CN101326080B - 用于安装安全气囊模块的安装装置 - Google Patents

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Abstract

用于将安全气囊模块(33)安装到方向盘的毂(1)的安装装置。毂(1)设有孔(8、9)和切口部(16、17)和弹簧(32)。弹簧(32)从释放位置可移动到锁定位置，在释放位置部分弹簧(32)不延伸穿过孔(8、9)和切口部(16、17)，在锁定位置，部分弹簧(32)延伸穿过孔(8、9)和切口部(16、17)。弹簧(32)初始被变形并被保持在抵着阻挡元件(22、23)的释放位置。安全气囊模块(33)设有钩(50-53)，所述钩(50-53)被置于安全气囊模块(33)上而与毂(1)上的孔(8、9)和切口部(16、17)的位置相对应。安全气囊模块(33)设有驱动件(66)，当钩(48、49)被插入孔(8、9)时，所述驱动件(66)与弹簧(32)的一部分接合，从而推动弹簧(32)与阻挡元件(22、23)脱接。当弹簧(32)移动得与阻挡元件(22、23)脱接时，弹簧(32)从释放位置移动到锁定位置，并且部分弹簧(32)延伸到钩(50-53)中的凹槽(58a、59a、66、67)内，从而将钩(50-53)相对毂(1)锁定到位。

Description

用于安装安全气囊模块的安装装置
技术领域
本发明涉及安装装置，更确切地说涉及用于将安全气囊模块安装到方向盘上的安装装置。
背景技术
先前已经在第GB-A-2385834号UK专利申请中提出了允许将安全气囊模块安装到方向盘上的安装装置。这一在先提议的安装装置具有作为方向盘结构的一部分所形成的安装板，该板设有多个孔以容纳在安全气囊模块的基座上形成的支脚。弹簧可移动的安装于安装板，以便一部分弹簧延伸穿过每一个孔。
这一在先提议的装置的安全气囊模快可通过推进安全气囊模块的支脚穿过安装板上形成的穿孔而被安装到安装板，其中当推进支脚穿过孔时，支脚使弹簧变形。当安全气囊模块的支脚穿过孔被推进得足够深时，部分弹簧移动到支脚的凹槽中从而将支脚并因此将安全气囊模块在安装板上保持到位。因此弹簧提供弹压式扣紧(snap-action fastening)用于将安全气囊模块的支脚安装到安装板，因此，该装置提供例如可在组装线上形成的便利的连接。
尽管上面所述的在先提议的安装装置提供了快速牢靠的结构用于将安全气囊模块安装到方向盘，然而装配工人将安全气囊推向安装板而促成弹压式扣紧所需的充足的力已经受到关注。工作在组装线上的工人可能每天必需将许多安全气囊模块安装到方向盘上，因此由于需要反复施加很大的力，工人有可能出现不适甚至受伤。
发明内容
本发明的目的是提供改进的安装装置。
根据本发明，提供一种用于将安全气囊模块安装到方向盘上的安装装置，该安装装置包括第一安装组件和第二安装组件，所述安装组件之一被连接到所述安全气囊模块，而另一所述安装组件被连接到所述方向盘的一部分，所述第一安装组件包括至少一个锁紧件和驱动件，所述第二安装组件包括主体部，所述主体部设有至少一个孔、至少一个阻挡元件和弹簧，所述弹簧被可移动地安装到所述主体部，使得所述弹簧在释放位置和锁定位置之间可移动，在所述释放位置所述弹簧的一部分不延伸穿过所述至少一个孔，在所述锁定位置所述弹簧的一部分延伸穿过所述至少一个孔，其特征在于，所述弹簧初始被偏压向所述锁定位置，但通过与所述至少一个阻挡元件的接合而被保持在所述释放位置，所述驱动件被构造为：当所述至少一个锁紧件的一部分被插入相应的所述至少一个孔时，推动所述弹簧的至少一部分与所述至少一个阻挡元件脱接，从而使所述弹簧从所述释放位置移动到所述锁定位置，并因此与所述至少一个锁紧件接合，将所述至少一个锁紧件相对于所述主体部锁定到位。
