CN109484324A - 外饰件连接结构、模具及制造外饰件连接结构的方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种外饰件连接结构、模具及制造外饰件连接结构的方法，属于车辆配件制造领域。本发明提出的外饰件连接结构，包括外饰件本体和与外饰件本体连接的至少一个安装部；安装部的内部埋设有预埋件，预埋件开设有至少一个安装孔，安装孔用于自攻螺钉攻入形成螺纹，以使自攻螺钉与预埋件锁紧。该外饰件连接结构既能满足安装强度，又能够实现重复拆卸装配，且具有防拉拔性和耐扭转性。本发明提出的模具，用于成型上述的外饰件连接结构，能够将预埋件精准定位的埋设于聚氨酯发泡类外饰件产品中，具有结构简易、成本低廉、易于维护更换、提高量产效率的优点。本发明提出的制造外饰件连接结构的方法，能够提高量产质量和效率。

Description

外饰件连接结构、模具及制造外饰件连接结构的方法

技术领域

本发明涉及车辆配件制造领域，具体而言，涉及一种外饰件连接结构、模具及制造外饰件连接结构的方法。

背景技术

随着车用聚氨酯材料技术、工艺的迅速提升，汽车、工程车等各种车辆上的一些外饰件或者外覆盖件，例如车身壁板、发动机罩、行李箱盖、挡泥板等等，越来越多的选择采用聚氨酯发泡材料来制造。聚氨酯制品具有重量轻、硬度相对较高、低气味、耐老化、存放稳定性、环保等诸多优点，被广泛地应用于车辆配件制造领域。然而，在将聚氨酯材料制成的产品与车身以及其他部件装配的过程中，如果采用传统的连接装配方法，由于聚氨酯材料的拉伸强度和弹性模量有限，这样的连接结构不能承受重载荷、高频率动载荷等使用环境，存在局部断裂、破碎等失效的风险。如果采用预埋件作为连接部件，则预埋件在产品中的位置精度难以把控；再者，如果在产品中增加预埋件，现有的生产模具也需要作出改进。

发明内容

本发明旨在至少解决现有技术中存在的技术问题之一。

为此，本发明提出一种外饰件连接结构，该外饰件连接结构结构简单、易于装配，既能满足安装强度，又能够实现重复拆卸装配，且具有防拉拔性和耐扭转性。

本发明的实施例所提出的外饰件连接结构，包括外饰件本体和与外饰件本体连接的至少一个安装部；安装部的内部埋设有预埋件，预埋件开设有至少一个安装孔，每个开口对应一个安装孔，安装孔用于自攻螺钉攻入形成螺纹，以使自攻螺钉与预埋件锁紧。

通过在外饰件本体设至少一个安装部，在安装部的内部埋设预埋件，使其他紧固件与预埋件配合连接。在外饰件本体自身的材料强度不能满足安装强度的情况下，该布置结构能够满足外饰件与其他零部件安装的强度要求，具有结构简单、易于装配的优点。每个开口对应一个安装孔，能够直观地确定安装孔的位置；安装孔用于与自攻螺钉锁紧连接，能够实现重复拆卸。

根据本发明的一些实施例，预埋件的外周面设有至少一个防脱部，防脱部包括用于承受沿所述安装孔的轴线方向的拉拔力的防脱面。防脱部的布置能够使预埋件在与其他紧固件配合连接的拉拔方向上与外饰件本体具有接触面，即防脱面，这些防脱面的布置可以承受较强的拉拔力，使预埋件能承受较强的拉拔力，从而提高了外饰件连接结构的连接强度。

根据本发明的一些实施例，预埋件的沿安装孔的径向的截面为多边形。对应的，预埋件的外周面为非圆滑的环面。该结构能够增加预埋件的耐扭转力，在自攻螺钉攻丝旋入的过程中，预埋件能够牢固的埋设于安装部，从而使外饰件连接结构能够承受更大的扭转力。

根据本发明的一些实施例，预埋件的沿安装孔的径向的截面为正多边形。该种形式的预埋件的外周面的形式使预埋件与安装部的接触面承受较均匀的扭转力，能够延长安装部的使用寿命。

