CN1751960A - 船舶加长改装工艺 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种大型船舶加长改装工艺，包括分段切割，分段位移及分段合拢，所述的分段位移和分段合拢通过切割后的船体一段在船坞里固定，另一段在水的浮力下，通过牵引来完成位移和合拢工艺。本发明具有适用性广，精度高，操作简单，周期短，成本低的优点，可广泛适用于大型船舶加长改装工艺。

Description

船舶加长改装工艺

技术领域

本发明涉及一种船舶的改装工艺，尤其涉及一种船舶加长改装工艺，属于船舶的修理及建造技术领域。

背景技术

目前，世界航运市场空前繁荣，许多船东都想造船以谋求更多的经济效益，可是，全世界船厂任务都非常饱满，想订购新船至少需要等三年以上的时间，为了在短时间内增加运营能力，惟有将旧船加大，加长，这是许多船东的应变之举，也直接造就了改装船数量的急剧增加，因为船舶加长技术是船舶改装中最具代表性也是最难的一项技术，它是既有造船技术又有修船技术，但又高于两者，特别是对精度要求很高的集装箱船进行加长，难度更大，所以在给船厂提供经济效益的同时也给船厂出了难题。

船舶加长的传统工艺是将船切断后用牵引小车把其中一段拉开，加长中段后还是用小车将其往回拉，进行合拢，此法称拉移法，虽然拉移法有几百年的历史，工艺比较成熟，但还是存在以下不足：①所需的拉力很大，目前能拉动的船舶都在3000吨载重量以下；②偏差校正不易，精度受到很大限制，主要采用设备有轨道、牵引小车和滑轮组，有轨定向拉移无法进行偏差校正，且船舶在坐墩时的偏差也很大，这样对接后误差较大，不适合对精度要求很高的集装箱船的改装；③整个工艺操作较复杂，周期较长。在国外，对大型吨位的集装箱改装船的工艺，有实力的大船厂使用一种超大型的平板车，它可运载2000吨的分段，技术上没有什么问题，但成本昂贵，并且对分段重量超过2000吨的，他们也束手无策。所以急需一种新的对大型船舶的改装工艺。

本申请人在承接香港公司大型集装箱改装的任务后，在实际操作中遇到了许多技术难题。工程组另辟蹊径，想到了水的浮力，在水里拉船可以省力，对接时需要一段固定不动，另一段可以动，也就是说一段沉在水里不动，一段浮在水面，我们把这种方法称为沉浮法。

发明内容

本发明所要解决的技术问题是克服现有技术的缺陷，提供一种新型的船舶加长改装方法，称为沉浮法，在水的浮力下完成位移，又通过水的浮力使船体的一段浮在水面，另一段沉在水里来实现合拢工艺。

本发明解决上述技术问题所采用的技术方案为：

船舶加长改装工艺，包括分段切割，分段位移及分段合拢，所述的分段位移和分段合拢是将切割后的船体一段在船坞里固定，另一段在水的浮力下，通过牵引来完成位移和合拢的工艺。

本发明进一步还可以采用如下技术方案：

所述的分段切割包括坞内基准线和辅助线的设立，坞墩布置，限位装置设立，船舶切割口及基准线测量设立，切割线的测量和设立，加强装置的设立，割断后检查及加挡水舱壁和压载浮船。

所述的坞内基准线和辅助线的设立，包括打出坞底中心线，打出两条距中心线1～3米的辅助中心线，打出两条距中心线10～12米的船体半宽线，用激光将坞底中心线延伸到南北端的坞门和坞面上，按图量取距中心线12～16米的A、B两点，用激光打出通过A、B两点的坞边辅助线，在船头、船尾、两个大合拢口的位置的两侧，靠近坞边设置左右对称共至少4根标杆，用激光在标杆上打出1～1.5米的标高线，这条标高线将作为坞墩面的水平线。

所述的限位装置设立，包括在船舶肋位设置限位装置，所述限位装置由上限位配件和下限位配件组成，通过吊车把下限位装置吊到上限位装置上焊接，对船横向进行限位，防止抽水坐墩船左右偏移。

所述的坞墩布置，包括边墩、钢墩和中墩；布墩时要考虑到避开合拢口和测深仪、测速仪，其中底部平底部分布置若干个边墩，边墩布置在强结构位置；在艏、艉及合拢口两侧共布置若干个，钢墩在进坞后才顶升使之受力，防止船底下沉；剩余地方布置若干个中墩，保证船舶坐墩后全船处于水平状态。