优选地，所述第一安装组件被连接到所述安全气囊模块，并且所述第二安装组件被连接到所述方向盘的所述一部分。
在一个实施方案中，所述方向盘的所述一部分是在驾驶安装有所述方向盘的车辆时所述方向盘不旋转的部分，所述方向盘的所述一部分被构造为安装到包括锁定槽的可旋转的框架，所述第二安装组件的弹簧设有锁定部，当所述方向盘的所述一部分被连接到所述框架时，所述锁定部延伸到所述凹槽中，从而防止所述框架相对于所述方向盘的所述一部分旋转，所述弹簧被构造为所述弹簧从所述释放位置到所述锁定位置的运动使得所述锁定部移出所述凹槽，从而允许随后所述框架相对于所述方向盘的所述一部分旋转。
便利地，所述至少一个锁紧件是钩形部件，所述钩形部件限定锁紧槽用以容纳弹簧的一部分。
有利地，所述锁紧槽的大小被设计为：当所述至少一个锁紧件的一部分被插入所述至少一个孔之一时适于容纳一部分弹簧，从而允许所述弹簧移入所述锁紧槽，以便将所述至少一个锁紧件相对于所述主体部锁定到位。
优选地，所述主体部的一端设有两个所述孔，而所述主体部的另一端设有两个切口部，所述第一安装组件包括第一对锁紧件和第二对锁紧件，所述第一对锁紧件被设置于所述第一安装组件上，使得当所述第一对锁紧件的每一个分别与两个所述孔中相应的一个对准时，所述第二对锁紧件的每一个分别与两个所述切口部中相应的一个对准。
便利地，当所述弹簧处于所述释放位置时，所述弹簧不延伸穿过所述孔中的每一个，并且所述弹簧不延伸穿过所述切口部中的每一个，所述弹簧可移动到所述锁定位置，在所述锁定位置所述弹簧的一部分延伸穿过所述孔中的每一个，所述弹簧的一部分延伸穿过所述切口部中的每一个。
有利地，当所述第一对锁紧件之一的至少一部分被插入所述两个孔中相应的一个时，所述弹簧移动到所述锁定位置，使得所述弹簧的一部分移动到与所述锁紧件中每一个接合，将所述锁紧件中每一个相对于所述主体部锁定到位。
优选地，所述至少一个阻挡元件是具有阻挡面和倾斜部的基本斜面形的元件，所述阻挡面与所述弹簧接合而将所述弹簧保持在所述释放位置。
便利地，所述的第二安装组件进一步包括至少一个基本斜面形的止动件，所述止动件具有止动面，所述止动面被构造为：所述弹簧已从所述释放位置移动到所述锁定位置之后，所述止动面与所述弹簧接合从而阻止所述弹簧的运动。
有利地，当受到拆除工具作用时，所述弹簧可从所述锁定位置移动到所述释放位置，从而允许所述安全气囊模块从所述方向盘的所述一部分拆除。
附图说明
为了更容易地理解本发明，从而理解其更多的特征，现在将结合附图通过实例说明本发明实施方案，其中：
图1是本发明优选实施方案的包括第一安装组件的方向盘的一部分的从下方看的示意立体图，示出了处于释放位置的弹簧；
图2是本发明优选实施方案的包括第二安装组件的安全气囊模块的从下方看的示意立体图，并且出于说明性的目的示出了相对于安全气囊模块处于释放位置和锁定位置(虚像)的图1的方向盘的一部分的弹簧；
图3是沿图1的安全气囊模块的一部分和图2的方向盘的一部分的示意剖视图；
图4是与图3对应的视图，在将安全气囊模块安装到方向盘上的初始阶段，已经显示安全气囊模块与方向盘的一部分接合；
图5是与图3对应的视图，其为在将安全气囊模块安装到方向盘的稍后阶段；
图6是与图3对应的视图，其中的安全气囊模块已被安装到方向盘，并且安全气囊模块处于较低位置使得安全气囊模块上的喇叭触头与方向盘上的喇叭触头接触；
图7是基本与图3对应的视图，而示出了在最终状态的弹簧，该弹簧处于锁定位置有效地保持安全气囊模块抵着方向盘；
