CN101423364A - 一种可泵送湿拌砂浆 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及一种可泵送湿拌砂浆，其特征在于该可泵送湿拌砂浆主要由水泥、粉煤灰、矿渣微粉、黄砂、砂浆稠化粉、砂浆缓凝剂、砂浆减水剂及纤维素醚制成。通过使用本发明的可泵送湿拌砂浆，可以节能增效、环保减排，将钢厂，电厂的粉煤灰、矿渣等废弃物充分利用，利国利民，同时还能提高工作效率、降低人工成本、减轻工人劳动强度、节约机械费用。
Description
技术领域
本发明属于建筑材料领域，具体涉及一种可泵送湿拌砂浆。
背景技术
我国城市大气环境污染监测研究表明，近年来城市的大气污染已从过去的煤烟尘污染转向粉尘污染为主，特别是大气的悬浮颗粒物含量日趋上升，其主要成份为建筑施工所产生的水泥、砂等相关的粉尘。如果建筑工地采用预拌砂浆、预拌混凝土，则可杜绝水泥、黄沙、石子等粉粒状物料搬运到建筑施工现场所产生的粉尘“跑、冒、滴、漏”等污染；可减少现场搅拌露天堆放粉粒状建筑材料的二次扬尘污染；可避免现场搅拌机的噪音扰民；可防止雨季浪费大量的水泥、黄沙等建筑材料变成泥砂土，流入城市的排污管道，造成堵塞，影响人居环境和城市环境治理。同时，预拌砂浆、预拌混凝土可掺工业固体废物(粉煤灰、矿渣、尾矿等)作为第四组份，进行资源再利用；还可利用尾矿废石、钢渣、矿渣等固体废弃物制成人工砂替代天然砂用于生产，为发展循环经济，提供新途径，作出新贡献。
使用预拌砂浆既能有效保护环境，减少固体废弃物排放，又能实现资源的循环利用。
目前工地使用的砂浆主要有三种：一种是在工地自拌(国家已禁止现场自拌砂浆)、另一种是干粉砂浆、还有一种是湿拌砂浆。干粉砂浆在物料存放时，经常会产生物料的分离，粉状物料沿着细集料的空隙落到料仓的底部，使得下层物料中胶凝材料和粉状外加剂的量相对多一些，而上层相对少一些。这将造成下层物料制备出的砂浆胶黏稠，性能也较好，而上层物料制备出的砂浆较松散，性能也较差。这种情况如果人工运输还可以，要进行泵送的话，由于砂浆稠度或大或小，性能不稳定，经常会造成堵泵。而一般湿拌砂浆，由于一次性搅拌，量较多，到现场必须存储在砂浆池内，而砂浆使用时间则较长，往往产生砂浆沉淀，水分散失，稠度损失较大，在使用一段时间后经常堵泵。因此许多高层、小高层或地下工程所需的抹面砂浆和地坪砂浆由于砂浆性能不能满足砂浆泵泵送需求，造成泵送堵泵或不能泵送，即延误工期又浪费材料，故目前大多数工程粉刷砂浆仍然是人工搬运，和机械设备转运。
可泵送湿拌砂浆属于预拌砂浆，与混凝土的生产模式基本相同，是将所有组分全部在工厂拌和均匀，制备成砂浆，用搅拌车运到工地直接使用。本发明经过对相同强度等级不同粉煤灰以及矿渣微粉掺量进行试配、研究、调整，通过不断努力，配出的抹面砂浆、地坪砂浆和砌筑砂浆既经济又能满足强度等其它指标的可泵送湿拌砂浆，克服了砂浆稠度或大或小，性能不稳定，泵送时间短、堵泵等问题。
发明内容
本发明的目的是针对上述情况研究开发一种可泵送湿拌砂浆。
本发明的目的是通过以下方式实施的：
一种可泵送湿拌砂浆，其特征是该可泵送湿拌砂浆主要由如下原料制成：
水泥 8％～27％
粉煤灰 4％～9％
矿渣微粉 1.5％～3％
黄砂 55％～82％
砂浆稠化粉 1.9％～6.7％，
占上述水泥、粉煤灰、矿渣微粉、黄砂和砂浆稠化粉总重量0.23％～0.46％的砂浆缓凝剂，占上述水泥、粉煤灰、矿渣微粉、黄砂和砂浆稠化粉总重量0.14～0.31％的砂浆减水剂和占上述水泥、粉煤灰和矿渣微粉总重量0.08‰的纤维素醚。本发明采用的砂浆稠化粉购于上海安塔建材厂，本发明应用此砂浆稠化粉制备得到的砂浆能够满足可泵湿拌砂浆所要求的性能。
本发明所述百分含量均为重量百分含量。
本发明所用粉煤灰优选为II级灰；所用矿渣微粉优选为S95级或S105级；所用黄砂细度模数优选2.5-3.0，级配二区中砂；所用砂浆缓凝剂优选为木质素磺酸盐；所述的砂浆减水剂可为萘磺酸系高效减水剂等，上述纤维素醚优选为甲基纤维素醚。按比例称取各种原料混合均匀，加入总料重量13％-18％的水搅拌均匀即可使用。
试验过程及结果
试验方法：下述SP1～SP30按比例称取的各种原料混合均匀，加入250Kg～300Kg的水搅拌均匀。
本着经济环保又能满足强度等指标的情况下，本系列试验采用细度模数为2.7的二区中砂，采用S95级的矿渣微粉以及II级粉煤灰，缓凝剂为木质素磺酸盐，减水剂为萘磺酸系高效减水剂。
结果分析：
1.通过表1可以看出随着粉煤灰掺量的增加，保水率、稠度、强度呈下降趋势，掺入胶结料总质量的30％时，即总质量的7.5％时，达到饱和点。
2.通过表3可以看出，随着矿渣微粉掺量的增加，保水率、稠度、强度下降趋势，尤其掺量超过胶结料总质量的15％以后下降明显，即超过总质量2.6％以后下降明显。
3.根据表1，表3的试验结果，确定粉煤灰、矿渣微粉的最佳掺量分别为总质量7.5％、2.6％，并分别做了单掺不同强度等级相同粉煤灰(表2)，和不同强度等级相同粉煤灰掺量，相同矿粉掺量的双掺(表4)的试验。通过表4可以看出：双掺时各项参数略微下降，但都满足标准规定的指标要求。从经济、环保、节能增效的角度，实际生产时可以选用双掺配比，但均不能满足泵送，只可作为非泵送砂浆配比。
