CN101310066B - 片材的加工装置及片材的制造方法 - Google Patents

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Abstract

本发明的片材加工装置(1)为具备在周面部上具有相互咬合的齿槽的一对轧辊(2)、(3)，且在旋转这些轧辊(2)、(3)时对供给至它们的咬合部分的片材(10)实施加工的装置。各轧辊(2)、(3)的相邻齿(20)、(30)之间的齿距为1.0mm～5.0mm，所述各齿(20)、(30)的宽度小于所述齿距的1/2，且所述齿(20)、(30)的高度大于等于相邻齿的齿距。轧辊(2)、(3)的齿(20)、(30)的咬合深度优选为1.0mm～齿的高度。

Description

片材的加工装置及片材的制造方法
技术领域
本发明涉及对片材实施赋予伸缩性或立体形状的赋形等加工的片材加工装置、片材制造方法和短裤型穿戴物品的制造方法。 
背景技术
已经提出了使用具备在周面部上具有相互咬合的齿槽的一对轧辊的加工装置，通过使该轧辊旋转而向这些咬合部分供给无纺布等片材，从而对该片材实施加工的各种技术(例如参照下述专利文献1～3)。 
然而，如这些技术所示，在具有齿槽的一对轧辊间使片材通过以实施加工时，必须使轧辊彼此咬合而使其旋转。作为这些轧辊，一直代表性地使用渐开线齿轮。这些渐开线齿轮规定为按照JIS B1701规定的标准基准齿条尺寸的尺寸形状。因此，在以高的拉伸倍率实施拉伸加工时是有限的，难以实施伸缩性或较深凹凸形状等的加工。 
专利文献1：日本特表2002-501127号公报 
专利文献2：日本特开2001-328191号公报 
专利文献3：日本特开2004-174234号公报 
发明内容
因此，本发明的目的在于提供能够以高的拉伸倍率对片材实施拉伸加工的片材加工装置、通过该拉伸加工获得的伸缩性高的片材的制造方法、和使用了该片材的短裤型穿戴物品的制造方法。 
本发明人等对具有偏离JIS B1701所规定的齿轮规格的形态的齿槽的轧辊进行了研究，结果发现使用具有特定的齿槽形态的轧辊进行片材加工时，意外地实施了以往没有的拉伸加工，进而完成了本发明。 
本发明基于上述发现而完成，通过提供下述片材的加工装置而实现了上述目的，该片材加工装置具备在周面部上具有相互咬合的齿槽的一对轧辊，在旋转这些轧辊时对供给至这些咬合部分的基材片材实施加工，其中， 所述各轧辊的齿槽沿着该各轧辊的轴设置，所述各轧辊的相邻齿之间的齿距为1.0mm～5.0mm，所述各齿的宽度小于所述齿距的1/2，且所述齿的高度大于等于相邻齿的齿距。 
另外，本发明提供片材的制造方法，其具备下述工序：一边使上述本发明的片材加工装置中的上述一对轧辊旋转一边将基材片材供给至它们的咬合部分，从而对该基材片材实施拉伸加工。 
另外，本发明提供短裤型穿戴物品的制造方法，其为使用了通过上述本发明的片材制造方法制造的片材的短裤型穿戴物品的制造方法，其具备下述工序：将含有所述片材的外包装材料的连续体沿着其长度方向折成2折的折叠工序；将折成2折的所述连续体在长度方向上隔开规定间隔进行接合，从而形成接合部的接合工序；在所述接合部截断所述连续体，从而各个分离的分离工序。 
附图说明
图1为示意地表示本发明的片材加工装置的一个实施方式及使用了该装置的片材制造工序的图。 
图2为同一实施方式的轧辊的部分放大图。 
图3为示意地表示本实施方式的加工装置中在一对轧辊间对基材片材实施拉伸加工的状态的图。 
图4为示意地表示本发明的片材制造方法中所用的基材片材的一个形态的放大图，(a)为俯视图、(b)为侧视图。 
