CN101328920A - 部件安装结构 - Google Patents

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Abstract

本发明涉及一种部件安装结构。安装零件(第二部件)(12)具有定位孔(26)，该定位孔装配在设在车辆用内部零件(第一部件)(10)上的凸台(18)的外周侧以相对于其定位。安装零件(12)的对向面(24)被形成为平坦表面。通过使平坦对向面(24)与凸台(18)的末端滑动接触地进行位置对准，定位孔(26)能容易地装配在凸台(18)上。在对向面(24)的相反侧的表面上设有管状部(28)以基本在凸台(18)的整个长度上装配在凸台(18)上。这种装配可保持对准状态，从而有利于在通过将安装螺纹件(30)旋拧到凸台(18)的圆柱形孔(16)中而固定安装零件(12)期间的紧固作业。

Description

部件安装结构
本申请基于日本专利申请No.2007-165651，其内容结合于此。
技术领域
本发明涉及一种部件安装结构，特别涉及一种安装结构的改进，该安装结构在用设置在第一部件上的凸台定位第二部件的情况下通过安装螺纹件(螺钉、螺栓等)将第二部件一体地固定在第一部件上。
背景技术
已知这样一种安装结构，其将第二部件压靠并一体地固定在第一部件上。也就是说，第一部件具有管状(筒状)凸台，该凸台在其中央具有螺纹件紧固孔，在预定的第二部件使用所述凸台作为基准相对于第一部件定位的状态下，安装螺纹件被旋拧到所述螺纹件紧固孔中。这样，第二部件由安装螺纹件的头部压靠并由此一体地固定在第一部件上。
在专利文献1(日本公开实用新型申请No.H 02-44106)中公开的部件安装装置是这种结构的一个示例。如图5所示，时钟102作为第二部件一体地安装在作为第一部件的中央(面板)组件(center cluster)100上，中央组件100是车辆用内部零件。图5A是安装部分的纵剖视图，图5B是支承部120的从定位管部124的侧面看去的透视图。
在图5中，在中央组件100的后表面(图5A中的上表面)上，在窗孔104的周边一体地突出有圆筒状的凸台106，凸台106在其中央具有螺纹件紧固孔108。在凸台106的外周面上成放射状地设置有四个加强肋110。同时，时钟102具有与凸台106对应的支承部120，在支承部120上形成有与螺纹件紧固孔108对应的通孔122。在通孔122的周围设有圆筒状的定位管部124，定位管部124朝中央组件100突出地装配在凸台106的外周侧，即装配在凸台106的径向外侧。定位管部124具有为了避免与加强肋110干涉而设置的四个切口126。
时钟102相对于中央组件100定位，使得定位管部124装配在凸台106的外周侧即外周面上。在该状态下，自攻螺纹件128经通孔122被旋拧到螺纹件紧固孔108中。自攻螺纹件128在螺纹件紧固孔108上攻出内螺纹，同时如此旋拧到螺纹件紧固孔108中，从而自攻螺纹件128的头部将支承部120压靠并由此一体地固定在凸台106的端面上。此处，由于圆筒状凸台106和定位管部124在预定长度上相互配合，所以时钟102的定位被良好地维持，从而能容易地通过自攻螺纹件128进行紧固作业(操作)。
图6是示出另一个传统示例的剖视图。在作为车辆用内部零件等的第一部件130上成一体突出地设有圆筒状的凸台134，凸台134在其中央具有作为螺纹件紧固孔的螺纹孔132。在凸台134的外周面上，除了在凸台134的末端部处的预定轴向长度上之外，成放射状地设置有多个加强肋136。
