WO2007129656A1

WO2007129656A1 - 液晶パネル製造用ラビング布材

Info

Publication number: WO2007129656A1
Application number: PCT/JP2007/059368
Authority: WO
Inventors: Yasuo Hirota; Takashi Inoue; Keiko Nakano; Hayami Tabira; Michihisa Matsushita
Original assignee: Somacho Co., Ltd.
Priority date: 2006-05-10
Filing date: 2007-05-02
Publication date: 2007-11-15
Also published as: JP4657975B2; TWI347382B; KR20090010106A; CN101443496B; JP2007303018A; TW200801269A; CN101443496A; KR101087007B1

Abstract

　経糸１１～２２及び緯糸１～６からなる地布組織と、地布組織の経糸方向に織り込まれたパイル糸Ａ～Ｄとを有するベルベット織物の液晶パネル製造用ラビング布材であって、ベルベット織物の１完全組織の中で経糸が、平織り組織を形成するもの１１及び１２と、パイル糸の端部が突出している側の面において緯糸の上側に浮いた状態で織り込まれている浮き糸２１及び２２とからなることを特徴とする液晶パネル製造用ラビング布材が開示される。

Description

明細書

液晶パネル製造用ラビング布材

技術分野

[0001] 本発明は、液晶パネル製造工程において、液晶分子の配向を制御するために行われるラビング工程に用いるラビング布材に関する。

[0002] ラビング工程とは、起毛されたパイル糸を持つラビング布を、金属製ローラーの外周面に両面粘着テープで貼り付け、このローラー（以下「ラビングロ一ラー」と称す)を高速回転させてパイル糸によって基板表面を擦る操作である。ここで、基板表面には、専用のポリイミド榭脂からなる配向膜が塗布されている。ラビング布が直接擦るのは、この配向膜の表面である。ラビング工程では、ラビング布と配向膜の摩擦によって配向膜表面のポリイミド分子を一軸延伸し、その配向状態を利用してその上に形成される液晶分子層に対して均一配向の切っ掛けを与えて、る。

[0003] 近年、液晶パネルの表示画面はますます大型化し、それに伴って工程中のガラス基板サイズもさらに拡大する傾向にある。したがって、ラビングロ一ラーの大型化が要望されている。本発明では、ラビング布に用いるベルベット織物の地布組織を工夫することにより、パイル糸を地布の緯糸方向に積極的に均一に傾斜させ、ラビング布の長手方向をベルベット織物の経糸方向に取って布を切断することを可能とした。これにより、ラビングロ一ラーの大型化に十分対応するとともに、表示むらが少なぐコントラスト比に優れた液晶パネルの製造を可能にするラビング布を提供することができる背景技術

[0004] 液晶パネルに使用される液晶表示素子は、ガラス基板上に薄膜トランジスターから成る駆動素子 (TFT)を形成した TFT基板と、ガラス基板上にカラーフィルター (CF) を形成した CF基板からなり、これら 2枚の基板を相互に位置合わせして対向させ、その間に液晶分子層を挟みこむ形で構成される。ここで、 TFT基板および CF基板のそれぞれの液晶側表面には、専用のポリイミド榭脂からなる厚さ数十 nm程度の配向膜が形成されている。そして、この配向膜の表面にはラビング処理により配向処理が施されており、最表面のポリイミド分子が一軸配向されている。このため、これら TFT 基板および CF基板に直に接触して挟まれた液晶分子層が、配向膜表面の配向軸に沿って均一に配向する。この液晶分子層の均一配向が達成されて初めて、液晶の電気的スイッチングが可能となり、所望の画像表示が可能となる。液晶配向の均一性は、ラビングの均一性に支配されており、ラビングによって十分の配向規制力と均一性を確保することは、液晶パネルの表示品質を左右する重要課題である。

[0005] 実際の液晶パネル製造工程では、これら TFT基板および CF基板のいずれもが、マザ一グラスと呼ばれる薄い大型ガラス基板の上に複数形成される。これは所謂、多面取りと称されるものである。生産性向上の観点から、マザ一ガラスの大型化と多面取りは必須の条件であり、この趨勢は留まることを知らない。この複数枚の TFT基板、CF基板の上に形成されたポリイミド榭脂の配向膜を高速でラビングすることにより、配向膜の表面に一軸方向の分子配向性を付与することができる。

