CN101060965B - 注射成形机、增塑移动装置及喷嘴接触方法 - Google Patents

Abstract

本发明提供注射成形机、增塑移动装置及喷嘴接触方法。在注射成形机中，将液压驱动器与油压泵单元接近地配置，使油压配管尽量短，改善维护性，并且提高液压驱动部分的可靠性。注射成形机具有相对于主体框架可移动地构成的一个可动部。在可动部上固定有液压驱动器和液压泵单元。液压泵单元将产生的液压供给到液压驱动器。液压泵单元与液压驱动器由设在可动部上的液压通路连接。液压驱动器、液压泵单元和液压通路随着可动部的移动而移动。

Description

注射成形机、增塑移动装置及喷嘴接触方法

技术领域

本发明涉及注射成形机，特别涉及具有通过液压驱动可动部的液压驱动器的注射成形机。

背景技术

以往，作为用来驱动注射成形机这样的成形机的可动部的驱动器而使用油压缸。在注射成形机中，组装有用来移动注射装置的驱动器及用来驱动合模装置的驱动器等。作为这样的驱动器而使用油压缸。

还开发了代替油压缸而使用包括电动机和旋转/往复变换机构的电动驱动器的注射成形机。但是，也有为了发挥小型而能够得到较大的推力等的油压驱动的优点而想要使用油压驱动器的要求。

为了使油压缸动作，需要作为油压源而将油压泵设置在成形机上、从油压泵到油压缸实施配管。油压配管由于内部为高压，所以通常使用铜管等金属管作为油压配管。这样的配管缺乏柔性。因此，在油压缸被固定在可动部上与可动部一起移动那样的情况下，需要使向油压缸的配管为挠性软管。即，通过将油压泵配置在可动部以外的部分、将油压经由挠性软管供给到可动部的油压缸，配管能够追随可动部的移动或旋转。

作为使用挠性软管将油压泵与油压驱动器连接的例子，提出了将包括油压泵及液压控制回路的油压驱动单元配置在注射装置的下侧的空间中、通过具有柔性的中继软管连接到注射装置的油压驱动器的电动注射成形机(例如参照专利文献1)。

此外，作为上述电动注射成形机的增塑移动装置的一例，有由通过由带减速器的电动机驱动的滚珠丝杠轴和与其卡合的滚珠螺母得到推力的移动机构使注射装置(增塑装置)移动的增塑移动装置。注射装置具有将树脂熔融的缸、和用来计量在缸内熔融的树脂而从喷嘴排出的螺杆，将喷嘴向金属模的树脂供给部推压，将熔融树脂注射注入到金属模内。

将向金属模推压喷嘴的动作称作喷嘴接触，将喷嘴接触时的喷嘴对金属模的推压力称作喷嘴接触压力。在将熔融树脂注射注入到金属模中时，由于熔融树脂被加压为高压，所以需要不小于该注射压力那样的喷嘴接触压力。在由上述的电动机和滚珠丝杠驱动的增塑移动装置中，通过电动机的驱动使注射装置朝向金属模移动，通过将注射装置经由弹簧对金属模推压，利用弹簧的弹性变形力得到喷嘴接触压力。

这里，喷嘴接触压力在金属模关闭时，例如在树脂填充工序及保压工序中需要高压。另一方面，在成形品的取出时或树脂计量工序那样将金属模打开的期间不需要使喷嘴接触压力为高压，为了防止起因于喷嘴接触压力的金属模的变形而需要降低喷嘴接触压力。即，在将金属模打开的期间，由于动模的推压力不作用在定模上，所以如果对定模的喷嘴接触压力较高，则定模会发生变形等的不良状况，所以为了避免这种状况而需要降低喷嘴接触压力。将这样的喷嘴压力的降低称作“脱压”。

此外，根据成形条件，在喷嘴接触的状态将金属模打开而取出成形品时，有时会发生喷嘴附近的没有充分地固化的树脂没有与成形品切离而使丝成为拉伸的状态的“丝拉伸现象”。所以，为了防止“丝拉伸现象”的发生，有时采用所谓的“后退成形”的成形方法。在“后退成形”中，通过在填充工序及保压工序以外的工序中使注射装置后退而机械地解除喷嘴接触，强制地将喷嘴部分的树脂与金属模内的树脂分离，来防止“丝拉伸现象”。

以上，在进行连续成形的情况下，使喷嘴接触压力在树脂填充时的高压与开模时的低压或大气压之间反复变化。

专利文献1：日本特开2003-291174号公报

专利文献2：日本特开2000-71287号公报

在将包括油压泵的油压泵单元和油压驱动器分别配置在离开的地方、利用挠性软管及配管连接的情况下，有在维护时必须将配管或挠性软管拆下的问题。此外，有挠性软管或配管成为障碍而不易进行成形机的维护作业的问题。

进而，包括挠性软管的配管的长度变长，由于在配管内产生较大的压力损失，所以还有需要使用比适合油压驱动器的动作的能力的油压泵大的能力的油压泵的问题。

此外，在如上述那样利用弹簧的弹性变形力得到喷嘴接触压力的情况下，为了使喷嘴接触压力变化，通过驱动电动机使滚珠丝杠轴旋转、使滚珠螺母移动，使弹簧的推压力变化。在连续成形的情况下，对成形的每个周期进行这样的喷嘴接触压力的变化。因而，滚珠螺母在滚珠丝杠轴的一定的地方上反复往复移动，有滚珠丝杠轴局部地较大地磨损而寿命降低的问题。

此外，滚珠丝杠的驱动机构由于利用弹簧的压缩，所以响应性较差，不能在短时间中使喷嘴接触压力较大地变化。此外，难以精密地控制弹簧的弹性变形力，不能高精度地在短时间内使喷嘴接触压力变化。进而，由于弹簧被反复压缩，所以有弹簧的寿命较短的问题。

发明内容

本发明是鉴于上述的问题而做出的，目的是提供一种将油压驱动器与油压泵接近地配置、使油压配管尽量短、改善维护性、并且提高了油压驱动部分的可靠性的注射成形机。

此外，本发明的目的是具有能够通过使用油压驱动器的简单的结构、以高精度且高响应性控制喷嘴接触压力的增塑移动装置的电动注射成形机及喷嘴接触方法。

为了达到上述的目的，根据本发明，提供一种注射成形机，具有：1个可动部，相对于主体框架可移动地构成；液压驱动器，固定在该可动部上；液压泵单元，固定在上述可动部上，将产生的液压供给到该液压驱动器；以及液压通路，设在上述可动部上，将上述液压泵单元与上述液压驱动器连接；其特征在于，上述液压驱动器、上述液压泵单元和上述液压通路随着上述可动部的移动而移动。

在上述的注射成形机中，优选的是，油压泵单元是将电动机、由该电动机驱动的液压泵和储存从该液压泵排出的动作流体的箱做成一体的单一的单元。

在上述的注射成形机中，优选的是，可动部是注射装置，液压驱动器是作为用来使该注射装置移动的移动机构的驱动源的液压缸，液压泵单元能够与该注射装置一体地旋转。此外，也可以是，可动部是注射装置，注射装置具有将成形材料注射到金属模内的注射部件，并且具有安装在作为相对于该注射部件对称的位置的多个部位上的多个液压驱动器。进而，也可以是，可动部是合模装置的可动台板，液压驱动器是设在该可动台板上的顶出器装置的缸部，液压泵单元安装于缸部。

在上述的注射成形机中，也可以是，上述可动部是注射装置；电动机能够双向旋转；液压通路具有：第1动作流体通路，连接在液压泵单元和液压驱动器之间，用来将从液压泵单元排出的动作流体供给到液压驱动器，从而将注射装置向朝向金属模的方向移动；以及第2动作流体通路，连接在液压泵单元和液压驱动器之间，用来将从液压泵单元排出的动作流体供给到液压驱动器，从而将注射装置向从金属模离开的方向移动；并且具有：切换阀，设在第1动作流体通路中，将第1动作流体通路开闭来控制动作流体的流动；以及控制装置，控制液压泵单元及切换阀的动作。

上述注射成形机也可以是，还具有检测切换阀与液压驱动器之间的动作流体的压力、将检测信号向控制装置供给的压力检测器；控制装置根据该检测信号控制切换阀的动作，以使由压力检测器检测到的压力成为由输入装置设定的设定值。

此外，在上述的注射成形机中，也可以是，切换阀具有作为对从液压泵单元朝向液压驱动器的动作流体的流动的止回阀的功能。

或者，在上述的注射成形机中，也可以是，上述可动部是注射装置；电动机是伺服电动机；液压通路具有：第1动作流体通路，连接在液压泵单元和液压驱动器之间，用来将从液压泵单元排出的动作流体供给到液压驱动器，从而将注射装置向朝向金属模的方向移动；以及第2动作流体通路，连接在液压泵单元和液压驱动器之间，用来将从液压泵单元排出的动作流体供给到液压驱动器，从而将注射装置向从金属模离开的方向移动；并且具有：压力检测器，检测从可动部施加给金属模的推压力，输出检测信号；以及控制装置，根据该检测信号控制驱动液压泵单元的伺服电动机的动作。