同时，第二部件140设有装配在凸台134的外周侧的定位孔142而被定位。第二部件140具有比凸台134从加强肋136突出的尺寸大的厚度。在凸台134装配在定位孔142中且第二部件140与加强肋136接触的情况下，安装螺纹件144被旋拧到凸台134的螺纹孔132中。这样，安装螺纹件144的头部将第二部件140压靠在加强肋136上而将第二部件140一体地固定在第一部件130上。
但是，在图5的安装结构中，由于相互配合的凸台106和定位管部124以面对面的方式被设置，所以在装配在一起之前它们必须在相互分离的状态下在位置上对准。该对准过程较麻烦，这会损害良好的安装作业性，并使得自动安装作业难以实现。
另外，除非形成在定位管部124中的切口126与加强肋110在位置上对准，否则凸台106和定位管部124无法装配在一起。这也使对准作业性变差。
同时，在图6的安装结构中，第二部件140设有定位孔142。通过与凸台134的末端滑动接触地调节第二部件140的位置，定位孔142能容易地配合在凸台134上。但是，由于配合长度比第二部件140的厚度小，所以存在对第二部件140易于分离或脱开的担忧。为了防止这种分离，安装螺纹件144的紧固作业必须在压紧第二部件140的同时进行，这导致安装作业性差。在这种情况下，为了改善安装作业性，必须附加地设置定位凸台和定位孔。另外，当在第二部件140搭靠(ride on)在凸台134上时紧固安装螺纹件144时，会产生有缺陷的安装结构而使产量减少。
发明内容
以上述情况为背景而作出本发明，其目的是提供一种安装作业性优异的安装结构，其中使用设在第一部件上的凸台作为基准能容易地定位第二部件，并且由于定位状态的适当保持而易于进行安装螺纹件的紧固作业。
为了实现上述目的，本发明第一方面的特征在于，在部件安装结构中，其中第一部件具有管状凸台，该凸台在其中央具有螺纹件紧固孔，在预定的第二部件使用所述凸台作为基准相对于所述第一部件定位的状态下，安装螺纹件被旋拧到所述螺纹件紧固孔中，使得所述安装螺纹件的头部将所述第二部件压靠和一体地固定在所述第一部件上，(a)所述第二部件设有沿轴向延伸并装配在所述凸台的外周侧以相对于所述凸台定位的定位孔；并且(b)所述第二部件在面向所述第一部件的一侧、在所述定位孔的周边具有平坦的对向面，并且在所述平坦的对向面的相反侧的表面上具有管状部，所述管状部沿轴向延伸并设有从所述平坦的对向面连续延伸的定位孔；(c)其中，在所述管状部装配在所述凸台上的情况下，所述安装螺纹件被旋拧到所述凸台的螺纹件紧固孔中而在所述安装螺纹件的头部与所述管状部的末端接合，从而所述第二部件被一体地固定到所述第一部件上。
本发明第二方面的特征在于，在第一发明的部件安装结构中，(a)所述定位孔形成为贯通所述管状部，所述管状部装配在所述凸台上而在所述平坦的对向面处与所述第一部件接触，且所述管状部从所述凸台沿轴向突出；并且(b)所述安装螺纹件被旋拧到所述凸台的螺纹件紧固孔中而在所述安装螺纹件的头部与所述管状部的末端表面接合，且所述平坦的对向面被压靠在所述第一部件上，从而所述第二部件被一体地固定到所述第一部件上。
本发明第三方面的特征在于，在第一发明或第二发明的部件安装结构中，所述定位孔具有倾斜表面，所述倾斜表面的内壁面在从所述平坦的对向面一侧向所述管状部的末端一侧延伸时朝中心线倾斜即沿径向向内倾斜。
本发明第四方面的特征在于，在第一发明至第三发明之一的部件安装结构中，在所述凸台的外周面上沿轴向设置有多个加强肋，并且所述定位孔装配在所述多个加强肋的外周侧上。
本发明第五方面的特征在于，在第一发明至第四发明之一的部件安装结构中，(a)所述第一部件是具有树脂基材的车辆用内部零件，所述凸台从所述树脂基材的背面沿轴向一体地突出，并且(b)所述第二部件是由树脂制成的待安装到所述车辆用内部零件上的安装零件，所述管状部从所述安装零件沿轴向一体地突出。
