CN101367425B - 万吨级特种多用途船舶制造工艺 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种万吨级特种多用途船舶制造工艺，其特征在于：其包括如下步骤：a、在分段场地上进行船舶零部件的分段建造和制备，船舶货舱预装所有二甲板支撑装置，b、在喷涂工场上进行分段喷涂，c、在船台上进行船体合拢，d、船体下水，e、在舾装码头上进行船舶试验及交船验收。本发明万吨级特种多用途船舶货舱安装二甲板支撑装置生产工艺采用这样的方式，保证了船舶油漆的完整性，缩短了船舶的建造周期，由于二甲板支撑装置的预装是在水平面上进行，避免了闷舱作业，极大地改善了工作环境，使安全得到了保证。
Description
技术领域
本发明涉及船舶制造，尤其是涉及一种万吨级特种多用途船舶制造工艺。
背景技术
万吨级特种多用途船是总载重量超过10000吨用以散装运输谷物、煤、矿砂、盐、水泥等大宗干散货物等多用途的船舶，船舶制造工艺包括a、在分段场地上进行船舶零部件的分段建造和制备，b、在喷涂工场上进行分段喷涂，c、在船台上进行船体合拢，船舶货舱安装所有二甲板支撑装置，d、船体下水，e、在舾装码头上进行船舶试验及交船验收。现行的万吨级特种多用途船共三个货舱，每个货舱内均设有多块二甲板，每块二甲板由嵌装在货舱内纵壁上的多个二甲板支撑装置来支撑，用来承受其自身及其上的货物的重量，其中第一及第三货舱舷侧纵壁布置有一层二甲板支撑装置，第二货舱布置有三层二甲板支撑装置，每个二甲板支撑装置具有支撑盒1，如图1、图2所示，支撑盒1上口布置与船体平台3对齐，其二甲板支撑装置1面板与船体货舱纵壁4在一个平面内，另外设置了加强肘板2结构。现有的货舱安装二甲板支撑装置的生产工艺是在整船合拢完成的，进行货舱内划线、割孔、安装、定位和焊接。由于每个支撑盒均与船体的平台相对齐，并且具有加强肘板结构，则要求与支撑盒相连接的船体平台结构、加强肘板事先均不能焊接，要等支撑盒安装后，将船体结构调整到与其对齐后才能进行焊接工作。由于船体合拢后支撑盒的焊接是在“闷舱”内进行，工作环境极差，且工作的效率也是极低的。并且，由于船体所有的分段内的油漆工作(除合拢口外)在分段合拢前就已完成，故在合拢后安装二甲板支撑装置的支撑盒时，导致大量的油漆的破坏，特别是绝大部分的支撑盒布置在边压载舱内，故对压载舱的油漆的破坏巨大，导致不能及时向船东报验压载舱的油漆完整性；从而严重影响后道工序的进行，并且由于二甲板支撑装置的滞后安装，要求对其所在的压载舱进行二次密试工作，严重影响了船舶的建造周期。同时，二甲板支撑盒在分段合拢后焊装，需要大量的吊车起吊及辅助工作，由于是在垂直面上工作，其安全性也难以保证。
发明内容
本发明所要解决的技术问题是：提供一种改善工作环境，缩短船舶的建造周期，使安全得到保证的万吨级特种多用途船舶制造工艺。
要解决该技术问题，本发明的技术方案为一种万吨级特种多用途船舶制造工艺，其特征在于：其包括如下步骤：a、在分段场地上进行船舶零部件的分段建造和制备，船舶货舱预装所有二甲板支撑装置，所述的船舶货舱预装所有二甲板支撑装置包括1)舷侧分段的建造装焊，2)二甲板支撑装置分段划线定位，3)分段建造及合拢，4)合拢后的误差消除及检验合格；b、在喷涂工场上进行分段喷涂，c、在船台上进行船体合拢，d、船体下水，e、在舾装码头上进行船舶试验及交船验收。
所述的舷侧分段的建造装焊程序为分段胎架报验合格→货舱纵壁定位→划线并安装二甲板支撑装置→划出纵横构件线→纵骨及扶强材定位→纵桁、二甲板、平台定位→肋板、加强大肘板定位→甲板分片定位→外板纵骨、肋骨及半肋骨定位→根据焊接工艺要求进行焊接→轮机管道安装→吊装外板→分段翻身及焊接→分段校正→报验→分段二次处理及涂装→报验→吊运船台合拢。
