CN101316690A - 金属模装置及镜面盘 - Google Patents

Abstract

本发明提供一种金属模装置及镜面盘，在成形品内不残留内部应力而能够提高成形品的品质。具有第1板、和与第1板对置地配设，由与第1板相同的材料形成的第2板。在第1、第2板中的至少一个的与另一个对置的面上形成有多个空隙部。由于在第1、第2板中的至少一个的与另一个对置的面上形成有多个空隙部，所以能够防止在型腔空间内的成形材料中发生局部的温度不均匀。能够良好地转印镶块的图案，能够提高成形品的品质。由于第1、第2板由相同的材料形成，所以不仅能够容易地进行扩散接合，而且由于第1、第2板的热膨胀率相等，所以能够提高金属模装置(10)的耐久性。

Description

金属模装置及镜面盘

技术领域

本发明涉及金属模装置及镜面盘。

背景技术

以往，在用来成形成形品的注射成形机中，通过将在加热缸内被熔融的树脂填充到金属模装置内的型腔空间，在该型腔空间内冷却、固化来得到成形品。

为此，上述注射成形机具备由固定金属模及可动金属模构成的金属模装置、用来将上述树脂填充到型腔空间中的注射装置、以及用来使上述可动金属模相对于固定金属模接触或分离的合模装置。并且，通过该合模装置使上述可动金属模进退，进行金属模的闭模、合模及开模，在合模时，在固定金属模与可动金属模之间形成型腔空间。

此外，上述注射装置具备加热缸、安装在该加热缸的前端上的注射嘴、以及旋转自如且进退自如地配设在上述加热缸内的螺杆。

并且，在计量工序中，使上述螺杆旋转，并使树脂熔融而积存在螺杆的前方，随之，使螺杆后退，在此期间进行金属模装置的闭模及合模。接着，在注射工序中，使上述螺杆前进，使积存在上述螺杆的前方的树脂从注射嘴注射，填充到型腔空间中。接着，在冷却工序中，冷却上述型腔空间内的树脂，将成形品成形。接着，进行开模，取出上述成形品。

在作为成形品而成形如将光从入射部引导到放射部的导光板、用于将光衍射的衍射栅格、盘基板那样的、在表面上具有细微的凹凸的成形品的情况下，在固定金属模的金属模主体中安装作为镶块的压模。在压模上形成有由与上述细微的凹凸对应的多个凹陷构成的图案，并随着成形而将上述图案转印到成形品上。并且，在固定金属模及可动金属模的金属模主体内形成有温度调节流路，以使得不会因填充在型腔空间中的树脂而使固定金属模及可动金属模的温度过高，通过在该温度调节流路中流动的调温用的媒体、即温度调节媒体将金属模主体冷却(例如参照专利文献1)。

专利文献1：日本特开2002-120264号公报

但是，在上述以往的金属模装置内，由于金属模主体由金属形成，热传导率较高，能将型腔空间内的树脂的热迅速地传递到调温媒体。因此，不仅会在树脂上发生局部的温度不均匀，而且不能良好地转印图案，成形品的品质降低。

此外，由于将树脂的热迅速地传递到上述温度调节媒体，所以树脂固化的速度变高，在成形品中残留有内部应力，成形品的品质降低。

于是，考虑将由树脂、陶瓷等构成的薄膜覆盖在金属模主体的表面上，防止树脂的热被迅速地传递到温度调节媒体，但薄膜容易磨损或剥离，所以金属模主体的耐久性变低。

发明内容

本发明的目的是解决上述以往的金属模装置的问题、提供一种在成形品中不会残留内部应力、能够提高成形品的品质的金属模装置及镜面盘。

为此，在本发明的金属模装置中，具有：第1板；第2板，与该第1板对置地配设，并由与上述第1板相同的材料形成。

并且，在上述第1、第2板中的至少一个的与另一个对置的面上形成有多个空隙部。

根据本发明，在金属模装置中，具有：第1板；第2板，与该第1板对置地配设，并由与上述第1板相同的材料形成。

并且，在上述第1、第2板中的至少一个的与另一个对置的面上形成有多个空隙部。

在此情况下，由于在上述第1、第2板中的至少一个的与另一个对置的面上形成有多个空隙部，所以能够防止在型腔空间内的成形材料中发生局部的温度不均匀。因此，能够良好地转印镶块的图案，能够提高成形品的品质。