[0006] 例えば現在主流の第 6世代（G6)ラインでは 1500mm X 1850mmのガラス基板を用いる。このガラス基板を縦あるいは横方向にラビングする場合には、ラビング布幅力 S 2000mmあれば十分である。し力し、このガラス板で TN (twisted nematic)パネルも製造する場合には、ラビング方向を 45度回転させて処理するのでラビング布の長手方向の長さは最大 2600mmに達する。このため G6ライン以降の大形ラインでは、布の長尺方向を織布方向（経糸方向）に合わせて切断する縦取りの布（以下「縦取り布」と称す）の採用が進行して、る。縦取り布の現在の主流はレーヨン布であるが、後述するようにレーヨンの縦取り布では毛並みが安定せず、ラビング筋が発生する場合があり、配向品質が安定しな、と、う問題がある。

[0007] ラビングを利用した液晶パネルでは、基板表面をラビング方向にパイルが擦るため、縦筋状の輝度むら (ラビング筋）が皆無ではない。これは無数の立毛した繊維で表面を擦るという原理に基づくものである。問題はこのラビング筋の程度であり、目視認識されるかどうかということである。液晶パネルが TVに採用され、表示品質に対する要求が高まって来たため、ラビング筋のような輝度むらを徹底的に低減する必要がある。ラビング布パイルの毛並みが変動すると、配向膜に対するパイルの接触圧がミク口、マクロにばらつき、そのばらつきが液晶分子の配向状態に反映して、液晶パネルの表示状態にラビング筋が認められる場合がある。これがラビング筋の正体である。こうなると、表示品質不良となって、製品歩留を落とすことになる。そこでラビング筋を低減させる工夫が提案されて、る。

[0008] 例えば、ラビング布のパイルを所望角度で傾斜するよう加工すると（図 15)、ラビング筋が低減することが知られている（特開平 7— 168186号公報、特開平 11— 1839 08号公報、特許第 3209328号公報)。ラビング布のパイルに傾斜を与える具体的な方法として、ビスコースレーヨン 'フィラメントから成るカットパイルを、セルロース反応型樹脂加工材により傾斜保持させることが提案されて!、る (登録実用新案第 303282 0号公報)。この方法では、剛性の足りないレーヨンパイルを立毛状態で固定しなければならない。そこで、製織後のベルベットをセルロース反応型榭脂ェマルジヨンに浸漬し、次いでこれを温風乾燥させながら起毛処理を施す。起毛処理は、ステンレス製の針を表面に植えつけた回転ロールブラシや回転ベルトブラシを用い、パイルを擦って所望の方向になびかせる工程であり、ここで毛並みが規定される。この工程では、季節の湿度'温度の影響で乾燥度が変動し、立毛状態が面内、ロット間でばらつき易い。この後、加熱工程で約 150°Cで榭脂を硬化させてパイルを固定する。この起毛工程、加熱工程の出来栄えがロット間で変動しやす、ため傾斜が安定しな、と!/、う問題があり、またパイルに十分な傾斜角度を均一に与えることが難しい。

[0009] このような問題を解消し、安定したパイル傾斜を付与するために、ベルベットの地布組織を工夫することによって地布経糸方向に傾斜を与える方法が提案されている（特開 2004— 341209号公報)。この方法によりラビング筋が劇的に少なぐコントラスト比の優れた液晶パネルを製造するためのラビング布材を提供することが可能になる。このように表示品質向上を満たすとともに、液晶パネルの大型化を同時に達成するためには、理論的には特開 2004— 341209号公報の技術でも巾の広い生地を製作することで問題解決が可能である。しかし、ラビング布の長手方向を織布の横幅方向に切り取る従来の織布方法では、ラビング布の広幅化のためにはまず広幅の織機が必要となり、また後工程の加工機やプロセス装置も全て大型化を必要とするため、莫大なコスト増加を来たす。マザ一ガラスの拡大は G7 (1870mm X 2200mm) , G8 (2 160mm X 2400mm) , G9, G10' · ·と、今後さらに進行するものと予想される。そして、その都度ラビング布幅確保のために広幅の布製造ラインを新設することは、経済的に不合理である。

[0010] マザ一グラスの大型化に伴うラビンダロールの広幅化に対処する方法として、既に述べたように、レーヨンベルベット布のパイル糸を地布組織の緯糸方向（ベルベット生地の横方向）に傾斜させ、ラビング処理を行うマザ一ガラス基板の巾に対応する長さだけ経糸方向に布材を切断する方法が提案されてヽる (特許第 3400424号公報)。し力し、この方法も基本的には既に述べたビスコースレーヨンのカットパイルにブラッシングで傾斜を与えセルロース反応型樹脂加工材の熱硬化によってその傾斜を固定する従来同様の手法であって、ブラッシング方向を緯糸方向に変えただけであるため、加工ロットによって傾斜が安定しない問題を残している。