所述的二甲板支撑装置分段划线定位主要包括：首先在二甲板支撑装置上预划出准确的水平基准线及垂直十字中心线，然后在二甲板支撑装置分段上划 线定位时，应以检验后的水平基准线及垂直十字中心线作为定位基准，划线时，二甲板支撑装置全部以主甲板为基准进行划线，划线时，需加放接焊接收缩补偿量。
将二甲板支撑装置的水平线平移至距内底1000毫米及距主甲板300毫米处作为高度检验线；将二甲板支撑装置中心线平移到距合口200毫米处作为纵向间距检验线；并打好洋冲；所述的高度检验线和纵向间距检验线将作为边舱合拢的重要依据，对于横跨两个分段的二甲板，其支撑纵向间距再另外加放2毫米，用于合拢焊缩的补偿。
所述的货舱双层底分段的平面度要满足要求；分段的纵向主尺度误差在±4毫米以内；分段建造结束后，精度控制小组根据相关表格对分段主尺度进行测量，不合格的应进行校正，合格后方可进入船台大合拢，舷侧分段合拢时，须以二甲板支撑装置的检验线作为基准，每片二甲板的4个支撑装置定位的公差要求：船长方向±3毫米；船宽方向±4毫米；高度方向±2毫米，相邻二甲板间的距离公差：船长方向±5毫米。
本发明万吨级特种多用途船舶制造工艺采用这样的方式，保证了船舶油漆的完整性，缩短了船舶的建造周期，极大地改善了工作环境，使安全得到保证。
附图说明
下面结合附图对本发明万吨级特种多用途船舶制造工艺作进一步详细地说明：
图1为船舶货舱二甲板支撑装置的一种结构示意图；
图2为船舶货舱二甲板支撑装置的另一种结构示意图；
在图1、图2中，1、二甲板支撑盒；2、加强肘板；3、船体平台；4、货舱纵壁。
具体实施方式
万吨级特种多用途船舶制造工艺，其包括如下步骤：a、在分段场地上进行船舶零部件的分段建造和制备，船舶货舱预装所有二甲板支撑装置，b、在喷涂工场上进行分段喷涂，c、在船台上进行船体合拢，d、船体下水，e、在舾装码头上进行船舶试验及交船验收。
所述的步骤a中船舶货舱预装所有二甲板支撑装置包括1)舷侧分段的建造装焊，2)二甲板支撑装置分段划线定位，3)分段建造及合拢，4)合拢后的误差消除及检验合格。
(一)舷侧分段的建造装焊程序：
分段胎架报验合格→货舱纵壁定位→划线并安装二甲板支撑装置(开坡口焊妥)→划出纵横构件线(数控下料及划线时，需按要求加放焊接收缩补偿量)→纵骨及扶强材定位→纵桁、二甲板、平台等定位→肋板、加强大肘板定位→甲板分片定位→外板纵骨、肋骨及半肋骨定位→根据焊接工艺要求进行焊接→轮机管道安装→吊装外板→分段翻身及焊接→分段校正→报验→分段二次处理及涂装→报验→吊运船台合拢。
(二)二甲板支撑装置分段划线定位内容：
二甲板支撑装置供货时，厂家需预划出水平基准线及垂直十字中心线；到厂时，应对此线加以检验及校正。在二甲板支撑装置分段上划线定位时，应以检验后的水平基准线及垂直十字中心线作为定位基准。
划线时，二甲板支撑装置全部以主甲板为基准进行划线。
划线时，需加放接焊接收缩补偿量。
将二甲板支撑装置的水平线平移至距内底1000毫米及距主甲板300毫米处作为高度检验线；将二甲板支撑装置中心线平移到距合口200毫米处作为纵向间距检验线；并打好洋冲；这几道线将作为边舱合拢的重要依据。
对于横跨两个分段的二甲板，其支撑纵向间距再另外加放2毫米，用于合拢焊缩的补偿。
(三)分段建造及合拢要求
货舱双层底分段的平面度要满足要求；分段的纵向主尺度误差在±4毫米以内；
分段建造结束后，精度控制小组根据相关表格对分段主尺度进行测量，不合格的应进行校正，合格后方可进入船台大合拢。