图8是与图7对应的视图，示出了在随后释放安装装置的初始阶段中与该装置的一部分接合的工具；
图9是与图8对应的视图，是释放安装装置的较后阶段；
图10是根据本发明可选实施方案的安装装置的示意剖视图，示出了安全气囊模块在方向盘上方；
图11是基本与图10对应的视图，其为在将安全气囊模块安装到方向盘的过程的初始阶段中，示出了正使安全气囊模块与方向盘接合；
图12是基本与图10对应的视图，示出了在安装过程的较后阶段中的安装装置；
图13是与图10对应的视图，为安装过程的更后阶段；以及
图14是与图10对应的视图，为最终状态的安装装置。
具体实施方式
首先参照图1，从后面图示了方向盘毂1的一部分。该毂1设有根据本发明优选实施方案的第一安装组件。该毂1包括基本平面的支撑环2，该支撑环2设有绕其外周间隔设置的多个安装孔3，从而允许毂1被安装到方向盘的下部，以便方向盘可被连接到机动车的驾驶杆上。
两个上支撑臂4和下支撑臂5与支撑环2一体形成，并且自支撑环2向毂1的中心向后倾斜，其中所述臂的每一个均与中心设置的凸起安装板6一体形成。安装板6为基本矩形并且大小被设计得以便同心地装在支撑环2的中心内，但通过支撑臂4、5向后与支撑环2隔开。穿过安装板6的中心区形成一圆孔7，以便容纳可安装方向盘的机动车的驾驶杆的一部分。
穿过安装板6的上部形成两个基本T形的孔8、9，每一个孔被置于安装板的一相应侧。基本T形的孔8、9彼此相同并且每一个都具有较长的矩形截面10、11，其中较长的矩形截面带有从一侧延伸的较短的矩形截面12、13。一对支撑杆14、15与安装板6一体形成而悬在安装板6之下并延伸穿过T形孔8、9的较长截面10、11中的相应的一个截面。根据下面的说明支撑杆14、15的用途将会清楚。
安装板6的下缘每一侧设有各自的切口部16、17。两个支撑平台18、19与安装板6的每一侧一体形成以便限定表平面(planar surface)，该表平面被安置得低于安装板6的水平面并邻近每一个切口部16、17。根据以下说明，支撑平台18、19的用途也会变得清楚。
安装板6具有基本平面的支板(strip)20，该支板在切口部16、17之间自其中心区域向外突出并与下支撑臂5一体形成。释放孔21沿着支板20的纵向延伸到中途，沿下支撑臂5向下延伸到中途。
两个基本斜面形的阻挡元件22、23与支板20一体形成，以便自支板20的上表面起向后突出，其中阻挡元件22、23被分别置于下孔21的一侧。基本斜面形的阻挡元件22、23均被构造为具有各自的阻挡面24、25，所述阻挡面24、25被定向为基本垂直于安装板6的平面并面向安装板6的中心区域。斜面形阻挡元件22、23还各自被构造为提供各自的斜面26、27，所述斜面26、27自各阻挡面24、25的上缘延伸到支板20的表面。
两个基本斜面形的止动件28、29与支板20一体形成，使得从支板20的上表面向后突出，其中止动件28、29分别置于下孔21的一侧。止动件28、29在形状上与斜面形阻挡元件22、23基本相同，并且各止动件28、29分别被直接置于相应的斜面形阻挡元件22、23之一的后面。各止动件28、29被构造为具有各自的止动面30、31。
根据以下说明，下孔21、阻挡元件22、23和止动件28、29的用途将会变得清楚。
毂1设有弹簧32，该弹簧的大小被设计得适合置于安装板6的前面并大体邻近安装板6。弹簧32由支撑杆14、15、支撑平台18、19和支板20的上表面支撑。弹簧32的形状在图2中可看得更清楚，其中出于说明性的目的示出了相对于安全气囊模块33的弹簧32。该弹簧32和安全气囊模块33将在后面详细描述。