根据本发明的一些实施例，安装部的内部设有用于埋设预埋件的预埋腔，预埋件位于预埋腔内，开口与预埋腔连通，开口沿安装孔的轴向在预埋件上的投影位于预埋件内。相当于，开口在露出安装孔的同时，开口周边的壁面在安装孔轴线方向上包覆了部分预埋件。该种布置形式能够使预埋件与自攻螺钉旋紧配合后，能够承受较高的拉拔力，使得外饰件连接结构能够承受较高的拉拔力。

根据本发明的一些实施例，沿预设方向，预埋件的沿安装孔的径向的截面的面积逐渐缩小，预设方向为预埋件的远离开口的一端指向开口的方向。相当于，预埋件的远离开口的一端的径向截面要大于靠近开口的一端的径向截面。该种布置形式能够使预埋件更牢固的埋设于安装部，从而使外饰件连接结构能够承受较高的拉拔力。

根据本发明第二方面实施例的模具，用于制造上述的外饰件连接结构，在外饰件的成型过程中，该模具能够将预埋件精准定位的埋设于聚氨酯发泡类外饰件产品中，克服了预埋件内堆积大量产品废料需要清理的问题，具有结构简易、成本低廉、易于维护更换、提高量产效率的优点。

本发明的实施例所提出的模具，模具包括模具本体和用于定位预埋件的至少一个定位件，模具本体的内部设有模腔，模腔用于成型外饰件连接结构，至少一个定位件安装于模腔的内表面，每个定位件的远离模具本体的一端设有定位部，定位部用于与预埋件的安装孔过盈配合。将定位件安装于模腔的内表面，将预埋件过盈配合于定位部，并通过限位凸台与模腔内表面的结合来形成安装部的开口，能够实现将预埋件精准的埋设于安装部，并形成与安装孔相连的开口。同时，定位件与安装孔过盈配合，能够在外饰件的成型过程中保持安装孔内的空间被占据，从而避免了安装孔内堆积大量外饰件本体原材料，使所制造的外饰件连接结构的精度和质量得到提高，也提高了量产效率。

根据本发明的一些实施例，每个定位件包括用于与所述模具本体连接的连接部，所述连接部与所述模具本体密封连接。在连接部与模具本体的连接处布置部分密封面，能够在保证定位件与模具本体连接的前提下，使加工成型过程中外饰件本体的原材料不会渗入定位件与模具本体的连接处，从而避免了成型的外饰件连接结构的外表面产生毛刺。

根据本发明的一些实施例，每个定位件包括用于抵接预埋件的限位凸台，沿定位部的延伸方向，限位凸台位于定位部的靠近模具本体的一端。限位凸台的布置能够对应的成型预埋件的开口的结构，而限位凸台的远离定位部的一端与模腔的内表面平齐，使得该限位凸台的布置避免了外饰件连接结构的安装部产生毛刺和飞边。

根据本发明第三方面实施例的制造上述的外饰件连接结构的方法，其使用了上述的模具，该方法包括以下步骤：

在模具的模腔内设有一定位件，将预埋件套设于定位件的外部，且使预埋件与定位件过盈配合；

向所述模腔内部注入聚氨酯发泡料，闭合模具，静置等待聚氨酯发泡料发泡成型以充满所述模腔；

开启模具，所述定位件与所述预埋件分离，得到所述外饰件连接结构。

通过该方法，能够精准的确定预埋件在外饰件连接结构中的位置，克服了预埋件内堆积大量产品废料需要清理的问题。

本发明的附加方面和优点将在下面的描述中部分给出，部分将从下面的描述中变得明显，或通过本发明的实践了解到。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，应当理解，以下附图仅示出了本发明的某些实施例，因此不应被看作是对范围的限定，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他相关的附图。