图5为示意地表示将本发明的短裤型穿戴物品的制造方法适用于一次性尿布的制造方法的一个实施方式的制造工序的立体图。 
图6为示意地表示本发明的片材加工装置的其它实施方式及使用了该装置的片材制造工序的图。 
具体实施方式
以下根据优选的实施方式，一边参照附图一边说明本发明。 
图1和2为示意地表示本发明的片材加工装置(以下也仅称为加工装置)的一个实施方式的图。 
如图1所示，本实施方式的加工装置1为下述的装置：其具备在周面部上具有相互咬合的齿槽的一对轧辊2、3，旋转这些轧辊2、3时，对供给至它们的咬合部分的基材片材10实施拉伸加工，从而赋予伸缩性。本实施方式的加工装置1中，轧辊2、3由相同形态的轧辊构成，如图1所示，各轧辊的齿槽沿着各轧辊的轴设置。加工装置1具备防止加工的基材片材10在机械流动方向上的滑动的防滑手段4、和在利用轧辊2、3实施加工前后的基材片材10上施加张力的张力赋予手段5、6。 
如图2所示，各轧辊2、3的相邻齿20、30之间的齿距P为1.0mm～5.0mm，所述各齿的宽度W小于所述齿距的1/2，且所述齿的高度H大于等于相邻齿的齿距。各轧辊的齿槽的形态在该范围内，可以对供给至这些轧辊2、3间的片材赋予以往没有的高伸缩性。这里，轧辊的相邻齿之间的齿距是指1个齿的中心线和与其相邻的齿的中心线之间的距离。轧辊的齿的宽度是指1个齿的宽度。轧辊的齿的形状可以为长方形、三角形、梯形等任一形状。还可以是齿的宽度不均等、从齿根向齿尖逐渐变细的梯形齿。考虑到梯形齿在一对齿槽轧辊咬合时的旋转性和材料(片材)通过该咬合部分时的损伤时，优选为梯形齿。轧辊的齿的高度是指从齿根至齿尖的长度。 
在考虑到伸长的均一化时，各轧辊2、3的相邻齿之间的齿距P优选为1.5～3.5mm、更优选为2.0～3.0mm。另外，在考虑到齿的强度时，各轧辊2、3的齿的宽度W优选为齿间齿距的1/4～1/2、更优选为1/3～1/2。而且，在考虑到为了对材料赋予伸缩性而提高拉伸倍率时，各轧辊的齿的高度H在齿的齿距例如为2.0mm时优选为2.0(齿距的1.0倍)～4.0(齿距的2.0倍)mm、更优选为2.5(齿距的1.25倍)～3.5(齿距的1.75倍)mm。 
另外，各轧辊2、3的齿20、30的前端角部优选为倒角，以使得材料不会因角部受到损伤。倒角的曲率半径优选为0.1～0.3mm。 
在考虑到为了对材料赋予伸缩性而提高拉伸倍率时，轧辊2、3的齿20、30的咬合深度D优选为1.0mm以上、更优选为2.0mm以上。这里，齿的咬合深度是指在使轧辊彼此咬合并旋转时，相邻齿的重叠长度。 
轧辊2、3通过向任意一个旋转轴传达来自驱动手段(未图示)的驱动力而咬合并旋转。在轧辊2、3的各轴上还可以安装与齿20、30不同的普通的由JIS B1701所规定的齿轮作为驱动用齿轮。由此，轧辊2、3的齿20、 30不咬合，而是通过这些齿轮咬合向轧辊2、3传达驱动，从而可以使轧辊2、3旋转。此时，轧辊2、3的齿20、30不接触。另外，通过设置分别独立地向轧辊2、3传达驱动力的驱动手段(未图示)，即便按照不接触轧辊2、3的齿20、30的方式来控制各自的驱动手段也可以实现。为了使材料的伸长整体均一，优选轧辊2、3的齿20、30以不接触的方式旋转。 
如图1所示，防滑手段4具有与轧辊2相接触的轧辊41、42。轧辊41、42由橡胶辊构成，通过将它们的周面部压向轧辊2来抑制通过轧辊2、3间的基材片材10的滑动和收缩。轧辊41、42还可以按照将周面部压向轧辊3的方式配置，由此可以达到上述同样的效果。作为防滑手段4的其它例子，在一个轧辊上设置其周面部上开孔的吸引路，并附设将加工后的片材通过该吸引路进行吸引的吸引手段，从而也可以抑制材料的滑动或收缩。另外，为了抑制加工时的材料滑动，还优选采取下述方法：在轧辊2、3两者或任何一个的齿的前端部上进行表面处理或机械加工等，从而提高摩擦系数。齿的防滑优选对齿的前端部的卷入有材料的部分的整体或部分进行实施。 
