CN100366505C - 船舶加长改装工艺 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种大型船舶加长改装工艺，包括分段切割，分段位移及分段合拢，所述的分段位移和分段合拢通过切割后的船体一段在船坞里固定，另一段在水的浮力下，通过牵引来完成位移和合拢工艺。本发明具有适用性广，精度高，操作简单，周期短，成本低的优点，可广泛适用于大型船舶加长改装工艺。

Description

船舶加长改装工艺

技术领域

本发明涉及一种船舶的改装工艺，尤其涉及一种船舶加长改装工艺，属于船舶的修理及建造技术领域。

背景技术

目前，世界航运市场空前繁荣，许多船东都想造船以谋求更多的经济效益，可是，全世界船厂任务都非常饱满，想订购新船至少需要等三年以上的时间，为了在短时间内增加运营能力，惟有将旧船加大，加长，这是许多船东的应变之举，也直接造就了改装船数量的急剧增加，因为船舶加长技术是船舶改装中最具代表性也是最难的一项技术，它是既有造船技术又有修船技术，但又高于两者，特别是对精度要求很高的集装箱船进行加长，难度更大，所以在给船厂提供经济效益的同时也给船厂出了难题。

船舶加长的传统工艺是将船切断后用牵引小车把其中一段拉开，加长中段后还是用小车将其往回拉，进行合拢，此法称拉移法，虽然拉移法有几百年的历史，工艺比较成熟，但还是存在以下不足：①所需的拉力很大，目前能拉动的船舶都在3000吨载重量以下；②偏差校正不易，精度受到很大限制，主要采用设备有轨道、牵引小车和滑轮组，有轨定向拉移无法进行偏差校正，且船舶在坐墩时的偏差也很大，这样对接后误差较大，不适合对精度要求很高的集装箱船的改装；③整个工艺操作较复杂，周期较长。在国外，对大型吨位的集装箱改装船的工艺，有实力的大船厂使用一种超大型的平板车，它可运载2000吨的分段，技术上没有什么问题，但成本昂贵，并且对分段重量超过2000吨的，他们也束手无策。所以急需一种新的对大型船舶的改装工艺。

本申请人在承接香港公司大型集装箱改装的任务后，在实际操作中遇到了许多技术难题。工程组另辟蹊径，想到了水的浮力，在水里拉船可以省力，对接时需要一段固定不动，另一段可以动，也就是说一段沉在水里不动，一段浮在水面，我们把这种方法称为沉浮法。

发明内容

本发明所要解决的技术问题是克服现有技术的缺陷，提供一种新型的船舶加长改装方法，称为沉浮法，在水的浮力下完成位移，又通过水的浮力使船体的一段浮在水面，另一段沉在水里来实现合拢工艺。

本发明解决上述技术问题所采用的技术方案为：

船舶加长改装工艺，包括分段切割，分段位移及分段合拢，所述的分段位移和分段合拢是将切割后的船体一段在船坞里固定，另一段在水的浮力下，通过牵引来完成位移和合拢的工艺。

本发明进一步还可以采用如下技术方案：

所述的分段切割包括坞内基准线和辅助线的设立，坞墩布置，限位装置设立，船舶切割口及基准线测量设立，切割线的测量和设立，加强装置的设立，割断后检查及加挡水舱壁和压载浮船。

所述的坞内基准线和辅助线的设立，包括打出坞底中心线，打出两条距中心线1～3米的辅助中心线，打出两条距中心线10～12米的船体半宽线，用激光将坞底中心线延伸到南北端的坞门和坞面上，按图量取距中心线12～16米的A、B两点，用激光打出通过A、B两点的坞边辅助线，在船头、船尾、两个大合拢口的位置的两侧，靠近坞边设置左右对称共至少4根标杆，用激光在标杆上打出1～1.5米的标高线，这条标高线将作为坞墩面的水平线。

