CN101318312A - 用于磨床的轮轴装置 - Google Patents

Abstract

提供一种轮轴装置，其中，多个磨轮以并列放置的关系附连到轮轴上，该轮轴以能够旋转的方式支承在磨床的磨头上，用于指定磨轮在周向上的位置的基准位置设置在每个磨轮的芯件上，并且具有预设角间隔的多个倾斜沟槽形成在每个磨轮的磨削表面上使得所述倾斜沟槽相对于每个磨轮的周向倾斜。为了使在各磨轮和利用磨轮磨削的工件部分之间的动压力以及磨削阻力的波动不会因为联合效应或协同效应而增强，每个磨轮上的倾斜沟槽与其它磨轮上的倾斜沟槽在角相位上偏移，从而能够提高磨削效率和磨削精度。

Description

用于磨床的轮轴装置

交叉引用

本申请基于2007年6月7日提交的日本专利申请No.2007-151981，并根据35U.S.C.119要求该申请的优先权，其全部内容以参引的方式纳入本文。

技术领域

本发明涉及一种用于将具有形成在其磨削表面上的倾斜沟槽的多个磨轮安装到磨床轮轴上的轮轴装置。

背景技术

在未审查的日本公开专利申请No.2000-354969中描述了一种有槽磨轮，其中包括例如金刚石或立方氮化硼(CBN)的超硬磨料的磨料层形成在以可驱动的方式绕着轴线旋转的盘状芯件的圆周表面上。每个具有预设宽度和预设深度的偏斜或倾斜沟槽以相对于芯件轴线成25至45度范围的角度倾斜的方式形成在磨削表面上，该磨削表面为磨料层的圆周表面。这样的有槽磨轮能够有效地引导冷却液沿着倾斜沟槽到达磨削点，并且由于使材料去除率能够增加到没有这种倾斜沟槽的磨轮的去除率的约1.5倍而因此能够提高磨削效率。

此外，在本领域中众所周知，供应到磨削点的冷却液导致在磨轮和利用磨轮磨削的工件之间产生动压力。由此，需要防止由于动压力导致工件偏离磨轮而引起的加工精度和加工效率的降低。

此外，未审查的日本公开专利申请No.2006-068856描述了一种轮轴结构，其中借助于多个螺栓使两个磨轮以并列设置的关系固定且在它们之间保持预设间隔，并且将两个磨轮安装到磨头的轮轴上。在该专利文献所示的结构中，轮轴在其相对的端部部分处以能够旋转的方式支承。这种轮轴支承方式降低了轮轴在加工操作期间的弯曲或挠曲，从而能够提高加工精度。此外，这种轮轴支承方式可以使轮轴在轴向上脱离，从而使得用新磨轮来更换旧磨轮变得容易。通常，通过使用多个磨轮能够提高生产效率，这是因为能够将工件的两个沿轴向间隔的部分同时磨削成相同或不同的形状。

然而，在最先提到的日本申请中描述的现有技术装置中，会发生穿过磨削点区域的倾斜沟槽的数目从一条沟槽变为两条沟槽的情况，反之亦然。这样不利地导致了磨削表面上的区域(即，磨轮的磨料与工件接触的区域)由于倾斜沟槽的位置或磨轮的旋转角度而发生改变，由此使磨削阻力发生变化。另外，可能在实际情况中难以使倾斜沟槽的宽度一致。形成在磨削表面上的倾斜沟槽缺乏一致性同样导致了磨削阻力的波动。

尤其，当在其磨削表面上均形成有这种倾斜沟槽的多个磨轮以如图11所示的轴向排列的方式组装到轮轴32上时，将出现下述缺陷。即，当形成在一个磨轮10上的倾斜沟槽20的角相位与另外一个或其它磨轮10上的倾斜沟槽的角相位一致时，在各磨轮上的磨削阻力会通过联合效应或协同效应而同步增强。这样可能会视情况而定而不利地产生震颤，并且工件加工精度下降的缺陷可能会上升。

发明内容

由此，本发明的主要目的是提供一种组装结构，其中多个磨轮安装到轮轴上，每个磨轮具有形成在其磨削表面上的倾斜沟槽，并且该组装结构在不增加工件和各磨轮之间的磨削阻力的波动的情况下能够提高生产效率并且还能够提高加工精度。