此外，由于第1、第2板由相同的材料形成，所以不仅能够容易地进行扩散接合，而且由于第1、第2板的热膨胀率相等，所以能够提高金属模装置的耐久性。

进而，由于能够使成形材料固化的速度变低，所以能够防止在成形品中残留内部应力，能够提高成形品的品质。

附图说明

图1是表示本发明的第1实施方式的注射成形机的要部的图。

图2是表示本发明的第1实施方式的金属模装置的要部的放大图。

图3是表示本发明的第2实施方式的金属模装置的剖视图。

图4是表示本发明的第2实施方式的镜面盘的剖视图。

图5是表示本发明的第2实施方式的传热调节面的第1例的图。

图6是表示本发明的第2实施方式的传热调节面的第2例的图。

图7是表示本发明的第2实施方式的传热调节面的第3例的图。

图8是表示本发明的第2实施方式的传热调节面的第4例的图。

图9是表示本发明的第2实施方式的传热调节面的第5例的图。

图10是表示本发明的第2实施方式的树脂温度的推移的图。

图11是表示本发明的第2实施方式的型腔空间内的树脂温度的分布的图。

图12是本发明的第3实施方式的金属模装置的剖视图。

标号说明

10金属模装置

16、36圆盘板

61、71、73第1模板

65、72、74第2模板

68孔

AR1区域

具体实施方式

以下，参照附图详细地说明本发明的实施方式。另外，在此情况下，对作为成形机的注射成形机进行说明。

图1是表示本发明的第1实施方式的注射成形机的要部的图，图2是表示本发明的第1实施方式的金属模装置的要部的放大图。

在图中，10是金属模装置，20是注射装置，上述金属模装置10具备作为第1金属模并且作为固定侧的金属模组装体的固定金属模12、以及与固定金属模12对置地配设、作为第2金属模且作为可动侧的金属模组装体的可动金属模32。此外，上述注射装置20具备作为缸部件的加热缸24、安装在该加热缸24的前端的作为注射部件的注射嘴25、旋转自如且进退自如地配设在上述加热缸24内的未图示的螺杆、用来使该螺杆旋转的计量用的驱动部的计量用马达、和用来使上述螺杆进退的作为注射用驱动部的注射用马达等。

并且，为了进行上述金属模装置10的闭模、合模及开模而配设有合模装置。该合模装置具备保持上述固定金属模12的作为第1保持部件的未图示的固定台板、保持上述可动金属模32的作为第2保持部件的未图示的可动台板、夹持该可动台板并与上述固定台板对置地配设的未图示的基板、配设在上述可动台板与基板之间的未图示的连杆机构、和用来使该连杆机构动作的作为合模用的驱动部的未图示的合模用马达等。

上述固定金属模12具备金属模主体21、和贯通地形成在该金属模主体21的预定部分的浇道19，从上述注射嘴25注射的作为成形材料的树脂通过浇道19经由前端的浇口Gt被填充在后述的型腔空间C中。并且，在金属模主体21内，形成有与未图示的温度调节器连接的温度调节流路22，从温度调节器供给的温度调节媒体在温度调节流路22内流动，将金属模主体21冷却。

此外，上述可动金属模32具备金属模主体64，该金属模主体64具备作为第1板并且作为下板的第1模板61、以及配设在该第1模板61的前面、使填充在型腔空间C中的树脂温度稳定化的、作为第2板且作为上板的第2模板65。上述第1、第2模板61、65由金属、在本实施方式中由不锈钢形成。并且，贯通在上述金属模主体64的中心部分中而形成有贯通孔66，在该贯通孔66内，进退自如地配设有用来顶出成形品的作为顶出用的部件的顶出杆67。