本实施方式中，张力赋予手段5具备配置在轧辊2、3的上游侧的一组张力辊51、52，张力赋予手段6具备配置在轧辊2、3的下游侧的一组张力辊61、62。 
加工装置1具备控制手段(未图示)，该控制手段按照规定的动作程序来控制上述驱动手段和防滑手段4。 
根据具备轧辊2、3的加工装置1，可以进行拉伸倍率优选为50％(1.5倍)以上(400％(5.0倍)以下)、更优选为150％以上(2.5倍以上)(350％(4.5倍)以下)、特别优选为200％～300％(3.0～4.0倍)的高拉伸倍率的拉伸加工。这里，拉伸倍率是指(通过具有齿槽的轧辊的咬合而将材料拉伸时的长度一通过该轧辊的咬合进行拉伸之前的材料长度)/(通过该轧辊的咬合进行拉伸之前的材料长度)×100(％)。另外，该拉伸倍率(％)后面的括号内数字(倍)是该拉伸倍率除以100后得到的值加上作为拉伸前的材料长度的1，从而以其它的表现方式表示拉伸倍率。 
下面，根据具备使用上述实施方式的加工装置1对基材片材实施加工的工序的片材制造方法来说明本发明的片材制造方法的一个实施方式。 
如图1所示，在使加工装置1的一对轧辊2、3旋转的同时将基材片材 10供给至它们的咬合部分。然后，如图3所示，在轧辊2、3之间对基材片材10实施拉伸加工。 
从通过基材片材10有效地赋予伸缩性的观点出发，优选在利用张力辊51、52对加工前的基材片材10施加张力的状态下供给至轧辊2、3间。施加于所供给的基材片材10的张力优选为加工前的基材片材的断裂应力的10％～80％、更优选为20％～70％。 
从同样的观点出发，优选利用张力辊61、62对加工后的基材片材10施加张力，从而从上述轧辊间拉出。施加于所供给的基材片材10的张力优选为加工后的基材片材的断裂应力的5％～80％、更优选为10％～70％。材料的断裂应力与齿槽拉伸加工前相比，加工后更小。另外，通过齿槽拉伸加工而赋予了伸缩性的加工后的基材片材10即便通过小小的张力也易于伸长。由此观点出发，优选使施加于加工后的基材片材10的张力弱于施加于加工前的基材片材10的张力。 
实施加工的基材片材10的材料并无特别限定，从进一步实现利用加工装置1的拉伸加工所带来的效果来看，优选为具有伸缩性的无纺布，特别优选为下述伸缩性无纺布(以下称为伸缩性复合无纺布)：在弹性纤维层的至少一面上配置实质上非弹性的非弹性纤维层，两纤维层在弹性纤维层的构成纤维保持纤维形态的状态下通过纤维交点的热熔融粘合而整面接合，从而成为非弹性纤维层的构成纤维的一部分进入弹性纤维层的状态和/或弹性纤维层的构成纤维的一部分进入非弹性纤维层的状态。另外，为了进一步加固弹性纤维和非弹性纤维的接合，进一步优选实施了压花加工的伸缩性复合无纺布。 
非弹性纤维层的厚度优选为弹性纤维层厚度的1.2～20倍，且单位面积质量优选为弹性纤维层高于非弹性纤维层。另外，弹性纤维层的构成纤维的纤维直径优选为非弹性纤维层的构成纤维的纤维直径的1.2～5倍，且为10～100μm。 
上述弹性纤维层的构成纤维优选为由苯乙烯系弹性体、聚烯烃系弹性体、聚酯系弹性体或聚氨酯系弹性体等热塑性弹性体构成的纤维。另外，非弹性纤维层的构成纤维优选由聚乙烯(PE)、聚丙烯(PP)、聚酯(PET或PBT)、聚酰胺等组成的短纤维所构成的纤维作为构成非弹性纤维层的纤 维。 