上述注射成形机也可以是，还具有将第1动作流体通路开闭的切换阀；控制装置根据检测信号控制液压泵单元及切换阀的动作；上述切换阀具有作为对从液压泵单元朝向液压驱动器的动作流体的流动的止回阀的功能。也可以是，控制装置根据检测信号控制切换阀的动作，以使压力检测器检测到的推压力成为由输入装置设定的设定值。

此外，根据本发明的另一技术方案，提供一种增塑移动装置，在上述注射成形机中使用，其特征在于，包括液压驱动器及控制装置；设定值至少包括高压设定值及低压设定值这两个设定值。也可以是，控制装置在计量工序结束后或在冷却工序中，利用上述低压设定值进行控制。或者也可以是，控制装置在填充工序中使用上述高压设定值进行控制。

此外，根据本发明的另一技术方案，提供一种增塑移动装置，在上述注射成形机中使用，其特征在于，包括液压驱动器及控制装置；控制装置至少根据螺杆的规格值、检测到的填充压力值、以及检测到的背压值中的一个值，计算设定值。

进而，根据本发明的另一技术方案，提供一种增塑移动装置，在上述注射成形机中使用，其特征在于，包括液压驱动器及控制装置；控制装置在从冷却工序开始经过预定的时间后，进行注射装置的后退动作或喷嘴接触压力的低压控制的至少一个的控制。

此外，根据本发明的另一技术方案，提供一种增塑移动装置，在上述注射成形机中使用，其特征在于，包括液压驱动器及控制装置；控制装置在从计量工序开始经过预定的时间后，进行注射装置的后退动作或喷嘴接触压力的低压控制的至少一个的控制。

进而，根据本发明的另一技术方案，提供一种增塑移动装置，在上述注射成形机中使用，其特征在于，液压泵单元的上述伺服电动机为可反转的伺服电动机；液压泵具有连接上述第1动作流体通路的第1吸入排出口、和连接上述第2动作流体通路的第2吸入排出口；伺服电动机的旋转方向及旋转速度由控制装置控制。

此外，根据本发明的另一技术方案，提供一种喷嘴接触方法，在上述注射成形机所使用的增塑移动装置中用来使喷嘴抵接到金属模上，其特征在于，驱动电动机；通过该电动机的驱动，将动作流体从液压泵单元供给到液压驱动器；由压力检测器检测供给到该液压驱动器中的动作流体的压力；根据由该压力检测器检测到的压力检测值控制切换阀。

进而，根据本发明的另一技术方案，提供一种喷嘴接触方法，在上述注射成形机所使用的增塑移动装置中用来使喷嘴抵接到金属模上，其特征在于，驱动伺服电动机；通过该伺服电动机的驱动，将动作流体从液压泵单元供给到液压驱动器；由压力检测器检测供给到该液压驱动器中的动作介质的压力；根据由该压力检测器检测到的压力检测值控制该伺服电动机。

发明的效果：

根据上述发明，在注射成形机中，油压泵单元与油压驱动器设在可动部上，与可动部一起移动。因而，在维护作业时油压配管不会成为障碍。此外，不再需要将油压配管暂时拆下，能够有效率地进行维护作业。

此外，根据上述本发明，在增塑移动装置中，通过在对液压驱动器供给动作流体的第1动作流体通路中设置切换阀、控制切换阀的开闭的简单的结构，能够高精度地将喷嘴接触压力控制并保持为期望的压力。此外，由于使用液压驱动器，所以不需要如滚珠丝杠那样磨损的部件，能够实现动作寿命较长的移动机构。

此外，根据上述本发明，在增塑移动装置中，通过使用可液压调节的液压泵单元控制液压驱动器的动作的简单的结构，能够高精度地将喷嘴接触压力控制并保持为期望的压力。此外，由于使用液压驱动器，所以不需要如滚珠丝杠那样磨损的部件，能够实现动作寿命较长的移动机构。

附图说明

图1是注射成形机的整体结构图。

图2是表示注射装置的概况的侧视图。

图3A是从上观察注射装置的俯视图，表示注射装置后退的状态。

图3B是从上观察注射装置的俯视图，表示注射装置旋转的状态。

图4是油压泵单元的剖视图。

图5是包括顶出器(ejector)装置的合模装置的侧视图。

图6是表示顶出器装置变形例的剖视图。

图7是表示利用旋转型电动机与滚珠丝杠机构使螺杆进退的注射装置的概况的侧视图。

图8是表示本发明的增塑移动装置的第1实施例的整体结构的图。

图9是表示本发明的增塑移动装置的第2实施例的整体结构的图。

图10是在组装了本发明的增塑移动装置的第1或第2实施例的电动注射成形机中进行的“喷嘴接触力压出成形工序”的流程图。

图11是在组装了本发明的增塑移动装置的第1或第2实施例的电动注射成形机中进行的“喷嘴接触力接触后(touch back)成形工序”的流程图。

图12是表示本发明的增塑移动装置的第3实施例的整体结构的图。

图13是表示本发明的增塑移动装置的第4实施例的整体结构的图。

图14是表示本发明的增塑移动装置的第5实施例的整体结构的图。

图15是在组装了本发明的增塑移动装置的第3或第4实施例的电动注射成形机中进行的“喷嘴接触力压出成形工序”的流程图。

图16是在组装了本发明的增塑移动装置的第3或第4实施例的电动注射成形机中进行的“喷嘴接触力接触后成形工序”的流程图。

图17是在组装了本发明的增塑移动装置的第5实施例的电动注射成形机中进行的“喷嘴接触力压出成形工序”的流程图。

图18是在组装了本发明的增塑移动装置的第5实施例的电动注射成形机中进行的“喷嘴接触力接触后成形工序”的流程图。

标号说明

50成形机框架

60注射装置

61加热缸

63螺杆

72注射装置框架

74油压缸

74a缸杆

76A、76B固定配管

78油盘

80合模装置

82可动台板

84固定台板

100油压泵单元

111电动机

120液压泵

125箱

200、200A顶出器装置

202、202A缸部

202a、202b、202a、202b油压通路

204缸杆

206保持板

208顶出器杆

301前部凸缘

302后部凸缘

303导引杆

304压力板

305滚珠丝杠

306电动机

402注射装置

404底座

406定模

408固定台板

410动模

412螺杆

414喷嘴

420油压缸

422A、422B、422C、422D、422E油压回路

424油压泵

426控制电路

428A伺服电动机

430、432通路

434箱

436压力传感器

438块式切换阀

439泄漏通路

440、444止回阀

442、446安全阀

445泄漏通路

448单向阀式切换阀

具体实施方式

接着，参照附图对本发明的实施方式进行说明。

首先，作为本发明能够适用的装置，参照图1对注射成形机进行说明。图1是注射成形机的整体结构图。

图1所示的注射成形机具有成形机框架50、注射装置60、和与注射装置60对置配置的合模装置80。注射装置60与合模装置80配置在成形机框架50上。在合模装置80中，安装有由动模81及定模83构成的金属模装置。

注射装置60具备加热缸61，在加热缸61上安装有用来将树脂颗粒等原料树脂投入到加热缸61内的原料料斗62。在加热缸61内，可旋转且可进退地配设有螺杆63。

在螺杆63的后方(图中的右方)，安装有作为起到作为驱动器的功能的液压缸装置的注射缸装置64。在注射缸装置64内，配设有可直线地移动的注射用活塞65。注射用活塞65在经由作为压力流体流动的压力流体管路的压油管路68及压油管路69供给到注射缸装置64内的作为动作流体的动作油的作用下，在注射缸装置64内前进或后退。

在注射用活塞65上，连接着一端连接在螺杆63的后端上的连结杆66的另一端。因此，通过注射用活塞65在注射缸装置64内前进或后退，使螺杆63在加热缸61内前进或后退。另外，在注射用活塞65上连接着位置检测器67，由位置检测器67检测螺杆63的位置。

此外，在注射用活塞65的后方，配设有作为用来使螺杆63旋转的驱动源的螺杆驱动电动机70。螺杆驱动电动机70配设在与螺杆63、注射缸装置64及注射用活塞65相同的轴上。

接着，对注射装置60的动作进行说明。

首先，在计量工序中，驱动螺杆驱动电动机70而使螺杆63旋转，使螺杆63后退(向图中右方移动)到预定的位置。此时，从原料料斗62供给的原料树脂在加热缸61内被加热、熔融，随着螺杆63的后退而积存在螺杆63的前方。

接着，在注射工序中，使注射装置60整体前进，将加热缸61的前端的喷嘴向定模83推压，经由压油管路69将压油供给到注射缸装置64内，使注射用活塞65前进(向图中的左方移动)。由此，使螺杆63前进，所以积存在螺杆63的前方的树脂被从喷嘴注射出，填充到形成于定模83与动模81之间的腔体内。

如上所述，注射装置60相对于定模83能够前后移动，作为用来进行该移动的驱动源，使用电动驱动器或油压驱动器。在本实施例中，如后述那样使用油压缸作为油压驱动器来驱动注射装置60。另外，注射装置60除了前后移动以外，为了使维护作业变得容易，还能够旋转，以使加热缸61朝向从合模装置80离开的方向。