所述的加强装置包括钢墩、钢斜撑和支撑横梁，船舶进墩坐墩后，在船尾、船头及切口两侧共加若干个钢墩，在肋位左右舷侧各加一根钢管斜撑，对艉段进行适当的加强，船体割断前，在主甲板货舱口处装一根支撑横梁加强，进一步使船体平衡。

所述的分段切割采用半自动切割机切割和手工切割相结合，平直外板用半自动切割机切割，除此之外用手工切割。

所述的分段位移根据需要将艏段牵引出坞或在坞内移开一段距离，艉段留在坞内。

所述的合拢工艺包括加长中段粗定位对合，精确定位，焊接，艏半条船二次合拢定位或中段与艏半条船一次同时合拢及焊缝检验、密性试验和主尺度测量报验。

所述的加长中段粗定位对合通过如下步骤实现，船体两纵壁板合拢口安装纵向定位板，合拢口的主甲板和内底板上均安装限位装置，船体中段进坞后，通过船坞拉移小车，坞边卷扬机及中段限位装置，把中段套入尾段合拢口上的纵向定位板内，进行粗定位。

所述的精确定位通过以下步骤实现，坞内抽水降到合拢口的高度差50～100mm时，检验主甲板对合线，通过各个位置的花篮小范围拉移，使两个分段的中心线及合拢口检验线在误差范围内精确定位。

所述的焊接，包括合拢口缝的焊接采用以纵向船中为对称轴的对称施焊，外板采用加衬垫烧CO₂焊。

与现有技术相比较，本发明具有如下的技术效果：

1、采用沉浮法，具有：一、适用性广，在浮力的作用下来牵引，可以省力，任何吨位的船舶都可以用此法来实现加长改装工艺；二、精度高，合拢时，对浮在水面的一段船体可以轻易的控制，误差小，甚至高于新造船的精度标准；三、操作简单，工人们在掌握现有的操作水平下，不需要经过专门培训就能进行操作；四、周期短，传统的拉移法所用设备的安装至少需要两天，而本发明中的沉浮法所用工装安装只要半天；五、成本低，可以通过常用牵引车实现位移和合拢工艺，不需要大型平板车。

2、各类基准线和辅助线的测定和设立便于偏差校正，提高精度，也便于以后的检验和工装的准确安装和设置。

3、加挡水舱壁和压载浮船，保证了浮态计算的要求，使艏段、中段、艉段船体保持平衡，便于在后实现合拢工艺。

4、根据切割部位的不同，采用不同的切割方法，半自动切割机切割和手工切割相结合，减少了因切割给整体合拢带来的偏差。

5、合拢工艺采用粗定位和精确定位两步法，同时按照进度边抽水边合拢的方法，使工序有层次性，在保证精度的前提下，实现快速顺利的合拢。

6、根据焊接部位的不同，采用不同的焊接方法，减少了因焊接给整体合拢带来的偏差。

附图说明

图1为限位装置布置结构示意图；

图2为刚管斜撑布置结构示意图；

图3为支撑横梁布置结构示意图；

图4为本实施例的切割顺序结构示意图；

图5为卷扬机布置结构示意图；

图6和图7为合拢时限位装置布置结构示意图。

具体实施方式

以下结合附图和具体实施例，对本发明作进一步的详细叙述。本实施例以巴布亚改装船来说明，整个工艺包括分段切割，分段位移及分段合拢，分段切割包括坞内基准线和辅助线的设立，坞墩布置，限位装置设立，船舶切割口及基准线测量设立，切割线的测量和设立，加强装置的设立，割断后检查及加挡水舱壁和压载浮船；分段位移将艏段牵引出坞，艉段留在坞内；合拢工艺包括船体合拢前准备工作，加长中段粗定位对合，精确定位，焊接，艏半条船合拢定位及焊缝检验、密性试验和主尺度测量报验。

主要几个步骤具体描述如下：

1、坞内基准线和辅助线的设立

量取坞底南北端的中点，用激光打出坞底中心线；用激光打出两条距中心线2米的辅助中心线，在辅助中心线上铺设扁铁并用膨胀螺丝将它固定在坞底；根据测量值在铺设的扁铁上每隔1米设置1个垫块并将垫块焊在扁铁上，将垫块上的十字槽对准相应的坐标点，将这些垫块编号作为坞底永久性的坐标，用激光打出两条距中心线11米的船体半宽线。根椐测量值在半宽线上每隔5米设置1个垫块，用膨胀螺丝将垫块固定在坞底，将这些垫块编号作为坞底永久性的坐标；