在上述第1模板61内，沿着第2模板65的后面形成有与未图示的温度调节器连接的温度调节流路63，从温度调节器所供给的温度调节媒体在温度调节流路63内流动，将金属模主体64冷却。

在作为成形品而成形将光从入射部引导到放射部的导光板、用于将光衍射的衍射栅格等那样、在表面上具有细微的凹凸的成形品的情况下，在固定金属模12及可动金属模32中的一个、在本实施方式中在可动金属模32中，在金属模主体61上配设有作为镶块的压模St。在压模St上，形成有由与成形品的细微的凹凸对应的多个凹陷构成的图案，随着成形，将图案转印到成形品上。

在上述结构的注射成形机中，如果驱动上述合模用马达而使连杆机构动作，则使上述可动台板及可动金属模32前进，金属模装置10进行闭模。此外，如果进一步向正向驱动上述合模用马达，则上述连杆机构产生由合模用马达产生的推进力乘以连杆倍率的合模力。因此，通过该合模力进行合模。并且，随着上述合模，在上述固定金属模12与可动金属模32之间形成型腔空间C。

另一方面，在注射装置20中，如果使熔融的树脂积存在加热缸24内，并在该加热缸24内使螺杆前进，则将上述树脂从注射嘴25注射而填充在上述型腔空间C中。并且，在型腔空间C内树脂被冷却固化而成为成形品。此时，上述压模St的图案被转印在成形品上，在成形品的表面上形成细微的凹凸。

接着，如果将上述合模用马达向反向驱动，使上述连杆机构动作，则使上述可动台板及可动金属模32后退，进行开模。此时，通过使排出装置动作、使顶出杆67前进，从可动金属模32顶出成形品。因此，通过使未图示的取出机动作，能够将成形品10从上述金属模装置10取出。

在上述金属模装置10中，如上所述，通过在温度调节流路63中流动的温度调节媒体将金属模主体64冷却，但如果填充在型腔空间C中的树脂的热被迅速地传递给温度调节媒体，则会在树脂上产生局部的温度不均匀。在此情况下，不能良好地转印图案，成形品的品质会降低。

此外，如果树脂的热被迅速地传递给温度调节媒体，则树脂固化的速度变高，在成形品内残留内部应力、双折射变大等，成形品的品质会降低。

所以，如上所述，通过第1、第2模板61、65形成金属模主体64，通过第2模板65调节从树脂传递给第1模板61及温度调节媒体的热量。在此情况下，第1、第2模板61、65由相同材料的金属形成。另外，即使不是相同的材料，只要是热膨胀率相等的材料就也能够使用。

在本实施方式中，使表示从上述第1模板61的后端面到第2模板65的前端面之间的距离的金属模主体厚度为15mm以上、30mm以下，使第2模板65的厚度为3mm以上、10mm以下。更优选的是，使金属模主体的厚度为20mm以上、25mm以下，使第2模板65的厚度为5mm以上、10mm以下。

并且，将上述第1、第2模板61、65的相互对置的面、在本实施方式中将第2模板65的与第1模板61对置的面作为传热调节面S1，在该传热调节面S1上以预定的图案分布形成有微小的凹凸、在本实施方式中是多个孔68，并形成有多个空隙部。该空隙部的密度与被转印的图案的密度对应地设定。

在此情况下，空隙部并不一定必须形成在第2模板65的调节面S1上，可以形成在第1模板61的与第2模板65抵接的面上。进而，可以形成在第2模板65的调节面S1及第1模板61的与第2模板65抵接的面两者上。

另外，上述孔68可以通过各种方法形成，但在本实施方式中，通过钻削加工形成。在形成上述孔68时，在不能使钻头相对第2模板65移动的情况下，孔68由具有圆柱状的形状的圆孔构成，在使钻头与第2模板65相对地移动的情况下，孔68由槽构成。在通过钻削加工形成孔68的情况下，由钻削加工的制约决定孔68的尺寸。此外，第2模板65的强度上的制约也决定孔68的尺寸。即，在圆孔的情况下，使孔68的直径即内径为0.1mm以上、2.0mm以下的范围内，在槽的情况下，使孔68的宽度、即槽宽为0.1mm以上、2.0mm以下的范围内。此外，如果决定了内径或槽宽，则决定了孔68的深度。表1中表示内径或槽宽与深度的关系。