在根据本发明第一方面的部件安装结构中，所述第二部件设有装配在所述凸台的外周侧以相对于所述凸台定位的定位孔。所述第二部件的面向所述第一部件的对向面形成为平坦的表面。这样，通过使所述平坦的对向面与所述凸台的末端滑动接触而进行相互位置对准，所述定位孔能容易地装配在所述凸台上而相对于所述凸台定位。
另外，在所述平坦的对向面的相反侧的表面上，所述管状部设置成装配在所述凸台上，换言之，设置在所述管状部上的所述定位孔和所述凸台装配在一起。通过在所述管状部和所述凸台之间进行装配，能良好地保持定位状态。因此，将安装螺纹件旋拧到所述凸台的螺纹件紧固孔中的紧固作业能容易和快速地进行，从而将所述第二部件一体地固定到所述第一部件上。由于位置对准(位置调节)能容易地进行，并且安装螺纹件的紧固作业能容易地进行，所以部件安装作业能实现自动化。
同时，由于在所述凸台和所述管状部之间进行装配，所以首先，在所述第二部件搭靠在所述凸台上的情况下紧固所述安装螺纹件变得困难，由此可防止有缺陷的生产，从而提高产量。其次，只要所述凸台部分地位于所述定位孔内，随着旋拧所述安装螺纹件，所述管状部便在预定位置完全装配和固定到所述凸台上，能与各个部分的变形、位置偏差等无关地始终获得高的安装位置精度(对准质量)。
在本发明的第二方面中，所述定位孔形成为贯通所述管状部。此外，通过将所述管状部装配到所述凸台上，所述平坦的对向面与所述第一部件接触，并且所述安装螺纹件在该状态下被旋拧到所述凸台的螺纹件紧固孔中。由于所述安装螺纹件的头部与所述管状部的末端表面接合而将所述平坦的对向面压靠和固定在所述第一部件上，所以有利于所述螺纹件紧固孔的视觉识别。这样，能更容易地进行螺纹件紧固作业。另外，所述第二部件结构简单，能廉价地安置，并且能如在本发明第五方面中那样由树脂制成。
在本发明的第三方面中，所述定位孔具有倾斜表面，所述倾斜表面的内壁面在从所述平坦的对向面一侧向所述管状部的末端一侧延伸时朝中心线倾斜。(这使得)在所述平坦的对向面一侧的开口面积大，并且更加有利于在所述定位孔相对于所述凸台装配期间的对准作业。另外，存在于所述凸台和所述定位孔之间的间隙被选择得小，从而能以高精度来使它们对准。这样，能进一步提高所述第二部件相对于所述第一部件的安装定位精度。
在本发明的第四方面中，所述多个加强肋沿轴向设置在所述凸台的外周面上，并且所述第二部件的定位孔装配在所述多个加强肋的外周侧。因此，在本发明中无需进行在图5中必需进行的切口对准。所述定位孔能相对于所述凸台容易地装配而与所述加强肋的有/无无关地进行定位。此外，所述加强肋能确保所述凸台和所述定位孔周边的预定强度。
<实施本发明的最佳方式>
所述第一部件和所述第二部件在相对于彼此定位的情况下通过所述安装螺纹件良好地一体固定。通过将所述定位孔装配在所述凸台上可调节所述第二部件相对于所述第一部件的位置，或者通过将所述凸台装配在所述定位孔内可调节所述第一部件相对于所述第二部件的位置。
所述第一部件和所述第二部件在待由所述安装螺纹件一体地固定的部位或部分具有例如平板部，所述平板部在安装状态下变得相互平行。所述凸台和所述管状部设置成与所述平板部垂直。但是，也可另外采用各种其它形式。例如，所述平板部之一可安装成与另一个平板部成倾斜姿态。所述凸台和所述管状部可设置和一体地固定在变形部如弯曲形状部、波形部或折叠部等上。
设置在所述第一部件上的凸台的长度确定成，通过使所述第二部件的管状部与所述凸台配合能良好地保持定位状态。也就是说，所述凸台具有至少这样的长度，即在所述凸台装配在所述定位孔内的状态下，所述凸台的末端到达或延伸到所述管状部。这样，所述凸台优选地具有到达所述管状部的末端附近(到稍低于该末端的位置)的长度。
所述凸台具有例如圆筒形状，并且所述定位孔的截面相应地为圆形。但是，也可适当地确定它们的截面形状。例如，可采用具有矩形截面的管状凸台和具有矩形截面的定位孔。所述凸台和所述定位孔的截面形状可以不同，其中例如，所述凸台具有圆筒形状而所述定位孔具有矩形截面形状。