[0011] この方式を、図によって説明する。図 10はパイル糸を W字形に織り込む地組織を持つベルベット織物の織組織の一つで、主として長繊維糸で製織する場合に用いられ、レーヨンラビング布材に用いられているものである。図 10において、経糸 11は緯糸 1、 3、 5の下【こあり、緯糸 2、 4、 6の上【こある。経糸 12ίま緯糸 1、 3、 5の上【こあり、緯糸 2、 4、 6の下にある。これらの関係は所謂平織りの組織である。ノィル糸 Α、 Β、 C、 Dはそれぞれ図に示された位置にあり、緯糸 3を緯糸 2の方向から見ると図 10の（ィ）の如くになり、パイル糸 C、 Dは経糸 12の方向（図の右側）にわずかに傾斜するが、傾斜量が十分ではなぐまた傾斜を固定する構造設計にはなっていない。

[0012] 図 11は、主として紡績糸で製織する場合に用いられ、パイル糸を V字形に織り込む地組織を持つベルベット織物の織組織の一つで、コットンラビング布材として上巿されているものである。

[0013] 図 11において、緯糸 1、 2は経糸 11の下にあり、経糸 12の上にある。緯糸 2は経糸 12の上にあるため、図 11 (ィ）のごとくパイル Aは経糸 11側に、パイル Bは経糸 12の側にわずかに傾斜している。この織組織では、緯糸方向の傾斜量が十分ではなぐ緯糸方向に積極的に傾斜させる要素がない。そこで、この織構造で緯糸方向の傾斜を付与するには、緯糸方向にブラッシングする程度の方法しかなぐブラッシングだけの傾斜は極めて不安定であり、実用性が無い。

[0014] ラビング布パイルの傾斜方向を狂わせるもう一つの要因は、布のバックコーティング工程に関係する。ラビング布材を生産するには地布の裏側 (パイルの無い側）にエマルジョン樹脂加工剤（アクリル酸エステルや酢酸ビニール系共重合ィ匕合物等）をコーティングする工程が含まれる。これをバックコーティング工程と呼ぶ。仮にバックコーテイングを実施しないと、ラビング布材を切断した布材の端の地糸、パイル糸等がほつれ、脱落し、配向膜を傷つける。このためラビング布材には必ずバックコーティングが行われている。ノックコーティングする場合、生地の長さ方向（地布の経糸方向）に生地を移動させるため（例えば図 12)、複数のガイドローラーが設置されている。このため、ガイドローラーが生地のパイル面を擦る作業が必然的に発生する。地緯糸方向にパイル糸を傾斜させたラビング布材のパイル面がガイドローラーに擦られると、生地は、パイル糸の傾斜の作用によって（図 12ィ参照）ローラーの片側に寄る傾向がある。そこでこれを防ぐために、特別なガイドロールを設置したり、張力を生地に与えることによって生地の横移動を強制的に制限する必要がある。またラビング布材が張力によってガイドローラーに強く擦られた場合、パイル糸は生地の地経糸方向にも傾斜する。これらの要素は、パイル傾斜の均一性を劣化させる。実際、この問題を下記のように計測することができる。

[0015] パイル糸の毛の方向性を測定する方法として、ラビング布材に振動与え、パイル糸の毛の上に置かれた 1円玉あるいは球状の玉の移動軌跡を測定する方法 (特許第 3 636601号公報）が一般的である。ブラシにより緯糸方向にパイル糸を傾斜させたラビング布に 1円玉を乗せ、振動を与えると、 1円玉は地経糸の方向に対して、ほぼ 90 度方向（即ち緯糸の方向）に移動するが（図 13)、さらに地布にバックコーティングした後のラビング布材に 1円玉を乗せ、振動を与えると、 1円玉は地経糸に対して斜方向（図 14)に移動する。この 1円玉の移動する角度は、生地の横移動を強制的に制限した力によってパイル糸に加わる力が場所毎に異なることを反映する。例えば生地の緯糸方向の位置によっても異なり（al、 a2、 a3の角度が異なる）、また生地の地経糸方向の位置によっても異なる。