图1为本发明第一方面实施例的外饰件连接结构的剖面示意图；

图2为本发明第一方面实施例的外饰件连接结构的示意图；

图3为本发明第一方面实施例的外饰件连接结构与其他零部件紧固连接的示意图；

图4为本发明第一方面实施例的预埋件的剖面示意图；

图5为本发明第一方面实施例的预埋件的俯视图；

图6为本发明第一方面实施例的预埋件的一些可选形式的外周面的结构示意图；

图7为本发明第一方面实施例的预埋件的防脱部的结构示意图；

图8为本发明第二方面实施例的模具的结构示意图；

图9为本发明第二方面实施例的安装有预埋件的模具的结构示意图；

图10为本发明第三方面实施例的模具与外饰件连接结构的相对位置示意图。

图标：100-外饰件连接结构；110-外饰件本体；120-安装部；121-开口；122-预埋腔；1221-壁；130-预埋件；131-安装孔；132-外周面；133-多边形；134-防脱部；1341-防脱面；200-模具；210-模具本体；211-模腔；212-螺纹孔；213-阶梯孔；220-定位件；221-定位部；222-限位凸台；2221-抵接面；223-连接部；224-安装凸台；2241-限位面；225-密封垫；300-自攻螺钉；400-其他零部件。

具体实施方式

为使本发明实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。通常在此处附图中描述和示出的本发明实施例的组件可以以各种不同的配置来布置和设计。

因此，以下对在附图中提供的本发明的实施例的详细描述并非旨在限制要求保护的本发明的范围，而是仅仅表示本发明的选定实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

应注意到：相似的标号和字母在下面的附图中表示类似项，因此，一旦某一项在一个附图中被定义，则在随后的附图中不需要对其进行进一步定义和解释。

在本发明的描述中，需要说明的是，术语“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，或者是该发明产品使用时惯常摆放的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。此外，术语“第一”、“第二”等仅用于区分描述，而不能理解为指示或暗示相对重要性。

在本发明的描述中，还需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“设置”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

下面详细描述本发明第一方面实施例，所述第一方面实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，仅用于解释本发明，而不能理解为对本发明的限制。

本发明第一方面实施例的外饰件连接结构100，下面参考附图描述本发明第一方面实施例的外饰件连接结构100。

请参照图1，本发明的第一方面实施例的一种外饰件连接结构100，包括外饰件本体110和至少一个安装部120，至少一个安装部120与外饰件本体110连接。安装部120的内部埋设有预埋件130，预埋件130开设有至少一个安装孔131。安装部120开设有至少一个开口121，每个开口121对应的与一个安装孔131连通。安装孔131用于自攻螺钉300(请参照图3)攻入形成螺纹，以使自攻螺钉300与预埋件130锁紧。

根据本发明的一些实施例，外饰件本体110可以为玻纤增强聚氨酯发泡类的车辆外饰件产品，例如，装饰盖板、门板外板、高架箱等薄壁型产品。在其他可选形式中，外饰件本体110也可以为其他的玻纤增强聚氨酯发泡类产品。

本发明第一方面实施例的外饰件连接结构100，通过在外饰件本体110设至少一个安装部120，在安装部120的内部埋设预埋件130，通过预埋件130与自攻螺钉300实现紧固连接。在外饰件本体110自身的材料强度不能满足安装强度的情况下，该布置结构能够满足外饰件产品与其他零部件400(请参照图3)安装的强度要求，具有结构简单、易于装配的优点。另外，每个开口121对应一个安装孔131，能够直观地确定安装孔131的位置；安装孔131用于与自攻螺钉300锁紧连接，能够实现重复拆卸。

下面描述根据本发明第一方面实施例的外饰件连接结构100的各部件的结构与功能。

一个外饰件产品可以根据具体安装需求和固定点的位置，在所需要的位置布置一个或者多个外饰件连接结构100。相当于，根据具体安装需求和固定点的位置，结合外饰件本体110的结构，外饰件本体110上可以设有一个安装部120，也可以设有多个安装部120。同时，一个或者多个安装部120的位置可以布置于外饰件本体110(相当于外饰件产品)的所需要之处。根据具体的外饰件本体110的形状以及所配合连接的其他零部件400的特点，灵活的布置安装部120的位置与数量，例如，至少一个安装部120可以布置于外饰件本体110的背面(即与外饰件本体110的主要功能面相反的一面)。前述布置形式能够保证外饰件本体110与其他零部件400通过至少一个安装部120实现比较牢固的连接功能，以使外饰件本体110通过整车机械相关的试验，也不会影响外饰件本体110的功能和外观。考虑到安装部120可以凸出于外饰件本体110，在安装部120凸出于外饰件本体110的情况下，可以使安装部120的凸起方向尽量与安装部120所在面的拔模方向相近或相同。