连续地形成所述定位孔的所述管状部的外周形状可以是圆形或矩形，这能与所述凸台和所述定位孔的形状无关地适当选择。对于圆形截面的定位孔，本发明第三方面的倾斜表面被形成为锥形表面，其直径从所述平坦的对向面处的开口一侧或从所述定位孔的轴向中部朝所述管状部的末端连续减小。
形成在所述凸台中的螺纹件紧固孔可以是简单的圆柱形孔，或者是在内周面上形成有内螺纹的螺纹孔。对于简单的圆柱形孔，使用自攻螺纹件作为所述安装螺纹件。所述安装螺纹件的头部与所述管状部的末端接合，这包括所述头部与所述管状部的末端表面直接接触，以及所述头部经垫片等与所述末端表面间接接合。
在所述第二部件的平坦的对向面上，考虑在将所述第二部件的定位孔装配到所述凸台的外周侧的过程中可能产生的位置偏差而酌情确定需要形成为平坦表面的区域。所述区域被确定成使得所述凸台的末端与位置偏差无关地与所述平坦表面接触。位于所述平坦表面的径向外侧的区域可具有例如环形的突起等，其与所述第一部件接触。所述平坦表面不必一定限制为平面，而是可包括逐渐弯曲的表面等，只要通过使所述第二部件与所述凸台的末端接触地自由移动(滑动)能调节所述第二部件的位置即可。
所述第二部件的平坦的对向面可与所述第一部件的平板等的平坦表面接触，或者可与突起地形成在所述第一部件上的接触部即靠接部接触。所述接触部例如以环形的方式形成在所述凸台的周边。但是，也可采用各种其它形式，例如，所述接触部包括在周向上分开或分离的多个部分。这种接触部可设置在所述对向面一侧，或者可在彼此不同的位置或相互匹配的位置设置在所述第一部件和所述第二部件两者上。
如此设置的所述接触部的高度可根据所述第一部件和所述第二部件的形状而改变，使得能容易地确保它们的接触状态。这样，易于适应所述第一部件和所述第二部件的形状变化等。
在本发明的第二方面中，所述定位孔贯通所述管状部。通过将所述安装螺纹件旋拧到所述螺纹件紧固孔中，所述安装螺纹件的头部与所述管状部的末端表面接合而将所述平坦的对向面压靠和固定在所述第一部件上。在所述第二部件由树脂制成时有利地采用这种形式。但是，当所述第二部件由金属板材等制成时，例如，可采用带有底部且通过拉拔等形成的圆筒形管状部。在所述管状部的底部(所述管状部的末端部)上形成有可供所述安装螺纹件穿过的通孔。在所述管状部的末端上一体地设置有指向内侧的凸缘。
通过将所述安装螺纹件穿过所述通孔而旋拧到所述凸台的螺纹件紧固孔中，所述指向内侧的凸缘被夹在所述安装螺纹件的头部和所述凸台的末端表面之间，或者夹在所述头部和所述加强肋的末端之间。这样，所述第二部件能一体地固定到所述第一部件上。在这种情况下，所述第二部件的对向面不必一定压靠在所述第一部件上。
在本发明的第三方面中，所述倾斜表面形成在所述定位孔上。但是，所述倾斜表面或锥形表面也可转而形成在所述凸台的末端部的外周面上，或者可形成在所述定位孔和所述凸台两者上。在实施本发明的第一方面或第二方面时，不必形成这种倾斜表面或锥形表面。
本发明第四方面的加强肋的高度(从所述凸台的外周面突出的尺寸)被优选地选择成在能获得预定强度的范围内尽量小。可采用台阶形状的加强肋，其中装配在所述定位孔内部的范围内的高度小，而基部一侧的高度大。在这种情况下，形成在高度不同的所述两部分之间的台阶部可用作与所述第二部件的对向面接触的接触部分。
也可采用各种其它形式，例如，在所述定位孔在所述凸台的整个长度上装配于所述凸台的情况下，在所述凸台的整个长度上都可设置高度尺寸小的加强肋。所述加强肋可根据需要设置，在实施本发明的其它方面时可不设置所述加强肋而不会引起任何问题。