[0016] 以上のように地布のバックコーティングまで完了してパイル傾斜方位の狂った布材を、再度ブラッシングをかけてパイルの傾斜を地緯糸方向に矯正することは困難である。何故なら、ノックコーティングが完了した布では、榭脂がパイル糸の根元力もパイル糸繊維中に浸透してある程度上昇し、繊維の固定が進行している力である。従つて、生地全体において緯糸方向の均一な傾斜を達成することはなかな力難しい。

[0017] レーヨンノィル糸を用いたラビング布材は、セルロース反応型の熱硬化性榭脂を含浸し、硬化させるため、地緯糸方向にある程度の傾斜状態が保持されるが、上述のガイドロールの摩擦により長さ方向にも傾斜する。一方、単繊維繊度が細ぐ熱硬化性榭脂を含浸させないコットンのラビング布材では経糸方向の傾斜が支配的であり、生地の加工時に、生地にカ卩えられる張力が加工ロットにより異なると、ガイドロールとの摩擦抵抗が異なり、加工ロットによっても生地の場所毎にパイル糸の傾斜が異なつてくる。さらに従来のコットン布の場合は、含浸樹脂加工がないために、傾斜を確実に固定する手段がなぐ不安定なブラッシングだけがパイル傾斜を付与する唯一手段である。

発明の開示

[0018] 以上のことを総合すると、ますます進展する液晶パネルの大型化に対応するためには、ラビング布の長手方向を織布工程の幅方向（緯糸方向）に取るのではなぐ経糸方向に取ることが必須である（このような布の切り取り方のことを、以後「縦取り」と呼ぶ )。このため、ラビング布のノィルは緯糸方向に傾斜させる必要がある。またノィルを傾斜させる方法としては、織布の搬送過程におけるガイドロール摩擦の影響に負けることなぐブラッシングや含浸樹脂加工のような不安定な加工工程にも頼らずに、地布緯糸方向に均一なパイル傾斜を達成することが必要である。

[0019] すなわち、本発明の目的は、地布組織の適切な設計によってパイル傾斜を織布の緯糸方向に規制し、これを緯糸方向にブラシングした後バックコーティングによって安定に固定することで、緯糸方向に均一で安定なパイル傾斜を持つ液晶パネル製造用ラビング布材を提供することにある。

[0020] 本発明者らは、上記の課題を解決するために、ベルベット布の織布構造を改造する観点カゝら鋭意検討した。その結果、布の基本構造を決める平織りの地布に対して、付加的な経糸を浮き糸として織り込むことが有効であることを見出した。ここで「浮き糸」とは、複数の地緯糸の上側 (パイル糸の端部が突出している側）に浮いた状態で織り込まれて、る地経糸のことである。 [0021] すなわち、本発明は、経糸及び緯糸カゝらなる地布組織と、該地布組織の経糸方向に織り込まれたパイル糸とを有するベルベット織物の液晶パネル製造用ラビング布材であって、前記ベルベット織物の 1完全組織の中で前記経糸が、平織り組織を形成するものと、前記パイル糸の端部が突出している側の面において前記緯糸の上側に浮いた状態で織り込まれている浮き糸とからなることを特徴とする液晶パネル製造用ラビング布材である。

[0022] 本発明によれば、パイル傾斜を織布の緯糸方向に規制し、これをバックコーティングによって安定に固定することで、緯糸方向に均一で安定なパイル傾斜持つ液晶パネル製造用ラビング布材を提供できる。

図面の簡単な説明

[0023] [図 1]本発明のラビング布材の一形態を示す図である。

[図 2]本発明のラビング布材の一形態を示す図である。

[図 3]本発明のラビング布材の一形態断面を示す顕微鏡写真である。

[図 4]本発明のラビング布材の一形態断面を示す顕微鏡写真である。

[図 5]本発明のラビング布材の一形態断面を示す顕微鏡写真である。

[図 6]本発明のラビング布材の一形態断面を示す顕微鏡写真である。

[図 7]本発明のラビング布材の一形態を示す図である。

[図 8]本発明のラビング布材の一形態を示す図である。

[図 9]本発明のラビング布材の一形態を示す図である。

[図 10]従来のラビング布材の一形態を示す図である。

[図 11]従来のラビング布材の一形態を示す図である。

[図 12]バックコーティング工程の一例を示す図である。

[図 13] 1円玉試験を説明するための図である。

[図 14] 1円玉試験を説明するための図である。

[図 15]パイル傾斜角を説明するための図である。

[図 16]実施例 2のテスト液晶セルの液晶配向状態を示す図である。

[図 17]比較例 1のテスト液晶セルの液晶配向状態を示す図である。

発明を実施するための最良の形態 [0024] 図 1は、パイル糸の端部が突出している側の面において緯糸の上側に浮いた状態で織り込まれている浮き糸を含む本発明のラビング布材の一形態を示す図である。なお、図 1中には「1完全組織」として明示するように、 1完全組織とは布材を構成する組織の最小の一構成単位を意味し、この一構造単位内の経糸、緯糸およびパイル糸の構成が繰り返されることにより一定組織の布材が構成される。そして、本発明においては、この 1完全組織内に少なくとも一本の浮き糸を含むことにより優れた効果を奏するものである。