简言之，根据本发明提供了一种用于磨床的轮轴装置，该装置包括：磨床的磨头；轮轴，其以能够旋转的方式支承在磨头上；以及多个磨轮，所述磨轮附连到轮轴上并且每个磨轮包括附连到轮轴的芯件和磨削层，该磨削层设置在芯件圆周表面上并且具有由粘结材料粘结的大量磨粒。在每个芯件上限定有用于指定在周向上的位置的基准位置。相对于每个磨轮的周向倾斜的多个倾斜沟槽基于基准位置以预设角间隔形成在磨削层的圆周表面上，并且形成在每个磨轮的磨削层上的倾斜沟槽与形成在其它磨轮的磨削层上的倾斜沟槽在角相位上发生偏移。

当倾斜沟槽形成在磨轮的磨削表面上时，由于经过磨削点的倾斜沟槽的数目改变以及倾斜沟槽形状上细小或轻微的变化，在磨轮与利用磨轮磨削的工件之间的磨削阻力会在各个时间点产生波动。然而利用本发明的前面提到的构造，由于形成在一个磨轮上的倾斜沟槽与形成在其它磨轮上的倾斜沟槽通过相对于限定在各磨轮芯件上的基准位置的不同角距离而发生偏移从而在磨轮之间并不一致，因此在各磨轮上的磨削阻力的波动能够被减轻而不会由于磨轮之间的同步所引起的联合效应或协同效应而增强。因而，在垂直于磨削表面的方向上减小了磨削阻力的波动，从而实现了提高工件的加工精度。

附图说明

通过参照本发明的优选实施例以及附图，将更加容易理解本发明的前述和其它目的以及多个伴随的优点，其中在全部几个视图中，相同的附图标记指示同一部分或相应的部分，并且其中：

图1为磨床的示意性平面图，该磨床结合有根据本发明的第一实施例中的轮轴装置；

图2为轮轴装置的局部视图，其中以磨轮倾斜沟槽的角相位在旋转方向上发生偏移的方式将两个磨轮附连到轮轴上；

图3为变化形式的轮轴装置的立体图，其中指定基准位置的向上记号作为另一示例置于两个磨轮中每一个的芯件上；

图4为用于说明磨轮附连到修整装置的修整轴上的方式的说明图，该修整装置以独立于磨床的方式设置；

图5为具有附连其上的分段式轮片的磨轮的侧视图；

图6为轮片的放大侧视图；

图7为示出每个倾斜沟槽在周向上的宽度与倾斜角之间的关系的说明图；

图8为根据本发明的第二实施例中轮轴装置的局部视图；

图9为示出根据本发明的第三实施例中的基准位置与一个磨轮上的倾斜沟槽之间的角相位关系的说明图；

图10为示出第三实施例中的基准位置与其它或第二磨轮上的倾斜沟槽之间的角相位关系的说明图；以及

图11为现有技术中轮轴装置的局部视图。

具体实施方式

(第一实施例)

下面，参照附图描述根据本发明第一实施例的用于磨床的轮轴装置。参照图1，其示出圆柱形磨床30，其中作为工件的所谓的“双凸轮型”凸轮轴W以能够旋转的方式由工件支承装置33来支承，该工件支承装置33包括工作头和尾架(均无附图标记)。组装到磨头31的轮轴32(图2)上的两个磨轮10——将稍后详细描述——由轮罩装置34覆盖，冷却液喷嘴(未示出)附连到轮罩装置34上。冷却液从冷却液喷嘴朝向磨轮10和工件W之间的磨削点供应。当磨头31前进时，由两个磨轮10的磨料层12(图5)的圆周表面形成的磨削表面15(图2)分别与成对的凸轮部CW在磨削点处接触，以使得凸轮部CW的圆周表面能够同时被磨削。这里，术语“磨削点”指的是如在磨削领域中通常使用的在每个磨轮与工件的被磨削部分之间的接触点，并且当被磨削部分为包括凸轮的大致圆柱形部分时磨削点具有与工件被磨削部分的宽度相一致的宽度。