所述的限位装置设立，包括在船舶肋位设置限位装置，所述限位装置由上限位配件和下限位配件组成，通过吊车把下限位装置吊到上限位装置上焊接，对船横向进行限位，防止抽水坐墩船左右偏移。

所述的坞墩布置，包括边墩、钢墩和中墩；布墩时要考虑到避开合拢口和测深仪、测速仪，其中底部平底部分布置若干个边墩，边墩布置在强结构位置；在艏、艉及合拢口两侧共布置若干个，钢墩在进坞后才顶升使之受力，防止船底下沉；剩余地方布置若干个中墩，保证船舶坐墩后全船处于水平状态。

所述的加强装置包括钢墩、钢斜撑和支撑横梁，船舶进墩坐墩后，在船尾、船头及切口两侧共加若干个钢墩，在肋位左右舷侧各加一根钢管斜撑，对艉段进行适当的加强，船体割断前，在主甲板货舱口处装一根支撑横梁加强，进一步使船体平衡。

所述的分段切割采用半自动切割机切割和手工切割相结合，平直外板用半自动切割机切割，除此之外用手工切割。

所述的分段位移根据需要将艏段牵引出坞或在坞内移开一段距离，艉段留在坞内。

所述的分段合拢定位包括在同一个坞次里先完成加长中段与艉半条船之间的粗定位对合、精确定位、焊接，再完成加长中段与艏半条船之间的合拢及焊缝检验、密性试验和主尺度测量报告；或加长中段与艉半条船之间的粗定位对合、精确定位、焊接在一个坞次里完成，加长中段与艏半条船之间的合拢及焊缝检验、密性试验和主尺度测量报告在另一个坞次里完成。

所述的加长中段粗定位对合通过如下步骤实现，船体两纵壁板合拢口安装纵向定位板，合拢口的主甲板和内底板上均安装限位装置，船体中段进坞后，通过船坞拉移小车，坞边卷扬机及中段限位装置，把中段套入艉段合拢口上的纵向定位板内，进行粗定位。

所述的精确定位通过以下步骤实现，加长中段与艉段粗定位后开动水泵把坞内的水抽掉一部份，当合拢口左右主甲板高度相差50～100mm时停止抽水，检验主甲板对合线，通过各个位置的花蓝小范围拉移，使两个分段的中心线及合拢口检验线在误差范围内精确定位。

所述的焊接，包括合拢口缝的焊接采用以纵向船中为对称轴的对称施焊，外板采用加衬垫烧CO2焊。

与现有技术相比较，本发明具有如下的技术效果：

1、采用沉浮法，具有：一、适用性广，在浮力的作用下来牵引，可以省力，任何吨位的船舶都可以用此法来实现加长改装工艺；二、精度高，合拢时，对浮在水面的一段船体可以轻易的控制，误差小，甚至高于新造船的精度标准；三、操作简单，工人们在掌握现有的操作水平下，不需要经过专门培训就能进行操作；四、周期短，传统的拉移法所用设备的安装至少需要两天，而本发明中的沉浮法所用工装安装只要半天；五、成本低，可以通过常用牵引车实现位移和合拢工艺，不需要大型平板车。