例如，请参照图2和图3，在外饰件本体110的四个边角分别设有一个安装部120，四个安装部120用于与其他零部件400紧固连接。自攻螺钉300攻入安装部120中埋设的预埋件130的安装孔131中，实现外饰件本体110与其他零部件400紧固连接。需要提到的是，外饰件本体110的外形不局限于附图2中的形式，可以为具体的装饰盖板、门板外板、高架箱等薄壁型产品，也可以为其他玻纤增强聚氨酯发泡类产品。

请参照图1，根据本发明的一些实施例，安装部120的内部设有预埋腔122，预埋件130埋设于预埋腔122内，开口121与预埋腔122连通，开口121沿安装孔131的轴向在预埋件130的投影位于预埋件130内。相当于，开口121设于形成预埋腔122的一个壁1221，壁1221指的是形成预埋腔122的壁面中靠近自攻螺钉300攻入的安装孔131侧的部分壁面。形成开口121的壁1221能够包覆预埋件130的其他部分。进一步地，在前述开口121可以完整的露出所对应的安装孔131的基础上，开口121周边的壁1221可以尽可能完整的遮住预埋件130的其他部分。这样的布置形式可以使安装部120承受较高的在安装孔131的轴线方向上的拉拔力。

根据本发明的一些实施例，壁1221的厚度为3-5mm。在实际的加工制造中，由于聚氨酯料的特性，大部分聚氨酯外饰件为薄壁型产品，常见壁厚在3-8mm范围内。依照聚氨酯发泡类产品的成型工艺，应使安装部120的壁厚大致均匀以避免产生缩印。考虑到聚氨酯料外饰件的壁厚均匀要求，壁1221的厚度需要在合适的范围内，既能提高预埋件130所能承受的拉拔力而不从安装部120中脱落，又能使整个外饰件本体110的壁厚大致均匀，以便于加工制造。在本发明的其他实施例中，也可以不设置壁1221，使预埋件130的一端平齐或者凸出于安装部120的表面。

请参照图1和图2和图4，预埋件130开设有至少一个安装孔131。安装孔131可以为内表面光滑的通孔或沉孔，用于自攻螺钉300攻入形成螺纹，以使自攻螺钉300与预埋件130锁紧。在安装部120的内部埋设预埋件130，预埋件130的材质能够满足外饰件本体110与其他零部件400的连接强度要求，能够弥补外饰件本体110的材质缺陷，使整个外饰件产品在发挥本身材质优势的同时，又满足与其他零部件400的连接强度要求。需要提到的是，预埋件130的材质硬度应大于外饰件本体110的材质硬度。预埋件130的材质硬度大于外饰件本体110的材质硬度，能够在外饰件本体110的强度不能满足连接强度的情况下，弥补外饰件本体110的材质缺陷，使外饰件本体110的材质最大化的满足其他使用需求的前提下，保证外饰件本体110的连接强度。根据本发明的一些实施例，如果外饰件本体110的材质为长玻纤维注射聚氨酯发泡类材料，安装部120的材质与外饰件本体110的材质是相同的，则预埋件130的材料可以为玻纤增强的热塑性材料，比如PP、PA66等工程塑料，也可以为金属材料。

根据本发明的一些实施例，一个预埋件130上可以设有一个安装孔131，也可以设有多个安装孔131，具体根据设计需求而定。安装孔131与相应尺寸的自攻螺钉300配合，自攻螺钉300旋入安装孔131中并攻丝锁紧。