弹簧32是基本U形的，并且具有中心部34和两个臂部，两个臂部从中心部34基本垂直延伸。弹簧32由弹性材料制成，并且应该明白弹簧32可采取如图2中虚像所示的基本无变形的锁定位置，或者如图1和图2中实线所示的变形的释放位置，其中的弹簧32处于应变状态下。
中心部34的每一端与各自的第一隔离部35、36一体形成。第一隔离部35、36分别与中心部34垂直而彼此基本平行，但被中心部34将彼此隔离。第一接合部37、38与各自的第一隔离部35、36的上端一体形成，使得从隔离部35、36垂直向外延伸而平行于中心部34，并与中心部34处于同一平面。
第二隔离部39、40与各接合部37、38的端部一体形成而使得从第一接合部37、38向上延伸，并且当弹簧32在其无变形状态时，第二隔离部39、40平行于第一隔离部35、36并与其处于同一平面。各第二隔离部39、40的上端与各自的内斜部41、42一体形成，内斜部41、42各与第二隔离部39、40的纵轴大约成45°角。
内斜部41、42的上端与各自的第二接合部43、44一体形成，第二接合部43、44从内斜部41、42向上延伸，使得基本平行于隔离部39、40和35、36并与其处于同一平面。第二接合部43、44的上端与指向内部的终端45、46一体形成，终端45、46为基本U形的弹簧32的上端。
应该明白，隔离部35、36、37、38，接合部37、38、43、44、内斜部41、42和终端45、46定义了从弹簧32的中心部34基本垂直延伸的臂部。
当弹簧32在释放位置时，如图2中实线所示，弹簧32处于变形状态并且被接触弹簧32的中心部34的阻挡元件22、23保持在变形状态，如图1更清楚地所示。当弹簧32被阻挡元件22、23保持在释放位置时，弹簧32的内斜部41、42均被推向阻挡栓(图1中未示出)，该阻挡栓基本置于各T形孔8、9和各切口部16、17之间的中间，从而在安装板6的与支撑杆14、15相同的一侧从安装板6向上突出。当弹簧32被阻挡元件22、23保持在释放位置、并且倾斜部39、40被推向阻挡栓时，弹簧32在第一接合部37、38与第二隔离部39、40的接合点附近变形。如图2中实线所示，弹簧32的这种变形导致第二接合部43、44彼此成角。
当弹簧32被保持在释放位置时，阻挡元件22、32和阻挡栓作用在弹簧32上从而将弹簧32保持在变形状态。弹簧32通过其弹性形变向锁定位置偏置，并且应该明白如果中心部34移动得与阻挡元件22、23脱接，则弹簧32将从释放位置移动到锁定位置。
当弹簧32处于释放位置时，第一接合部37、38不延伸穿过切口部16、17并且第二接合部43、44同样不延伸穿过T形孔8、9。
如图2从后面示出的安全气囊模块33包括用以容纳安全气囊的壳体47。本优选实施方案的壳体47由注模塑料材料制成并且定义了基本矩形的平面基座48。平面基座48的拐角为圆形，并且壳体47的大小被设计得适于同心地安装在毂1的支撑环2内，使得模块33的侧面接合支撑臂4、5，以及安全气囊模块33的基座48接合安装板6。
本优选实施方案的安全气囊模块33的壳体47包括多个一体模塑的加强柱49，所述加强柱49延伸穿过壳体47的基座48的部分。然而，在本发明的其他实施例中，如果壳体47不需要加强，则这些加强柱49可以省略。
安全气囊模块33设有四个锁紧件，四个锁紧件为两个对立钩50、51和两个平行钩52、53的形式。钩50、51、53、54均与基座48一体形成，并从由基座48限定的平面向后突出。