通过利用加工装置1对上述构成的基材片材实施上述拉伸倍率超过200％的高拉伸加工，可以连续地制造具有伸长率为100～160％(100cN/25mm荷重负荷时)的高伸缩性的片材。这里，伸长率是指(施加拉伸荷重后的材料长度一施加拉伸荷重前的材料长度)/(施加拉伸荷重前的材料长度)×100(％)。 
除了上述基材片材10之外，从获得高伸缩性的方面来看，优选使用以下说明的层叠片材和单层的纤维片材作为基材片材。 
作为上述层叠片材，可以举出下述层叠片材10A：如图4(a)和(b)所示，在具有弹性伸缩性的第1纤维层(弹性层)11的两面上分别层叠有实质上非弹性的第2和第3纤维层(非弹性纤维层)12、13，且它们以规则的图案部分地接合在一起。 
该层叠片材10A可以如下获得：向由第1梳理机供给并在一个方向(流动方向、MD)上连续搬送的纤维网(第3纤维层)上供给由纤维成形机成形得到的弹性纤维，从而在该纤维网上连续地形成由弹性纤维构成的层(第1纤维层)，进而向其上连续地供给由第2梳理机供给的纤维网(第2纤维层)后，对所得3层结构的层叠片材通过热风方式的干燥机实施热风处理，然后对热风处理后的层叠片材通过压花装置实施热压花加工，上述压花装置具有周面上规则配置有压花用凸部的压花辊和与其相向配置的支承辊。由此，如图4所示，可以获得以规则图案形成有接合部14的层叠片材。 
在上述层叠片材的制造方法中，以弹性纤维和非弹性纤维的热熔融粘合或纤维的进入为目的进行了利用干燥机的热风处理，但也可以省略该热风处理。 
上述第1纤维层(弹性层)11具有可以伸长、且从伸长的力释放时产生收缩的性质，在至少与面平行的一个方向上，优选100％拉伸后使其收缩时的残留形变为20％以下、更优选100％拉伸后使其收缩时的残留形变为10％以下。优选这些值在至少MD方向和CD方向的任一个上满足，更优选在两方向上满足。最大伸长率优选为30～500％、特别优选为300～500％。 
第1纤维层(弹性层)11优选含有由弹性材料构成的弹性纤维。作为弹性材料，可以举出热塑性弹性体、橡胶、乙烯-丙烯共聚物等，其中从比 较容易形成纤维状的弹性体的观点出发，优选为热塑性弹性体。作为热塑性弹性体，可以举出聚氨酯、苯乙烯系(SBS、SIS、SEBS、SEPS等)、烯烃系(乙烯、丙烯、丁烯等共聚物等)、氯乙烯系、聚酯系等。这些弹性体可以单独使用1种，还可以组合使用2种以上。 
第1纤维层11中的由弹性材料构成的弹性纤维的含有率优选为50～100重量％、特别优选为75～100重量％。第1纤维层11的弹性纤维树脂中还可以含有聚乙烯、聚丙烯、聚酯(PET或PBT)、尼龙等非弹性树脂、有机或无机颜料、各种添加剂(抗氧化剂、增塑剂等)。另外，第1纤维层中可以含有非弹性纤维、有机或无机颜料。 
作为弹性层，也可以使用薄膜状、网状的层来代替由纤维层形成的层。作为薄膜或网的形成材料，可以使用上述各种弹性材料。 
第2和第3纤维层(非弹性纤维层)12、13具有伸长性，但实质上是非弹性的。这里所说的伸长性可以是构成纤维本身伸长的情况，也可以是即便构成纤维本身不伸长、在纤维彼此的交点发生了热熔融粘合的两纤维彼此分开、或通过纤维彼此的热熔融粘合等而使由多根纤维形成的立体结构在结构上发生变化、或构成纤维破碎、从而以纤维层的形式伸长的情况中的任一种。 
作为构成非弹性纤维层的纤维，可以举出聚乙烯、聚丙烯、聚酯(PET或PBT)、尼龙等或聚乳酸等生物降解性树脂所构成的纤维等。构成非弹性纤维层的纤维可以是短纤维也可以是长纤维，可以是亲水性也可以是疏水性。另外，还可以使用芯鞘型的复合纤维、分割纤维、异形剖面纤维、卷曲纤维、热收缩纤维等。这些纤维可以单独使用1种，还可以组合使用2种以上。特别是短纤维，虽然由于拉伸易于起毛，但使用本方法时难以引起接合部的破坏，因此在可以获得强度高且可以防止起毛、肌肤触感良好的方面来说是优选的。 