接着，对合模装置80进行说明。

合模装置80具有作为动模支撑装置的可动台板82、作为定模支撑装置的固定台板84、和合模用缸装置86。并且，固定台板84与作为驱动器的合模用缸装置86由多个、例如4根连杆85连结。可动台板82沿着上述连杆85前进或后退而配设。另外，固定台板84及合模用缸装置86由螺栓等固定部件固定在框架上。此外，在可动台板82及固定台板84上，分别相互对置地安装有动模81及定模83。

并且，在合模用缸装置86内，配设有可直线移动的合模用活塞87。合模用活塞87在经由作为动作流体流动的管路的压油管路90及压油管路91供给到合模用缸装置86内的作为动作流体的动作油的作用下，在合模用缸装置86内前进或后退。并且，在合模用活塞87的前端(图中的右端)连接有可动台板82。因此，通过合模用活塞87在合模用缸装置86内前进或后退，使可动台板82前进或后退。

由此，动模81相对于定模83移动，进行闭模、合模及开模。即，如果使合模用活塞87前进(向图中的右方移动)，则使可动台板82及动模81前进，进行闭模及合模。此外，如果使合模用活塞87后退(向图中的左方移动)，则使可动台板82及动模81后退，进行开模。

另外，在可动台板82上连接着位置检测器88。通过位置检测器88检测可动台板82及动模81的位置。此外，在合模用活塞87的内部，形成有作为对顶出器装置供给的动作流体流动的管路的压油管路89。顶出器装置虽然在图1中省略了，但配设在可动台板82的背面(图中的左面)上。

在上述那样的结构的注射成形机中，注射装置60是能够在成形机框架50上移动的可动部，设有用来移动的驱动部。使用油压缸，在将油压泵配置在成形机框架50内部的情况下，从作为固定部的成形机框架50对可动部实施配管，有可能发生上述那样的起因于配管或挠性软管的问题。

此外，可动台板82也是在成形机的框架上移动的可动部，安装在可动台板82上的顶出器装置设在可动部上。顶出器装置包括用来使弹出杆突出的驱动部，在作为该驱动器而使用油压缸时，也有可能发生与上述同样的问题。

所以，在本实施例中，在注射装置60或合模用缸装置86等的可动部上分别安装作为油压泵单元构成的油压驱动装置(液压驱动装置)，构成为使油压泵单元与可动部一起移动。油压泵单元是将电动机、油压泵、将它们连接的连接部、和油箱一体化的单元，通过供给电力而能够将作为压力流体的动作油吸入、排出。这样，通过将油压泵单元做成安装在作为可动部的注射装置或合模装置上并一起移动的结构，不需要使用作为用来对可动部供给液压的油压配管的挠性软管。因而，在维护作业时不再有挠性软管成为障碍等的问题，能够容易地进行维护作业。另外，对油压泵单元的结构在后面叙述。

接着，参照图2对用来使注射装置60在成形机框架50上移动的移动机构进行说明。图2是表示注射装置60的概况的侧视图。

注射装置60的核心结构部件配置在相对于成形机框架50能够移动的注射装置基座72上。在注射装置60的主体上，作为前后移动用的驱动器固定有油压缸(液压缸)74。油压缸74起液压驱动器的作用。油压缸74的缸杆74a的前端经由安装在缸杆74a的前端上的连结块75，固定在固定于成形机框架50上的固定台板84上。注射装置60通过未图示的螺栓等连结机构设置在注射装置基座72上。注射装置基座72沿着固定在成形机框架上的导引杆73进退自如地安装。因而，通过对油压缸74的前侧或后端供给液压(施加了压力的动作油)，能够使包括油压缸74的注射装置60整体相对于固定台板84前后移动。

在本实施例中，在注射装置基座72上，在油压缸74的附近设有上述油压驱动装置(液压驱动装置)100，实施例如铜管那样的固定配管，以便对油压缸74供给动作油(动作流体)。为了使注射装置60前后移动，油压驱动装置100能够反转，构成为，能够切换排出与吸入。

即，在使注射装置60相对于固定台板84前进时，对油压缸74的前侧供给动作油，在使注射装置60相对于固定台板84后退时，对油压缸74的后侧供给动作油。因而，油压驱动装置100的一个排出吸入口与油压缸74的前侧通过固定配管76A连接，油压驱动装置100的另一个排出吸入口与油压泵74的后侧通过固定配管76B连接。

这样，油压驱动装置100配置在油压缸74的附近，由于使固定配管76A、76B尽量地短，所以能够将油压配管中的压力损失成为最小限度。因而，能够降低对油压驱动装置100要求的液压供给能力，能够实现小型化。此外，不一定使用容易损坏的挠性配管，能够仅通过固定配管供给油压，能够提高配管的可靠性。进而，由于使固定配管尽量短并且设在不会成为维护作业的障碍的部分上，所以在维护作业时不再需要将固定配管拆下，能够在短时间内进行维护作业。

另外，在油压驱动装置100的下侧设有油盘78，在动作油从油压驱动装置100漏出的情况下使动作油不会流出到成形机的其他部分。此外，注射装置60的主体部分如图中虚线所示那样被注射盖覆盖，油压缸74及油压驱动装置100也由注射盖覆盖。这里，油盘78与油压驱动装置100同样装备在注射装置60中，但作为下盖安装在注射装置基座72的上方，以使其即使在安装有注射盖的状态下也能够拆装。

以上，通过将油压驱动装置100做成安装在作为可动部的注射装置60中并一起移动的结构，不再需要使用挠性软管作为油压配管，能够容易地进行维护作业。此外，由于油压驱动装置100可以接近于油压缸74设置，所以能够缩短油压配管，能够降低油压配管的压力损失。由此，能够降低压力损失对油压泵的能力的影响，能够使用较小的油压泵。进而，也可以将油压配管仅通过固定配管构成，如果做成不使用容易损坏的挠性软管的结构，则能够提高油压配管的可靠性。

即使在假设使用挠性软管的情况下，由于挠性软管与可动部一起移动，所以也能够设置在可动部的盖内、能够提高油压配管的可靠性。

这里，注射装置60除了如上述那样相对于固定台板84可前后移动地构成以外，相对于注射装置基座72可旋转地构成。图3A是从上方观察注射装置60的俯视图，表示注射装置60后退的状态。图3B是从上方观察注射装置60的俯视图，表示注射装置60旋转的状态。使注射装置60旋转的理由是因为，为了将具有螺杆63的加热缸61从其前端的喷嘴侧取出来进行维护作业，从成形机的长度方向错开。

在使注射装置60旋转时，由于油压驱动装置100、油压缸74和固定配管76A、76B与注射装置60一起旋转，所以在进行维护作业时也不需要将固定配管76A、76B拆下。因而，能够缩短维护的作业时间。

进而，也可以将油压缸74及缸杆74a相对于加热缸61配置在对角线上的两个部位上。在此情况下，如果通过一个缸74a进行喷嘴接触，则有时会通过喷嘴的推压在固定台板上发生倾斜、给成形带来不良影响，但通过使用相对于加热缸61对称地配置的多根缸杆进行喷嘴接触，能够减少固定台板的倾斜。

接着，参照图4详细地说明本实施例的作为液压驱动装置的油压驱动装置100的结构。图6是本发明实施例的油压驱动装置100的剖视图。

在图4中，油压驱动装置100具有作为驱动源即可双向旋转的电动机的电动机111、以及作为被驱动部件即可双向旋转的泵的液压泵20。这里，电动机111例如是伺服电动机那样的可变速电动机，具有壳体112、和经由作为轴承的轴承116a及轴承116b可旋转地安装在壳体112的前端壁112a及后端壁112b上的作为旋转轴的中空轴113。此外，在中空轴113的外周上安装有转子114，在壳体112的内壁上安装有定子115。因此，如果电动机111动作，则通过安装在中空轴113上的转子114相对于安装在壳体112上的定子115在电磁力的作用下旋转，中空轴113旋转。

此外，在电动机111的前端壁112a上，安装有具备可变速机构的液压泵120。即，将电动机111与液压泵120组合。液压泵120具有安装板122、壳体123及阀板124，安装板122安装在电动机111的前端壁112a上。此外，液压泵120具有经由作为轴承的轴承122a及轴承124c可旋转地安装在安装板122及阀板124上的可旋转的动作轴121。电动机111的中空轴113的旋转被传递给动作轴121。

并且，在动作轴121的前端(图中的右端)附近外周上形成有花键，通过花键结合安装着在嵌合孔中形成有阴花键的活塞壳体(缸块)131。

此外，在壳体123内，以倾斜的状态安装在斜板134上。斜板134变得不能旋转，但能够调节倾斜角度。另外，在形成于斜板134上的插入孔134a中插入有动作轴121。插入孔134a的内径与动作轴21的外径相比足够大地形成。并且，安装于活塞133上的活塞杆133a的基端部一边在斜板134的前面(图6中的右面)上滑动一边移动。

在阀板124上，安装有作为用来储存动作油等的压力流体的压力流体储存容器的油箱125。在油箱125的端部上，安装有将油箱125内的压力保持为一定压力的空气呼吸器126。并且，形成于阀板124上的吸入流路124a经由将动作油从未图示的驱动器向液压驱动装置110返回的吸入流路124a向液压泵120返回。