在船头、船尾、两个大合拢口的位置的两侧，靠近坞边设置左右对称共8根标杆，用激光在标杆上打出1.2米的标高线，这条标高线将作为坞墩面的水平线。划线及标杆的设置时机选在分段坞内合拢之前。

2、坞墩布置

坞墩布置，包括边墩、钢墩和中墩；布墩时要考虑到避开合拢口和测深仪、测速仪，其中底部平底部分布置若干个边墩，边墩布置在强结构位置；在艏、艉及合拢口两侧共布置若干个，钢墩在进坞后才顶升使之受力，防止船底下沉；剩余地方布置若干个中墩，保证船舶坐墩后全船处于水平状态。

3、坞内限位装置的设置

如图1所示，船舶进坞前在坞的西侧坞壁的对应位置上设置限位装置。如图所示，限位装置由上限位配件1和下限位配件2组成，上限位配件1和下限位配件2通过焊接连接固定。对船横向进行限位，防止抽水坐墩时船体的左右偏移。

4、船舶切割口及基准线测量设立

激光测量主甲板中心线，船舶进坞前，在主甲板、首楼甲板端点，尾楼甲板端点，找出中心点并划出相应的中心线，打洋冲油漆标出。断口处主甲板上的中心线划在FR82横舱壁和FR81的支撑横梁的中点上，定好中心线后设立测量标杆。

在主甲板两侧通道划两条合拢检验线，进坞前在主甲板两侧通道的断口处，距外舷900mm用激光各打一条纵向长2m~3m的合拢口检验线(即对合线)，在合拢口两侧200mm范围内密打洋冲点，其它每隔500mm打洋冲点，用油漆标出。

用激光打出船旁合拢检验线，在左、右舷的舷侧顶列板上用油漆标出#36、#85肋位的位置；进坞后在#79~#85之间用激光各打出一条3000WL的水平线，作为舷侧位置的合拢检验线(即对合线)，在合拢口两侧200mm范围内密打洋冲点，其它每隔500mm打洋冲点，用油漆标出。

划三条内底板合拢检验线，进坞前在内底板找出中线及两侧距中6375mm，用激光在合拢口两侧各打出一条纵向长2m~3m的合拢口检验线(即对合线)，在合拢口两侧200mm范围内密打洋冲点，其它每隔500mm打洋冲点，用油漆标出。

5、切割线的测量和设立

划船底切割线，在原船第二货舱的双层底找到水密壁，在该位置找出4条底部纵骨，向后量取300mm，将这4个点连成一条直线，这条线就是船底切割线，在线上选4个点并钻直径Φ6mm小孔，从小孔上吊垂线到坞底，在坞底将4个点连线作为切断口基准线(4个点连成直线时，若有误差，根据现场进行修正)并用激光仪将线条延伸到坞底两边。再用激光打切断口基准线在坞壁上并做好标记(两边坞壁上用小钢钉划一条小槽并用油漆标出)。

测量原船的主尺度、划船底中心线。测量原船的主尺度：即在船舯位置，通过吊锤线测量型宽及型深等主尺度型值，同时测量原船挠度值做好记录，并提交QC、船检、船东签名确认。

划船底中心线，在船底肋骨位置，量取K板的中点，共取得6个点，将这些点连成一条直线，这条线就是船体底部中心线，检查中心线与切割线是否相互垂直(若有误差，现场进行修正)，做角尺线把检验确认的船底中心线引伸到坞底的辅助中心线上，划出船底中心线的辅助线，测量并记录坞底辅助中心线与船底辅助中心线的差值。根据实船的坞底船体中心线打激光到首、尾端中点，使首、尾端中心线与坞底船体中心线在同一线上。

在坞底艏柱、艉柱和切割线的位置，按要求设置基线架，用激光将横向的三条线打到基线架上并做好标记；在船头和船尾根据两条船底辅助中心线划出船底中心线，按要求设置基线架，用激光将船底中心线打到基线架上并做好标记

划舭部和舷侧的切割线，用激光将船底切割线延伸到舭部、舷侧直到集装箱支柱的顶点，定出舭部和舷侧的切割线。

划主甲板、舱口围、纵舱壁、内底板的切割线，在船两侧断口处的集装箱支座上拉一条钢丝，吊锤线定出主甲板割断线。在主甲板两侧通道上设置激光测量平台，采用平移法(平移约1000mm)将激光打在内底板、纵壁板上定出割断线(，然后再用激光把内底板割断线打回坞底切断口基准线(误差在±1mm范围内)，否则修正切割线。