安装部120的开口121的数量与安装孔131的数量相匹配。根据本发明的一些实施例，一个开口121对应一个安装孔131，开口121能够露出安装孔131。开口121的面积可以小于所对应的安装孔131的面积。一方面，通过开口121能够便于直观地确定安装孔131的位置；另一方面，容易理解的，开口121可以设置成与安装孔131同轴的圆形。进一步地，开口121的面积可以大于所对应的安装孔131的面积，以完整的露出所对应的安装孔131。在一些其他可选形式中，开口121的形状还可以为多边形等其他形状，但均可以露出或者部分露出所对应的安装孔131。

根据本发明的一些实施例，请参照图5，预埋件130的沿安装孔131的径向的截面为多边形133。相当于，增加了旋紧方向上的预埋件130与外饰件本体110的接触面积，使预埋件130能够更大程度的承受扭转力而不滑脱于安装部120，从而提高了安装部120的耐扭转力。容易理解的是，一方面，多边形133可以为像规则的四边形、六边形等形式，这种形状使预埋件130的整体外形为多边形柱体，其既能控制加工成本，又能有效的提高安装部120的耐扭转力。可以理解的，在自攻螺钉300攻丝旋入安装孔131的过程中，安装部120与外周面132的接触面均匀地承受了扭转力，使安装部120的使用寿命延长。另一方面，从预埋件130的材料成本、预埋件130的所设置的安装孔131的数量、安装部120的壁厚要求等因素考虑，多边形133也可以为非规则的多边形或者曲线与线段结合形成的闭合线条的形式。

进一步地，上述的多边形133可以为正多边形，例如，可以为正六边形。将多边形133设置成正六边形，相对于正三角形、正方形、正五边形等形状，正六边形在易于加工的基础上更接近于圆形，适用于布置有一个安装孔131的安装部120的外周面132的形式，能够更好的保证安装部120的壁厚保持均匀。

根据本发明的一些实施例，沿预设方向，预埋件130的沿安装孔131的径向的截面的面积逐渐缩小。预设方向定义为预埋件130的远离开口121的一端指向开口121的方向。相当于，预埋件130的远离开口的一端的径向切面要大于靠近开口121的一端的径向切面。该种布置形式能够使预埋件130更牢固的埋设于安装部120，从而使外饰件连接结构100能够承受较高的拉拔力。具体的实施方式可以为，请参照图6，沿预设方向，外周面132的远离开口121的一端要大于另一端，较小的一端与开口121配合，使得较大的一端楔入安装部120的内部，使预埋件130不易被拉出，从而提高了外饰件连接结构100能够承受的拉拔力。在其他可选形式中，预埋件130的外周面132还可以布置成沿预设方向渐缩的台阶状，使预埋件130嵌入安装部120以防止被拉出。

请参照图7，根据本发明的一些实施例，预埋件130的外周面132设有至少一个防脱部134，防脱部134沿预埋件130的周向延伸，当防脱部134的数量为多个时，多个防脱部134沿预埋件130的轴向间隔分布。防脱部134包括用于承受拉拔力的防脱面1341。防脱部134的布置能够使预埋件130在与自攻螺钉300配合连接的拉拔方向上与外饰件本体110具有接触面，即防脱面1341。防脱面1341与安装部120抵接，使预埋件130能承受较强的拉拔力，从而提高了外饰件连接结构100的连接强度。拉拔力的方向指的是，沿安装孔131的轴向从预埋件130的远离开口121的一端指向开口121的方向。

进一步地，防脱面1341的法线方向可以与安装孔131的轴线方向倾斜布置或者平行布置，使防脱面1341能够承受预埋件130与自攻螺钉300配合时的拉拔力，使预埋件130不易被从安装部120中拉出。优选地，防脱面1341的法线方向与安装孔131的轴线方向平行布置，以使防脱面1341最大程度的承受上述拉拔力。

根据本发明的一些实施例，防脱部134可以为至少一个沿安装孔131的轴线方向相垂直的方向外凸的环肋，防脱面1341的法线可以与安装孔131的轴线方向平行布置。环肋易于加工，而且能够比较有效的提高预埋件130的防拉拔力。在本发明的其他实施例中，前述的单个防脱部134还可以为周向间隔布置的多个其他凸起组合。