由于在中空轴113的前端附近的外周上安装有轴承116a，所以后述的花键卡合部位于轴承116a的圆周方向内侧。因而，花键卡合部与轴承116a之间的距离变短。因此，即使在动作轴121上产生了偏心负荷的情况下，也能够减小施加在轴承116a上的力矩。

此外，在阴花键中空轴117内，插入着从液压泵120向后方(图中的左方)突出的液压泵120的动作轴121。这里，在动作轴121的外周上形成有在轴向上延伸的花键。动作轴121的花键与形成在阴花键中空轴117的中空轴117的圆筒部117b的内面上的花键卡合。即，动作轴121与阴花键中空轴117相互花键连接。在此情况下，动作轴121及阴花键中空轴117的圆筒部117b通过相互的花键咬合而卡合，构成作为卡合部的花键卡合部。因此，动作轴121及阴花键中空轴117能够沿轴向相互移动，电动机111和液压泵120实现容易拆卸的构造。此外，动作轴121及阴花键中空轴117在旋转方向上成为相互约束的状态，由于阴花键中空轴117的旋转被传递给动作轴121，所以如果电动机111动作，则驱动液压泵120。由此，如果电动机111动作而中空轴113旋转，则使动作轴121旋转，液压泵120动作，排出动作油等的压力液体。

通过上述那样的动作轴121与阴花键中空轴117的连接构造将电动机111的中空轴113与液压泵120的动作轴121连接，所以能够容易地进行电动机111与液压泵120的连接及切断。即，能够在短时间内容易地进行油压驱动装置100的分解及组装。进而，由于在电动机111的中空轴113的内部中插入有液压泵120的动作轴121的状态下连接，所以能够缩短从电动机211的后端到油压泵20的前端的距离，油压驱动装置100整体的长度变短，能够使油压驱动装置100小型化。

此外，阴花键中空轴117对应于从电动机111传递给液压泵120的驱动力的变化，可以选择任意的长度、形状、大小。由此，油压驱动装置100可以将任意种类的电动机111与任意种类的液压泵120适当组合。此外，由于通过上述连接构造能够容易地进行电动机111与液压泵120的连接及切断，所以即使在阴花键中空轴117损坏的情况下，也能够容易地更换为新的阴花键中空轴117。

这里，对电动机111的旋转轴是中空轴113、在中空轴113的内部中插入有液压泵120的动作轴121的情况进行了说明，但也可以是液压泵120的动作轴为中空、在中空的动作轴121的内部中插入有电动机111的旋转轴。在此情况下，通过将与阴花键中空轴117同样结构的部件安装在动作轴121上，能够实现与上述的连接构造同样的连接构造。即，在本实施例中，只要花键卡合部的至少一部分与电动机111或液压泵120的任一个交迭就可以。

接着，参照图5对设在合模装置80的可动台板82上的顶出器装置200进行说明。图5是包括顶出器装置200的合模装置80的侧视图。另外，图5所示的合模装置80的可动台板的移动机构是使用可进行双向旋转的电动机与将旋转运动向直线运动变换的滚珠丝杠及肘节机构的机构，与图1所示的使用合模装置80的油压驱动器的移动机构不同。本实施例的顶出器装置200是哪种方式的合模装置都能够适用。

顶出器装置200安装在可动台板82的后面上，由作为油压缸发挥功能的缸部202和缸杆204构成。缸杆204的前端部突出到可动台板82的内部空间中，在内部空间中连接在保持板206上。保持板206导引缸杆204，以使缸杆204沿轴向移动。缸杆204连接在顶出器杆208上，使作为可动部的顶出器杆208沿轴向移动。

缸部202是与油压缸相同的结构，通过经由油压通路202a对缸部202的后侧供给动作油，能够使缸杆204相对于动模81前进。通过经由油压通路202a对前侧供给动作油，能够使缸杆204从动模81远离而后退。因而，通过使缸杆204前后移动，能够使顶出器杆206前后移动，使成形品从动模81弹出。

在本实施例中，油压驱动装置100安装在缸部202上，将动作油供给到缸部202中。缸部202的油压通路202a、202b直接连接到油压驱动装置100的吸入、排出口，不需要实施配管。因而，不需要通过固定配管或挠性软管将油压泵连接到缸部202，所以不会发生油压配管的压力损失，能够通过具有小型的油压泵的油压驱动装置100使缸杆206充分地移动。

图6是表示顶出器装置200的变形例的剖视图。在图6所示的顶出器装置200A中，在缸部202A的一部分上设有切口，固定有连接部210。在连接部210的内部中形成有油压通路210a、210b，相对于连接部210安装有油压驱动装置100。连接部210的厚度只要是能够承受供给到缸部202中的液压的厚度就可以，能够缩短内部的油压通路210a、210b，能够进一步减少压力损失。

此外，利用图7对将本发明的油压驱动装置(液压驱动装置)应用到利用旋转型电动机和将旋转运动向直线运动变换的滚珠丝杠机构使螺杆进退的注射装置中的情况进行说明。此情况下的注射装置通过导引杆303将前部凸缘301和后部凸缘302连结，安装有压力板304，以使其沿着导引杆303前进后退。在压力板304与后部凸缘302之间配置有滚珠丝杠305。由此，由作为注射驱动部的电动机306产生的旋转运动被滚珠丝杠机构变换为直线运动，压力板304前进后退，能够使螺杆前进后退。

在该注射装置中，油压驱动装置100及油压缸74装备在前部凸缘301上，与上述的实施例同样，可以使油压驱动装置100和油压缸74也随着注射装置60的旋转而同时旋转。此外，也可以将油压缸安装在前部凸缘301上、将油压驱动装置100安装在后部凸缘302上。在此情况下，由于可以将固定配管配置在注射装置60整体上，所以能够使电动机驱动用的配线或滚珠丝杠润滑用的润滑剂软管沿着固定配管迂回，所以配管或软管不会受振动而损坏，能够稳定地使注射成形机动作。

此外，表示了本发明的油压驱动装置100的适用例，但也可以应用到在本实施例中所示的注射缸装置64中。在此情况下，油压驱动装置100的吸入排出流路124a、124b分别连接到注射缸装置68、69。此外，注射驱动用的油压驱动装置100可以直接设置在注射缸装置64的上侧、或者侧面附近位置上。在进行螺杆63的维护时，也可以使油压驱动装置100与注射缸装置64一起旋转。在合模力为100吨以下的小型的装置中是有效的。

进而，也可以将本发明的液压驱动装置(液压驱动装置)应用到合模装置中。在此情况下，可以直接配置在合模用缸装置86上。此外，在合模装置的情况下，与注射装置不同，不使装置整体较大地运动，所以也可以设置在框架上。特别是，对于合模力为100吨以下的小型的注射成形机是有效的。

接着，参照图8对在本发明的注射成形机中使用的增塑移动装置进行说明。图8是表示本发明的增塑移动装置的第1实施例的整体结构的图。

图8所示的增塑移动装置是为了使设在电动注射成形机中的注射装置402移动而设置的。注射装置402在成形机的底座404上，相对于支撑定模406的固定台板408可移动地被支撑。移动金属模410相对于定模406可移动地设置。在将移动金属模410推压在定模406上而将金属模关闭的状态下进行树脂填充工序及保压工序。此外，在使移动金属模410从定模406离开而将金属模打开的状态下进行成形品的取出工序及树脂计量工序。

注射装置402具有用来计量熔融的树脂并推出的螺杆412，在螺杆412的前端设有喷嘴414。从该喷嘴414的前端排出熔融树脂。在将熔融树脂注入填充到金属模中的填充工序中，将注射装置402朝向固定台板408移动，将喷嘴414相对于移动金属模410或固定台板408的注入部推压(喷嘴接触)。

本实施例的增塑移动装置是用来使上述的注射装置402移动的移动机构，具有作为液压驱动器的油压缸420、对油压缸420供给作为动作介质或动作流体的动作油的油压回路422A、作为产生动作油的油压(动作介质的液压)的液压源的可双向旋转的油压泵424、可控制油压泵424的控制装置426。油压泵424在本实施例中受作为可反向旋转的电动机的感应电动机428驱动。

油压缸420的轴420a的前端固定在固定台板408上，通过将由油压泵424施加了压力的动作油经由作为油压配管的通路430(第1动作油通路)向油压缸420的后侧供给，注射装置402整体朝向固定台板408(即金属模)移动(将该方向称作前方)。另一方面，通过将由油压泵424施加了压力的动作油经由通路432(第2动作油通路)向油压缸420的前侧供给，注射装置402整体朝向从固定台板408(即金属模)离开的方向移动(将该方向称作后方)。

通路430连接到泵424的一个吸入排出口424a(第1吸入排出口)，通路432连接到泵424的另一个吸入排出口424b(第2吸入排出口)。泵424通过切换感应电动机428的旋转方向，能够将动作油从吸入排出口424a、424b的某一个吸入而从另一个排出来产生油压。感应电动机428受控制装置426控制，旋转方向由控制装置426切换。另外，油压泵424也可以从箱434吸引动作油而将动作油从吸入排出口424a、424b的某一个排出。

