JPS62278207A - ダイヤモンドプレ−トソ−のチツプの製造方法 - Google Patents
ダイヤモンドプレ−トソ−のチツプの製造方法Info
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- JPS62278207A JPS62278207A JP12076886A JP12076886A JPS62278207A JP S62278207 A JPS62278207 A JP S62278207A JP 12076886 A JP12076886 A JP 12076886A JP 12076886 A JP12076886 A JP 12076886A JP S62278207 A JPS62278207 A JP S62278207A
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Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
発明の詳細な説明
（産業上の利用分野）
本発明は、コンクリート建造物や道路舗装面等の切断を
行なう回転円盤形のダイヤモンドプレートソーのチップ
を製造する方法に関する。
行なう回転円盤形のダイヤモンドプレートソーのチップ
を製造する方法に関する。
（従来の技術）
ダイヤモンドプレートソーは、第２図に示すように、中
央に回転駆動軸に対する取付は穴１０を有する鋼板等で
なる基板１１の周囲に複数個のチップ１２を固着してな
る。このチップ１２としては、ダイヤモンド粒を含ませ
たチップ用粉体を焼結してなる焼結体が用いられ、従来
はこの焼結体を基板１１に銀ロー付け（１３）していた
。しかし、この銀ロー付けしたものは、切断作業中にお
ける発熱により、ロー付は部分１３が軟化し、チ・ンブ
１２が脱藩するおそれがあるという欠点があった。
央に回転駆動軸に対する取付は穴１０を有する鋼板等で
なる基板１１の周囲に複数個のチップ１２を固着してな
る。このチップ１２としては、ダイヤモンド粒を含ませ
たチップ用粉体を焼結してなる焼結体が用いられ、従来
はこの焼結体を基板１１に銀ロー付け（１３）していた
。しかし、この銀ロー付けしたものは、切断作業中にお
ける発熱により、ロー付は部分１３が軟化し、チ・ンブ
１２が脱藩するおそれがあるという欠点があった。
このため、近年、第３図に示すように、チップ１２に予
め融点の比較的高いＮｉ等からなる金属１４Ａを一体に
設けておき、この金属１４Ａの部分を前記基板１２のチ
ップ取付は部の弧状面に合致するように研磨した後、電
子ビーム溶接やレーザビーム溶接によって溶接すること
が行なわれている、従来はこのような溶接のための金属
１４Ａを一体に有するダイヤモンド含有のチップを製造
するため、まず第４図（Ａ）、（Ｂ）に示すように、例
えばカーボン製チップ成形型１５（１６゜１７はそれぞ
れチップ内周面（溶接する方の面）、外周面をそれぞれ
形成する型、１８．１９はチップの側面を形成する型、
２０．２１はチップの腹面の表裏を形成する型である）
内に型１６を外した状態で秤量したチップ用のコバルト
ベース、ブロンズベース、鋼材ベース等の粉体２２を充
填し、該粉体２２の内周面を弧状にならして加圧し、そ
の上に第（Ｃ）に示すように秤量したＮｉ等の粉体２３
を入れてその表面をならし、（Ｄ）に示すように型１６
を粉体２３の上面から当てて加圧し、電源Ｅにより型１
５全体および粉体２２．２３に通電することにより、粉
体２２゜２３を焼結している。
め融点の比較的高いＮｉ等からなる金属１４Ａを一体に
設けておき、この金属１４Ａの部分を前記基板１２のチ
ップ取付は部の弧状面に合致するように研磨した後、電
子ビーム溶接やレーザビーム溶接によって溶接すること
が行なわれている、従来はこのような溶接のための金属
１４Ａを一体に有するダイヤモンド含有のチップを製造
するため、まず第４図（Ａ）、（Ｂ）に示すように、例
えばカーボン製チップ成形型１５（１６゜１７はそれぞ
れチップ内周面（溶接する方の面）、外周面をそれぞれ
形成する型、１８．１９はチップの側面を形成する型、
２０．２１はチップの腹面の表裏を形成する型である）
内に型１６を外した状態で秤量したチップ用のコバルト
ベース、ブロンズベース、鋼材ベース等の粉体２２を充
填し、該粉体２２の内周面を弧状にならして加圧し、そ
の上に第（Ｃ）に示すように秤量したＮｉ等の粉体２３
を入れてその表面をならし、（Ｄ）に示すように型１６
を粉体２３の上面から当てて加圧し、電源Ｅにより型１