2、各类基准线和辅助线的测定和设立便于偏差校正，提高精度，也便于以后的检验和工装的准确安装和设置。

3、加挡水舱壁和压载浮船，保证了浮态计算的要求，使艏段、中段、艉段船体保持平衡，便于在后实现合拢工艺。

4、根据切割部位的不同，采用不同的切割方法，半自动切割机切割和手工切割相结合，减少了因切割给整体合拢带来的偏差。

5、合拢工艺采用粗定位和精确定位两步法，同时按照进度边抽水边合拢的方法，使工序有层次性，在保证精度的前提下，实现快速顺利的合拢。

6、根据焊接部位的不同，采用不同的焊接方法，减少了因焊接给整体合拢带来的偏差。

附图说明

图1为限位装置布置结构示意图；

图2为刚管斜撑布置结构示意图；

图3为支撑横梁布置结构示意图；

图4为本实施例的切割顺序结构示意图；

图5为卷扬机布置结构示意图；

图6和图7为合拢时限位装置布置结构示意图。

具体实施方式

以下结合附图和具体实施例，对本发明作进一步的详细叙述。本实施例以巴布亚改装船来说明，整个工艺包括分段切割，分段位移及分段合拢，分段切割包括坞内基准线和辅助线的设立，坞墩布置，限位装置设立，船舶切割口及基准线测量设立，切割线的测量和设立，加强装置的设立，割断后检查及加挡水舱壁和压载浮船；分段位移将艏段牵引出坞，艉段留在坞内；合拢工艺包括船体合拢前准备工作，加长中段粗定位对合，精确定位，焊接，艏半条船合拢定位及焊缝检验、密性试验和主尺度测量报验。

主要几个步骤具体描述如下：

1、坞内基准线和辅助线的设立

量取坞底南北端的中点，用激光打出坞底中心线；用激光打出两条距中心线2米的辅助中心线，在辅助中心线上铺设扁铁并用膨胀螺丝将它固定在坞底；根据测量值在铺设的扁铁上每隔1米设置1个垫块并将垫块焊在扁铁上，将垫块上的十字槽对准相应的坐标点，将这些垫块编号作为坞底永久性的坐标，用激光打出两条距中心线11米的船体半宽线。根椐测量值在半宽线上每隔5米设置1个垫块，用膨胀螺丝将垫块固定在坞底，将这些垫块编号作为坞底永久性的坐标；

在船头、船尾、两个大合拢口的位置的两侧，靠近坞边设置左右对称共8根标杆，用激光在标杆上打出1.2米的标高线，这条标高线将作为坞墩面的水平线。划线及标杆的设置时机选在分段坞内合拢之前。

2、坞墩布置

坞墩布置，包括边墩、钢墩和中墩；布墩时要考虑到避开合拢口和测深仪、测速仪，其中底部平底部分布置若干个边墩，边墩布置在强结构位置；在艏、艉及合拢口两侧共布置若干个，钢墩在进坞后才顶升使之受力，防止船底下沉；剩余地方布置若干个中墩，保证船舶坐墩后全船处于水平状态。

3、坞内限位装置的设置

如图1所示，船舶进坞前在坞的西侧坞壁的对应位置上设置限位装置。如图所示，限位装置由上限位配件1和下限位配件2组成，上限位配件1和下限位配件2通过焊接连接固定。对船横向进行限位，防止抽水坐墩时船体的左右偏移。

4、船舶切割口及基准线测量设立

激光测量主甲板中心线，船舶进坞前，在主甲板、首楼甲板端点，尾楼甲板端点，找出中心点并划出相应的中心线，打洋冲油漆标出。断口处主甲板上的中心线划在FR82横舱壁和FR81的支撑横梁的中点上，定好中心线后设立测量标杆。

在主甲板两侧通道划两条合拢检验线，进坞前在主甲板两侧通道的断口处，距外舷900mm用激光各打一条纵向长2m～3m的合拢口检验线(即对合线)，在合拢口两侧200mm范围内密打洋冲点，其它每隔500mm打洋冲点，用油漆标出。

用激光打出船旁合拢检验线，在左、右舷的舷侧顶列板上用油漆标出#36、#85肋位的位置；进坞后在#79～#85之间用激光各打出一条3000WL的水平线，作为舷侧位置的合拢检验线(即对合线)，在合拢口两侧200mm范围内密打洋冲点，其它每隔500mm打洋冲点，用油漆标出。

划三条内底板合拢检验线，进坞前在内底板找出中线及两侧距中6375mm，用激光在合拢口两侧各打出一条纵向长2m～3m的合拢口检验线(即对合线)，在合拢口两侧200mm范围内密打洋冲点，其它每隔500mm打洋冲点，用油漆标出。