如图2所示，磨轮10以并列放置的关系附连到轮轴32上，该轮轴32支承在磨床30的磨头31上从而可绕其轴线旋转。轮轴32具有形成在其一个端部的细长的凸出部35以及装配端面36，在所述装配端面36上，多个螺纹孔37绕着轮轴32的轴线以等角距离的方式形成在螺栓分布圆上。在两个磨轮10之间设置有隔离环39，该隔离环39具有与螺纹孔37在螺栓分布圆以及角相位方面相对应的多个通孔。两个磨轮10也具有多个通孔，所述通孔分别对准螺纹孔37。隔离环39插入到两个磨轮中间，并借助于螺钉38将两个磨轮10组装到装配端面36上。在左侧和右侧的两个磨轮10中的每一个都具有以等角间隔的方式形成在其圆周表面15上的多个偏斜或倾斜的沟槽20。左侧磨轮10上的倾斜沟槽20以及右侧磨轮10上的倾斜沟槽20基于作为基准位置SP的螺栓孔(螺栓38)中的预定一个(下文中称作“指定螺栓孔”)来设定并且通过不同的角距离而在角相位上产生偏置或偏移。因此，当这两个磨轮10组装到轮轴32上时，如图2所示，与形成在左侧磨轮10上的各倾斜沟槽20中的一个端部相对齐的点(A)的位置和与形成在右侧磨轮10上的各倾斜沟槽20中的对应的一个端部相对齐的对应的点(A’)的位置通过相对于基准位置SP的不同角间隔而产生偏移。轮轴装置包括两个磨轮10、轮轴32和作为基准位置SP的指定螺栓孔(指定螺栓38)。

在当前或第一实施例的变化形式中，使用图3中所示的附连标识(向上记号)40作为基准位置SP的另一示例。附连标识40指示用于将各个磨轮10附连到独立于磨床30设置的磨床30外部的修整装置(未示出)和平衡机(未示出)上并且还以相同的角位置附连到轮轴装置上的基准位置。在初始的磨轮修整操作以及随后的磨轮平衡调整之前，附连标识40被置于各磨轮10中的每个之上。在这种情况下，使得从附连标识40到左侧磨轮10上的一个倾斜沟槽20(一个倾斜沟槽20的端部)的角距离(A)不同于从附连标识40到右侧磨轮10上的一个倾斜沟槽20(一个倾斜沟槽20的端部)的角距离(A’)，如图3所示。在附连标识40置于各磨轮10上之后，执行初始的磨轮修整操作和磨轮平衡调整，下面将进行描述。

首先，磨轮10选择性地附连到磨床30外部的用于初始的修整操作的修整装置上。在将每个磨轮附连到修整装置上时，如图4所示，以附连标识40占据附连标识旋转轨迹上的顶端位置的方式将磨轮10的连接孔62配合到修整装置的修整轴61上。此时，由于连接孔62和修整轴61之间的间隙以及由于磨轮10的重力，磨轮10配合到修整轴61上时使得磨轮10的轴线O2距离修整轴61的轴线O1以偏心距(e)朝下偏心。这样，以将磨轮10附连到磨床30的磨头31的轮轴32上的相同的方式来将磨轮10附连到修整装置的修整轴61上。根据现有技术可知，磨床30外部的修整装置(未示出)包括：主轴头单元，其具有与磨头31类似的构造；以及修整单元，其用于通过移动修整工具使修整工具在平行于修整轴61的轴线的方向上反复经过磨轮10的磨削表面15来修整与主轴头单元的修整轴61一同旋转的磨轮10。修整工具可以是宽度比待修整的磨轮10的宽度窄的旋转的盘状修整辊，或者可以是非旋转的点式金刚石修整器。另一种情况，可以使用宽度比待修整磨轮10的宽度宽的旋转修整辊，其中旋转修整辊抵住磨轮10进行切入磨。以这种方式，对一个磨轮10进行修整用以除去图4中所示的以阴影线示出的新月形部分63，并且使磨轮10成形为绕着修整轴61的精确的圆形，由此磨轮10的形状失衡能够得以校正。当由修整工具与旋转的磨轮10的接触所产生的修整声音从间断的声音变成连续的声音时，则能够判断已经完成了初始的修整操作。随后，以与上述相同的方式进行其它磨轮10的形状校正。