５全体および粉体２２．２３に通電することにより、粉
体２２゜２３を焼結している。
（発明が解決しようとする問題点）
しかしこの従来方法によると、２種の粉体２２．２３の
秤量、充填を行なわなければならず、作業が煩雑で多大
の労力を要するという問題点がある。また、第５図に示
すように、チップ用粉体２２と金属粉体２３間の境界２
４が乱れ、ビームによる溶接が良好に行なわれない場合
があるという問題点がある。
秤量、充填を行なわなければならず、作業が煩雑で多大
の労力を要するという問題点がある。また、第５図に示
すように、チップ用粉体２２と金属粉体２３間の境界２
４が乱れ、ビームによる溶接が良好に行なわれない場合
があるという問題点がある。
（問題点を解決するための手段）
上記の問題点を解決するため、本発明によるチップ製造
方法は、グイヤモンドプレートソーの基板の周囲に固着
されるチップを製造するに当たり、焼結成形用型にダイ
ヤモンド粒を含むチップ用粉体を充填すると共に、基板
に対する溶接を行なう金属板を該チップ用粉体の基板側
に当接させ、粉体焼結と同時に該金属を粉体に固着させ
ることを特徴とする。
方法は、グイヤモンドプレートソーの基板の周囲に固着
されるチップを製造するに当たり、焼結成形用型にダイ
ヤモンド粒を含むチップ用粉体を充填すると共に、基板
に対する溶接を行なう金属板を該チップ用粉体の基板側
に当接させ、粉体焼結と同時に該金属を粉体に固着させ
ることを特徴とする。
（実施例）
第１図は本発明によるチップ製造方法の一実施例を示す
図であり、本発明においては、（Ａ）に示すように、例
えばＮｉでなる金属板１４を予め準備しておく。この金
属板１４としては、この他に、鋼板やブロンズ板等を使
用することができる。この金属板１４は、−例として、
厚さｔ＝１ａｍ、幅Ｗ＝３１１１１．長さｎ＝３ｃｍ程
度の大きさを有し、前記基板１１の取付は部の弧状面に
沿うように弧状に曲成されたものである。
図であり、本発明においては、（Ａ）に示すように、例
えばＮｉでなる金属板１４を予め準備しておく。この金
属板１４としては、この他に、鋼板やブロンズ板等を使
用することができる。この金属板１４は、−例として、
厚さｔ＝１ａｍ、幅Ｗ＝３１１１１．長さｎ＝３ｃｍ程
度の大きさを有し、前記基板１１の取付は部の弧状面に
沿うように弧状に曲成されたものである。
また、例えばカーボン製のチップ成形型のうち、（Ｂ）
に示すように、チップ内周面を形成する型２５には、前
記金属板１４を嵌合する溝２５ａを形成し、（Ｃ）、（
Ｄ）に示すように、溝２５ａに金属板１４を嵌め、チッ
プの内周面を形成する前記型２５、外周側を形成する型
２６゛、側面を形成する型２７．２８、四面の一方を形
成する型（下型）２９で組んだ型に前記チップ用粉体２
２を入れ、（Ｅ）に示すように、前記型２９に対向する
型（上型）３０を装着し、矢印３１に示すように上下に
、すなわちチップ板面に垂直をなす方向に加圧すると共
に、電源Ｅにより型全体および粉体２２に通電すること
により、粉体２２を焼結すると同時に金属板１４を焼結
体に一体に結合する。なお、焼結のための加熱は、通電
に限定されない、また、本発明は、粉体をソーの半径方
向に加圧することによっても実施可能であるが、チップ
をソーの半径方向に加圧した場合には、第５図に示す中
央の圧力分岐線３２を堺にして切れ味が変化することが
起こるが、上記実施例のように、チップの板面に直角を
なす方向に加圧すれば、ソーの半径方向の全範囲につい
て均一な切れ味を保持することができる。
に示すように、チップ内周面を形成する型２５には、前
記金属板１４を嵌合する溝２５ａを形成し、（Ｃ）、（
Ｄ）に示すように、溝２５ａに金属板１４を嵌め、チッ
プの内周面を形成する前記型２５、外周側を形成する型
２６゛、側面を形成する型２７．２８、四面の一方を形
成する型（下型）２９で組んだ型に前記チップ用粉体２
２を入れ、（Ｅ）に示すように、前記型２９に対向する
型（上型）３０を装着し、矢印３１に示すように上下に
、すなわちチップ板面に垂直をなす方向に加圧すると共
に、電源Ｅにより型全体および粉体２２に通電すること
により、粉体２２を焼結すると同時に金属板１４を焼結
体に一体に結合する。なお、焼結のための加熱は、通電
に限定されない、また、本発明は、粉体をソーの半径方
向に加圧することによっても実施可能であるが、チップ
をソーの半径方向に加圧した場合には、第５図に示す中
央の圧力分岐線３２を堺にして切れ味が変化することが
起こるが、上記実施例のように、チップの板面に直角を
なす方向に加圧すれば、ソーの半径方向の全範囲につい