如在本发明第五方面中所述，在将预定的安装零件安装到车辆用内部零件上的情况下可有利地应用本发明，但是本发明也可应用于除车辆之外的某些其它领域。所述第一部件和所述第二部件例如由树脂材料制成，但是除树脂外也可由金属制成。另外，对于所述第一部件和所述第二部件可使用不同的材料。当所述第一部件和所述第二部件均由树脂材料制成时，不必使用相同的树脂材料，而是所述第一部件可由聚丙烯制成，所述第二部件由ABS制成。也可采用各种其它形式。
根据本发明第五方面的车辆用内部零件除树脂基材之外例如还由表面材料即表皮材料构成。但是，其也可仅由树脂基材构成。所述安装零件也例如由表皮材料和树脂基材构成，但是也可仅由树脂基材构成。
所述车辆用内部零件的示例包括例如与门装饰相关的物件，例如门装饰板、门下装饰件(当所述安装零件为门上装饰件时)，等等。用于这种内部零件的安装零件的示例包括装饰品、门套、扶手、内开手把手框、冲击吸收垫、把手、门开关装置、礼貌灯、扬声器托架、维护孔盖、门上装饰件等。门装饰件的示例包括前门装饰件、后门装饰件、后背门装饰件、滑动门装饰件等。
就与仪表板相关的物件而言，所述车辆用内部零件的示例包括仪表板、仪表板上装饰件(当所述安装零件为仪表板下装饰件时)。用于这种内部零件的安装零件的示例包括仪表板下装饰件和各种开关装置、仪表周边部件、装饰板、硬币保持架等中的任一种。除上述之外，所述车辆用内部零件的示例还包括座椅靠背板、柱装饰件等，而用于这类内部零件的安装零件的示例包括袋囊、冲击缓冲部件等。
附图说明
图1的视图用于描述根据本发明一个实施例的部件安装结构，其中图1A是安装部分的纵剖视图，图1B是车辆用内部零件侧的安装部分的透视图，图1C是安装零件侧的安装部分的透视图；
图2的视图用于描述本发明的另一实施例并且是与图1A对应的安装部分的纵剖视图；
图3的视图用于描述本发明的另一实施例并且是与图1A对应的安装部分的纵剖视图，其中图3A示出车辆用内部零件的安装部分是平坦的平板的情况，图3B示出车辆用内部零件的安装部分的形状发生变形的情况；
图4的视图用于描述本发明的又一实施例，其中图4A是安装部分的纵剖视图，图4B是作为第二部件的支架的安装部分的透视图；
图5的视图用于描述传统的部件安装结构的示例，其中图5A是安装部分的纵剖视图，图5B是设置在时钟的支承部上的定位管部的透视图；以及
图6的视图用于描述传统的部件安装结构的另一示例并且是安装部分的纵剖视图。
具体实施方式
现在参照附图对本发明的实施例进行详细说明。
图1的视图示出用于将安装零件12如装饰件、门套、扶手、内开手把手框等安装到车辆用内部零件10如门装饰板等上的多个安装部分中的一个部分。图1A是安装部分的纵剖视图，图1B是车辆用内部零件的安装部分的透视图，图1C是安装零件12的安装部分的透视图。车辆用内部零件10具有由聚丙烯等制成的树脂基材14，并且在其前表面上一体地固定有表皮材料13。固定有安装零件12的安装部分15形成为平坦的平板。
在树脂基材14的后表面(背面、图1A中的上表面)上在安装部分15处，设有从树脂基材14一体地突出并基本与其垂直的圆筒状的凸台18。圆筒状凸台18在其中央形成有圆柱形孔16。在凸台18的外周边即外周面上，沿周向以90°的相同间隔设置有沿径向向外延伸的四个加强肋20。四个加强肋20在轴向上与凸台18一体地形成。
每个加强肋20都具有小肋20a和大肋20b。比凸台18的轴向中部更设置在末端一侧的小肋20a的高度(从凸台18的外周面突出的尺寸)小。设置在基部(平坦的平板)一侧的大肋20b的高度大。在所述两个肋之间的边界处设有台阶20c，其基本垂直于凸台18的突出方向。凸台18和加强肋20在形成树脂基材14时与其一体地同时形成。车辆用内部零件10对应于所要求的第一部件，圆柱形孔16对应于所要求的螺纹件紧固孔。