随后，对磨轮10进行精平衡调整。即，使从修整装置拆卸下来的每个磨轮10在平衡机(未示出)上受到精平衡调整，所述平衡机在现有技术中已知。对于精平衡调整，以将磨轮10附连到修整装置的修整轴61以及附连到磨床30的磨头31的轮轴32的相同的方式将每个磨轮10附连到平衡机的平衡轴(未示出)上。具体地，以附连标识40位于其旋转轨迹的顶端位置的方式——与图4所示相同的方式，将磨轮10的连接孔62配合到平衡机的平衡轴上。随后，操作平衡机，并且磨轮10以高速旋转从而测量磨轮10上的非平衡点。在非平衡点的测量完成之后，停止平衡轴的旋转，并且通过切削芯件14的与非平衡点在角相位上相对应的部分来调整重力平衡。这种切削可通过使用例如手钻、锉刀等任何适当的工具来完成。之后，如果需要的话，可以重复测量并除去其它非平衡点。

在以上述方式对每个磨轮10的前述形状失衡以及前述重力失衡进行校正之后，以磨轮10的附连标识(向上记号)40中的每一个都位于附连标识旋转轨迹的顶端位置的方式将受到平衡调整的磨轮10依次附连到磨床30的磨头31的轮轴32上。因而，能够在每个磨轮10的磨削表面15的中心或轴线以及每个磨轮10的重心精确地与轮轴32的轴线重合的状态下使用磨轮10，从而能够实现阻止磨轮10在高速旋转过程中产生振动。

接下来，描述磨轮10的构造。图5示出每个磨轮10的构造，该磨轮10设置有附连其上的多个分段轮片11。在每个轮片11中，由通过利用陶瓷粘结剂来粘结的超硬磨料所制成的磨料层12形成在径向外侧，并且不包括超硬磨料的基层13以整合的方式形成在磨料层12的内侧，从而使磨料层12叠在基层13的上面。每个磨轮10采用如下构造：每个由磨料层12和基层13组成的多个弧形轮片11设置在盘状芯件14的圆周表面上，并且利用基层13底面的粘结剂粘结到芯件14上，该芯件14由例如铁或铝的金属、纤维增强树脂等材料制成。

图6显示了每个弧形轮片11的构造。磨料层12包括例如CBN、金刚石等的超硬磨料16，利用陶瓷粘结剂17粘结磨料16使其到达3至5毫米的厚度。如果需要的话，将由氧化铝(Al₂O₃)等制成的颗粒作为代替一些超硬磨料的骨料混合到轮片11中以调整密度。通过利用陶瓷粘结剂将基体颗粒19粘结成1至3毫米的深度而构成基层13。当采用陶瓷粘结剂17作为粘结材料时，在轮片11中形成有多个小孔。这提高了轮片11(由此，提高磨轮10)的排出磨削碎片的能力并且使得磨轮10的磨削量精确，从而磨轮能够以少量的消耗或磨损将工件磨削成具有精细的表面粗糙度。除了陶瓷粘结剂17之外，可以使用例如树脂粘结剂、金属粘结剂等的粘结材料作为粘结剂。此外，每个轮片11具有倾斜沟槽20，所述沟槽20形成为从磨料层12的表面起具有深度h的凹陷沟槽。

如图7所示，每个相对于磨轮周向倾斜并且每个具有宽度b的多个倾斜沟槽20以规则间隔或等角间隔形成为每个磨轮10的磨削表面15上的凹陷沟槽。倾斜沟槽20布置成使得即使在磨轮10的任意旋转相位上都至少有一个倾斜沟槽20在竖直方向上经过磨削点P。即，形成在每个磨轮10上的每个倾斜沟槽20都具有重叠角域OA，在该区域中每个倾斜沟槽20均与在旋转方向上相邻形成的另一倾斜沟槽20在磨轮10的轴向上部分对齐或部分重叠，并且由此，至少两个倾斜沟槽20的各自部分在重叠角域OA内以平行的关系延伸。通过扩宽重叠角域OA，在磨削操作过程中可以使得形成在每个磨轮10上的两个或更多倾斜沟槽20在竖直方向上连续地经过磨削点P，将在稍后提及。