て均一な切れ味を保持することができる。
また、上記実施例のように、チップ１２の取付は部やチ
ップ１２の外周面を弧状に形成する。のではなく、平面
状等能の形状に形成する場合もあり、さらに、型はチッ
プの各面に対応したものをそれぞれ備えるのではなく、
隣接する２面に対応したＬ字形あるいは３面に対応した
コ字形の型を用いることもできる。
ップ１２の外周面を弧状に形成する。のではなく、平面
状等能の形状に形成する場合もあり、さらに、型はチッ
プの各面に対応したものをそれぞれ備えるのではなく、
隣接する２面に対応したＬ字形あるいは３面に対応した
コ字形の型を用いることもできる。
（発明の効果）
以上述べたように、本発明においては、焼結成形用型に
ダイヤモンド粒を含むチップ用粉体を充填すると共に、
基板に対する溶接を行なう金属板を該チップ用粉体の基
板側に当接させ、粉体焼結と同時に該金属を粉体に固着
させるようにしたので、粉体の秤量、充填が１回ですみ
、チップ製造に要する労力が軽減され、チップを安価に
製造することができる。また、従来法による場合は、リ
ップ粉体焼結部と金属部との境界の乱れが生じたが、本
発明による場合は、基板に対する溶接部が金属板により
形成されるので、溶接部が確保され、溶接不良の発生が
防止される。また、実施例に示したように、チップの内
周面を形成する型に溝を形成し、その溝に金属板を嵌合
して成形、焼結することにより、金属板を損傷すること
なく焼結することができる。
ダイヤモンド粒を含むチップ用粉体を充填すると共に、
基板に対する溶接を行なう金属板を該チップ用粉体の基
板側に当接させ、粉体焼結と同時に該金属を粉体に固着
させるようにしたので、粉体の秤量、充填が１回ですみ
、チップ製造に要する労力が軽減され、チップを安価に
製造することができる。また、従来法による場合は、リ
ップ粉体焼結部と金属部との境界の乱れが生じたが、本
発明による場合は、基板に対する溶接部が金属板により
形成されるので、溶接部が確保され、溶接不良の発生が
防止される。また、実施例に示したように、チップの内
周面を形成する型に溝を形成し、その溝に金属板を嵌合
して成形、焼結することにより、金属板を損傷すること
なく焼結することができる。
第１図（Ａ）〜（Ｅ）は本発明の方法の一実施例を説明
する図であり、（Ａ）は本発明に用いる金属板の一例を
示す斜視図、同（Ｂ）は本発明において用いる内周面形
成用型を示す斜視図、同（Ｃ）は本発明に用いる型に粉
体を充填した状態を示す平面断面図、同（Ｄ）は（Ｃ）
のＥ−Ｅ断面図、同（Ｅ）は本発明により成形、焼結を
行なっている状態を示す構成図、第２図は本発明の対象
となるソーの一例を示す平面図、第３図は従来の方法に
より製造されたチップを説明する平面図、第４図（Ａ）
は従来の製造方法における１工程を示す正面断面図、同
ＣＢ）は（Ａ）のＦ−Ｆ断面図、同（Ｃ）は次の工程を
示す正面断面図、同（Ｄ）は成形、焼結を行なっている
状態を示す構成図、第５図は従来方法により製造された
チップの問題点を説明する平面図である。
する図であり、（Ａ）は本発明に用いる金属板の一例を
示す斜視図、同（Ｂ）は本発明において用いる内周面形
成用型を示す斜視図、同（Ｃ）は本発明に用いる型に粉
体を充填した状態を示す平面断面図、同（Ｄ）は（Ｃ）
のＥ−Ｅ断面図、同（Ｅ）は本発明により成形、焼結を
行なっている状態を示す構成図、第２図は本発明の対象
となるソーの一例を示す平面図、第３図は従来の方法に
より製造されたチップを説明する平面図、第４図（Ａ）
は従来の製造方法における１工程を示す正面断面図、同
ＣＢ）は（Ａ）のＦ−Ｆ断面図、同（Ｃ）は次の工程を
示す正面断面図、同（Ｄ）は成形、焼結を行なっている
状態を示す構成図、第５図は従来方法により製造された
チップの問題点を説明する平面図である。
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 １、ダイヤモンドプレートソーの基板の周囲に固着され
るチップを製造するに当たり、焼結成形用型にダイヤモ
ンド粒を含むチップ用粉体を充填すると共に、基板に対
する溶接を行なう金属板を該チップ用粉体の基板側に当
接させ、粉体焼結と同時に該金属を粉体に固着させるこ
とを特徴とするダイヤモンドプレートソーのチップの製
造方法。 ２、チップの内周面を形成する型に溝を形成し、その溝
に前記金属板を嵌合して成形、焼結することを特徴とす
ることを特許請求の範囲第１項記載のダイヤモンドプレ