[0025] 図 1は、図 10に示されたベルベット織物組織図に、浮き糸として 21、 22をカ卩えた組織図である。浮き糸 22は、緯糸 1、 2、 3、 4、 5の上にあり、緯糸 6の下に織られている。浮き糸 21は、緯糸 1、 2、 4、 5、 6の上にあり、緯糸 3の下に織られている。以下、この浮き糸 21、 22を「5/1の浮き糸」と称す。経糸 11、 12と緯糸 1、 2、 3、 4、 5、 6は、いわゆる平織りの関係にあり、交互に上下方向の凹凸を繰返す。地経糸 11と浮き糸 21は地緯糸 3の下にあり、地緯糸 3は地経糸 12の下になるため、地緯糸 3は地経糸 11と浮き糸 21を下に挟んだ状態で凸状になつて、る。浮き糸 21と地経糸 11は緯糸 3の下に接する位置に寄せられている。図 2はこの組織図の一部を拡大し、立体的に描いたものである。地緯糸 6は地経糸 11によって押さえられているため、浮き糸 22は絞り込まれるようにして経糸 12の方に寄せられる。図 1 (ィ）は地緯糸 3を地緯糸 2の方向から見たところである。経糸 11と浮き糸 21が地緯糸 3の下で寄り合つている。このため浮き糸 22はパイル糸 C、 Dの根元部分に対して斜め上力も締め付ける形となりパイル糸 C、 Dを地経糸 12の方向に押すようなる。この結果、パイル C、 Dが地経糸 1 2の方向に強制的に傾斜させられるわけである。

[0026] 図 3は図 10の構造で織られたベルベット織物の組織図中の地緯糸 2にそって切断した面の顕微鏡写真である。パイル糸（A等）は、地布緯糸方向にわずかに傾斜しているが、地経糸に圧迫されているわけではない。

[0027] 図 4は図 1の織物組織で織られたベルベット織物のパイル糸を部分的に除去した後の地布とパイル糸を経糸方向の斜め上力写した顕微鏡写真であり、浮き糸 21、 22 が経糸 11、 12の方向によせられ、パイル糸（A、 B等）が左側に傾斜している。

[0028] 図 5は図 1で示されたベルベット織物の組織図中の緯糸 2にそって切断した面の顕微鏡写真である。浮き糸 21、 22がそれぞれパイル糸 (A、 C等)を画面右方向に圧迫していることがわ力る。

[0029] 図 6は図 4と同様にパイル糸を部分的に除去した後、緯糸方向の斜め上から写した顕微鏡写真で、ここでは浮き糸 22は 5本の緯糸 1、 2、 3、 4、 5の上にあり、 1本の緯糸 6に上から押さえられている。

[0030] 図 7は、図 11に示された織物組織図の地経糸に、 3Z1の浮き糸 21、 22をカ卩えた組織図である。浮き糸 21、 22はそれぞれパイル糸 A、 Bを緯糸方向に圧迫することで、ノィルに緯糸方向の傾斜を安定に与えることができる。こうすることによって、従来型の図 11の組織に比べ、ラビング筋の少ないラビング布を提供できる。