接合部14例如如图4(b)所示，优选在层叠片材10A的流动方向(MD)及其垂直方向(CD)的两个方向上不连续地形成。另外，从获得肌肤触感良好的伸缩性无纺布(伸缩性片材)的观点出发，层叠片材10A的第2纤维层12和/或第3纤维层13优选接合部14在层叠片材10A的表面上形成凹部，除此以外的其它部分成为凸部。 
另一方面，作为上述基材片材10中所用的上述单层的纤维片材，可以举出含有弹性成分和实质上非弹性的成分、且形成有利用压花加工形成的局部压花部的单层纤维片材。例如，可以使用下述片材：(1)在纤维网或各种制法的无纺布等上以与上述第1实施方式相同的图案形成有利用压花加工形成的压花部的片材，上述纤维网是由芯部由弹性成分构成、鞘部由实质上非弹性的成分构成的芯鞘型复合纤维、或者由弹性成分或非弹性成分构成的并列型复合纤维、多个分割型复合纤维所构成的；(2)在以混合状态含有弹性纤维和非弹性纤维的纤维网或各种制法的无纺布等上以与上述层叠片材的接合部同样的图案形成有利用压花加工形成的压花部的片材等。作为纤维片材的具体例子，可以举出在利用梳理法获得的纤维网、通过纺粘法或熔喷法等纺丝而成的纤维网、水流交织纤维网、针刺交织纤维网上利用热辊形成有大量在俯视时呈散点状的热熔融粘合部的纤维片材。 
作为弹性成分，可以举出上述弹性纤维的构成材料。作为实质上非弹性的成分，可以举出上述非弹性纤维的构成材料。 
如上所述，根据本实施方式的加工装置1和使用了该装置的片材制造方法，仅通过在咬合并旋转的轧辊2、3之间一次性通过基材片材10，即可以高拉伸倍率对该基材片材10实施拉伸加工，从而可以优选地制造具有由此表现出的高伸缩性的片材。另外，本实施方式的加工装置由于仅通过一次性通过基材片材即可实施优异的拉伸加工，因此可以将加工后的片材直接地、在线地供给至其应用产品的生产线上。 
下面，根据将本发明的短裤型穿戴物品的制造方法适用于短裤型一次性尿布的制造方法(以下称为尿布的制造方法)的优选实施方式进行说明。 
如图5所示，本实施方式的尿布的制造方法为使用通过上述片材制造方法制造的片材(实施了拉伸加工的片材)10来制造尿布100的方法，除了使用片材10的连续体之外，可以与以往的所谓横流方式的短裤型一次性尿布的制造方法同样地进行制造。 
本实施方式的尿布的制造方法具备以下工序：包含片材10的外包装材料101的连续体的形成工序；在外包装材料101的连续体上配置吸收性主体102的吸收性主体102的配置工序；在外包装材料101的连续体上形成腿洞103的腿洞形成工序；外包装材料101的连续体与吸收性主体102的 折叠工序；将折成2折的外包装材料101的连续体在长度方向上隔开规定间隔进行接合、从而形成接合部的接合工序；和在接合外包装材料101的连续体的部分进行截断、从而各个分离的分离工序。 
在外包装材料101的连续体的形成工序中，将作为外包装材料101所含的外层片材的上述片材10和配置在肌肤侧的内层片材104进行接合，从而形成外包装材料101的连续体。在本实施方式中，在将这些片材彼此接合时，将腰部弹性部件105和腿部弹性部件106也供给至这些片材彼此之间，并在它们之间以拉伸状态接合在一起。具体地说，在重叠两片材之前，在两片材的任一方或两者的相向的面的规定部位上涂覆用于固定腰部弹性部件105和腿部弹性部件106的粘接剂，在以拉伸状态挟持这些弹性部件的状态下，利用夹持辊7夹压两带状片材。 