ートソーのチップの製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP12076886A JPS62278207A (ja) | 1986-05-26 | 1986-05-26 | ダイヤモンドプレ−トソ−のチツプの製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP12076886A JPS62278207A (ja) | 1986-05-26 | 1986-05-26 | ダイヤモンドプレ−トソ−のチツプの製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS62278207A true JPS62278207A (ja) | 1987-12-03 |
Family
ID=14794521
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP12076886A Pending JPS62278207A (ja) | 1986-05-26 | 1986-05-26 | ダイヤモンドプレ−トソ−のチツプの製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS62278207A (ja) |
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS62218069A (ja) * | 1986-03-17 | 1987-09-25 | Oomi Kogyo Kk | 切削工具のセグメントの取付け方法 |
| WO2008056539A1 (fr) * | 2006-11-06 | 2008-05-15 | Jtekt Corporation | Meule à affûter avec sillons inclinés et son procédé de fabrication |
| US7824246B2 (en) | 2007-06-07 | 2010-11-02 | Toyoda Van Moppes Ltd. | Wheel spindle device for grinding machine |
| JP7202758B1 (ja) * | 2022-04-25 | 2023-01-12 | 株式会社谷テック | 金属切断用丸鋸のチップ製造方法およびこれを用いた金属切断用丸鋸の製造方法 |
-
1986
- 1986-05-26 JP JP12076886A patent/JPS62278207A/ja active Pending
Cited By (7)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS62218069A (ja) * | 1986-03-17 | 1987-09-25 | Oomi Kogyo Kk | 切削工具のセグメントの取付け方法 |
| WO2008056539A1 (fr) * | 2006-11-06 | 2008-05-15 | Jtekt Corporation | Meule à affûter avec sillons inclinés et son procédé de fabrication |
| JP2008137147A (ja) * | 2006-11-06 | 2008-06-19 | Jtekt Corp | 傾斜溝入り砥石及びその製造方法 |
| US8182318B2 (en) | 2006-11-06 | 2012-05-22 | Jtekt Corporation | Obliquely grooved grinding wheel and method for manufacturing the same |
| US7824246B2 (en) | 2007-06-07 | 2010-11-02 | Toyoda Van Moppes Ltd. | Wheel spindle device for grinding machine |
| JP7202758B1 (ja) * | 2022-04-25 | 2023-01-12 | 株式会社谷テック | 金属切断用丸鋸のチップ製造方法およびこれを用いた金属切断用丸鋸の製造方法 |
| WO2023209759A1 (ja) * | 2022-04-25 | 2023-11-02 | 株式会社谷テック | 金属切断用丸鋸のチップ製造方法およびこれを用いた金属切断用丸鋸の製造方法 |
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