度。倾斜角度如图15所示，相对于摩擦布而定义为角度θ₁，θ₂为自地经纱方向的任意方向。绒头倾斜角θ₁由显微镜照片测量。可以认为，若纤维总根数少，浮纱的织缩增大，则倾斜角减小。

(实施例2)

使用图8的织物组织，使用与实施例1相同的绒头纱线、地经纱而织成。纬纱是33分特双股线并且每平方厘米的纤维总根数为74600根。浮纱的织缩为2.2％。与实施例1同样地固定坯布的绒头，测量倾斜角度。上述情况下的纬纱方向的倾斜角度为74度。将上述布料的剩余的坯布在150℃下加热干燥并且使其收缩，在剪断、清洗、干燥后，用刷子使绒头纱线向横向倾斜，布料的背面涂覆约50g/m²的丙烯酸树脂，干燥后烘焙。加工后的布料宽度，存在绒头的部分为112cm。

(比较例1)

使用图10的组织，绒头纱线使用人造丝110分特，地经纱使用聚酯56分特双股线，地纬纱使用聚酯110分特来织成。就密度而言，经纱每厘米为27根，绒头为54根，纬纱每厘米42根。将坯布在150℃下加热干燥并且使其收缩后，在清洗、干燥后，使其浸泽于由20％的乙二醛类树脂、15％的尿素树脂和8％的密胺树脂形成的树脂液中，并且用扎液机拧挤，然后用刷子使绒头纱线向横方向(纬纱方向)倾斜，干燥后烘焙。然后，用刮刀式涂覆机在布料的背面涂覆丙烯酸树脂而成。树脂的附着量为约50g/m²，布料宽度存在绒头的部分为112cm。

在分别利用刷子使实施例2、比较例1的布料向纬纱方向刚刚倾斜后及涂覆后，将它们各切断50cm，在距离右侧边缘6cm的位置上刻印，以距离其10cm的间隔在11个部位刻印。

将布料放在振动的板上，将一元硬币置于各个印上，使其振动并且测量在一元硬币移动10cm时相对于地纬纱的角度。表2中表示了在利用刷子使其刚刚倾斜后取得的布料和在树脂涂覆后的布料的一元硬币的移动角度。利用刷子使其刚刚倾斜后的移动角度均接近90度。涂覆后的移动角度均较低。另外，可以看到比较例1的以往组织形成的摩擦布的角度较低，但在绒头中有乙二醛类等树脂，因此移动角度降低的较少，实施例2的单纤维纤细度低，没有进行树脂浸泽处理，移动角度降低较大，随着部位不同而发生波动。实施例2、比较例1在均被涂覆时，被引导辊强烈摩擦而使布料发生移动并从涂覆机械脱离，因此人站在布料的两边缘端部将布料一边返回一边涂覆。牵引两边缘部分，因此在涂覆后两边缘部分的一元硬币的移动角度降低。就要移动的力而言，比较例1强于实施例2。

接着，用手持式刷子以大致相等的力在纬纱方向摩擦实施例2、比较例1的摩擦布。其结果是表2的“再次拉绒后”的数值。用刷子在纬纱方向摩擦以使绒头倾斜的摩擦布，在实施例2中返回接近90度，但用树脂浸泽后的比较例1的角度完全没有返回。而且波动也较大。被引导辊摩擦使附于绒头纤维表面的浸泽树脂的皮膜被破坏后，无法利用地经纱抑制上述情况，因此可以推测完全没有恢复。

[表1]

 

纬纱纤度(分特)	165	110	84	84	33×2	33×2
							纤维总根数(根/cm2)	40000	48300	52000	57000	62400	76300
浮纱织缩(％)	6.5	5.0	3.7	3.0	2.7	2.7
							横向倾斜角(度)(绒头倾斜角θ1)	42.2	42.7	49.6	71.3	68.7	82.8

[表2]

(实验液晶盒)

将上述实施例2、比较例1制造的丝绒布用作摩擦布来制造实验液晶盒，并且比较了液晶取向质量。实验详细内容如下。

首先，通过印刷将取向膜涂覆在带ITO薄膜的玻璃基板(100mm×100mm×0.7mmt)上。取向膜涂覆区域为约70mm的四方形。将其以70℃/1分钟干燥并矫平，接着以230℃/3分钟烧制。这些作业均在热板上实施。接着，将实施例2和比较例1的丝绒布用双面胶粘带粘贴在50mmφ的不锈钢制摩擦辊上。此时，将绒头的倾斜方向(纬纱方向)固定为朝向摩擦辊的旋转的后方。使用上述摩擦辊来摩擦带ITO薄膜的玻璃基板。摩擦条件是滚筒转速1500rpm、切入量0.4mm、以及基板输送速度300mm/分钟。这里，切入量是指对滚筒与基板表面的接触状态加以规定。将滚筒表面、即摩擦布绒头前端与基板表面接触的位置设为零，并且通过滚筒的移动距离来测量将滚筒压到基板侧多少，并且表示为切入量。若切入量过大的话，则绒头对取向膜的摩擦过强而损伤取向膜。另外，若切入量过小的话，则取向膜与绒头的摩擦不充分，因此无法充分实现取向膜的分子取向。这里使用的布，通过其他途径确认切入量为0.4mm比较适当。

准备两张完成上述摩擦处理的基板，利用旋转涂覆在一个基板上散布直径4μm的空心颗粒。将液晶滴到另一个基板上。将上述两张玻璃板按照摩擦方向为反向平行的方式重叠，利用大气压将玻璃板彼此压合，规定间隙而简单地制造实验液晶盒。

对制成的实验液晶盒，一边从背面照射白色荧光灯的背光，一边从正面利用CCD照相机取得画像，并且对画像进行喷射补正、反差增强，比较液晶取向状态的均匀性。图16、图17中表示了上述画像数据。摩擦方向是图中上下方向。在用比较例1的人造丝布摩擦的情况下(图17)，看到非常明显的摩擦条。其程度对实际使用的液晶板而言存在问题。另一方面，在使用了实施例2的摩擦布的情况下，摩擦条显著变薄，取向均匀性大幅提高。

如上所述，通过向底布纬纱追加浮纱来编织的丝绒织物中，绒头整齐且自发地向纬纱方向倾斜。并且，若利用纵向加工切割上述布以用作摩擦布，可以大幅降低摩擦条的发生，可实现均匀的液晶取向，因此可以确定适合用于高显示质量的液晶板的制造。

Claims (4)

1.一种液晶板制造用摩擦布料，其是丝绒织物的液晶板制造用摩擦布料，所述丝绒织物具有：由经纱和纬纱形成的底布组织及沿该底布组织的经纱方向织入的绒头纱线，

所述液晶板制造用摩擦布料的特征在于，

在所述丝绒织物的一个完整组织中，所述经纱具有：

形成平织组织的部分；

浮纱，其在所述绒头纱线的端部突出的一侧的面处以浮在所述纬纱的上侧的状态而被织入。

2.如权利要求1所述的液晶板制造用摩擦布料，其特征在于，

每根绒头纱线经由五根以上的纬纱而被织入，

在丝绒织物的一个完整组织中，各纬纱之间包含的绒头纱线的突出的端部的数量相等。

3.如权利要求1或2所述的液晶板制造用摩擦布料，其特征在于，

每平方厘米的面内含有的形成绒头纱线的单纤维的总根数换算成1.5分特为20000～80000根，

绒头纱线的单纤维纤细度为0.88～5.5分特。

4.如权利要求1～3中的任一项所述的液晶板制造用摩擦布料，其特征在于，

被织入的浮纱的织缩为1～8％。

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