4.表5为在表4的基础上掺入水泥、粉煤灰、矿渣微粉总重量0.08‰的甲基纤维素醚砂浆的可泵性能及其它性能指标。结果表明各项参数均满足标准规定的指标要求，可并作为泵送砂浆配比。
与现有技术相比较本发明的有益效果：本发明可泵送湿拌砂浆的开发和应用，填补了普通干粉砂浆和湿拌砂浆不利泵送的空白，较好地解决了机械泵送砂浆所要求的稠度(80mm～110mm)、保水(保水率≥90％)和砂浆沉淀问题。适合砂浆机械喷涂作业使用，可以节能增效、环保减排，将钢厂，电厂的粉煤灰、矿渣等废弃物充分利用，利国利民，它具有提高工作效率、降低人工成本、减轻工人劳动强度、节约机械费用的优点，具有很高的推广运用价值。
具体实施方式
通过以下实施例对本发明进行进一步的说明。实施例采用细度模数为2.8的二区中砂，S95级的矿渣微粉以及II级粉煤灰，缓凝剂为木质素磺酸盐，减水剂为萘磺酸系高效减水剂，纤维素醚为甲基纤维素醚。按比例称取各种原料混合均匀，加入250Kg～300Kg的水搅拌均匀。
Claims (7)
1、一种可泵送湿拌砂浆，主要由如下质量百分比的原料制成：
水泥 8％～27％
粉煤灰 4％～9％
矿渣微粉 1.5％～3％
黄砂 55％～82％
砂浆稠化粉 1.9％～6.7％，
占上述水泥、粉煤灰、矿渣微粉、黄砂和砂浆稠化粉总重量0.23～0.46％的砂浆缓凝剂，占上述水泥、粉煤灰、矿渣微粉、黄砂和砂浆稠化粉总重量0.14～0.31％的砂浆减水剂和占上述水泥、粉煤灰、矿渣微粉总重量0.08‰的纤维素醚。
2、根据权利要求1所述的一种可泵送湿拌砂浆，其特征是所述的粉煤灰为II级灰。
3、根据权利要求1所述的一种可泵送湿拌砂浆，其特征是所述的矿渣微粉为S95级或S105级。
4、根据权利要求1所述的一种可泵送湿拌砂浆，其特征是所用黄砂细度模数2.5-3.0，级配二区中砂。
5、根据权利要求1所述的一种可泵送湿拌砂浆，其特征是所述的砂浆缓凝剂为木质素磺酸盐。
6、根据权利要求1所述的一种可泵送湿拌砂浆，其特征是所述的砂浆减水剂为萘磺酸系高效减水剂。
7、根据权利要求1所述的一种可泵送湿拌砂浆，其特征是所述的纤维素醚为甲基纤维素醚。
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Legal Events
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| TA01 | Transfer of patent application right |
Effective date of registration: 20090522 Address after: Nanjing City, Jiangsu Province, Hanzhoung Road No. 180 Xinghan building 15-17 Applicant after: Jiangsu Construction Engineering Group Co., Ltd. Co-applicant after: Jiangsu Suzhong Construction Group Co., Ltd. Address before: Nanjing City, Jiangsu Province, Hanzhoung Road No. 180 Xinghan building 15-17 Applicant before: Jiangsu Provincial Construction Group Co., Ltd. |
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| RJ01 | Rejection of invention patent application after publication |
Open date: 20090506 |
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Effective date of registration: 20160412 Granted publication date: 20120718 |
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Date of cancellation: 20161012 Granted publication date: 20120718 |
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| RINS | Preservation of patent right or utility model and its discharge | ||
| CF01 | Termination of patent right due to non-payment of annual fee | ||
| CF01 | Termination of patent right due to non-payment of annual fee |
Granted publication date: 20120718 Termination date: 20201126 |