[0031] 図 8は、 1本当たりのパイル糸が緯糸 5本以上に亘つて織り込まれており（緯糸が 5 本の場合はパイル糸は W状である）、ベルベット織物の 1完全組織において各緯糸間に含まれるパイル糸の突出する端部の数が等しい構造を有する本発明のラビング布材を示す図である。浮き糸 21、 22、 23、 24によってパイル A, B, C, Dを圧迫して傾斜を与えている。図 10のベルベット組織の 1完全組織においては緯糸 1、 2、及び緯糸 4、 5の間にはパイル糸が存在しない。緯糸 2、 3、緯糸 3、 4、緯糸 5、 6及び緯糸 6、 1の間にはそれぞれ 2本のパイルが存在する。すなわち緯糸の方向から見ると、パィル糸がな、列と 2本のパイル糸が存在する列が周期的に存在する。これに対して図 8においては、 1完全組織の中で、全ての緯糸の間隙には 2本のパイル糸が存在する。即ち緯糸の間隙の列のどこにもパイルの抜けが無い。そこで、まず図 10の組織で作られたベルベット生地を縦取りで切断したラビング布をラビングロ一ラーの巾方向に合わせて貼り付け、緯糸方向をラビングの方向に合わせてラビング処理を行つた場合、配向膜に対するパイルの当りの強さ力緯糸列の間隙毎のパイルの有無に対応して強弱の影響を受ける傾向がある。この当りの強弱の分布は、配向膜表面の配向規制力の強弱の筋状の分布に変換され、最終的に液晶パネルのラビング筋の原因となる可能性がある。即ち、図 10の組織では、比較的にラビング筋が発生し易い。これに対して図 8の組織で製織されたラビング布では、上述のようにどの緯糸列の間隙にも 2本ずつのパイルが存在するので、上記同様に縦取りしたラビング布をラビングロ一ラーに貼り付けて緯糸方向でラビングした場合、配向膜に対するパイル当りに不均一が発生しにくぐ面内の配向規制力の分布が均一となってラビング筋が発生しにくい。

[0032] 浮き糸によってパイルが緯糸方向に圧迫され、パイルに強制的に緯糸方向の傾斜が付与されたラビング布は、布搬送のガイドロールとの摩擦のためにパイルがー且は生地の長さ方向 (経糸方向）に傾斜した場合でも、後から生地の横方向 (緯糸方向）にブラシで擦ることにより、元の生地の緯糸方向の傾斜に戻すことができる。これは、織物の製織構造として、パイルに緯糸方向の傾斜を付与してあるからである。このように、図 1、図 7、図 8以外の従来のベルベット織物組織の地経糸に浮き糸をカ卩えることによってパイル糸に傾斜を付与できることが容易に理解される。このような浮きの多!ヽ地経糸は、組織によっては 2本以上入れることも可能（図 9)である。

[0033] ラビング布のパイル単繊維の繊度が小さい場合には、単位面積当りのパイル繊維本数を増大することができる。このことは配向膜の単位面積当りをラビングするパイルの本数を増大させることになるので、配向膜を擦る摩擦ラインの密度を増大させ、配向の均一化に有利である。しかし、繊度を細くし過ぎるとパイル繊維の剛性が低下して配向膜にパイル先端を押しつける力が弱くなるため、配向規制力が低下するという問題が発生する。また、パイルを形成する単繊維繊度が大きいと、配向膜にパイル先端を押しつける力が強くなり、強い配向規制を与えることはできるが、単位面積当りのパイル繊維本数の多いベルベット織物を作ることが困難で、配向の均一性向上の観点から不利であると同時に、押しつけ力が強すぎると配向膜に傷を付ける可能性もある。以上のようなトレードオフ関係から、パイル糸の単繊維繊度は 0. 88-5. 5デシテックスであることが望まし!/、。

[0034] 織物にお!、て、単位面積に入る繊維本数の総数は限られて、る。単位面積当たりのパイル繊維本数の多いベルベット織物を製造するには、パイル糸を太くし、繊度を大きぐ繊維本数を多くすると、地経糸、浮き糸の繊度は小さくせざるを得ない。繊度の大きいパイル糸は繊維の剛性が高く変形しにくいため、パイルを十分に傾斜させることが困難である。単位面積当りのパイル繊維本数が少ない場合には、傾斜が大きくなり、ラビングに適切な 60〜80度の傾斜を得ることが困難で、配向規制力も弱くなり、ラビング布としての寿命も短い。 1平方センチに含まれる単繊維の総本数は、 1. 5 デシテックスに換算し、 20000〜80000本力 S良く、好ましく ίま 40000〜75000本程度が適当である。

[0035] ベルベット織物の地布組織は平織りである。平織りの経糸の織縮に対して経糸の浮き糸の織縮は少ない。浮き糸の織縮が少ない場合には、浮き糸がノィル糸の根本近くに存在するため、傾斜が少なくなる。織縮が大きい場合には、浮き糸は地布より離れたところに位置し、ノィル糸の根本より上部に存在する。このため傾斜が大きくなる。ラビングに適したパイルの傾斜角を得るには浮き糸の織縮は 1〜8%が望ましい。実施例