本发明第一方面实施例提出的外饰件连接件结构100，通过在安装部120的内部埋设预埋件130，通过至少一个安装孔131与自攻螺钉300旋紧配合。进一步地，可以在预埋件130的外周面132布置至少一个防脱部134，或者改变外周面132的形状来提高预埋件130的防拉拔性和耐扭转性，从而提高安装部120的连接强度。在外饰件的表面布置至少一个上述的外饰件连接结构100，能够在保持外饰件本体110发挥其材质优点的基础上，同时满足外饰件产品的安装强度的需求。

下面参考附图描述根据本发明第二方面实施例的模具200。

根据本发明第二方面实施例的模具200用于制造出本发明第一方面实施例的外饰件连接结构100。请参照图8，模具200包括模具本体210和至少一个定位件220，模具本体210的内部设有模腔211,至少一个定位件220安装于模腔211的内表面，每个定位件220的远离模腔211的内表面的一端设有定位部221，定位部用于与外饰件连接结构100的安装孔131过盈配合。

在外饰件的成型过程中，该模具能够将预埋件精准定位的埋设于聚氨酯发泡类外饰件产品中，克服了预埋件内堆积大量产品废料需要清理的问题，具有结构简易、成本低廉、易于维护更换、提高量产效率的优点。

下面描述根据本发明的一些实施例所描述的模具200的结构与功能。

请参照图8和图9，模具200包括模具本体210和至少一个定位件220，模具本体210的内部设有模腔211,至少一个定位件220安装于模腔211的内表面。

容易理解的，定位件220的位置和数量应与外饰件连接结构100的安装孔的位置和数量相对应。每个定位件220的远离模腔211的内表面的一端设有定位部221，定位部221用于与外饰件连接结构100的安装孔131过盈配合。

根据本发明的一些实施例，定位部221为光面圆销，其直径要略大于安装孔131的孔径，以使定位部221与安装孔131过盈配合。现有技术中，一方面，对于金属材质的预埋件130，可以使用磁铁吸附的方式固定，但是其位置精度和牢固性较低。现有技术中，一方面，对于无螺纹要求的金属材质的预埋件130，可以使用磁铁吸附的方式固定，但是其位置精度和牢固性较低。对于内设螺纹孔的预埋件130，可以在注入聚氨酯发泡料之前将带螺柱的金属镶块旋入预埋件130的螺纹孔，再辅助磁铁吸附的方式固定，但是外饰件连接结构100成型后需要将金属镶块旋脱，这延长了制造时间。需要提到的是，采用磁铁吸附预埋件130的固定方式并不牢固，产品加工过程中模具会移动产生加速度，如果预埋件130发生脱落，模压作用下会严重损坏模具。若空置螺纹孔，外饰件连接结构100成型过程中，外饰件本体110的原材料则堆积于螺纹孔内，需要二次清理。容易理解的，本发明的一些实施例的布置形式能够在外饰件的成型过程中保持安装孔131内的空间被占据，从而避免了安装孔131内堆积大量外饰件本体110的原材料，使所制造的外饰件连接结构100的精度和质量得到提高，也提高了量产效率。

根据本发明的一些实施例，定位件220与模具本体210密封连接。在定位件220与模具本体210的连接处布置部分密封面，能够在保证定位件220与模具本体210连接的前提下，使加工成型过程中外饰件本体110的原材料不会渗入定位件220与模具本体210的连接处，从而避免了成型的外饰件连接结构100的外表面产生毛刺。

请参照图8，根据本发明的一些实施例，定位件220的远离定位部221的一端设有连接部223。模具本体210的模腔211的内表面设有螺纹孔212，连接部223与螺纹孔212螺纹旋紧连接。在连接部223与模腔211的内表面之间设有密封垫225，以使定位件220与模具本体210密封连接。优选地，密封垫225布满连接部223与模腔211的连接缝隙，从而加工成型的过程中不会产生溢料，提高了所制造的外饰件连接结构100的外观质量和量产合格率。