表1

mm

内径·槽宽	深度
		0.1	0.1
0.2	0.5
		0.5	3.0
1.0	4.5
		2.0	5.0

如表1所示，在内径或槽宽为0.1mm的情况下，深度最大为0.1mm，在内径或槽宽为0.2mm的情况下，深度最大为0.5mm，在内径或槽宽为0.5mm的情况下，深度最大为3.0mm，在内径或槽宽为1.0mm的情况下，深度最大为4.5mm，在内径或槽宽为2.0mm的情况下，深度最大为5.0mm，内径或槽宽越大，越能够使孔68深。另外，在将孔68做成圆孔的情况下，也可以代替圆柱形的形状而做成圆锥形的形状。

并且，在传热调节面S1上形成各孔68后，以传热调节面S1为内侧，将第1、第2模板61、65加热、加压而接合，即扩散接合。结果，将第1、第2模板61、65一体化，形成金属模主体64。另外，除了上述扩散接合以外，也可以采用熔接、钎焊连接、螺栓连结等的固定方法。

这样，在本实施方式中，由于在形成于型腔空间C与温度调节流路63之间的传热调节面S1上形成了多个孔68，所以填充在型腔空间C中的树脂的热在被传递给第2模板65后，通过传热调节面S1的各孔68之间被传递给第1模板61。此时，各孔68的空隙部作为隔热部件发挥功能，调节从第2模板65向第1模板61的热传递、即调节被传递的热量。

因此，能够防止在型腔空间C内的树脂中发生局部的温度不均匀，所以能够将图案良好地转印到成形品上，能够提高成形品的品质。

进而，由于第1、第2模板61、65由相同的材料的金属形成，所以不仅能够容易地进行扩散接合，而且由于第1、第2模板61、65的热膨胀率相等，所以在使第1、第2模板61、65一体化而形成金属模主体64后，在第1、第2模板61、65的温度发生变化的情况下，第1、第2模板61、65相一致地膨胀或收缩。

因此，能够防止在金属模主体64中发生应变，能够提高金属模主体64及金属模装置10的耐久性。此外，由于不再有第2模板65的表面变形的情况，所以能够提高成形品的品质。

进而，由于树脂的热被逐渐传递给温度调节媒体，所以能够使树脂固化的速度变低。

这样，在本实施方式中，由于配设有第2模板65，所以能够使树脂固化的速度变低，从将树脂填充到型腔空间C内开始经过0.5s，能够使树脂温度提高，所以能够防止在成形品中残留内部应力，能够提高成形品的品质。此外，由于在较短的时间树脂温度变得比150°低，所以能够将成形品迅速地取出。因此，能够缩短成形周期。

另外，由于第1、第2模板61、65由相同的材料、或热膨胀率相等的材料形成，所以能够防止在第1、第2模板61、65的接合部分上发生断裂。

接着，对作为成形品而成形盘基板的本发明的第2实施方式进行说明。

图3是本发明的第2实施方式的金属模装置的剖视图，图4是本发明的第2实施方式的镜面盘的剖视图，图5是表示本发明的第2实施方式的传热调节面的第1例的图，图6是表示本发明的第2实施方式的传热调节面的第2例的图，图7是表示本发明的第2实施方式的传热调节面的第3例的图，图8是表示本发明的第2实施方式的传热调节面的第4例的图，图9是表示本发明的第2实施方式的传热调节面的第5例的图。