划合拢检验线，切割线检验合格后，在艏段和艉段各划一条切口检验线，检验线离切割线200mm并平行于切割线。在检验线和切割线上每隔500mm用洋冲打点并用油漆标出。

划合拢口测量水尺，在合拢口前后位置划出水尺线，方便合拢时读取左右吃水和前后吃水。这样，可以观察读取半条船的浮态数据，及时调整压载，从而保证合拢工况达到正浮的要求。

6、加强装置的设立

加钢墩，船舶进墩坐墩后，按要求，在船尾、船头及切口两侧共加17个钢墩，布墩时已布好钢墩，坐墩后抬高固定。

如图2所示，加刚管斜撑4，按要求在艉部指定肋位左右舷侧各加2根钢管斜撑4，钢管斜撑4对艉段进行适当的加强。

如图3所示，加支撑横梁6，船体割断前，按要求在主甲板货舱口处装一根支承横梁6加强；而货舱口为非水密横舱壁，利用原船的强框架加强。支承横梁6与主甲板5对齐，并且与内底板7平行。

7、切割顺序和切割方法

切割要求，以上工序完成并经各方检查合格后方可进行切割。切割间隙要求不大于10mm。

如图4所示，切割顺序，先切割左右舷侧的支柱31，切割舱口围32，切割主甲板及骨材33，切割横舱壁上的连接构件34，割纵壁板及骨材35，割横舱壁下脚连接的构件36，切割内底板及骨材37，最后切割外板和骨材38。

切割工具与切割方法，舷侧外板，外底板，内底板7，纵壁板，主甲板5等外露部分，采用半自动切割机切割，切割时先“I”字型切断，然后按CO2单面焊双面成型的坡口尺寸开好坡口，一定保证切割精度和切割质量。

切断后检查，拉钢丝检查断口，全部割断后在整个断口上拉钢丝检验是否全部断开，自检互检后交专职检验员检查确认切实断开，方可进行下一步工作。为了确保尾半条船在坞内放水浮船过程中纹丝不动，故必须在整条环缝中全部割开，不允许有任何前后贴连，或者漏割就浮的现象。

测量切口数据，在艏段出坞前，利用坞底割断线，打激光检验断口平面，一定要保证断口在同一个平面；吊锤线测量内底板与坞底中心线的偏差；测量艏段、艉段断口处主甲板、内底板的半宽值；船体割断前后测量半宽值的偏差；割断后与中段对接合拢口测量半宽值的偏差

8、加挡水舱壁后压载浮船

加挡水舱壁，按要求在断口两侧装焊挡水舱壁，挡水舱壁包括大舱、边舱和底舱，装焊完后用煤油试漏，保证水密。

压载浮船，加完挡水舱壁后按浮态计算书的要求进行压载，后放水浮船将艏段移开一段距离，艉段固定在坞内。

9、船体合拢前准备工作

新增中部总段主甲板上四角立标杆，在总段完工时测量确定基准平面，打好标记并用油漆标好。主甲板标杆上用刚直尺进行读数，在总段完工、大合拢浮态计算与测量时，进行纵横倾测量和检查。另外，新增总段的两端需要测量划出水尺，方便合拢时读取左右吃水和前后吃水。而原船在合拢口切开前，前后合拢口处也要测量划出水尺，这样，可以观察读取半条船的浮态数据，及时调整压载，从而保证合拢工况达到正浮的要求。

根据尾半条船和新增中部总段的浮态计算技术参数，检查尾半条船合拢工况的压载水以及固体压载，确保尾半条船座墩不动；检查新增中部总段合拢工况的压载水或固体压载、前后吃水及横倾满足正浮工况，即左右、前后吃水约±8mm极限值为12mm，根据主甲板上的标杆测量值进行检查。

根据坞内基准线、布墩图、合拢定位工装图、以及找出合拢对接的基准线、合拢检验线的标记、合拢定位的测量设备等，检查合拢工况的所有技术条件满足施工要求。

如图5所示，船体两纵壁板合拢口安装纵向定位板，在艉段左右主甲板上放置的用来前后移动5吨卷扬机11，合拢口12处主甲板、三平台板17、内底板7上准备好用来纵向手拉的葫芦8个(约5吨葫芦)；再放置一些花篮用于小范围辅助拉移。在坞的两边，各放置二台5吨卷扬机11，用来新增中部总段的横向移动。