安装零件12由树脂材料如ABS等制成。在待安装到树脂基材14上的安装部分，一体地设置有平坦平板的支承部22，其在安装到树脂基材14上时基本平行于树脂基材14。支承部22的位于面向树脂基材14即与树脂基材14相对的一侧的表面24被形成为或形成作平坦的对向面，其在本实施例中为平面。支承部22具有装配在凸台18的外周侧即外周面上而相对于凸台18定位的圆形定位孔26。在安装零件12的位于与平坦对向面24相对的一侧的表面25上，设有基本垂直地沿轴向突出的圆筒形管状部28。圆筒形管状部28具有沿轴向将其贯通的定位孔26，该定位孔26续接到支承部22的定位孔26。
在本实施例中，安装零件12安装在树脂基材14上，使得其定位孔26装配在小肋部20a的外周边，并且其对向面24与台阶20c接触。台阶20c用作靠接部即接触部。小肋部20a在凸台18的突出方向上的末端形成为倾斜表面20d，倾斜表面20d在沿径向远离凸台18时在轴向上缩进。安装零件12对应于所要求的第二部件。管状部28在安装零件12成形时与其同时和一体地形成。
管状部28具有这样的轴向长度，即在凸台18和小肋部20a装配在定位孔26中且对向面24与台阶20c接触的情况下，管状部28的上端从凸台18的上端沿轴向稍向上突出。在凸台18如此装配在管状部28的定位孔26中的状态下，安装螺纹件(在本实施例中为自攻螺纹件)30被旋拧到凸台18的圆柱形孔16中。在旋拧到圆柱形孔16中时，安装螺纹件30在圆柱形孔16的内周面上攻出内螺纹，使得安装螺纹件30的头部30a与管状部28的末端表面28a接触。同时，由于安装螺纹件30的拧入而使得对向面24压靠在台阶20c上，这将安装零件12的支承部22一体地固定在车辆用内部零件10的树脂基材14上。安装螺纹件30的在直径上大于定位孔26的头部30a与管状部28的末端表面28a接合(靠接)。
在上述安装结构中，安装零件12设有装配在凸台18的外周侧即外周面上而相对于凸台18定位的定位孔26。安装零件12的对向面24被形成为平坦的平面。这样，通过使对向面24与凸台18的末端滑动接触地进行位置对准(位置调节)，定位孔26能容易地相对于凸台18装配和定位。
考虑在将定位孔26装配到凸台18的外周面上的过程中可能产生的位置偏差而酌情确定对向面24的必须平坦的区域，使得凸台18的末端与位置偏差无关地与平表面接触。在本实施例中，对向面24的与台阶20c接触的靠接区域必须是平的。
在安装零件12的位于与对向面24相对的一侧的表面25上，管状部28设置成基本上在凸台18的整个轴向长度上装配在凸台18上。通过将管状部28装配在凸台18上可保持安装零件12的良好的定位状态。这样，将安装螺纹件30旋拧到凸台18的圆柱形孔16中以将安装零件12一体地固定到车辆用内部零件10上的紧固作业能容易和快速地进行。
这样，安装零件12相对于车辆用内部零件10的位置对准(位置调节)能容易地进行，且安装螺纹件30的紧固作业能容易地进行。因此，安装零件12在车辆用内部零件10上的安装作业能实现自动化。
同时，由于凸台18和管状部28在预定轴向长度上相互配合，所以在安装零件12搭靠在凸台18上的情况下难以紧固安装螺纹件30。因此，可防止有缺陷的生产而提高产量。此外，只要凸台18部分地定位在定位孔26内，随着安装螺纹件30被紧固而固定在预定位置，管状部28便能很好地装配在凸台18上。这样，可与各个部分的变形、位置偏差等无关地始终获得高的安装位置精度(对准质量)。
在本实施例中，定位孔26形成为贯通管状部28。此外，在管状部28装配在凸台18上的情况下，对向面24与加强肋20的台阶20c接触。通过在该状态下将安装螺纹件30旋拧到凸台18的圆柱形孔16中，安装螺纹件30的头部30a与管状部28的末端表面28a接合，从而将对向面24压靠和固定在台阶20c上。这样，易于在视觉上识别圆柱形孔16，这有利于更容易地进行安装螺纹件30的紧固作业。另外，结构简单的安装零件12能廉价地设置并且能有利地由树脂材料制成。