在图中，12是经由安装板13安装在未图示的固定台板上的、作为第1金属模且作为固定侧的金属模组装体的固定金属模，该固定金属模12具备作为第1支撑板的基板15、具有圆形形状并通过未图示的螺栓安装在上述基板15上的作为第1镜面盘的圆盘板16、在上述基板15内面向固定台板侧配设、将基板15相对固定台板定位的定位环23、以及相邻于该定位环23而配设的浇口套17。上述基板15及圆盘板16作为第1金属模主体发挥功能。

在上述浇口套17的前端上，面向型腔空间C而形成有冲模28，与该冲模28连通，形成有用来使作为从注射嘴25(图1)注射的成形材料的树脂通过的直浇道26。在上述浇口套17的前半部的径向外侧，配设有用来推压作为镶块的压模St的内周缘的推压部件的压模推压衬套14。另外，在固定金属模12上，还配设有未图示的空气喷吹衬套等。

此外，在上述圆盘板16的外周缘上通过螺栓b1安装有环状的抵接环18，在上述圆盘板16及抵接环18的径向外侧，在基板16上安装有环状的第1外周环27。另外，将上述圆盘板16相对第1外周环27定位。

另一方面，32是安装在未图示的可动台板上的、作为第2金属模并且作为可动侧的金属模组装体的可动金属模，该可动金属模32具备基板35、具有圆形的形状、通过螺栓b2安装在上述基板35上的作为第2支撑板的中间板40、通过螺栓b3安装在该中间板40上的作为第2镜面盘的圆盘板36、在上述基板35内面向可动台板配设、通过螺栓b4安装在中间板40上的缸44、以及沿着该缸44进退、具有对应于上述冲模28的形状的切割冲头48。上述基板35、圆盘板36及中间板40作为第2金属模主体发挥功能。

并且，上述圆盘板36具备作为第1板并且作为下板的第1模板71、以及配设在该第1模板71的前面、使填充到型腔空间C中的树脂温度稳定的、作为第2板且作为上板的第2模板72，上述第1、第2模板71、72通过扩散接合而一体化。

此外，沿着上述圆盘板36的外周缘并且与抵接环18对置地配设有环状的型腔环37，在上述圆盘板36及型腔环37的径向外侧，与上述第1外周环27对置而在中间板40上安装有环状的第2外周环38。另外，上述圆盘板36被相对第2外周环38定位。上述型腔环37通过螺栓b5安装在杆41上，经由该杆41相对中间板40移动自如地配设。并且，使型腔环推压部39卡止在上述型腔环37的外周缘上，并将该型腔环推压部39通过未图示的螺栓安装在第2外周环38上。上述型腔环37从圆盘板36的前端面突出地形成，通过型腔环37的内周面形成盘基板的外周缘。

并且，在上述缸44内，进退自如地配设有与上述切割冲头48一体地形成的凸缘51，该凸缘51的后端51a被上述缸44承接。此外，在凸缘51的前方配设有切割冲头返回用弹簧52，通过由该切割冲头返回用弹簧52施力，将上述凸缘51向后方推压。

因此，在合模状态下，如果通过对未图示的驱动缸供给油而使凸缘51前进，则使上述切割冲头48前进，进入到冲模28内。结果，能够对上述型腔空间C内的树脂实施开孔加工，进行盘基板的内径挖空(内径抜き)。另外，在上述切割冲头48的前半部的径向外方配设有用来顶出盘基板的未图示的顶出器衬套，在该顶出器衬套的径向外方配设有用来对盘基板喷吹压缩空气而使盘基板从圆盘板36脱模的空气喷吹衬套47。此外，在上述可动金属模32中配设有未图示的推杆等。

另外，在上述第1外周环27上，相对固定金属模12在同心圆周上朝向可动金属模32侧突出、通过压入固定而安装有导柱84，并且通过螺栓b7将其与上述基板15连结。另一方面，在第2外周环38及中间板40上，安装有作为引导部件的导衬88，能够通过该导衬88引导导柱84。