在合拢口的主甲板5和内底板7上，各安装两套限位装置15，作为精调节时合拢口的纵向限位，该装置是在合拢口12拉移到位，并且合拢口12的高度差约50mm时，激光定位好后，把封舱螺丝扭紧，确保抽水坐墩的过程中不会出现偏移。

一切准备工作就绪后，选择合适的潮位将新增中部总段拉入坞。在坞内实现第一坞次的合拢。

10、加长中段粗定位对合

加长中段进坞后，通过船坞拉移小车，小车一定要调成同步移动，坞边卷扬机及中段限位装置，把中段套入尾段合拢口上的纵向定位板内，进行粗定位。

船坞关上坞门，抽水座墩的过程，观察主甲板标杆的水平，一定要控制好抽水的速度，在船即将座墩时停止抽水，通过坞边卷扬机调节中段横向(即检验甲板中心线及对合线)，通过主甲板、三平台板上的葫芦拉移调节中段纵向(即检验环合拢口检验线)，从而实现分段初步合拢。

用激光检验左主甲板对合线；采用拉钢丝的方法检验右主甲板对合线，再次通过坞边卷扬机调节，以及主甲板和三平台板上的葫芦拉移，使两个分段的中心线及合拢口检验线进一步对合。

11、精确定位

当坞内抽水降到合拢口的高度差～50mm时，再次用激光检验主甲板对合线(±1)，最后通过各个位置的花篮小范围拉移，使两个分段的中心线及合拢口检验线(±2)在误差范围内精确定位。

中段精确定位后，把封舱螺丝扭紧；再把左舷限位装置的上限位配件吊到下限位配件上，通过千斤顶把上限位配件顶到位，然后在上限位配件端部加三角板与下限位配件焊接。所有限位装置安装好了，这时一定要掌握好抽水的速度和时机，使中段座墩。

新增中部总段完全座墩后，再用激光测量检验线(中心线、对合线、船旁水线)，检查环形线之间的距离及基线高度，如果合拢口检验线在误差范围内，那么，坐墩定位成功。否则(如误差大)，就要重放水入坞进行调整，重复以上步骤使合拢口检验线在误差范围内，确保合拢精度。

12、焊接

新增中部总段定位后，根据施工安全，保证焊接质量，结合船体外板线型确定焊接坡口方向，控制焊接变形。在纵桁板、纵骨上加码板；在主甲板、平台板、内底板、外板、纵壁板加码板，每隔350mm加一个码板。合拢口加码板后，采用半自动切割机开坡口。内部构件的坡口朝向：内底板纵骨坡口开向球头面，外底纵骨坡口开向球头背面。平台板坡口朝上，纵桁坡口朝向按施工的方便来定；码板统一加在坡口背面。合拢缝的焊接，应尽可能采取对称施焊(以纵向船中为对称轴)；在局部范围内采用退焊法，以减小焊接应力(垂直气电焊、埋弧焊除外)；外板背面加衬垫烧CO2焊。船体大合拢坡口打磨好，报验合格后方可焊接。船体尾段与中段环形合拢口先焊接，后焊接内部骨材。中段合拢口焊接完，测量中段的长度，检查合拢口的型值，测量合拢后的船体中心线等。

13、半条船二次合拢定位

原船首半条船在坞内的大合拢，即首段与新尾段合拢。基本上与以上合拢步骤相同。新增中部总段为平行舯体，原船首半条船线型变化很大，浮态调整与定位，技术控制措施：A.浮态调整采用固体压载进行微调，调至合拢要求所需的状态；B.在坞门上的船体中心线上放激光仪，打激光到艏柱中心点，对艏段座墩过程中线的定位进行控制。

舱口围安装、二甲板舱盖、主甲板舱盖安装、集装箱座、克林吊安装，舱口围板的船坞安装定位：用激光经纬仪划出舱口围板中心线纵向围板，前后端围板的安装位置线，以前后端围板中心线与舱口中心线的重合定位左右，且垂直于基线面，以装配水线，甲板确定纵向水平(纵通围板)，以装配水线确定端围板横向水平，以舱口围板面板定高度，同一舱口舱口围纵横面板的平面高度符合精度要求。