在片材10和内层片材104之间，在尿布100的腹侧部、背侧部和裆部各自的大部分上并未接合在一起。具体地说，片材10和内层片材104在尿布100的腹侧部和背侧部各自的两侧边缘部上通过热密封、高频密封或超声波密封等方法而相互接合，在腰开口部的周缘部和一对腿洞各自的周缘部上通过热熔融型粘接剂等粘接剂相互接合，在腹侧部、背侧部和裆部各自的尿布宽度方向中央部上接合在一起。而且，在这些之外的其它部分上并未接合。 
内层片材104优选使用在长度方向上具有伸长性但没有伸缩性的片材。优选内层片材104的长度方向的最大伸长率为100％以上。作为在长度方向上具有伸长性但没有伸缩性的片材，可以使用日本特表平8-508789号公报、日本特表2000-513054号公报等中记载的片材等。另外，在内层片材104中，与通过上述轧辊2、3实施了拉伸加工的基板片材10同样，还可以使用具有伸缩性的片材。另外，还可以使用如日本特愿2006-207596申请的原说明书[0021]～[0027]中所记载的将伸长状态的第1带状片材和实质上非伸长状态的第2带状片材粘贴而成的片材。 
腰部弹性部件105按照位于尿布腰部的方式供给至外包装材料101的两侧部，并用粘接剂接合固定。腿部弹性部件106对应着之后形成的腿洞103和裆部分的形态而供给，并用粘接剂接合固定。腿部弹性部件106通过公知的摆动导纱器(guide)(未图示)在垂直于片材10和内层片材104的 流动方向的方向上摆动，同时被导入到两带状片材之间。在腰部弹性部件105和腿部弹性部件106中可以采用以往在这种物品中所用的通常的部件。作为腰部弹性部件105和腿部弹性部件106，分别优选使用将天然橡胶、聚氨酯系树脂、发泡氨酯系树脂、热熔融系伸缩部件等伸缩性材料形成为线状(线状橡胶)或带状(平型橡胶)而成的部件。 
在吸收性主体102的配置工序中，将预先涂覆有热熔融粘接剂等粘接剂的吸收性主体102旋转90度，间断地供给至外包装材料101的连续体的内层片材104上并固定。 
吸收性主体102具有下述形态：具有液体透过性的正面片材、液体不透过性或疏水性的背面片材和介于这两片材之间配置的液体保持性的吸收性芯，且实质上为纵长形状。这些正面片材、背面片材和吸收性芯可以与以往这种物品中使用的相同。吸收性芯优选使用由高吸收性聚合物粒子和纤维材料构成且被薄纸(未图示)覆盖的物品等。 
在腿洞形成工序中，在配置有吸收性主体102的外包装材料101的连续体中的腿部弹性部件106的环状部内侧形成腿洞103。形成腿洞103时，可以采用旋转切割机、激光切割机等与以往这种物品的制造方法中的手法相同的手法。腿洞的形成也可以在配置吸收性主体102之前进行。 
在折叠工序中，预先按照折叠至腰部弹性部件105和吸收性主体102的长度方向的两端部的方式折入外包装材料101的连续体的两侧边缘部后，将外包装材料101的连续体和吸收性主体102折成2折。 
在接合工序中，将与吸收性主体102一起折成2折的外包装材料101的连续体在长度方向上隔开规定间隔而接合在一起，从而形成对应于尿布的侧面密封部的接合部107。在形成接合部107时，可以采用热密封、超声波密封、高频密封等与以往这种物品的制造方法中的手法相同的手法。 
在分离工序中，在接合工序所形成的外包装材料101的连续体的接合部107的大致中央部将该连接体截断，从而分离为各个尿布100。在分离尿布100时，可以采用与以往这种物品的制造方法中的手法相同的手法。 
如上所述，根据本实施方式的尿布的制造方法，由于使用赋予了高伸缩性等的片材10，因此可以优选地制造合身性和肌肤触感优异的短裤型穿戴物品。另外，由于可以在线地供给实施了拉伸加工的基材片材10来制造 尿布，因此可以在不大幅度地改变以往尿布的制造方法的工序的情况下制造尿布。 
本发明并不限于上述实施方式。 