在本实施例中，多个加强肋20沿轴向设置在凸台18的外周面上。但是，加强肋20具有高度小的小肋部20a，并且管状部28装配在其外周面上。为此，在图5所示的传统技术中必要的切口对准不再必要，即可以省略，从而定位孔26能与加强肋20的有/无无关地相对于凸台18容易地装配而相对于其定位。此外，加强肋20有助于确保凸台18、定位孔26及其周围的预定强度。
在小肋部20a的末端，倾斜表面20d设置成在其沿径向远离凸台18时在轴向上缩进。这样，在将定位孔26装配在小肋部20a的外周面上的过程中，更有利于对准作业。此外，在存在于小肋部20a和定位孔26之间的间隙小的情况下，能以高精度进行它们的对准。这样，能进一步提高安装零件12相对于车辆用内部零件10的安装定位精度。
现在对本发明的另一实施例进行说明。在以下说明中，在结构上等与上述实施例基本相同的部分具有相同的附图标记，并且省略其详细说明。
图2所示的安装结构与图1所示实施例的不同之处在于，在定位孔26的位于对向面24一侧的开口处设置有锥形表面40。锥形表面40的直径朝内部即朝管状部28的末端减小。这样，定位孔26的内壁面朝内侧(中央侧)倾斜。
在这种情况下，锥形表面40的倾斜增大了定位孔26的开口面积。这样，结合小肋部20a的末端处的倾斜表面20d的倾斜，更有利于定位孔26与小肋部20a在它们装配期间的对准作业。此外，通过将存在于小肋部20a和定位孔26之间的间隙选择得小，能以高精度进行它们的对准，从而能进一步提高安装零件12相对于车辆用内部零件10的安装定位精度。锥形表面40对应于所要求的倾斜表面。
在图2所示的实施例中，与在上述实施例中相比，加强肋20的大肋部20b的高度(凸台18的轴向长度)被选择得较低。这增大了管状部28的长度，并由此增大了与凸台18的装配长度。这样，通过管状部28和凸台18之间的配合，可适当地保持定位状态，从而能更容易地进行将安装螺纹件30旋拧到凸台18的圆柱形孔16中的紧固作业。
与管状部28的轴向长度的延长相对应，小肋部20a的长度也在轴向上被延长，这相应地缩短了大肋部20b的轴向长度。但是，由于大肋部20b的强度相应增大，所以能进一步增大因压靠在大肋部20b的台阶20c上而固定的安装零件12的安装强度。
图3A所示的安装结构与图2所示的安装结构的不同之处在于以下几点。即，去除了加强肋20而将定位孔26直接装配在凸台18上。此外，在凸台18的周边与树脂基材14一体地设置有靠接部即接触部42。接触部42具有环形形状，或者包括在周向上分开的多个部分。安装零件12的对向面24与接触部42接触。
在这种情况下，加强肋20的去除抑制了凹痕的产生，这改善了树脂基材14的外观质量。另外，即使在车辆用内部零件10的安装部分44如图3B所示地发生变形时，根据形状改变接触部42的高度也能容易地确保它们的接触状态。这样，安装结构能容易地适应车辆用内部零件10的形状变化等。如果即使在接触部42一体地设置在树脂基材14上时也在外观上产生凹痕，则可将接触部42一体地设置在安装零件12上。
在图4所示的安装结构中，第二部件由用金属板制成的支架50构成。在支架50的平坦支承部52上，通过拉拔形成有带有底部的圆筒状的管状部54。另外，在底部(管状部54的末端)形成有直径比凸台18大的通孔56，以在管状部54的末端一体地形成指向内侧的凸缘58。
同时，加强肋20的小肋20a的轴向末端表面20e被形成为与凸台18的突出方向垂直的平坦平表面，装配在凸台18上的管状部54的指向内侧的凸缘58与该平坦平表面接触。当安装螺纹件30在该状态下被旋拧到凸台18的圆柱形孔16中时，指向内侧的凸缘58被夹在安装螺纹件30的头部30a和加强肋20的末端表面20e之间。这样，支架50和车辆用内部零件10被一体地固定。