每个倾斜沟槽20横穿磨料层12的相对端面21和22延伸，磨料层12平行于磨轮10的周向。在一个端面21与每个沟槽20的一个沟槽壁表面23之间以及在另一端面22与每个沟槽20的另一沟槽壁表面24之间形成锐角α。形成在左侧的一个磨轮10上的倾斜沟槽20与形成在右侧的另一磨轮10上的倾斜沟槽20在倾斜角α、角间隔s以及形状b、h中的任意方面上都相同。优选地，形成在一个磨轮10上的倾斜沟槽20与形成在另一磨轮10上的倾斜沟槽20存在角偏离，该偏离大约为倾斜沟槽20之间角间隔s的一半。

如图7中清楚可见，由于至少一个倾斜沟槽20连续地穿过磨削点P，因此可消除由供应到磨削点P的冷却液产生的动压力。这有利地防止了工件(凸轮轴)W在磨削操作过程中从磨轮10偏离，并且由此，防止了不期望地增加至非计划的尺寸或直径。由此，能够提高磨削精度，尤其是圆度。

如上所述，倾斜沟槽20能有效地防止在供应到磨削点P的冷却液中产生动压力，并且通过如下的试验等来确定形成倾斜沟槽20的要求。首先，磨削表面15上的倾斜沟槽20布置成使得即使在磨轮10的任意旋转相位上都至少有一个倾斜沟槽20、优选地有两个或多个倾斜沟槽20在磨削点P的轴向长度内在竖直方向上经过磨削点P。每个倾斜沟槽20的设置形成了长的沿周向的磨料至磨料间隔，该间隔使得在每个倾斜沟槽20的一个边缘侧的从磨削表面15突起的磨料相对于在另一边缘侧的从磨削表面15突起的磨料在磨轮周向上存在距离。由此，周向沟槽宽c——即每个倾斜沟槽20在磨轮10的周向上的宽度——应当是窄的，从而不会使周向上的磨料至磨料的间隔太长。倾斜沟槽20的数目应当较少，以减少制造工时。角间隔或者每个倾斜沟槽20相对于下一个倾斜沟槽在磨轮周向上的沟槽至沟槽的间隔s应当较长，从而避免由于短的沟槽至沟槽的间隔所带来的制造困难以及削弱轮片11强度的缺陷。倾斜沟槽20的总面积不应过大，从而避免以下缺陷：即，大的总面积会减少用于磨削操作的超硬磨料16的数量并且会增加磨轮10的损耗或磨损量。

下面，考虑到例如在利用外直径为350毫米的磨轮10来磨削宽度为15毫米的工件中所使用的要求，来描述关于确定合适的倾斜沟槽20的数目n以及合适的倾斜角α的方法。倾斜角α为每个倾斜沟槽20与磨料层12的一个端面21——即与磨轮的周向——所成的角度，并且磨削点P的轴向长度为15毫米，该长度与工件W的宽度相同。

考虑到沟槽成型磨轮的强度以及为了缩短周向沟槽宽度c——即，每个倾斜沟槽20在磨轮10的周向上的宽度，每个倾斜沟槽20在其垂直方向上的宽度b大约为1毫米长。倾斜沟槽20的沟槽周向宽度c与倾斜角α之间的关系为当后者增加时前者变短。当倾斜角α增加到15度左右时，能够缩短沟槽周向宽度b，从而在每个倾斜沟槽20相对两侧的磨料在周向上的磨料至磨料之间的间隔能够被压缩到较短的长度。

这样，在本实施例中，确定倾斜沟槽20的规格，使得当利用外径为350毫米的磨轮10通过切入磨来磨削15毫米宽的工件W时，即使在磨轮10的任意旋转相位时在工件W的宽度或者磨削点P的轴向长度之内都有两个倾斜沟槽20在竖直方向上经过磨削点P。在一个示例中将规格确定为：沟槽宽度b为1毫米，沟槽深度h为7毫米，倾斜角α为15度并且沟槽的数目为39个。