[0036] <実施例 1 >

図 1の織組織を用いて、ラビング布を試作した。結果を表 1に纏める。パイル糸には綿糸 60番双糸を用 Vヽ、地経糸としてポリエステル 56デシテックス双糸を 5Ζ 1の浮き糸および平織り組織の地経糸として使用し、 1センチあたり 30. 6本のノィル糸密度とした。緯糸は 165デシテックス、 110デシテックス、 84デシテックス、 33デシテックス双糸の 4種類を用い、表中に記述した如き条件で製織した。傾斜角度はバックコートの際擦られて変化するため、ノックコートしない生機を木枠で固定し、裏から酢酸ビ- ル榭脂をアセトンとエチルアルコールで溶解させた液を塗り、乾燥してパイルを固定し、緯糸方向の傾斜角度を測定した。傾斜角度は図 15に示すように、ラビング布材に対する角度 0 として定義し、 Θ は地経糸方向からのずれである。パイル傾斜角 0

1 2

は顕微鏡写真カゝら測定した。繊維総本数が少なぐ浮き糸の繊縮が大きくなると傾斜角は減少することが理解できる。

[0037] <実施例 2>

図 8の織組織を用いて、実施例 1と同様のパイル糸、地経糸を用いて製織した。緯糸は 33デシテックス双糸で 1平方センチ当りの繊維総本数は 74600本である。浮き糸の織縮は 2. 2%であった。実施例 1と同様に生機のパイルを固定し、傾斜角度を測定した。この場合の緯糸方向の傾斜角度は 74度であった。この生地の残りの生機を乾熱 150°Cでセットし、シャーリング'洗浄'乾燥後、ブラシで横方向にパイル糸を傾斜させ、生地の裏にアクリル系榭脂を約 50gZm²コーティングし、乾燥後べ一キングした。仕上がり後の生地巾はパイルのある部分が 112cmである。 [0038] <比較例 1 >

図 10の組織を用い、パイル糸にレーヨン 110デシテックスを用い、地経糸にはポリエステル 56デシテックス双糸、地緯糸にはポリエステル 110デシテックスを用いて製織した。密度は経糸が 1センチあたり 27本、パイルは 54本で、緯糸が 1センチあたり 4 2本である。生機を 150°Cで乾熱セット後洗浄し乾燥したあとダリオキザール系榭脂 2 0%、尿素樹脂 15%、メラミン系榭脂 8%からなる榭脂液に含浸し、マンダルで絞ったあとブラシによりパイル糸を横方向（緯糸方向）に傾斜させ、乾燥した後べ一キングした。その後生地の裏にアクリル系榭脂をナイフコーターでコーティングして仕上げた。榭脂の付着量は約 50gZm²であり、生地巾はパイルのある部分が 112cmである。

[0039] 実施例 2、比較例 1の生地を、それぞれブラシにより緯糸方向に傾斜させた直後及びコーティング後各 50cmの長さに切断し、右側の耳端から 6cmのところに印を付け、それより 10cm間隔で 11箇所印を付けた。

[0040] 振動する板の上に生地を置き、それぞれの印の上に 1円玉を置き、振動させ 1円玉力 SlOcm動いたときの地経糸に対する角度を測定した。ブラシにより傾斜させた直後に採取した生地と榭脂コーティング後の生地の 1円玉の移動角度を表 2に示した。ブラシにより傾斜させた直後の移動角度は、いずれも 90度に近い。コーティング後の移動角度はヽずれも低下する。また比較例 1の従来の組織によるラビング布の角度低下が見られるが、パイルにダリオキザール系等の榭脂がついているため、移動角度の低下は少なぐ実施例 2は単繊維繊度が低ぐ榭脂含浸処理を行っていないため移動角度の低下は大きぐ部分によってバラツキがある。実施例 2、比較例 1はいずれもコーティングの際、ガイドロールに強く摩擦され生地が移動し、コーティング機械より外れそうになったので、生地の両耳端に人が立ち、生地を戻しながらコーティングした。両耳部分を引張ったので、コーティング後、両耳部分の 1円玉の移動角度が低下した。移動しょうとする力は、比較例 1が実施例 2より強力つた。

[0041] 次に、実施例 2、比較例 1のラビング布を手持ちのブラシで、ほぼ同じ力で緯糸方向に擦った。その結果が表 2の「再ブラシ後」の値である。ブラシで緯糸方向に擦りパィルを傾斜させたラビング布は実施例 2は 90度近くに戻るが、榭脂で含浸した比較例 1の角度は完全には戻らない。またバラツキも大きい。ガイドロールに擦られ、パイル繊維の表面についた含浸榭脂の皮膜が破壊された後地経糸によって抑えられることがないため、完全には回復しないと推測される。