两个对立钩50、51彼此相同，并且每一个都具有直立件54、55，所述直立件54、55从安全气囊模块33的基座48向后突出。各直立件54、55的上端与基本垂直延伸的钩件58、59一体形成。钩件58、59分别变尖到一点，该点形成各自的前缘56、57。钩件58、59的前缘56、57与钩件58、59的侧壁不垂直，而是与垂直线成一小角。根据以下说明，该小角的用途将会变得清楚。
锁紧槽58a、59a被限定在各自的钩件58、59和直立件54、55的区域中的基座48部分之间。每一对立钩52、53被定向为使得锁紧槽58a、59a彼此相对并且被置于壳体47的任一侧。应该明白，每一锁紧槽58a、59a的大小被设计得适于容纳和保持弹簧32的相应的第二接合部43、44。
两个平行钩52、53与基座48一体形成，并且在基座48的远离两个对立钩52、53的端部分别被置于基座48的相应侧。平行钩52、53分别由从基座48向后基本垂直延伸的直立件60、61限定。直立件60、61的上端与从直立件58、59向外垂直延伸的相应的钩件62、63一体形成。除了平行钩52、53的钩件62、63具有相对于直立件60、61的侧面成直角的前缘64、65以外，钩件62、63具有与对立钩52、53的钩件58、59类似的结构。
此外，锁紧槽66、67被限定在平行钩52、53和直立件60、61的区域中的基座48的部分之间。平行钩52、53被定向为使得钩件62、63的前缘64、65彼此平行并且朝向相应的对立钩50、51打开，其中各锁紧槽66、67面向同一方向。应该明白，两个平行钩52、53的锁紧槽66、67的大小被设计得适于容纳和保持弹簧32的相应的第一接合部37、38。
驱动件68与基座48的下部的中心区域一体形成，如图2所示。驱动件被置于平行钩52、53之间的中间，而与平行钩52、53隔开，并接近基座48的下缘。驱动件68具有基本矩形的横截面，并从基座48的表面向后垂直地突出到略低于平行钩52、53的上表面的高度。根据以下说明，驱动件68的用途将会变得清楚。
现在参照图3，将安全气囊模块33安装到毂的第一步是将安全气囊模块33上的对立钩50、51与毂1上的基本T形的孔8、9对准。当对立钩50、51与T形孔8、9对准时，平行钩52、53就被定位在毂1上的切口部16、17上方，如图3所示。
当对立钩50、51与T形孔8、9对准时，毂1上的喇叭触头69与安全气囊模块33上的喇叭触头70和盘簧71对准。喇叭触头70、71提供电接触，当所述喇叭触头彼此接合时，这种电接触允许电流绕喇叭电路流动，该喇叭电路使装有这种装置的机动车中的喇叭发声。
一旦钩50-53与T形孔8、9和切口部16、17对准，安全气囊模块33就进一步移向毂1，使得对立钩的端部插入相应的T形孔8、9中。当安全气囊模块33移向毂1时，驱动件68被插入毂1的支板20中的下孔21，如图4所示。安全气囊模块33上的盘簧71与毂1接合，而驱动件68的端部与弹簧32的中心部34接合。而后，安全气囊模块33向毂1的方向被轻轻推动，使得盘簧71被压缩，并且驱动件68将弹簧32的中心部34向后推动到中心部34与阻挡元件22、23脱接的位置，如图5所示。
一旦弹簧32的中心部34被驱动件66推动得与阻挡元件22、23脱接，则初始被保持在抵着阻挡元件22、23的变形状态下的弹簧32将无阻地移动到无变形状态。当弹簧32回到其无变形状态时，弹簧32的倾斜部41、42作用于阻挡栓，向下推动弹簧32。当弹簧32被向下推动时，中心部34沿阻挡元件22、23的斜面26、27被导向止动件28、29。而且，如图6所示，当中心部34接触止动件28、29时，那么中心部34的进一步运动被限制。
当中心部34远离阻挡元件22、23向止动件28、29移动时，弹簧32从变形的释放位置移动到基本无变形的锁定位置。当弹簧32移动到锁定位置时，弹簧32的第一接合部37、38移入由平行钩52、53限定的锁紧槽66、67内，同时第二接合部43、44移入由对立钩50、51限定的锁紧槽58a、59a内。