请参照图8，根据本发明的一些实施例，每个定位件220包括用于抵接预埋件130的限位凸台222，沿定位部221的延伸方向，限位凸台222位于定位部221的靠近模具本体210的一端。限位凸台222在定位部221的轴向延伸并与定位部221相连。限位凸台222的布置能够对应的成型预埋件130的开口121的结构。限位凸台222的远离定位部221的一端可以与模腔211的内表面平齐，使得该限位凸台222的布置避免外饰件连接结构100的安装部120产生毛刺和飞边。

根据本发明的一些实施例，限位凸台222为与定位部221同轴布置的凸台，限位凸台222的直径要大于定位部221的直径，以使限位凸台222与定位部221连接之处形成抵接面2221。抵接面2221为限位凸台222的靠近定位部221的一面，用于与预埋件130抵接，以限定预埋件130的在安装孔131的轴线方向上的位置。进一步地，限位凸台222在定位部221的轴向方向上的长度可以参考本发明的第一方面实施例中的壁1221的厚度要求进行设计，以使所成型的外饰件连接结构100的安装部120的壁厚大致均匀。

进一步地，限位凸台222的外周面可以设计成正六边面或者其他形式，用于方便的通过扳手将定位件220的连接部223与模腔211的内表面拧紧。

根据本发明的一些实施例，定位件220还包括位于连接部223与限位凸台222之间的安装凸台224,模具本体210的模腔211的内表面设有由螺纹孔212延伸的阶梯孔213，安装凸台224滑动安装于阶梯孔213内部。密封垫位于连接部223、安装凸台224与形成阶梯孔213的模腔211的内表面之间的缝隙。一个方面，安装凸台224与连接部223同轴布置，安装凸台224的外周面与形成阶梯孔213的周面滑动接触，能够在将连接部223旋入螺纹孔212的过程中起到扶正连接部223的作用，简化了将连接部223旋入螺纹孔212的过程。容易理解的，安装凸台224的沿定位件221的径向切面应大于连接部223的沿定位件220的径向切面，以起到在将连接部223旋入螺纹孔212时预定位的作用。另一个方面，安装凸台224的靠近连接部223的一端可以设有一个限位面2241，限位面2241用于限定连接部223旋入螺纹孔212的深度，以间接的确定位于定位件220的另一端的定位部221沿其轴向的位置。

本发明第二方面实施例提出的模具200的使用过程如下：

将定位件220安装于模腔211的内表面，将预埋件130过盈配合于定位部221，并通过限位凸台222与模腔211内表面的结合来形成安装部120的开口121，能够实现将预埋件130精准的埋设于安装部120，并形成与安装孔131相连的开口121。同时，定位件220与安装孔131过盈配合，能够在外饰件的成型过程中保持安装孔131内的空间被占据，从而避免了安装孔131内堆积大量外饰件本体110的原材料，使所制造的外饰件连接结构100的精度和质量得到提高，也提高了量产效率。

本发明第三方面实施例的制造成型上述外饰件连接结构100的方法，具体包括以下步骤：

请参照图10，使用本发明第二方面实施例提出的模具200，在模具200的模腔211内设有一定位件220，将预埋件130套设于定位件220的外部，并且使预埋件130与定位件220过盈配合。通过将预埋件130过盈连接于定位件220，能够在每次成型外饰件连接结构100的过程中，都能精确的保证预埋件130在外饰件连接件结构100中的位置，提高了产品的合格率。

向模腔211内部注入聚氨酯发泡料，闭合模具200，静置等待聚氨酯发泡料发泡成型以充满所述模腔211。根据本发明的一些实施例，聚氨酯发泡料可以是长玻纤维聚氨酯料，也可以为其他类似材料。同时，模具200能够成型外饰件连接结构100，容易理解的，外饰件本体110的完整产品的形状构造决定了模具200的其他壁面的具体形状。