例如，如图6所示实施方式的加工装置1’所示，在基材片材10的机械流动方向上串联地配置多个(图6中为了方便为2个)轧辊2、3，通过这些轧辊2、3对基材片材10重复实施拉伸加工，从而也可以表现出高于基材片材10的伸缩性。 
另外，本发明的加工装置及使用了该装置的片材制造方法特别适合于以上述无纺布作为基材片材来制造伸缩性片材的情况，但除此之外，例如还可以以其它无纺布、纸、树脂薄膜或将它们复合化而成的复合片材等作为基材片材，对该基材片材实施高的拉伸加工。可以对实施了这种拉伸加工的片材实施伸缩性的赋予、凹凸形状等立体形状的赋形加工。 
本发明的加工装置中还可以根据需要具备加热器等，还可以附设加热轧辊来调整其温度的温度调节手段。另外，还可以附设在一个轧辊上设有在其周面部上开孔的吸引路、从而将加工后的片材通过该吸引路进行吸引的吸引手段，以使得可以移送加工后的片材。 
实施例 
以下通过实施例更加具体地说明本发明。 
使用具有下述实施例1～3的轧辊的装置，在下述加工条件下将下述基材片材仅一次性地通过各轧辊间来实施加工。对于实施了加工的片材，研究在下述条件下负荷荷重时的伸长率。其结果示于表1。 
[实施例1] 
<轧辊的形态和齿的咬合深度>两根均为相同的形态 
轧辊的齿的齿距：2mm 
轧辊的齿的宽度：0.7mm(齿根)、0.525mm(齿尖) 
轧辊的齿的高度：3.5mm 
轧辊的齿的P.C.D(节圆直径，pitch circle diameter)：150mm 
轧辊的齿的咬合深度：2.7mm(通过随着齿有接触的旋转而旋转) 
<基材片材的材质> 
在实施加工的基材片材中使用了通过热风法在由下述弹性纤维构成的 弹性纤维层的两面上复合化由下述非弹性纤维构成的非弹性纤维层而成的伸缩性复合无纺布。 
弹性纤维：苯乙烯系热塑性弹性体纤维、纤维直径为30μm 
弹性纤维层的单位面积质量：40g/m2
非弹性纤维：PET/PE芯/鞘结构纤维、纤维粗度为2dtex 
非弹性纤维层的单位面积质量：10g/m2
复合片材的单位面积质量：60g/m2
<加工条件> 
施加于加工前的基材片材的张力：500cN/100mm宽 
施加于加工后的基材片材的张力：200cN/100mm宽 
[伸长率的测定] 
由实施了加工的片材制作宽度为25mm、长度为75～100mm的试验片，按照片材的机械流动方向为拉伸方向的方式将该试验片置于拉伸试验机上(夹具间距离为50mm)，研究在测力传感器速度为30m/min下拉伸时的荷重-伸长率特性。对3个试验片进行相同测定，求得它们的平均值。在评价伸长率中采用100cN/25mm时的伸长率。 
[实施例2] 
除了将轧辊的齿的咬合深度改为3.0mm之外，其它与实施例1同样地进行，对与实施例1相同的片材进行了加工。 
[实施例3] 
除了按照各轧辊的齿之间不接触的方式利用齿轮驱动各轧辊之外，其它与实施例1同样地进行，对与实施例1相同的片材进行了加工。 
[比较例] 
使用具备下述具有通常的渐开线齿轮形状的齿槽的一对轧辊的装置，与实施例1同样地进行，对与实施例1相同的片材进行了加工。将其结果示于表1。 
<轧辊的形态和齿的咬合深度> 
轧辊的齿的模数：0.75mm 
另外，轧辊的齿的宽度、高度、齿距通过齿的模数根据JIS B1701来规定。 
轧辊的齿的P.C.D：150mm 
轧辊的齿的咬合深度：0.75mm 
表1 
Figure S2006800426328D00131
如表1所示可知，实施例1～3的任一情况下，均仅通过实施1次加工即可制造具有高伸缩性的片材。与此相对，通过比较例1的装置实施了加工的片材的伸长率为1/3以下。另外，当通过随着利用齿的接触的旋转而旋转时，由于材料被均等地伸长，因此实施例1、2与没有随着旋转的实施例3相比，伸长更好一些。 