5、切割线的测量和设立

划船底切割线，在原船第二货舱的双层底找到水密壁，在该位置找出4条底部纵骨，向后量取300mm，将这4个点连成一条直线，这条线就是船底切割线，在线上选4个点并钻直径Ф6mm小孔，从小孔上吊垂线到坞底，在坞底将4个点连线作为切断口基准线(4个点连成直线时，若有误差，根据现场进行修正)并用激光仪将线条延伸到坞底两边。再用激光打切断口基准线在坞壁上并做好标记(两边坞壁上用小钢钉划一条小槽并用油漆标出)。

测量原船的主尺度、划船底中心线。测量原船的主尺度：即在船舯位置，通过吊锤线测量型宽及型深等主尺度型值，同时测量原船挠度值做好记录，并提交QC、船检、船东签名确认。

划船底中心线，在船底肋骨位置，量取K板的中点，共取得6个点，将这些点连成一条直线，这条线就是船体底部中心线，检查中心线与切割线是否相互垂直(若有误差，现场进行修正)，做角尺线把检验确认的船底中心线引伸到坞底的辅助中心线上，划出船底中心线的辅助线，测量并记录坞底辅助中心线与船底辅助中心线的差值。根据实船的坞底船体中心线打激光到首、尾端中点，使首、尾端中心线与坞底船体中心线在同一线上。

在坞底艏柱、艉柱和切割线的位置，按要求设置基线架，用激光将横向的三条线打到基线架上并做好标记；在船头和船尾根据两条船底辅助中心线划出船底中心线，按要求设置基线架，用激光将船底中心线打到基线架上并做好标记

划舭部和舷侧的切割线，用激光将船底切割线延伸到舭部、舷侧直到集装箱支柱的顶点，定出舭部和舷侧的切割线。

划主甲板、舱口围、纵舱壁、内底板的切割线，在船两侧断口处的集装箱支座上拉一条钢丝，吊锤线定出主甲板割断线。在主甲板两侧通道上设置激光测量平台，采用平移法(平移约1000mm)将激光打在内底板、纵壁板上定出割断线(，然后再用激光把内底板割断线打回坞底切断口基准线(误差在±1mm范围内)，否则修正切割线。

划合拢检验线，切割线检验合格后，在艏段和艉段各划一条切口检验线，检验线离切割线200mm并平行于切割线。在检验线和切割线上每隔500mm用洋冲打点并用油漆标出。

划合拢口测量水尺，在合拢口前后位置划出水尺线，方便合拢时读取左右吃水和前后吃水。这样，可以观察读取半条船的浮态数据，及时调整压载，从而保证合拢工况达到正浮的要求。

6、加强装置的设立

加钢墩，船舶进墩坐墩后，按要求，在船尾、船头及切口两侧共加17个钢墩，布墩时已布好钢墩，坐墩后抬高固定。

如图2所示，加刚管斜撑4，按要求在艉部指定肋位左右舷侧各加2根钢管斜撑4，钢管斜撑4对艉段进行适当的加强。

如图3所示，加支撑横梁6，船体割断前，按要求在主甲板货舱口处装一根支承横梁6加强；而货舱口为非水密横舱壁，利用原船的强框架加强。支承横梁6与主甲板5对齐，并且与内底板7平行。

7、切割顺序和切割方法

切割要求，以上工序完成并经各方检查合格后方可进行切割。切割间隙要求不大于10mm。

如图4所示，切割顺序，先切割左右舷侧的支柱31，切割舱口围32，切割主甲板及骨材33，切割横舱壁上的连接构件34，割纵壁板及骨材35，割横舱壁下脚连接的构件36，切割内底板及骨材37，最后切割外板和骨材38。

切割工具与切割方法，舷侧外板，外底板，内底板7，纵壁板，主甲板5等外露部分，采用半自动切割机切割，切割时先“I”字型切断，然后按CO₂单面焊双面成型的坡口尺寸开好坡口，一定保证切割精度和切割质量。