接下来，将描述制造具有倾斜沟槽的磨轮的方法。首先，以公知的方法制造轮片11并将其粘附到芯件14上以制成磨轮10。如前所述，倾斜沟槽20的规格基于下述条件确定：磨轮10的外径；工件W的宽度；即使在磨轮10的任意旋转相位上，在磨削点P的轴向长度之内连续地经过磨削点P的倾斜沟槽20的数量，等。按照由此确定下来的倾斜沟槽20的规格，通过使用沟槽成型磨轮进行加工从而在磨轮10的圆周表面15上形成倾斜沟槽20。在该情况下进行加工，从而在第一磨轮10的圆周表面15上的各个角位置处形成倾斜沟槽20，所述每个角位置相对于基准位置SP具有预定的关系；以及在第二磨轮10的圆周表面15上的各个角位置处形成倾斜沟槽20，该角位置与第一磨轮10的角位置相对于基准位置SP在相位上不同。即，分别形成在第一磨轮10的磨削表面15上的倾斜沟槽20的角位置相对于形成在第二磨轮10的磨削表面上15上的倾斜沟槽20的相应角位置偏移预定的角相位。

可以通过压制成形而形成倾斜沟槽20。在该变化形式中，在烧制步骤之前在轮片11上压制成形倾斜沟槽20，并且将其上形成有倾斜沟槽20的轮片11在烧制步骤中烧制。轮片11在第一磨轮10的芯件14上的粘附起始于相对于基准位置SP具有预设位置关系的第一角位置，而轮片11在第二磨轮10的芯件14上的粘附起始于相对于基准位置SP与第一角位置不同的第二角位置。

接下来，将描述如上面构造的用于磨床的轮轴装置的操作。如图1所示，所述磨轮10通过其芯件14而将其自身附连到以能够旋转的方式支承在磨床30的磨头31的轮轴32上，两个磨轮10受到驱动而进行旋转，同时，以工件本身由包括工作头和尾架的工件支承装置33所支承的方式使工件(凸轮轴)W受到驱动而进行旋转。冷却液从附连到轮罩装置34的冷却液喷嘴(未示出)朝向在磨轮10和凸轮轴W之间的磨削点P供应。磨头31以逐步改变的进给速度朝向凸轮轴W前进，由此利用旋转的磨轮10磨削凸轮轴W。众所周知，当磨轮的周向速度被设置成80米/秒或更高时，由供应到磨削点P的冷却液所产生的动压力急剧地增加从而降低了加工精度。然而在本实施例中，多个倾斜沟槽20以相对于磨轮周向倾斜的方式延伸，即使在磨轮10的任意旋转相位上，都至少有一个倾斜沟槽20连续地经过磨削点P，并且由此，通过使磨削点P处的冷却液朝着磨削点P的上侧及下侧排出，从而可以利用连续经过的沟槽20来减小否则将由供应到磨削点P的冷却液在磨削表面15和凸轮轴W之间所产生动压力。因此，在磨轮10以大约120米/秒的周向速度旋转时可以进行有效的磨削操作。另外，因为防止了凸轮轴W由于动压力而偏离磨轮10，因此不会发生凸轮部分CW被磨削至非计划的过大尺寸的情况，从而能够提高磨削精度，尤其是圆度。

此外，即使磨轮10具有在其上形成的倾斜沟槽20，还可能随着经过磨削点P的倾斜沟槽20的数目的改变以及随着每个倾斜沟槽20的形状发生细小或轻微的变化，使得由冷却液导致的动压力以及磨削阻力在磨削操作过程中在各时间点上产生波动。尤其，当利用多个磨轮20同时进行磨削时，动压力和磨削阻力的波动可能会加倍。然而在本实施例中，一个磨轮10上的倾斜沟槽20的角相位与另一磨轮10上的倾斜沟槽的角相位相对于基准位置SP彼此不同、而非彼此一致。因此，各磨轮10上的动压力和磨削阻力的波动能够被减轻而不会由于两个磨轮10之间的同步而引起的联合效应或协同效应而增强。尤其，当以80米/秒或更高的周向速度使用磨轮10时，这些效应会更加显著。因而，减小了在垂直于磨削表面15的方向上的磨削阻力的波动，从而在磨削操作过程中不会发生震颤的情况下能够提高工件W的加工精度。