在本实施例中，支承部52的位于面向树脂基材14一侧的平表面60用作平坦的对向面。通过使平表面60与凸台18的末端滑动接触地进行位置对准(位置调节)，管状部54能容易地装配到小肋部20a的外周面上而相对于其定位。在本实施例中，也可获得与上述实施例相同的操作和效果。
管状部54的内周面62对应于所要求的定位孔。管状部54的内径或孔径被选择成等于或稍大于小肋部20a的直径。另外，管状部54的基端部即连接到支承部52的部分以较大的半径弯曲。形成在侧面即形成在所述基端部续接到平表面60的区域处的弯表面60用作倾斜表面，从而更有利于在将管状部54装配到小肋部20a上期间的对准作业。在本实施例中，平表面60不必压靠在台阶20c上，即在它们之间可存在预定间隙。
在上文中基于上述附图对本发明的一些实施例进行了详细说明。应注意，这些只是以示例描述。本发明能以其它方式实施，其中基于本领域技术人员的知识可应用各种变化和修改。

Claims (5)

1、一种部件安装结构中，其中第一部件(10)具有管状凸台(18)，该凸台在其中央具有螺纹件紧固孔(16)，在预定的第二部件(12)使用所述凸台作为基准相对于所述第一部件定位的状态下，安装螺纹件(30)被旋拧到所述螺纹件紧固孔中，使得所述安装螺纹件的头部(30a)将所述第二部件压靠和一体地固定在所述第一部件上，其特征在于：
所述第二部件(12)设有沿轴向延伸并装配在所述凸台(18)的外周侧以相对于所述凸台定位的定位孔(26)；
所述第二部件(12)在面向所述第一部件(10)的一侧、在所述定位孔(26)的周边具有平坦的对向面(24)，并且在所述平坦的对向面的相反侧的表面(25)上具有管状部(28)，所述管状部沿轴向延伸并设有从所述平坦的对向面连续延伸的所述定位孔(26)；
其中，在所述管状部(28)装配在所述凸台(18)上的情况下，所述安装螺纹件(30)被旋拧到所述凸台的螺纹件紧固孔(16)中而在所述安装螺纹件的头部(30a)与所述管状部的末端接合，从而所述第二部件(12)被一体地固定到所述第一部件(10)上。
2、根据权利要求1所述的部件安装结构，其中
所述定位孔(26)形成为贯通所述管状部(28)，所述管状部装配在所述凸台(18)上而在所述平坦的对向面(24)处与所述第一部件(10)接触，且所述管状部从所述凸台沿轴向突出；并且
所述安装螺纹件(30)被旋拧到所述凸台(18)的螺纹件紧固孔(16)中而在所述安装螺纹件的头部(30a)与所述管状部(28)的末端表面(28a)接合，且所述平坦的对向面(24)被压靠在所述第一部件(10)上，从而所述第二部件(12)被一体地固定到所述第一部件上。
3、根据权利要求1或2所述的部件安装结构，其中
所述定位孔(26)具有倾斜表面(40)，所述倾斜表面的内壁面在从所述平坦的对向面(24)一侧向所述管状部(28)的末端一侧延伸时朝中心线倾斜。
4、根据权利要求1或2所述的部件安装结构，其中
在所述凸台(18)的外周面上沿轴向设置有多个加强肋(20)，并且所述定位孔(26)装配在所述多个加强肋的外周侧上。
5、根据权利要求1或2所述的部件安装结构，其中
所述第一部件(10)是具有树脂基材(14)的车辆用内部零件，所述凸台(18)从所述树脂基材(14)的背面沿轴向一体地突出，并且
所述第二部件(12)是由树脂制成的待安装到所述车辆用内部零件(10)上的安装零件，所述管状部(28)从所述安装零件沿轴向一体地突出。
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