当作用于安全气囊模块33的压力随后被释放时，被压缩的盘簧71施加偏置力，该偏置力推动安全气囊模块33远离毂1。当安全气囊模块33被移动得远离毂1时，钩50-53部分地从孔8、9和切口部16、17退出。然而，因为这时弹簧32的接合部37、38、43、44被置于锁紧槽58、59、64、65中，所以接合部37、38、43、44与钩50-53接合，并用作锁定件防止钩50-53相对毂1进一步退出。接合部37、38、43、44因此相对于毂1将所述钩50-53锁定到位，如图7所示。
当弹簧32处于相对毂1而锁定钩50-53的锁定位置时，该装置处于被安装在车辆中时适于车辆正常运转的状态。然而，应该明白，安装装置允许安全气囊模块33被车辆驾驶员推动，使得盘簧71被压缩并且安全气囊模块33向毂1的方向移动。因此安全气囊模块33可被驾驶员移动使得喇叭触头69、70彼此接触而使车辆喇叭发声。当作用于安全气囊模块33的这种压力被释放时，盘簧71推动安全气囊模块33远离毂1，回到车辆正常运转状态，如图7所示。
应该明白将安全气囊模块33安装到毂的过程中，只需轻轻推动模块33抵着毂1，以便驱动件68使弹簧32的中心部34移动，从而促使弹簧32运动到锁定位置，这时安全气囊模块33即被安装到毂1。这样使装配方向盘的工人只需对安全气囊模块33施加微小的力即可将安全气囊模块33安装到毂1。工人所施加的微小的力不可能对反复在毂上安装安全气囊模块的工人引不适或造成伤害。
安全气囊模块33如果必需从毂1拆除，例如在已经开动后替换安全气囊模块33，那么可将拆除工具72与弹簧32的中心部34接合，如图8所示。如图9所示，而后可通过该工具在弹簧32的中心部34按朝向毂1的中心的方向施加大体由箭头73所示的力。因此工具72可用于使弹簧32变形并使其移动回到释放位置。当弹簧32被移动到释放位置时，接合部37、38、43、44从钩50-53后面设定的槽56、57、64、65中移出。而后阻挡元件22、23挡住中心部34以防弹簧32回到锁定位置。因此，钩50-53相对于毂1不再被锁定，而安全气囊模块33可从毂1拆除。应该理解而后弹簧32被保持在释放位置，为安全气囊模块33或替换安全气囊模块33做好准备，以便如上所述被再安装到毂1。
现在参照图10，根据本发明的可选实施方案的安装装置具有许多与上述本发明优选实施方案相同的部件。的确，该可选实施方案具有与上述优选实施方案的毂1和安全气囊模块33相同的毂1和安全气囊模块33。该可选实施方案的弹簧32基本上与上述实施方案的弹簧相同，但该可选实施方案的弹簧32进一步包括两个第一锁定部74、75和两个第二锁定部76、77。
两个第一锁定部74、75之一从弹簧32的中心部34的每一端向后垂直延伸。各第一锁定部74、75的端部由锁定杆78连接到一起。锁定杆78被定向为使得与弹簧32的中心部34平行，并且被设置得直接低于中心部34。各第二锁定部76、77从锁定杆78的相应端按一方向延伸，该方向垂直于第一锁定部74、75并平行于由弹簧32的隔离部和接合部33-42限定的平面。第二锁定部76、77的端部通过下中心部79连接。根据以下说明，锁定部74-77的用途将会变得清楚。
该可选实施方案的安装装置被设计得适于将安全气囊模块安装到具固定毂的这种方向盘的毂上，当方向盘轮缘转动时这种毂不旋转。
以这种方式将毂1安装到方向盘框80，即当方向盘的转动而方向盘框80旋转的同时毂1保持固定。方向盘框80的侧向截面在绕其外围的一点被切割成锯齿状从而形成凹槽81。该凹槽81的大小被设计得以便能够容纳弹簧32的锁定杆78。