此外，在与前面提到的图3和4所示的设置基准位置SP所不同的形式中，以磨轮的基准位置SP分别设置在与各倾斜沟槽20的角相位不同的角相位的方式，单独地调整两个磨轮10用于分别进行平衡校正，并且指示用于作为每个磨轮10的平衡调整基础的位置的每个标识40被作为基准位置SP设置在每个磨轮10上。这样的话，能够容易地以一个磨轮10上的倾斜沟槽20的角相位相对于另一磨轮10上的倾斜沟槽20的角相位发生偏移的方式组装两个磨轮10，并且由此，组装工作中的效率能够大幅度提高。除了能够实现减少由动压力和磨削阻力的波动之间的联合效应或协同效应所引起的振动的优点之外，由于参考了附连标识40进行组装，因此能够减小两个磨轮10组件的振动，从而能够大幅度提高加工精度和生产率。

此外，能够利用例如螺栓孔(或旋入其中的螺栓38)中的一个、可以设置在每个磨轮10上的键槽等的设置在每个磨轮10上的旋转限制件作为基准位置SP。这样，在不需要使用前面提到的特定记号的情况下，通过使用这种磨轮10上的已有特征就可以以一个磨轮10上的倾斜沟槽20相对于另一磨轮10上的倾斜沟槽20在角度相位上偏离的方式将磨轮10附连到轮轴32上。

(其它实施例)

在前述实施例中，磨轮10上的倾斜沟槽20设置成在同一方向上倾斜。然而，本发明并不局限于倾斜沟槽20的这种形式。例如在图8所示的第二实施例中，一个磨轮10上的倾斜沟槽20与另一磨轮10上的倾斜沟槽20以它们彼此之间的角相位发生偏移的方式在相反方向上倾斜。这有利地确保了由一个磨轮10上的倾斜沟槽20在轴向的一个方向上产生的轴向力能够被由另一磨轮10上的倾斜沟槽20在轴向的另一方向上产生的轴向力所抵消，从而能够进一步提高工件部分CW的加工精度。

此外，在如图9和10所示的第三实施例中，配合到形成在每个芯件14的互补孔中的轮轴52在其最末端处设置有一对平行切口面，将延伸穿过互补孔的轴线或中心并且与互补孔的一对平行内表面54相平行的虚线作为基准位置SP。在本实施例中，附连成对磨轮50中的一个使得其上的一个倾斜沟槽20的一个端部与虚线对齐，而附连另一磨轮60使得其上的一个倾斜沟槽20的一个端部位于与虚线偏离预设角相位的角位置。

此外，在前述实施例中，两个磨轮10、10(50、60)附连到单个轮轴32(52)的一个端部。然而，本发明并不局限于这种构造。这些附连到单个轮轴32(52)上的磨轮的数目可以是例如三个或四个。当这样变化时，能够实现例如有效且精确地同时磨削曲柄轴上的轴颈部分。

前述实施例中各种特征以及多种随之产生的优点可概括如下：

在典型地如图2至5所示的前述第一实施例中，由于形成在一个磨轮10上的倾斜沟槽20与形成在另一磨轮10上的倾斜沟槽20通过相对于限定在每个磨轮10的芯件14上的基准位置SP的不同角间隔A、A’而发生偏移从而在磨轮10之间并不一致，因此动压力以及各磨轮10上的磨削阻力的波动能够被减少而不会通过这些磨轮10之间的同步所引起的联合效应或协同效应而增强。因而，减小了在垂直于磨削表面15的方向上的磨削阻力的波动，从而能够实现提高工件W的加工精度。

同样，典型地如图7所示的前述第一实施例中，由于即使在磨轮10的任意旋转相位，都至少有一个倾斜沟槽20连续地在竖直方向上经过磨削点P，所以供应到在每个磨轮10与利用磨轮磨削工件部分CW之间的磨削点P的冷却液被排出而不会产生动压力，从而能够进一步提高工件部分CW的加工精度。