此外，通路430向油压缸420的前侧油室420b连接，通路432向油压缸420的后侧油室420c连接。这里，由于轴420a在前侧油室420b内贯通，所以前侧油室420b的截面积比后侧油室420c的截面积小。但是，在产生喷嘴接触力时，通过使供给动作油一侧为前侧，能够将油压缸420配置在注射装置402上，能够使成形机变得紧凑。

在对油压缸420的前侧供给动作油的通路430的中途设有压力传感器436和块式切换阀438。块式切换阀438是根据来自控制装置426的信号将动作油的通路430开闭的切换阀。即，对油压缸420的前侧供给动作油而使注射装置402向前方移动、进行喷嘴接触而产生喷嘴接触压力时，切换阀438被控制装置426闭阀，将动作油从油压泵424的吸入排出口424b通过切换阀438供给到油压缸420中。

压力传感器436检测通路430的油压，将检测信号发送给控制装置426。压力传感器436设置在油压缸420附近的通路430中，由压力传感器436检测到的油压与油压缸420内的油压大致相等。因而，控制装置426能够根据来自压力传感器436的检测信号识别油压缸420内的油压。由于通过油压缸420的前侧的液压使注射装置402向前方移动而产生推压喷嘴414的喷嘴接触压力，所以压力传感器436的检测信号是表示喷嘴接触压力的信号。

如果油压泵424动作且切换阀438被打开、油压缸420动作而注射装置402向前方移动、进行喷嘴接触后接着将动作油向油压缸420的前侧供给，则油压缸420内的油压上升，由此喷嘴接触压力上升。在喷嘴接触压力成为期望的压力的时刻，即在压力传感器436的检测信号成为预定的水平的时刻，控制装置426进行控制以将切换阀438关闭。由此，在油压缸420的前侧保持有油压，喷嘴接触压力也保持为期望的压力，并且感应电动机428的动作也停止。

在降低喷嘴接触压力时，通过使感应电动机428反向旋转而使油压泵424反向旋转，并且将切换阀438打开。由此，油压缸420内的前侧的动作油经由切换阀438流入到油压泵424的吸入排出口424a中，从吸入排出口424b排出到通路432中，供给到油压缸420的后侧。通过控制切换阀438的开阀时间，能够控制喷嘴接触压力。此外，在使感应电动机428停止的状态下，即使控制切换阀438的开闭，也能够使喷嘴接触压力降低到期望的压力。

另外，在通路430的压力传感器436与切换阀438之间连接有作为保险阀的安全阀442(第1安全阀)，在油压缸420的前侧的油压过度地上升时将油压释放。此外，在将动作油供给到油压缸420的前侧而油压缸420动作时，油压缸420的后侧的动作油在通路432中流动而被从吸入排出口424b吸引到油压泵424中，被从吸入排出口424a排出到通路430中，经由切换阀438供给到油压缸420的前侧。

在使注射装置402后退时，使感应电动机428的旋转成为相反方向，将动作油从油压泵424的吸入排出口424b排出而经由通路432供给到油压缸420的后侧。此时，切换阀438关闭，油压缸420的前侧的动作油经由切换阀438被吸引到油压泵424，通过通路432被供给到油压泵420的后侧。在通路432的中途连接有作为保险阀的安全阀446(第2安全阀)，在油压缸420的后侧的油压过度地上升时将油压释放。

在上述的油压回路422A中，由于阀的数量较少，所以使系统结构简洁化而变得紧凑。此外，阀动作带来的噪音的影响较少。进而，油压回路422A由于使油压配管简洁化，所以有可能引起动作油泄漏的部分较少，可靠性良好。

此外，在上述的油压回路422A中，油压缸420的前侧或后侧的高压的动作油被暂时吸入到油压泵424中后由油压泵排出。此时，仅使多余的动作油回到箱434中。因而，高压的动作油不会直接回到箱中。在使高压的动作油直接回到箱434中的情况下，有可能箱434内的油面波动而空气混入到动作油中。特别是，在使箱434较小的情况下，空气的混入的可能性变得更高。但是，在本实施例的油压回路422A中，高压的动作油不会直接回到箱434中，所以能够防止起因于此的空气的混入。

此外，在上述的油压回路422A中，使来自油压缸420的前侧的动作油经由油压泵424回到油压缸420的后侧。这里，在使来自油压缸420的前侧的动作油回到箱434中后、由油压泵424吸引并排出、供给到油压缸420的后侧的情况下，需要在使压出量的动作油(油压缸420的前侧的动作油)回到箱中后通过油压泵吸引并排出，为了开始注射装置的后退动作而必须等待动作油向箱的返回。但是，在上述的本实施例的油压回路422中，由于动作油回到油压泵424而被直接排出，所以能够直接开始后退动作，能够缩短成形的周期时间。

以上，在本实施例中，通过将块式切换阀438设置在通路430中、根据来自压力传感器436的检测信号通过控制装置426控制块式切换阀438的开闭的简单的结构，能够将喷嘴接触压力控制保持为期望的压力。此外，能够通过块式切换阀438的开闭来高精度地控制喷嘴接触压力。

此外，由于仅使油压缸420的前侧与后侧的动作油经由油压泵循环，所以油压泵424的吸入压力成为比大气压高的油压缸420中的压力，由于降低了压缩比，所以能够有效率地使油压泵424动作。或者可以将感应电动机缩小。此外，不需要使动作油的压力回到大气压后(即回到箱434中后)再次加压，还抑制了动作油的发热，所以能够抑制动作油的劣化。

此外，由于在油压回路422A中设有限制动作油的流动那样的节流器，所以油压缸420的压力控制的响应性较好，例如可以使后述的后退成形时的注射装置2的后退动作迅速地进行。进而，还能够抑制动作油的发热。

此外，由于根据压力传感器436的检测信号进行切换阀438的开闭和油压泵424的旋转方向的切换来切换动作油的流动，所以与利用压力开关等控制压力的油压控制回路相比较，回路结构变得简单。

进而，由于使用了油压驱动器(油压缸420)，所以不需要如滚珠丝杠那样磨损的部件，能够实现动作寿命较长的移动机构。

接着，参照图9对本发明的增塑移动装置的第2实施例进行说明。图9是表示本发明的增塑移动装置的第2实施例的整体结构的图。另外，在图9中，对于与图8所示的结构部件同样的部件赋予相同的标号而省略其说明。

图9所示的增塑移动装置是与图8所示的增塑移动装置基本上相同的结构，但油压回路422A的块式切换阀438在本实施例的油压回路422B中为单向阀式切换阀448这一点不同。即，在本实施例的增塑移动装置中，在用来对油压缸420的前侧供给动作油的通路430中设有单向阀式切换阀448。

通过使用单向阀式切换阀448，即使在切换阀448因某种故障而关闭的状态下、或者在因控制装置426的故障而切换阀448关闭的状态下、从油压泵424的吸入排出口424b持续供给动作油的情况下，也能够经由单向阀式切换阀448的单向阀将高压的动作油经由安全阀442释放到箱434中。即，即使因某种故障而成为在油压泵424与切换阀448之间发生过度的高压的状况，也能够通过使用单向阀式切换阀448释放过度的高压，提高安全性。

另外，在本实施例中，在通路430与通路432之间设有止回阀440、444，两个止回阀440、444之间的部分由泄漏通路445连接到箱434。该止回阀440、444及泄漏通路445形成用来调节起因于油压缸420的前侧与后侧的容积的差异的动作油的循环量的盈亏的泄漏回路。在例如使注射装置402前进时，通过配管430向前侧油室420b供给动作油，并且从后侧油室420c排出动作油。在此情况下，由于后侧油室420c的截面积比前侧油室420b的截面积大，所以从后侧油室420c排出的动作油的量变得比向前侧油室420b供给的动作油的量多。另一方面，由于使注射装置402前进，所以如果通过泵424将动作油向配管430持续供给，则配管430内的动作油的压力变高，配管430内的动作油沿着配管430a作用，以将配管432的止回阀444打开。并且，如果止回阀444打开，则从后侧油室420c排出的动作油通过止回阀444、泄漏通路445向箱434返回。因而，能够调节配管430及配管432的动作油的盈亏的量。

在上述的第2实施例中，通过在通路430中设置切换阀448、在填充工序及保压工序中将切换阀446关闭，保持油压缸420的前侧的压力而将喷嘴接触压力保持为高压。因而，在切换阀446关闭的期间，能够不驱动油压泵424而停止。由此，能够降低油压泵424的驱动时间，能够降低感应电动机428的消耗电力。此外，在将喷嘴接触压力保持为低压时，也能够将切换阀446关闭而停止油压泵424的驱动、或者进行空转驱动。

接着，对通过使用上述的增塑移动装置的注射成形机进行的成形工序进行说明。

图10是表示在设有上述的第1或第2实施例的增塑移动装置的注射成形机中进行的成形工序的一例的流程图。图10所示的成形工序称作“喷嘴接触力压出成形工序”，是在将金属模打开时降低喷嘴接触压力的成形工序。将在打开金属模时降低喷嘴接触压力称作“脱压”。