在装配具有该可选实施方案的安装装置的方向盘时，转动方向盘框80使得凹槽81能够容纳弹簧32上的锁定杆78。而后毂1被连接到方向盘框80。锁定杆78被置于凹槽81内以防在随后的装配中方向盘框80相对于毂1旋转。然后，方向盘框80和毂1被安装到机动车的驾驶杆上，其中通过锁定杆78接合在凹槽81内而使方向盘框80和毂1相对彼此保持不旋转。
一旦方向盘框80和毂1被安装到车辆上，安全气囊模块33就被大体如上所述地安装到毂1上。然而，在该可选实施方案中，如图11所示，当驱动件68接触弹簧32的中心部34时，驱动件68将中心部34和锁定部74-77以及锁定杆78向后移动，如图12所示。当中心部34被移动得与阻挡元件22、23脱接时，如上所述，弹簧32移动到锁定位置。当弹簧32被移动到锁定位置时，锁定部74-77和锁定杆78被移出方向盘框80中的凹槽81，如图13所示。
当作用于安全气囊模块33的压力随后被移去时，安全气囊模块33在盘簧71的偏置下移动远离毂1，如图14所示。而后安全气囊模块33相对于毂1被锁定到位，并且因为弹簧32的锁定杆78和锁定部74-77不再处于方向盘框80的凹槽81中，所以方向盘框80就按大体由箭头82所指的方向相对于毂1和安全气囊模块33自由地旋转。
应该领会到，该可选实施方案的安装装置允许安全气囊模块被正确地定位，然后固定于方向盘的不可旋转部分，同时只需施加轻微的力。
应该明白，该可选实施方案的安装装置被构造为允许如上所述使用拆除工具72从毂1拆除安全气囊模块33。
词语“包括”及其变体用在本说明书和权利要求书中时意指包括指定特征、步骤或整数。这些用词不被解释为排除其它特征、步骤或组成的存在。
对于前面的说明书或后面的权利要求或附图中所公开的特征，它们用特定形式表示或按照用于执行所公开的功能的方式或用于达到所公开的结果的方法或过程表示，适当时可被单独或按这种特征的任意组合以多种形式用于实现本发明。

Claims (11)

1.用于将安全气囊模块(33)安装到方向盘的安装装置，所述安装装置包括：第一安装组件(48)和第二安装组件(6)，所述安装组件(48)之一被连接到所述安全气囊模块(33)，而另一所述安装组件(6)被连接到所述方向盘的一部分(1)，所述第一安装组件(48)包括至少一个锁紧件(50、51)和驱动件(68)，所述第二安装组件包括主体部，所述主体部设有至少一个孔(16、17)、至少一个阻挡元件(22、23)和弹簧(32)，所述弹簧(32)被可移动地安装到所述主体部使得所述弹簧在释放位置和锁定位置之间可移动，在所述释放位置所述弹簧(32)的一部分不延伸穿过所述至少一个孔(16、17)，在所述锁定位置所述弹簧的一部分延伸穿过所述至少一个孔(16、17)，其特征在于，所述弹簧(32)初始被偏压向所述锁定位置但通过与所述至少一个阻挡元件(22、23)的接合而被保持在所述释放位置，所述驱动件(68)被构造为：当所述至少一个锁紧件(50、51)的一部分被插入相应的所述至少一个孔(16、17)时，将所述弹簧(32)的至少一部分推动得与所述至少一个阻挡元件(22、23)脱接，从而允许所述弹簧(32)从所述释放位置移动到所述锁定位置，并因此与所述至少一个锁紧件(50、51)接合，将所述至少一个锁紧件(50、51)相对于所述主体部锁定到位。
2.根据权利要求1所述的安装装置，其特征在于，所述第一安装组件(48)被连接到所述安全气囊模块(33)，并且所述第二安装组件(6)被连接到所述方向盘的所述一部分(1)。