在典型地如图8所示的前述第二实施例中，由于附连到轮轴32上的磨轮包括两个磨轮10，在所述磨轮10上形成的倾斜沟槽20的倾斜方向彼此相反，因此一个磨轮10上的倾斜沟槽20在轴向的一个方向上产生的轴向力能够被另一磨轮10上的倾斜沟槽20在轴向的另一方向上产生的轴向力所抵消，从而能够进一步提高工件部分CW的加工精度。

在如图9和10所示的前述第三实施例中，由于基准位置SP由设置在每个磨轮50、60之上用来限制每个磨轮50、60相对于轮轴52旋转的例如螺栓孔、键槽等旋转限制部分54来限定，因此能够以每个磨轮50上的倾斜沟槽20与其它磨轮60上的倾斜沟槽20在角相位上偏离的方式容易地将磨轮50、60附连到轮轴52上，并且在不需要使用特定记号的情况下通过利用每个磨轮50、60上的已有特征部分能够容易地实现将磨轮50、60附连到轮轴52上。

在如图3和4所示的前述第一实施例的变化形式中，以每个磨轮10上的倾斜沟槽20与其它磨轮10上的倾斜沟槽在角相位上偏离的方式将磨轮10单独地附连到平衡机上并且单独地进行调整用于校正平衡，并且指示用于附连到平衡机上的基准位置SP的附连标识40被当作每个磨轮10上的基准位置SP(从而当多个磨轮10单独地附连到轮轴32上时，将附连标识40定向在其旋转轨迹的顶端位置)。因此，在将多个磨轮10附连到轮轴32上时，能够容易地实现以每个磨轮10上倾斜沟槽20与其它磨轮10上的倾斜沟槽20在角相位上偏离的方式进行的连接工作，从而能够显著地提高连接工作的效率。

明显地，根据上述教示，可以对本发明进行多种进一步的改进和变形。由此应当理解，在所附权利要求的范围之内，本发明能够以此处具体描述以外的方式来实施。

Claims (6)

1.一种用于磨床的轮轴装置，包括：

磨床的磨头；

轮轴，其以能够旋转的方式支承在所述磨头上；以及

多个磨轮，所述磨轮附连到所述轮轴上，并且每个所述磨轮包括附连到所述轮轴的芯件以及设置在所述芯件的圆周表面上并具有由粘结材料粘结的大量磨粒的磨削层，其中：

用于指定周向上的位置的基准位置限定在每个所述芯件上；

相对于每个磨轮的周向倾斜的多个倾斜沟槽基于所述基准位置以预设角间隔形成在所述磨削层的圆周表面上；以及

形成在每个磨轮的磨削层上的所述倾斜沟槽与形成在其它磨轮的磨削层上的所述倾斜沟槽在角相位上偏移。

2.如权利要求1所述的轮轴装置，其中形成在每个磨轮上的所述倾斜沟槽的所述预设角间隔确定为使得在磨削操作过程中至少一个倾斜沟槽连续地穿过每个磨轮与利用磨轮磨削的工件部分之间的磨削点。

3.如权利要求1所述的轮轴装置，其中所述基准位置由旋转限制部分限定，所述旋转限制部分设置在每个所述磨轮上用以限制每个磨轮相对于所述轮轴的旋转。

4.如权利要求1所述的轮轴装置，其中设置在每个磨轮上的所述基准位置由附连记号限定，所述附连记号指示用于将平衡调整之后的所述磨轮附连到所述轮轴的基准位置。

5.如权利要求1所述的轮轴装置，其中附连到所述轮轴的所述磨轮包括两个磨轮，在所述两个磨轮上形成的所述倾斜沟槽的倾斜方向彼此相反。

6.如权利要求1所述的轮轴装置，其中：

形成在所述磨轮中的一个上的所述倾斜沟槽与形成在其它磨轮上的所述倾斜沟槽具有相同的倾斜角、角间隔以及形状；并且

形成在所述磨轮中的一个上的所述倾斜沟槽与形成在其它磨轮上的所述倾斜沟槽以大约为所述倾斜沟槽之间的所述角间隔的一半在角度上偏移。

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