根据本发明的片材加工装置和制造方法，可以优选地对片材实施赋予以往没有的高伸缩性、深的凹凸形状等立体形状的赋形等的加工。另外，根据本发明的短裤型穿戴物品的制造方法，由于使用赋予了高伸缩性等的片材，因此可以优选地制造合身性和肌肤触感优异的短裤型穿戴物品。 
本发明的片材加工装置和片材制造方法根据实施加工的片材，可以用于多种产业，可以用于一次性尿布或生理用卫生巾等吸收性物品、衣服、医疗用绷带或湿布材等各种物品的制造。另外，本发明特别适于短裤型一次性尿布、短裤型生理用卫生巾、短裤型失禁衬垫等短裤型吸收性物品的制造，还适于不具备吸收性主体或吸收性芯的生理卫生内裤的其它短裤型穿戴物品的制造。 

Claims (13)

1.一种片材的加工装置，其具备在周面部上具有相互咬合的齿槽的一对轧辊，在旋转这些轧辊时对供给至它们的咬合部分的基材片材实施加工，其中，所述各轧辊的齿槽沿着该各轧辊的轴设置，所述各轧辊的相邻齿之间的齿距为1.0mm～5.0mm，所述各齿的宽度小于所述齿距的1/2，且所述齿的高度大于等于相邻齿之间的齿距；所述齿距是指1个齿的中心线和与其相邻的齿的中心线之间的距离，所述各齿的宽度是指各齿齿根的宽度；并且所述轧辊彼此之间的齿的咬合深度为1.0mm～齿的高度。
2.根据权利要求1所述的片材加工装置，其中，具有防止供给至所述一对轧辊之间的基材片材在机械流动方向上滑动的防滑手段。
3.根据权利要求1或2所述的片材加工装置，其中，其是按照对所述基材片材实施拉伸加工的方式而设置的。
4.根据权利要求3所述的片材加工装置，其中，通过所述拉伸加工进行的拉伸倍率为50～400％。
5.一种片材的制造方法，其具备下述工序：一边使权利要求1或2所述片材加工装置中的所述一对轧辊旋转，一边将基材片材供给至它们的咬合部分，从而对所述基材片材实施拉伸加工。
6.根据权利要求5所述的片材的制造方法，其中，在所述基材片材的机械流动方向上配置多个所述一对轧辊，并对所述基材片材反复实施所述拉伸加工。
7.根据权利要求5或6所述的片材的制造方法，其中，在对加工前的所述基材片材施加张力的状态下供给至所述轧辊间。
8.根据权利要求5或6所述的片材的制造方法，其中，对加工后的所述基材片材施加张力，从而从所述轧辊间拉出。
9.根据权利要求8所述的片材的制造方法，其中，使施加于加工后的所述基材片材的张力比施加于加工前的所述基材片材的张力弱。
10.根据权利要求5、6、9任一项所述的片材的制造方法，其中，所述基材片材由无纺布构成，通过所述拉伸加工在所述基材片材的流动方向上赋予伸缩性。
11.一种短裤型穿戴物品的制造方法，其为使用了通过权利要求5所述的片材的制造方法制造的片材的短裤型穿戴物品的制造方法，其中，具备下述工序：
将含有实施了拉伸加工的所述片材的外包装材料的连续体沿着其长度方向折成2折的折叠工序；
将折成2折的所述连续体在长度方向上隔开规定间隔进行接合，从而形成接合部的接合工序；
在所述接合部截断所述连续体，从而各个分离的分离工序。
12.根据权利要求11所述的短裤型穿戴物品的制造方法，其具有下述工序：将所述外包装材料中所含的所述片材和配置于肌肤侧的内层片材进行接合，从而形成所述外包装材料的连续体的外包装材料形成工序。
13.根据权利要求12所述的短裤型穿戴物品的制造方法，其中，在所述折叠工序之前具备下述工序：在所述外包装材料的连续体中的所述内层片材上配置吸收性主体的吸收性主体配置工序。
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