首先，在步骤S1中，使注射装置(注射单元)402前进，进行喷嘴接触，使喷嘴接触压力成为期望的高压。此时，使油压泵424动作以将动作油向通路430侧供给，并且通过打开切换阀438、448而将动作油供给到油压缸420的前侧。根据压力传感器436的检测信号，在喷嘴接触压力成为期望的高压的时刻使油压泵424停止，并且将切换阀438、448关闭。由此，保持油压缸420的前侧的油压，喷嘴接触压力也被保持为高压。这里，所谓的高压，在填充工序及保压工序中，是熔融树脂从喷嘴414与定模406之间漏出那样的接触压力。另外，在将切换阀438、448关闭后，使油压泵的动作停止、或者进行空转驱动。

在将喷嘴接触压力保持为期望的值的状态下，在步骤S2中进行填充工序，将熔融的树脂从注射装置402经由喷嘴414注入并填充到金属模中。如果填充工序结束，则在步骤S3中进行保压工序，保持对填充到金属模中的树脂施加压力的状态。由此，将熔融树脂填充到整个金属模内。

如果步骤S3的保压工序结束，则处理移动到步骤S4、S5、S7。在步骤S4中进行冷却工序，通过将金属模冷却而将金属模内的熔融树脂冷却并固化。如果开始冷却工序，则同时开始延迟计数。如果到达延迟计数结束的时刻、即延迟时间，则在步骤S5中将切换阀438、448打开且使油压泵反转而驱动，使注射装置402后退(“冷却中后退”)。接着，在步骤S6中开始定时器的计数，计测到开始接着进行的“脱压”之前的时间。此外，在金属模中进行冷却工序的期间，在注射装置402中，在步骤S7中一边使螺杆旋转一边后退，来进行熔融树脂的计量工序。

另外，在进行“冷却中后退”的情况下，由于注射装置402在冷却工序中后退而将喷嘴接触压力解除，所以不进行后述的步骤S8～S11中的脱压。此外，也可以不是冷却中后退，而是在计量工序结束后进行注射装置402的后退(“计量后后退”)。此外，在后述的步骤S8～S11中进行使喷嘴接触压力为低压的“脱压”的情况下，不进行上述步骤S4的延迟计数及步骤S5的“冷却中后退”或“计量后后退”。在本实施例中，可以选择进行“冷却中后退”的模式、进行“计量后后退”的模式、和仅进行“脱压”的模式中的某一个模式。此外，进行“冷却中后退”、“计量后后退”或“脱压”的时刻可以分别通过定时器的计数值设定。

在步骤S6中，在结束了预定的计数后，在步骤S8中，进行将切换阀438、448打开而降低油压缸420的前侧的油压、使喷嘴接触压力成为低压的“脱压”。这里，所谓的低压，在计量工序中，是在施加了背压的情况下熔融树脂不从喷嘴414与定模406之间漏出那样的压力。此时，在步骤S9中，可以将切换阀438、448打开直到来自压力传感器436的检测信号成为表示预定的低压那样、或者如步骤S10那样仅将切换阀438、448打开设定时间而成为低压。

喷嘴接触压力成为预定的低压后，在步骤S11中将切换阀438、448关闭。接着，在步骤S12中将动模10移动而打开金属模，将成形品从金属模取出，结束此次的成形工序。

在以上的成形工序中使用的喷嘴接触方法中，通过将压力设定值设置多级，能够将切换阀关闭而将喷嘴接触压力保持为高压，然后通过打开切换阀而降低喷嘴接触压力，在喷嘴接触压力成为低压后将切换阀关闭而保持低压。因此，仅进行切换阀的操作便可控制喷嘴解除压力，不需要机械的移动工作等，能以简单的结构控制喷嘴接触压力。

此外，高压的设定值和低压的设定值也可以基于预先设定的螺杆的规格值计算，也可以基于在成形中检测到的填充压力的检测值或背压的检测值计算。

图11是表示在设有上述的第1或第2实施例的增塑移动装置的注射成形机中进行的成形工序的一例的流程图。图11所示的成形工序称作“喷嘴接触力接触后(back)成形工序”，是在将金属模打开时使注射装置402后退而将喷嘴414暂时从定模406切断的成形工序。

到步骤S1～S8为止，与图3所示的“喷嘴接触力压出成形工序”相同。在步骤S8中，如果将切换阀438、448打开，则在步骤S21中驱动油压泵424(感应电动机428)(与步骤S1相反地驱动)，将油压缸420的前侧的动作油通过油压泵424移送到油压缸420的后侧。由此，在步骤S422中注射装置402后退，喷嘴414从定模406离开。步骤S422中的注射装置的后退相当于上述的“计量后后退”。然后，在步骤S412中使动模410移动而打开金属模，将成形品从金属模取出，结束此次的成形工序。

在以上的成形工序中使用的喷嘴接触方法中，通过将切换阀关闭而将喷嘴接触压力保持为高压、然后在打开金属模之前将切换阀打开而使油压泵反向旋转，使注射装置后退而将喷嘴接触解除。因而，能够仅通过切换阀的操作与油压泵的操作来控制喷嘴接触压力，不需要机械的移动动作等，能够以简单的结构控制喷嘴接触。

接着，参照图12对本发明的增塑移动装置的第3实施例进行说明。图12是表示本发明的增塑移动装置的第3实施例的整体结构的图。另外，在图12中，对与图8所示的结构部件同样的部件赋予相同的标号而省略其说明。

图12所示的增塑移动装置是用来使注射装置402移动的移动机构，具有作为油压驱动器的油压缸420、对油压缸420供给作为动作介质的动作油的油压回路422C、作为产生动作油的油压(动作流体的液压)的液压源的可双向旋转的油压泵424、和控制油压泵424的控制装置426。油压泵424在本实施例中受作为能够反向旋转且能够进行旋转速度控制的电动机的伺服电动机428A驱动。

油压缸420的轴420a的前端固定在固定台板408上，通过将由油压泵424施加了压力的动作油经由作为油压配管的通路430(第1动作油通路)对油压缸420的后侧供给，注射装置402整体朝向固定台板408(即金属模)移动(将该方向称作前方)。另一方面，通过将由油压泵424施加了压力的动作油经由通路432(第2动作油通路)对油压缸420的前侧供给，注射装置2整体向从固定台板408离开的方向移动(将该方向称作后方)。

通路430连接到油压泵424的一个吸入排出口424a(第1吸入排出口)，通路432连接到油压泵424的另一个吸入排出口424b(第2吸入排出口)。油压泵424通过切换伺服电动机428A的旋转方向，能够从吸入排出口424a、424b的某一个吸入动作油、从另一个排出而产生油压。伺服电动机428A的旋转速度及旋转方向受控制装置426控制。另外，油压泵424也可以从箱434吸引动作油而从吸入排出口424a、424b的某一个排出。

此外，通路430连接到油压缸420的前侧油室420b，通路432连接到油压缸420的后侧油室420c。这里，由于轴420a将前侧油室420b内贯通，所以前侧油室420b的截面积比后侧油室420c的截面积小。但是，在产生喷嘴接触力时，通过使供给动作油一侧为前侧，能够将油压缸420配置在注射装置402上，能够使成形机变得紧凑。

在将动作油对油压缸420的前侧供给的通路430的中途，设有压力传感器436。压力传感器436检测通路430的油压，将检测信号发送给控制装置426。压力传感器436设在油压缸420附近的通路430中，由压力传感器436检测到的油压大致等于油压缸420内的油压。因而，控制装置426能够根据来自压力传感器436的检测信号识别油压缸420内的油压。通过油压缸420的前侧的油压，使注射装置2向前方移动，产生推压喷嘴414的喷嘴接触压力，所以压力传感器436的检测信号也是表示喷嘴接触压力的信号。

如果油压泵424动作，将动作油从吸入排出口424a排出而供给到油压缸420的前侧，则注射装置402向前方移动。注射装置的喷嘴414抵接在固定台板408或定模6上(喷嘴接触)。如果在进行喷嘴接触后接着将动作油供给到油压缸420的前侧，则油压缸420内的前侧的油压上升，由此喷嘴接触压力上升。在喷嘴接触压力成为期望的高压的时刻，即压力传感器436的检测信号成为预定的水平的时刻，控制装置426控制伺服电动机428的旋转来控制油压泵424的输出，以使油压缸420内的压力为期望的高压且为一定。由此，在油压缸420的前侧保持油压，喷嘴接触压力也保持为期望的压力的状态。

另外，上述的压力传感器436检测油压缸420内的压力作为喷嘴接触压力，但只要是检测喷嘴接触压力，也可以使用例如测力传感器那样的其他的传感器。

在将喷嘴接触压力维持为高压后，在将喷嘴接触压力降低时，通过使伺服电动机428A反向旋转、使油压泵424反向旋转，油压缸420内的前侧的动作油流入到油压泵424的吸入排出口424a中，从吸入排出口424b向通路432排出，供给到油压缸420的后侧。由此，降低了油压缸420的前侧的压力，降低了喷嘴接触压力。在喷嘴接触压力成为预定的低压的时刻，通过控制伺服电动机428的旋转速度，能够维持低压的喷嘴接触压力。