并且，在上述圆盘板16、36上分别形成有第1、第2温度调节流路93、94，通过对该第1、第2温度调节流路93、94供给温度调节媒体，将圆盘板16、36冷却。

上述第2模板72与第1实施方式相同，是为了调节从树脂传递到第1模板71及温度调节媒体的热量而配设的。

在本实施方式中，使表示从上述第1模板71的后端面到第2模板72的前端面之间的距离的金属模主体厚度为20mm以上、25mm以下，使第2模板72的厚度为3mm以上、10mm以下。

并且，将上述第1、第2模板71、72的相互对置的面、在本实施方式中将第2模板72的与第1模板71对置的面作为传热调节面S2，在该传热调节面S2上形成有多个孔68。

在此情况下，在图5～图7所示的第1～第3例中，在形成上述孔68时，使钻头相对于第2模板72不移动而进行钻削加工，所以孔68由具有圆柱形的形状的圆孔构成。并且，使各孔68的内径在1～2mm的范围内，如表1所示，通过内径决定孔68的深度。

并且，将各孔68分布形成为使得在第1例中越靠径向的内侧越粗而越靠外方向越密、在第2例中沿径向及周向(r-φ方向)均等、在第3例中沿水平方向及垂直方向(x-y方向)均等。

此外，在图8及图9所示的第4、第5例中，在形成上述孔68时使钻头相对于第2模板72移动地进行钻削加工，所以孔68由槽构成。并且，使各孔68的槽宽在1～2mm的范围内，如表1所示，由槽宽决定孔68的深度。

并且，将各孔68在第4例中分布形成为同心状、在第5例中分布形成为螺旋状。另外，适当设定各孔68的槽长度。

在上述第1～第5例中，由于各孔68非连续地形成，所以能够使各孔68的隔热效果变得均匀。因此，能够更良好地调节从第2模板72向第1模板71传递的热量，所以能够进一步防止在树脂中发生局部的温度不均匀。

另外，在图5～图9中，AR1是在形成盘基板时作为夹紧区域的区域，区域AR1被设定在距离盘基板的中心30～35mm的范围内，在上述区域AR1中没有形成孔68。因此，在上述区域AR1中，树脂的热被迅速地传递给温度调节媒体，所以能够提高树脂固化的速度。因此，能够提高盘基板的双折射率。

另外，在上述各实施方式中，各孔68遍及第2模板65、72的整体形成，但可以根据型腔空间C的形状而任意地设定分布。

图10是表示本发明的第2实施方式的树脂温度的推移的图，图11是表示本发明的第2实施方式的型腔空间内的树脂温度的分布的图。另外，在图10中，横轴为时间、纵轴为树脂温度。

在图11中，C是型腔空间，26是直浇道，j是等温度分布线，pa是型腔空间C内的内周中心的部位，pb是型腔空间C内的外周表面的部位。

并且，在图10中，La1是表示没有配设第2模板72(图4)的情况下的部位pa的树脂温度推移的线，Lb1是表示没有配设第2模板72的情况下的部位pb的树脂温度推移的线，La2是表示配设有第2模板72的情况下的部位pa的树脂温度推移的线，Lb2是表示配设有第2模板72的情况下的部位pb的树脂温度推移的线，Te是能够将型腔空间C内的成形品取出的边界的温度、即可取出温度，Tg是树脂的玻璃转移点(150℃)。在此情况下，表示将380°的树脂填充到型腔空间C中时的树脂温度。

在使用配设有第2模板72的金属模装置10的情况下，与没有配设第2模板72的情况相比，使温度调节媒体的温度的设定变低，但由于调节了从第2模板72传递给第1模板71的热量，所以能够防止部位pb的树脂温度急剧地降低。即，即使与没有配设第2模板72的情况相比使温度调节媒体的温度的设定变低，也与没有配设第2模板72的情况同样，能够防止在将树脂填充到型腔空间C之后，0.5s经过之前部位pb的树脂温度变得比玻璃转移点Tg低。因此，能够抑制填充到型腔空间C中的树脂迅速地固化，能够维持转印性。