开启模具200，所述定位件220与所述预埋件130分离，得到所述外饰件连接结构100。在开模力的作用下，模具200带动定位件220向远离预埋件130的方向移动，使定位件220的定位部221从预埋件130的安装孔131中拔出。现有技术中，一方面，对于无螺纹要求的金属材质的预埋件130，可以使用磁铁吸附的方式固定，但是其位置精度和牢固性较低。对于内设螺纹孔的预埋件130，可以在注入聚氨酯发泡料之前将带螺柱的金属镶块旋入预埋件130的螺纹孔，再辅助磁铁吸附的方式固定，但是外饰件连接结构100成型后需要将金属镶块旋脱，这延长了制造时间。需要提到的是，采用磁铁吸附预埋件130的固定方式并不牢固，产品加工过程中模具会移动产生加速度，如果预埋件130发生脱落，模压作用下会严重损坏模具。若空置螺纹孔，外饰件连接结构100成型过程中，外饰件本体110的原材料则堆积于螺纹孔内，需要二次清理。在本发明的一些实施例中，安装孔131在注料的过程中一直被定位部221填充，聚氨酯发泡料不会充斥安装孔131，从而制造成型的外饰件连接结构100的安装孔131内无废料需要清理。同时，通过开模力直接使定位部221从预埋件130的安装孔131中拔出，节省了制造时间，且适用于各种材质的预埋件130，比如硬质塑料、金属等。

通过该方法，能够精准的确定预埋件130在外饰件连接结构100中的位置，克服了预埋件130内堆积大量产品废料需要清理的问题，并且适用于不同材质的预埋件130。

需要说明的是，在不冲突的情况下，本发明中的实施例中的特征可以相互结合。

以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，对于本领域的技术人员来说，本发明可以有各种更改和变化。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种外饰件连接结构，其特征在于，包括外饰件本体和与所述外饰件本体连接的至少一个安装部；

所述安装部的内部埋设有预埋件，所述预埋件开设有至少一个安装孔，所述安装部开设有用于与所述安装孔连通的至少一个开口，每个所述开口对应一个所述安装孔，所述安装孔用于自攻螺钉攻入形成螺纹，以使所述自攻螺钉与所述预埋件锁紧。

2.根据权利要求1所述的外饰件连接结构，其特征在于，所述预埋件的外周面设有至少一个防脱部，所述防脱部包括用于承受沿所述安装孔的轴线方向的拉拔力的防脱面。

3.根据权利要求1所述的外饰件连接结构，其特征在于，所述预埋件的沿所述安装孔的径向的截面为多边形。

4.根据权利要求3所述的外饰件连接结构，其特征在于，所述预埋件的沿所述安装孔的径向的截面为正多边形。

5.根据权利要求1所述的外饰件连接结构，其特征在于，所述安装部的内部设有用于埋设所述预埋件的预埋腔，所述预埋件位于所述预埋腔内，所述开口与所述预埋腔连通，所述开口沿所述安装孔的轴向在所述预埋件上的投影位于所述预埋件内。

6.根据权利要求1所述的外饰件连接结构，其特征在于，沿预设方向，所述预埋件的沿所述安装孔的径向的截面的面积逐渐缩小，所述预设方向为所述预埋件的远离所述开口的一端指向所述开口的方向。

7.一种模具，其特征在于，所述模具包括模具本体和用于定位预埋件的至少一个定位件，所述模具本体的内部设有模腔，所述模腔用于成型外饰件连接结构，所述至少一个定位件安装于所述模腔的内表面，每个所述定位件的远离所述模具本体的一端设有定位部，所述定位部用于与所述预埋件的安装孔过盈配合。

8.根据权利要求7所述的模具，其特征在于，每个所述定位件包括用于与所述模具本体连接的连接部，所述连接部与所述模具本体密封连接。

9.根据权利要求7所述的模具，其特征在于，每个所述定位件包括用于抵接所述预埋件的限位凸台，沿所述定位部的延伸方向，所述限位凸台位于所述定位部的靠近所述模具本体的一端。

10.一种制造外饰件连接结构的方法，其特征在于，所述方法包括以下步骤：

在模具的模腔内设有定位件，将预埋件套设于定位件的外部，且使预埋件与定位件过盈配合；

向所述模腔内部注入聚氨酯发泡料，闭合模具，静置等待聚氨酯发泡料发泡成型以充满所述模腔；

开启模具，所述定位件与所述预埋件分离，得到所述外饰件连接结构。