此外，在对油压缸420的前侧供给动作油而油压缸420动作时，油压缸420的后侧的动作油在通路432中流动，被从吸入排出口424b吸引到油压泵424中，被从吸入排出口424a排出到通路30中，供给到油压缸420的前侧。

在使注射装置402后退时，使伺服电动机428的旋转成为相反方向，从油压泵424的吸入排出口424a排出动作油而经由通路432对油压缸420的后侧供给动作油。

另外，在本实施例中，在通路430与通路432之间设有止回阀440、444，两个止回阀440、444之间的部分由泄漏通路439连接到箱434。该止回阀440、444及泄漏通路439形成用来调节起因于油压缸420的前侧与后侧的容积的差异的动作油的循环量的盈亏的泄漏回路。例如在使注射装置2前进时，通过配管430向前侧油室420b供给动作油，并从后侧油室420c排出动作油。在此情况下，由于后侧油室420c的截面积比前侧油室420b的截面积大，所以从后侧油室420c排出的动作油的量比向前侧油室420b供给的动作油的量多。另一方面，由于使注射装置402前进，所以如果通过泵424将动作油向配管430持续供给，则配管430内的动作油的压力变高，配管430内的动作油沿着配管430a作用以将配管432的止回阀444打开。并且，如果止回阀444打开，则从后侧油室420c排出的动作油通过止回阀444、泄漏通路439向箱434返回。因而，能够调节配管430及配管432的动作油的盈亏的量。

在上述的油压回路422C中，由于阀的数量较少，所以使系统结构简洁化而变得紧凑。此外，阀动作带来的噪音的影响较少。进而，油压回路422C由于使油压配管简洁化，所以有可能引起动作油泄漏的部分较少，可靠性良好。

此外，在上述的油压回路422C中，油压缸420的前侧或后侧的高压的动作油在被暂时吸入到油压泵424中后被从油压泵排出。此时，仅多余的动作油回到箱434中。因而，高压的动作油不会直接回到箱中。在使高压的动作油直接回到箱434中的情况下，有可能使箱434的油面波动而在动作油中混入空气。特别是在使箱434较小的情况下，空气混入的可能性变得更高。但是，在本实施例的油压回路422C中，由于动作油不会直接回到箱434中，所以能够防止起因于此的空气的混入。

此外，在上述的油压回路422C中，使来自油压缸420的前侧的动作油经由油压泵424回到油压缸420的后侧。这里，在来自油压缸420的前侧的动作油回到箱434中后被油压泵424吸引而供给到油压缸420的后侧的情况下，需要使压出的量的动作油(油压缸420的前侧的动作油)回到箱中后由油压泵吸引排出，为了开始注射装置的后退动作而必须等待动作油向箱的返回。但是，在上述的本实施例的油压回路422C中，由于动作油在回到油压泵424中后直接被排出，所以能够直接开始后退动作，能够缩短成形的周期时间。

以上，在本实施例中，能够以通过由伺服电动机428A驱动的泵424产生油压、根据来自压力传感器436的检测信号通过控制装置426仅控制伺服电动机428A的旋转速度及旋转方向的简单的结构来将喷嘴接触压力控制保持为期望的压力。

此外，由于仅将油压缸420的前侧和后侧的动作油经由油压泵循环，所以油压泵424的吸入压成为比大气压高的油压缸420中的压力，降低了压缩比，所以能够使油压泵424高效地动作。此外，不需要使动作油的压力回到大气压后(即回到箱434中后)再次加压，还抑制了动作油的发热，所以能够抑制动作油的劣化。

此外，在油压回路422C中由于没有设置限制动作油的流动那样的节流器，所以油压缸420的压力控制的响应性较好，例如能够迅速地进行后退成形时的注射装置402的后退动作。进而，还能够抑制动作油的发热。

此外，由于根据压力传感器436的检测信号切换油压泵424的旋转方向来切换动作油的流动，所以与利用压力开关等控制压力的油压控制回路相比，回路结构变得简单。

进而，由于使用油压驱动器(油压缸420)，所以不需要滚珠丝杠那样磨损的部件，能够实现动作寿命较长的移动机构。

接着，参照图13对本发明的增塑移动装置的第4实施例的整体结构进行说明。图13是表示本发明的增塑移动装置的第4实施例的整体结构的图。在图13中，对于与图8所示的结构部件同样的部件赋予相同的标号而省略其说明。

在本发明的增塑移动装置的第4实施例中，基本结构与上述的第1实施例相同，但在油压回路422D中设有安全阀442、446这一点不同。安全阀442、446是油压如果成为设定压力则将压力开放、使油压不会成为设定压力以上的保险阀。设定压力(保险压力)设定为在油压回路的通常动作下不会成为的较高的压力，安全阀442、446起到在油压回路因某种不良状况而成为异常的高压时保护油压回路的功能。

具体而言，安全阀442连接到通路430的中途，在通路430的油压成为异常的高压时将压力释放，防止通路430的损坏。同样，安全阀446连接到通路432的中途，在通路432的油压成为异常的高压时将压力释放，防止通路432的损坏。

以上，根据本实施例，除了由上述第3实施例得到的效果以外，通过设置安全阀442、446，即使在例如油压泵424故障而产生异常的高压的情况下，也能够将压力释放以使油压回路422D中不会成为设定压力以上，能够防止油压回路422D的损坏等。

接着，参照图14对本发明的增塑移动装置的第5实施例的整体结构进行说明。图14是表示本发明的增塑移动装置的第5实施例的整体结构的图。在图14中，对于与图12及图13所示的结构部件同样的部件赋予相同的标号而省略其说明。

在本发明的增塑移动装置的第5实施例中，基本结构与上述的第1实施例相同，但在油压回路422E中设有安全阀442、446及切换阀448这一点不同。安全阀442、446起到与上述的第4实施例同样的功能。切换阀448也可以是通常的块式切换阀，也可以如图3所示那样做成单向阀式切换阀。

在本实施例中，通过在通路430中设置切换阀448、在填充工序及保压工序中将切换阀448关闭，保持油压缸420的前侧的压力而将喷嘴接触压力保持为高压。因而，在切换阀448关闭的期间，能够不驱动油压泵424而使其停止、或者进行空转驱动。由此，能够减少油压泵424的驱动时间，能够减少伺服电动机428A的消耗电力。此外，在将喷嘴接触压力保持为低压时，也可以将切换阀448关闭而停止油压泵424的驱动、或者进行空转驱动。

以上，根据本实施例，除了由上述的第4实施例得到的效果以外，通过在通路430中设置切换阀448，能够缩短驱动油压泵424的时间，能够减少伺服电动机428A的消耗电力。

接着，对由使用上述的第3或第4实施例的增塑移动装置的注射成形机进行的成形工序进行说明。

图15是表示在设有上述的第3、第4实施例的增塑移动装置的注射成形机中进行的成形工序的一例的流程图。图15所示的成形工序称作“喷嘴接触力压出成形工序”，是在将金属模打开时降低喷嘴接触压力的成形工序。将在打开金属模时降低喷嘴接触压力的动作称作“脱压”。

首先，在步骤S1中，驱动伺服电动机428A，使油压泵424动作，使注射装置(注射单元)402前进，进行喷嘴接触，使喷嘴接触压力成为高压。根据压力传感器436的检测信号，在喷嘴接触压力成为期望的高压的时刻，将伺服电动机428A控制为一定的旋转速度，原样维持油压泵424的输出。由此，将油压缸420的前侧的液压保持为期望的高压，将喷嘴接触压力也保持为高压。这里，所谓的高压，是在填充工序及保压工序中、熔融树脂不会从喷嘴414与定模406之间漏出那样的接触压力。

在将喷嘴接触压力保持为期望的高压的状态下，在步骤S2中进行填充工序，将熔融的树脂从注射装置402经由喷嘴414注入、填充到金属模中。如果填充工序结束，则在步骤S3中进行保压工序，保持对填充到金属模中的树脂施加压力的状态。由此，熔融树脂被填充到整个金属模内。

如果步骤S3的保压工序结束，则处理转移到步骤S4、S5、S7。在步骤S4中进行冷却工序，通过将金属模冷却而将金属模内的熔融树脂冷却、固化。如果开始冷却工序，则同时开始延迟计数。在延迟计数结束的时刻、即如果达到延迟时间，则在步骤S5中使油压泵424反向旋转而驱动，使注射装置402后退(“冷却中后退”)。接着，在步骤S6中开始定时器的计数，计测到开始接着进行的“脱压”之前的时间。此外，在金属模中进行冷却工序的期间，在注射装置402中，在步骤S7中使螺杆412一边旋转一边后退，来进行熔融树脂的计量工序。

另外，在进行“冷却中后退”的情况下，由于注射装置402在冷却工序中后退而将喷嘴接触压力解除，所以不进行后述的步骤S21～S22或S31～S33中的脱压。此外，也可以不是冷却中后退，而是在计量工序结束后进行注射装置2的后退(“计量后后退”)。此外，在后述的步骤S8～S11中进行使喷嘴接触压力为低压的“脱压”的情况下，不进行上述步骤S4的延迟计数及步骤S5的“冷却中后退”或“计量后后退”。在本实施例中，可以选择进行“冷却中后退”的模式、进行“计量后后退”的模式、和仅进行“脱压”的模式中的某一个模式。此外，进行“冷却中后退”、“计量后后退”或“脱压”的时刻可以分别通过定时器的计数值设定。