舷侧分段合拢时，须以二甲板支撑装置的检验线作为基准。
每片二甲板的4个支撑装置定位的公差要求：船长方向±3毫米；船宽方向±4毫米；高度方向±2毫米。
相邻二甲板间的距离公差：船长方向±5毫米；
(四)合拢后的误差消除
舷侧分段大合拢后，精度控制小组将对所有的二甲板支撑装置进行测量，做好书面记录。
若局部的二甲板支撑装置安装精度不足，超出第四项的公差要求，可将此测量的数据反馈至二甲板(本厂制作)建造部门，在二甲板的结构建造中予以对应消除误差。
综上所述，为了缩短船舶的建造周期，提高预装率及船舶油漆的完整性，就必须采取一定的工艺措施，即必须将全船的二甲板支撑装置进行预装。
预装的前提条件是对船体建造的精度控制，包括分段的建造精度和船体大合拢精度的控制。
本发明万吨级特种多用途船舶制造工艺采用这样的方式，每条船可节约油漆及人工成本几十万元，每条船的建造周期由于采用了此项新工艺可缩短近两个月；也提高了船舶建造质量，同时，由于二甲板支撑装置的预装是在水平面上进行，避免了闷舱作业，极大地改善了工作环境，使安全得到了保证。
Claims (5)
1.一种万吨级特种多用途船舶制造工艺，其特征在于：其包括如下步骤：a、在分段场地上进行船舶零部件的分段建造和制备，船舶货舱预装所有二甲板支撑装置，所述的船舶货舱预装所有二甲板支撑装置包括：1)舷侧分段的建造装焊，2)二甲板支撑装置分段划线定位，3)分段建造及合拢，4)合拢后的误差消除及检验合格；b、在喷涂工场上进行分段喷涂，c、在船台上进行船体合拢，d、船体下水，e、在舾装码头上进行船舶试验及交船验收。
2.根据权利要求1所述的万吨级特种多用途船舶制造工艺，其特征在于：所述的舷侧分段的建造装焊程序为分段胎架报验合格→货舱纵壁定位→划线并安装二甲板支撑装置→划出纵横构件线→纵骨及扶强材定位→纵桁、二甲板、平台定位→肋板、加强大肘板定位→甲板分片定位→外板纵骨、肋骨及半肋骨定位→根据焊接工艺要求进行焊接→轮机管道安装→吊装外板→分段翻身及焊接→分段校正→报验→分段二次处理及涂装→报验→吊运船台合拢。
3.根据权利要求1所述的万吨级特种多用途船舶制造工艺，其特征在于：所述的二甲板支撑装置分段划线定位主要包括：首先在二甲板支撑装置上预划出准确的水平基准线及垂直十字中心线，然后在二甲板支撑装置分段上划线定位时，应以检验后的水平基准线及垂直十字中心线作为定位基准，划线时，二甲板支撑装置全部以主甲板为基准进行划线，划线时，需加放接焊接收缩补偿量。
4.根据权利要求3所述的万吨级特种多用途船舶制造工艺，其特征在于：将二甲板支撑装置的水平线平移至距内底1000毫米及距主甲板300毫米处作为高度检验线；将二甲板支撑装置中心线平移到距合口200毫米处作为纵向间距 检验线；并打好洋冲；所述高度检验线和纵向间距检验线将作为边舱合拢的重要依据，对于横跨两个分段的二甲板，其支撑纵向间距再另外加放2毫米，用于合拢焊缩的补偿。
5.根据权利要求1所述的万吨级特种多用途船舶制造工艺，其特征在于：所述的货舱双层底分段的平面度要满足要求；分段的纵向主尺度误差在±4毫米以内；分段建造结束后，精度控制小组根据相关表格对分段主尺度进行测量，不合格的应进行校正，合格后方可进入船台大合拢，舷侧分段合拢时，须以二甲板支撑装置的检验线作为基准，每片二甲板的4个支撑装置定位的公差要求：船长方向±3毫米；船宽方向±4毫米；高度方向±2毫米，相邻二甲板间的距离公差：船长方向±5毫米。
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