对此，在部位pa上，由于使温度调节媒体的温度设定较低，所以能够使树脂温度急剧地降低。所以，能够使树脂充分地固化，不再有在成形品中发生翘曲的情况，能够提高成形品的品质。另外，对在没有配设第2模板72的情况下部位pa的树脂温度变得比可取出温度低需要2s左右，在配设有第2模板72的情况下部位pa的树脂温度变得比可取出温度低需要1.2s左右。因此，即使在使温度调节媒体的温度变低、使金属模装置10的温度变低的状态下，也能够转印图案，所以能够缩短成形周期。

接着，对本发明的第3实施方式进行说明。另外，对于具有与第2实施方式相同的结构的部分赋予相同的标号而省略其说明，对于因具有相同结构而带来的发明的效果援用该实施方式的效果。

图12是本发明的第3实施方式的金属模装置的剖视图。

在此情况下，作为第1镜面盘的是圆盘板16，该圆盘板16具备作为第1板并且作为下板的第1模板73、以及配设在该第1模板73的前面、使填充在型腔空间C中的树脂温度稳定化的、作为第2板并且作为上板的第2模板74，上述第1、第2模板73、74通过扩散接合而被一体化。并且，将上述第1、第2模板73、74的相互对置的面、在本实施方式中将第2模板74的与第1模板73对置的面作为传热调节面，在该传热调节面上形成有多个孔68。进而，在同样的固定侧的固定金属模12中也形成有多个孔68。

在此情况下，在上述第2模板74的前方，安装有作为镶块的未图示的压模。因此，填充在型腔空间C中的树脂的热在经由压模被传递给第2模板74后，通过传热调节面的各孔68之间而被传递给第1模板73。此时，各孔68的空隙部作为隔热部件发挥功能，调节从第2模板74向第1模板73传递的热量。

在上述各实施方式中，压模配设在固定金属模12侧，但可以配设在可动金属模32侧。

在本实施方式中，如图12所示，在固定侧的金属模组装体12上安装有压模，在金属模组装体12、32的两者上形成有多个孔68，但可以在金属模组装体12、32中的一个上形成上述孔68。在此情况下，该孔68形成在配设有压模侧的金属模组装体上。

另外，本发明并不限于上述实施方式，可以基于本发明的主旨进行各种变形，并不将它们从本发明的范围中排除。

工业实用性

能够将本发明应用在注射成形机的金属模装置中。

Claims (11)

1、一种金属模装置，其特征在于，

具有：

(a)第1板；和

(b)第2板，与该第1板对置地配设，由与上述第1板相同的材料形成；

(c)在上述第1、第2板中的至少一个的与另一个对置的面上形成有多个空隙部。

2、如权利要求1所述的金属模装置，其特征在于，

上述各空隙部非连续地形成。

3、如权利要求2所述的金属模装置，其特征在于，

上述各空隙部具有圆柱状的形状。

4、如权利要求2所述的金属模装置，其特征在于，

上述各空隙部由槽构成。

5、如权利要求2所述的金属模装置，其特征在于，

上述各空隙部相对板的中心具有同心圆状或螺旋状的形状。

6、如权利要求2所述的金属模装置，其特征在于，

上述各空隙部的内径或槽宽为0.1mm以上、2.0mm以下。

7、如权利要求1所述的金属模装置，其特征在于，

上述第1、第2板中的型腔空间侧的板的厚度为3mm以上、10mm以下。

8、如权利要求1所述的金属模装置，其特征在于，

上述各空隙部越靠板的径向的内侧越粗、越靠外侧越密。

9、如权利要求1所述的金属模装置，其特征在于，

在对盘基板进行成形的金属模装置中，

在上述板的形成盘基板时成为夹紧区域的区域中没有形成空隙部。

10、如权利要求1所述的金属模装置，其特征在于，

上述空隙部的密度与被转印的图案的密度对应地设定。

11、一种镜面盘，其特征在于，

具有：

(a)第1板；和

(b)第2板，与该第1板对置配设，由与上述第1板相同的材料形成；

(c)在上述第1、第2板中的至少一个的与另一个对置的面上形成有多个空隙部。

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