附注：根据尾半条船和新增中部总段的浮态计算技术参数，检查尾半条船合拢工况的压载水以及固体压载，确保尾半条船座墩不动；检查新增中部总段合拢工况的压载水或固体压载、前后吃水及横倾满足正浮工况，即纵倾角小于0.1度，即前后吃水约±50mm，也就是当合拢口主甲板与外底板之间的倾角0.1度时，其间隙差值约19mm；而当横倾角小于0.05度，即左右吃水约±20mm，也就是当横倾角0.05度时，外板等纵向构件的最大错边量10mm(根据主甲板上的标杆测量值进行检查)。

本发明并不限于以上实施方式，只要是本说明书发明内容部分提及的方案，均是可以实施的。

Claims (10)

1.船舶加长改装工艺，其特征是：它包括分段切割，分段位移及分段合拢，所述的分段位移和分段合拢是将切割后的船体一段在船坞里固定，另一段在水的浮力下，通过牵引来完成位移和合拢的工艺。

2.根据权利要求1所述的船舶加长改装工艺，其特征是：所述的分段切割包括坞内基准线和辅助线的设立，坞墩布置，限位装置设立，船舶切割口及基准线测量设立，切割线的测量和设立，加强装置的设立，割断后检查及加挡水舱壁和压载浮船。

3.根据权利要求2所述的船舶加长改装工艺，其特征是：所述的坞内基准线和辅助线的设立，包括打出坞底中心线，打出两条距中心线1～3米的辅助中心线，打出两条距中心线10～12米的船体半宽线，用激光将坞底中心线延伸到南北端的坞门和坞面上，按设计图量取距中心线12～16米的A、B两点，用激光打出通过A、B两点的坞边辅助线，在船头、船尾、两个大合拢口的位置的两侧，靠近坞边设置左右对称共至少4根标杆，用激光在标杆上打出1～1.5米的标高线，这条标高线将作为坞墩面的水平线。

4.根据权利要求2所述的船舶加长改装工艺，其特征是：所述的限位装置设立，包括在船舶肋位设置限位装置，所述限位装置由上限位配件和下限位配件组成，通过吊车把下限位装置吊到上限位装置上焊接，对船横向进行限位，防止抽水坐墩船左右偏移。

5.根据权利要求2所述的船舶加长改装工艺，其特征是：所述的坞墩布置，包括边墩、钢墩和中墩；布墩时避开合拢口和测深仪、测速仪，其中底部平底部分根据实际需要布置若干个边墩，边墩布置在强结构位置；在艏、艉及合拢口两侧共根据实际需要布置若干个，钢墩在进坞后才顶升使之受力，防止船底下沉；剩余地方根据实际需要布置若干个中墩，保证船舶坐墩后全船处于水平状态；所述的加强装置包括钢墩、钢斜撑和支撑横梁，船舶进墩坐墩后，在船尾、船头及切口两侧共加若干个钢墩，在肋位左右舷侧各加一根钢管斜撑，对艉段进行适当的加强，船体割断前，在主甲板货舱口处装一根支撑横梁加强。

6.根据权利要求1或2所述的船舶加长改装工艺，其特征是：所述的分段切割采用半自动切割机切割和手工切割相结合，平直外板用半自动切割机切割，除此之外用手工切割。

7.根据权利要求1所述的船舶加长改装工艺，其特征是：所述的分段位移根据需要将艏段牵引出坞或在坞内移开一段距离，艉段留在坞内。

8.根据权利要求1所述的船舶加长改装工艺，其特征是：所述的分段合拢包括加长中段粗定位对合，精确定位，焊接，艏半条船二次合拢定位或中段与艏半条船一次同时合拢及焊缝检验、密性试验和主尺度测量报验。

9.根据权利要求8所述的船舶加长改装工艺，其特征是：所述的加长中段粗定位对合通过如下步骤实现，船体两纵壁板合拢口安装纵向定位板，合拢口的主甲板和内底板上均安装限位装置，船体中段进坞后，通过船坞拉移小车，坞边卷扬机及中段限位装置，把中段套入尾段合拢口上的纵向定位板内，进行粗定位；所述的精确定位通过以下步骤实现，坞内抽水降到合拢口的高度差50～100mm时，检验主甲板对合线，通过各个位置的花篮小范围拉移，使两个分段的中心线及合拢口检验线在误差范围内精确定位。

10.根据权利要求8所述的船舶加长改装工艺，其特征是：所述的焊接，包括合拢口缝的焊接采用以纵向船中为对称轴的对称施焊，外板采用加衬垫烧CO₂焊。

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