切断后检查，拉钢丝检查断口，全部割断后在整个断口上拉钢丝检验是否全部断开，自检互检后交专职检验员检查确认切实断开，方可进行下一步工作。为了确保艉半条船在坞内放水浮船过程中纹丝不动，故必须在整条环缝中全部割开，不允许有任何前后贴连，或者漏割就浮的现象。

测量切口数据，在艏段出坞前，利用坞底割断线，打激光检验断口平面，一定要保证断口在同一个平面；吊锤线测量内底板与坞底中心线的偏差；测量艏段、艉段断口处主甲板、内底板的半宽值；船体割断前后测量半宽值的偏差；割断后与中段对接合拢口测量半宽值的偏差

8、加挡水舱壁后压载浮船

加挡水舱壁，按要求在断口两侧装焊挡水舱壁，挡水舱壁包括大舱、边舱和底舱，装焊完后用煤油试漏，保证水密。

压载浮船，加完挡水舱壁后按浮态计算书的要求进行压载，后放水浮船将艏段移开一段距离，艉段固定在坞内。

9、船体合拢前准备工作

新增中部总段主甲板上四角立标杆，在总段完工时测量确定基准平面，打好标记并用油漆标好。主甲板标杆上用刚直尺进行读数，在总段完工、大合拢浮态计算与测量时，进行纵横倾测量和检查。另外，新增总段的两端需要测量划出水尺，方便合拢时读取左右吃水和前后吃水。而原船在合拢口切开前，前后合拢口处也要测量划出水尺，这样，可以观察读取半条船的浮态数据，及时调整压载，从而保证合拢工况达到正浮的要求。

根据艉半条船和新增中部总段的浮态计算技术参数，检查艉半条船合拢工况的压载水以及固体压载，确保艉半条船座墩不动；检查新增中部总段合拢工况的压载水或固体压载、前后吃水及横倾满足正浮工况，即左右、前后吃水约±8mm极限值为12mm，根据主甲板上的标杆测量值进行检查。

根据坞内基准线、布墩图、合拢定位工装图、以及找出合拢对接的基准线、合拢检验线的标记、合拢定位的测量设备等，检查合拢工况的所有技术条件满足施工要求。

如图5所示，船体两纵壁板合拢口安装纵向定位板，在艉段左右主甲板上放置的用来前后移动5吨卷扬机11，合拢口12处主甲板、三平台板17、内底板7上准备好用来纵向手拉的葫芦8个(约5吨葫芦)；再放置一些花篮用于小范围辅助拉移。在坞的两边，各放置二台5吨卷扬机11，用来新增中部总段的横向移动。

在合拢口的主甲板5和内底板7上，各安装两套限位装置15，作为精调节时合拢口的纵向限位，该装置是在合拢口12拉移到位，并且合拢口12的高度差约50mm时，激光定位好后，把封舱螺丝扭紧，确保抽水坐墩的过程中不会出现偏移。

一切准备工作就绪后，选择合适的潮位将新增中部总段拉入坞。在坞内实现第一坞次的合拢。

10、加长中段粗定位对合

加长中段进坞后，通过船坞拉移小车，小车一定要调成同步移动，坞边卷扬机及中段限位装置，把中段套入艉段合拢口上的纵向定位板内，进行粗定位。

船坞关上坞门，抽水座墩的过程，观察主甲板标杆的水平，一定要控制好抽水的速度，在船即将座墩时停止抽水，通过坞边卷扬机调节中段横向(即检验甲板中心线及对合线)，通过主甲板、三平台板上的葫芦拉移调节中段纵向(即检验环合拢口检验线)，从而实现分段初步合拢。

用激光检验左主甲板对合线；采用拉钢丝的方法检验右主甲板对合线，再次通过坞边卷扬机调节，以及主甲板和三平台板上的葫芦拉移，使两个分段的中心线及合拢口检验线进一步对合。