3.根据权利要求2所述的安装装置，其特征在于，所述方向盘的所述一部分(1)是在驾驶安装有所述方向盘的车辆时所述方向盘不旋转的部分，所述方向盘的所述一部分(1)被构造为安装到包括锁定槽(81)的可旋转的方向盘框(80)，所述第二安装组件的弹簧(32)设有锁定部(78)，当所述方向盘的所述一部分(1)被连接到所述方向盘框(80)时，所述锁定部(78)延伸到所述锁定槽(81)中，从而防止所述方向盘框(80)相对于所述方向盘的所述一部分(1)旋转，所述弹簧(32)被构造为所述弹簧(32)从所述释放位置到所述锁定位置的运动使得所述锁定部(78)移出所述锁定槽(81)，从而允许随后所述方向盘框(80)相对于所述方向盘的所述一部分(1)旋转。
4.根据上述任一项权利要求所述的安装装置，其特征在于，所述至少一个锁紧件(50、51)是钩形部件，所述钩形部件限定锁紧槽(66、67)用以容纳弹簧(32)的一部分。
5.根据权利要求4所述的安装装置，其特征在于，所述锁紧槽(66、67)的大小被设计为：当所述至少一个锁紧件(50、51)一部分被插入所述至少一个孔(16、17)之一时适于容纳弹簧(32)的一部分，从而允许所述弹簧(32)移入所述锁紧槽(66、67)，以便将所述至少一个锁紧件(50、51)相对于所述主体部锁定到位。
6.根据权利要求1所述的安装装置，其特征在于，所述主体部的一端设有两个所述孔(16、17)，而所述主体部的另一端设有两个切口部(8、9)，所述第一安装组件包括第一对锁紧件(52、53)和第二对锁紧件(50、51)，所述第一对锁紧件(52、53)被设置于所述第一安装组件上，使得当所述第一对锁紧件(52、53)的每一个分别与两个所述孔(16、17)中相应的一个对准时，所述第二对锁紧件(50、51)的每一个分别与两个所述切口部(8、9)中相应的一个对准。
7.根据权利要求6所述的安装装置，其特征在于，当所述弹簧(32)处于所述释放位置时，所述弹簧(32)不延伸穿过所述孔(16、17)中的每一个，并且所述弹簧(32)不延伸穿过所述切口部(8、9)中的每一个，所述弹簧(32)可移动到所述锁定位置，在所述锁定位置所述弹簧(32)的一部分延伸穿过所述孔(16、17)中的每一个，所述弹簧(32)的一部分延伸穿过所述切口部(8、9)中的每一个。
8.根据权利要求7所述的安装装置，其特征在于，当所述第一对锁紧件(52、53)之一的至少一部分被插入所述两个孔(16、17)中相应的一个时，所述弹簧(32)移动到所述锁定位置，使得所述弹簧(32)的一部分移动到与所述锁紧件(50-54)中的每一个接合，将所述锁紧件(50-54)中的每一个相对于所述主体部锁定到位。
9.根据权利要求1所述的安装装置，其特征在于，所述至少一个阻挡元件(22、23)是具有阻挡面(24、25)和倾斜部(26、27)的基本斜面形的元件，所述阻挡面(24、25)与所述弹簧(32)接合而将所述弹簧(32)保持在所述释放位置。
10.根据权利要求1所述的安装装置，其特征在于，所述的第二安装组件(6)进一步包括至少一个基本斜面形的止动件(28、29)，所述止动件具有止动面(30、31)，所述止动面被构造为：所述弹簧已从所述释放位置移动到所述锁定位置之后，所述止动面与所述弹簧接合从而阻止所述弹簧(32)的运动。
11.根据权利要求1所述的安装装置，其特征在于，当受到拆除工具(72)作用时，所述弹簧(32)从所述锁定位置可移动到所述释放位置，从而允许所述安全气囊模块(48)从所述方向盘的所述一部分(1)拆除。
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