[表 1]

[0043] [表 2]

[0044] <テスト液晶セノレ >

上記実施例 2、比較例 1で作製したベルベット布をラビング布に用いてテスト液晶セルを作製し、液晶配向品質を比較した。実験詳細を下記する。

[0045] 先ず、 ΙΤΟ薄膜付きのガラス基板（100mm X 100mm X O. Tmm*)に配向膜を印刷により塗布した。配向膜塗布エリヤは、約 70mm角である。これを 70°CZl分で乾燥'レべリングし、次いで 230°CZ3分で焼成した。これらの作業は、いずれもホットプレートで実施した。次に、実施例 2または比較例 1のベルベット布を、 50mm φのステンレス製ラビングローラに、両面テープで貼り付けた。このとき、パイルの傾斜方向（緯糸方向）がラビングローラの回転の後方に向くように固定した。このラビングローラを用いて、上記配向膜付きガラス基板をラビングした。ラビング条件は、ローラ回転数

1500rpm、切り込み量 0. 4mm、基板送り速度 30mmZ分、とした。ここで切り込み量とは、ローラと基板表面の接触状態を規定する。ローラ表面、即ちラビング布パイル先端が基板表面に接触した位置をゼロとして、さらにローラを基板側にどれだけ押し付けたかをローラの移動距離で測り、切り込み量と表現する。切り込み量が大きすぎれば、配向膜へのパイルの摩擦が強すぎて配向膜を傷つける。また切り込み量が小さすぎると、配向膜とパイルの摩擦が不十分であるために、配向膜の分子配向が十分に達成できない。ここで用いた布については、切り込み量 0. 4mmが適正であることを別途確認している。

[0046] 上記のラビング処理の済んだ基板 2枚を用意し、一方の基板に直径 4 μ mのビーズをスピンコーティングにより散布した。もう一方の基板には液晶を滴下した。これら 2枚のガラス板を、ラビング方向がアンチパラレルになるように重ね合わせ、大気圧を利用してガラス板同士を押し付け、ギャップ規定を行なって簡易的にテスト液晶セルを作製した。

[0047] 出来上がったテスト液晶セルを裏面から白色蛍光灯のバックライトで照明しながら、正面力 CCDカメラによって画像を取り込み、画像に対してシェーディング補正、コントラスト強調を行って液晶配向状態の均一性を比較した。その画像データを、図 16 、図 17に示す。ラビング方向は、図面の上下方向である。比較例 1のレーヨン布でラビングした場合は（図 17)、かなり明確なラビング筋が認められる。このレベルは、実用パネルで問題となる。一方、実施例 2のラビング布を用いた場合は、ラビング筋が顕著に薄くなつており、配向均一性が大幅に向上した。

[0048] 以上のように、地布経糸に浮き糸を追カ卩して織り込んだベルベット織物では、パイルが整然と緯糸方向に自発的に傾斜する。そしてこの布を縦取りに切ってラビング布に用いると、ラビング筋の発生が大幅に低減し、均一な液晶配向が達成できるため、高い表示品質の液晶パネルの製造に好適であることが確認できた。

Claims

請求の範囲

[1] 経糸及び緯糸からなる地布組織と、該地布組織の経糸方向に織り込まれたパイル糸とを有するベルベット織物の液晶パネル製造用ラビング布材であって、

前記ベルベット織物の 1完全組織の中で前記経糸が、平織り組織を形成するものと

、前記パイル糸の端部が突出して、る側の面にぉ、て前記緯糸の上側に浮、た状態で織り込まれている浮き糸とからなることを特徴とする液晶パネル製造用ラビング材。

[2] 1本当たりのパイル糸が緯糸 5本以上に亘つて織り込まれており、ベルベット織物の 1完全組織において各緯糸間に含まれるパイル糸の突出する端部の数が等しい請求項 1記載の液晶パネル製造用ラビング布材。

[3] 1平方センチ面内に含まれるパイル糸を形成する単繊維の総本数が 1. 5デシテツタスに換算して 20000〜80000本であり、ノィノレ糸の単繊維繊度力 0. 88〜5. 5デシテックスである請求項 1又は 2記載の液晶パネル製造用ラビング布材。

[4] 織り込まれている浮き糸の織縮が 1〜8%である請求項 1〜3の何れか一項記載の液晶パネル製造用ラビング布材。