11、精确定位

加长中段与艉段粗定位后开动水泵把坞内的水抽掉一部份，当合拢口左右主甲板高度相差50mm时停止抽水，再次用激光检验主甲板对合线(±1)，最后通过各个位置的花篮小范围拉移，使两个分段的中心线及合拢口检验线(±2)在误差范围内精确定位。

中段精确定位后，把封舱螺丝扭紧；再把左舷限位装置的上限位配件吊到下限位配件上，通过千斤顶把上限位配件顶到位，然后在上限位配件端部加三角板与下限位配件焊接。所有限位装置安装好了，这时一定要掌握好抽水的速度和时机，使中段座墩。

新增中部总段完全座墩后，再用激光测量检验线(中心线、对合线、船旁水线)，检查环形线之间的距离及基线高度，如果合拢口检验线在误差范围内，那么，坐墩定位成功。否则(如误差大)，就要重放水入坞进行调整，重复以上步骤使合拢口检验线在误差范围内，确保合拢精度。

12、焊接

新增中部总段定位后，根据施工安全，保证焊接质量，结合船体外板线型确定焊接坡口方向，控制焊接变形。在纵桁板、纵骨上加码板；在主甲板、平台板、内底板、外板、纵壁板加码板，每隔350mm加一个码板。合拢口加码板后，采用半自动切割机开坡口。内部构件的坡口朝向：内底板纵骨坡口开向球头面，外底纵骨坡口开向球头背面。平台板坡口朝上，纵桁坡口朝向按施工的方便来定；码板统一加在坡口背面。合拢缝的焊接，应尽可能采取对称施焊(以纵向船中为对称轴)；在局部范围内采用退焊法，以减小焊接应力(垂直气电焊、埋弧焊除外)；外板背面加衬垫烧CO₂焊。船体大合拢坡口打磨好，报验合格后方可焊接。船体艉段与中段环形合拢口先焊接，后焊接内部骨材。中段合拢口焊接完，测量中段的长度，检查合拢口的型值，测量合拢后的船体中心线等。

13、半条船二次合拢定位

原船艏半条船在坞内的大合拢，即艏段与新艉段合拢。基本上与以上合拢步骤相同。新增中部总段为平行舯体，原船艏半条船线型变化很大，浮态调整与定位，技术控制措施：A.浮态调整采用固体压载进行微调，调至合拢要求所需的状态；B.在坞门上的船体中心线上放激光仪，打激光到艏柱中心点，对艏段座墩过程中线的定位进行控制。

舱口围安装、二甲板舱盖、主甲板舱盖安装、集装箱座、克林吊安装，舱口围板的船坞安装定位：用激光经纬仪划出舱口围板中心线纵向围板，前后端围板的安装位置线，以前后端围板中心线与舱口中心线的重合定位左右，且垂直于基线面，以装配水线，甲板确定纵向水平(纵通围板)，以装配水线确定端围板横向水平，以舱口围板面板定高度，同一舱口舱口围纵横面板的平面高度符合精度要求。

附注：根据艉半条船和新增中部总段的浮态计算技术参数，检查艉半条船合拢工况的压载水以及固体压载，确保艉半条船座墩不动；检查新增中部总段合拢工况的压载水或固体压载、前后吃水及横倾满足正浮工况，即纵倾角小于0.1度，即前后吃水约±50mm，也就是当合拢口主甲板与外底板之间的倾角0.1度时，其间隙差值约19mm；而当横倾角小于0.05度，即左右吃水约±20mm，也就是当横倾角0.05度时，外板等纵向构件的最大错边量10mm(根据主甲板上的标杆测量值进行检查)。

本发明并不限于以上实施方式，只要是本说明书发明内容部分提及的方案，均是可以实施的。

Claims (8)

1.船舶加长改装工艺，其特征是：它包括分段切割，分段位移及分段合拢，所述的分段位移和分段合拢是将切割后的船体一段在船坞里固定，另一段在水的浮力下，通过牵引来完成位移和合拢的工艺，所述的分段切割包括坞内基准线和辅助线的设立，坞墩布置，限位装置设立，船舶切割口及基准线测量设立，切割线的测量和设立，加强装置的设立，割断后检查及加挡水舱壁和压载浮船，所述的坞内基准线和辅助线的设立，包括打出坞底中心线，打出两条距中心线1～3米的辅助中心线，打出两条距中心线10～12米的船体半宽线，用激光将坞底中心线延伸到南北端的坞门和坞面上，按设计图量取距中心线12～16米的A、B两点，用激光打出通过A、B两点的坞边辅助线，在船头、船尾、两个大合拢口的位置的两侧，靠近坞边设置左右对称共至少4根标杆，用激光在标杆上打出1～1.5米的标高线，这条标高线将作为坞墩面的水平线。

2.根据权利要求1所述的船舶加长改装工艺，其特征是：所述的限位装置设立，包括在船舶肋位设置限位装置，所述限位装置由上限位配件和下限位配件组成，通过吊车把下限位装置吊到上限位装置上焊接，对船横向进行限位，防止抽水坐墩船左右偏移。

3.根据权利要求1所述的船舶加长改装工艺，其特征是：所述的坞墩布置，包括边墩、钢墩和中墩；布墩时避开合拢口和测深仪、测速仪，其中底部平底部分根据实际需要布置若干个边墩，边墩布置在强结构位置；在艏、艉及合拢口两侧共根据实际需要布置若干个，钢墩在进坞后才顶升使之受力，防止船底下沉；剩余地方根据实际需要布置若干个中墩，保证船舶坐墩后全船处于水平状态；所述的加强装置包括钢墩、钢斜撑和支撑横梁，船舶进墩坐墩后，在船尾、船头及切口两侧共加若干个钢墩，在肋位左右舷侧各加一根钢管斜撑，对艉段进行适当的加强，船体割断前，在主甲板货舱口处装一根支撑横梁加强。

4.根据权利要求1所述的船舶加长改装工艺，其特征是：所述的分段切割采用半自动切割机切割和手工切割相结合，平直外板用半自动切割机切割，除此之外用手工切割。

5.根据权利要求1所述的船舶加长改装工艺，其特征是：所述的分段位移根据需要将艏段在坞内移开一段距离，艉段留在坞内。

6.根据权利要求1所述的船舶加长改装工艺，其特征是：所述的分段合拢定位包括在同一个坞次里先完成加长中段与艉半条船之间的粗定位对合、精确定位、焊接，再完成加长中段与艏半条船之间的合拢及焊缝检验、密性试验和主尺度测量报告；或加长中段与艉半条船之间的粗定位对合、精确定位、焊接在一个坞次里完成，加长中段与艏半条船之间的合拢及焊缝检验、密性试验和主尺度测量报告在另一个坞次里完成。

7.根据权利要求6所述的船舶加长改装工艺，其特征是：所述的加长中段粗定位对合通过如下步骤实现，船体两纵壁板合拢口安装纵向定位板，合拢口的主甲板和内底板上均安装限位装置，船体中段进坞后，通过船坞拉移小车，坞边卷扬机及中段限位装置，把中段套入尾段合拢口上的纵向定位板内，进行粗定位；所述的精确定位通过以下步骤实现，加长中段与艉段粗定位后开动水泵把坞内的水抽掉一部份，当合拢口左右主甲板高度相差50～100mm时停止抽水，检验主甲板对合线，通过各个位置的花蓝小范围拉移，使两个分段的中心线及合拢口检验线在误差范围内精确定位。

8.根据权利要求6所述的船舶加长改装工艺，其特征是：所述的焊接，包括合拢口缝的焊接采用以纵向船中为对称轴的对称施焊，外板采用加衬垫烧CO₂焊。

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