在步骤S6中，在结束了预定的计数后，在步骤S21中，降低伺服电动机428A的旋转速度而降低油压泵424的输出。由此，进行降低油压缸420的前侧的油压、使喷嘴接触压力成为低压的“脱压”。这里，所谓的低压，在计量工序中，是在施加了背压的情况下熔融树脂不从喷嘴14与定模6之间漏出那样的压力。接着，在步骤S22中，一边维持油压泵424的输出(即伺服电动机428A的输出)以将喷嘴接触压力维持为低压，一边使动模410移动而打开金属模，将成形品从金属模取出，结束此次的成形工序。

在以上的成形工序中使用的喷嘴接触方法中，通过将压力设定值设置多级，能够一边驱动油压泵一边将喷嘴接触压力保持为高压，然后通过降低油压泵的输出来降低喷嘴接触压力并保持。因而，仅通过油压泵(伺服电动机)的操作就能够控制喷嘴接触压力，不需要机械的移动动作等，能够以简单的结构控制喷嘴接触压力。

此外，高压的设定值和低压的设定值也可以基于预先设定的螺杆的规格值计算，也可以基于在成形中所形成的填充压力的检测值或背压的检测值计算。

图16是表示在设有上述的第3或第3实施例的增塑移动装置的注射成形机中进行的成形工序的一例的流程图。图16所示的成形工序称作“喷嘴接触力接触后成形工序”，是在将金属模打开时使注射装置402后退而将喷嘴414暂时从定模406切断的成形工序。

到步骤S1～S7为止，与图15所示的“喷嘴接触力压出成形工序”相同。在步骤S6中，如果定时器计数结束，则在步骤S310中切换伺服电动机428A的旋转，使油压泵424反向旋转。由此，油压泵424从吸入排出口424a吸引动作油、从吸入排出口424b排出。由此，在步骤S32中，将动作油从油压缸420的前侧向后侧移送，注射装置402后退(相当于“计量后后退”)。如果注射装置402后退而喷嘴414从定模406离开(接触后)，在步骤S33中使动模410移动而打开金属模，将成形品从金属模取出，结束此次的成形工序。

在以上的成形工序中使用的喷嘴接触方法中，一边驱动油压泵一边将喷嘴接触压力保持为高压，然后通过使油压泵反向旋转，使注射装置后退而将喷嘴接触解除。因而，能够仅通过油压泵(伺服电动机)的操作来控制喷嘴接触压力，不需要机械的移动动作等，能够以简单的结构控制喷嘴接触。

接着，对由设有上述的第5实施例的增塑移动装置的注射成形机进行的成形工序进行说明。

图17是表示在设有上述的第5实施例的增塑移动装置的注射成形机中进行的成形工序的一例的流程图。图17所示的成形工序称作“喷嘴接触力压出成形工序”，是在将金属模打开时降低喷嘴接触压力的成形工序。将在打开金属模时降低喷嘴接触压力的动作称作“脱压”。

图17所示的成形工序与图15所示的成形工序基本上相同，但将切换阀448关闭而保持高压或低压的喷嘴接触压力这一点不同。即，在图17所示的工序中，在步骤S1中，在喷嘴接触压力成为高压的时刻，将切换阀448关闭，停止油压泵424的驱动。并且，在步骤S6的定时器计数结束后，在步骤S41中打开切换阀448，降低油压缸420的前侧的压力而进行“脱压”。如果油压缸420的前侧的压力成为预定的低压，则在步骤S42中再次将切换阀448关闭而保持低压。然后，在步骤S43中在脱压状态下打开金属模而将成形品取出。

图18是表示在设有上述的第5实施例的增塑移动装置的注射成形机中进行的成形工序的一例的流程图。图18所示的成形工序称作“喷嘴接触力接触后成形工序”，是在将金属模打开时使注射装置402后退而将喷嘴414暂时从定模406切断的成形工序。

到步骤S1～S7及S41为止，与图6所示的“喷嘴接触力压出成形工序”相同。在步骤S41中，如果切换阀448被打开，则在步骤S44中驱动油压泵424(伺服电动机428A)(与步骤S1相反地驱动)，将油压缸420的前侧的动作油通过油压泵424移送到油压缸420的后侧。由此，在步骤S45中注射装置402后退，喷嘴414从定模406离开。然后，在步骤S46中使动模410移动而将金属模打开，将成形品从金属模取出，结束此次的成形工序。

另外，在上述的实施例中，对使用油压缸的例子进行了说明，但也可以代替油压缸而使用由压缩空气等驱动的气缸。

本发明并不限于上述具体公开的实施例，在不脱离本发明的范围的情况下能够实施各种变形例、改良例。

本申请主张基于在2004年8月27日提出的日本特许申请2004-248741号、在2004年8月27日提出的日本特许申请2004-248742号、以及在2004年11月17日提出的日本特许申请2004-333484号的优先权，在本申请中援用其全部内容。

工业实用性

本发明能够应用在具有通过液压驱动可动部的液压驱动器的注射成形机中。此外，本发明能够应用在具有使用来在电动注射成形机中将树脂一边熔融一边对金属模注射的注射装置移动的增塑移动装置的电动注射成形机的增塑移动装置、以及由这样的增塑移动装置进行的喷嘴接触方法中。

Claims (20)

1.一种注射成形机，具有：

1个可动部，相对于主体框架可移动地构成；

液压驱动器，固定在该可动部上；

液压泵单元，固定在上述可动部上，将产生的液压供给到该液压驱动器；以及

液压通路，设在上述可动部上，将上述液压泵单元与上述液压驱动器连接；

其特征在于，

上述液压驱动器、上述液压泵单元和上述液压通路随着上述可动部的移动而移动。

2.如权利要求1所述的注射成形机，其特征在于，

上述液压泵单元是将电动机、由该电动机驱动的液压泵和储存从该液压泵排出的动作流体的箱做成一体的单一的单元。

3.如权利要求1或2所述的注射成形机，其特征在于，

上述可动部是注射装置，上述液压驱动器是作为用来使该注射装置移动的移动机构的驱动源的液压缸，上述液压泵单元能够与该注射装置一体地旋转。

4.如权利要求1或2所述的注射成形机，其特征在于，

上述可动部是注射装置，该注射装置具有将成形材料注射到金属模内的注射部件，并且具有安装在作为相对于该注射部件对称的位置的多个部位上的多个上述液压驱动器。

5.如权利要求1或2所述的注射成形机，其特征在于，

上述可动部是合模装置的可动台板，上述液压驱动器是设在该可动台板上的顶出器装置的缸部，上述液压泵单元安装于该缸部。

6.如权利要求2所述的注射成形机，其特征在于，

上述可动部是注射装置；

上述电动机能够双向旋转；

上述液压通路具有：

第1动作流体通路，连接在上述液压泵单元和上述液压驱动器之间，用来将从上述液压泵单元排出的动作流体供给到上述液压驱动器，从而将上述注射装置向朝向金属模的方向移动；以及

第2动作流体通路，连接在上述液压泵单元和上述液压驱动器之间，用来将从上述液压泵单元排出的动作流体供给到上述液压驱动器，从而将上述注射装置向从上述金属模离开的方向移动；

并且具有：

切换阀，设在上述第1动作流体通路中，将上述第1动作流体通路开闭来控制动作流体的流动；以及

控制装置，控制上述液压泵单元及上述切换阀的动作。

7.如权利要求6所述的注射成形机，其特征在于，

还具有检测上述切换阀与上述液压驱动器之间的动作流体的压力、将检测信号向上述控制装置供给的压力检测器；

上述控制装置根据该检测信号控制上述切换阀的动作，以使由上述压力检测器检测到的压力成为由输入装置设定的设定值。

8.如权利要求6所述的注射成形机，其特征在于，

上述切换阀具有作为对从上述液压泵单元朝向上述液压驱动器的动作流体的流动的止回阀的功能。

9.如权利要求2所述的注射成形机，其特征在于，

上述可动部是注射装置；

上述电动机是伺服电动机；

上述液压通路具有：

第1动作流体通路，连接在上述液压泵单元和上述液压驱动器之间，用来将从上述液压泵单元排出的动作流体供给到上述液压驱动器，从而将上述注射装置向朝向金属模的方向移动；以及

第2动作流体通路，连接在上述液压泵单元和上述液压驱动器之间，用来将从上述液压泵单元排出的动作流体供给到上述液压驱动器，从而将上述注射装置向从上述金属模离开的方向移动；

并且具有：

压力检测器，检测从上述可动部施加给金属模的推压力，输出检测信号；以及

控制装置，根据该检测信号控制驱动上述液压泵单元的上述伺服电动机的动作。

10.如权利要求9所述的注射成形机，其特征在于，

还具有将上述第1动作流体通路开闭的切换阀；

上述控制装置根据上述检测信号控制上述液压泵单元及上述切换阀的动作；

上述切换阀具有作为对从上述液压泵单元朝向上述液压驱动器的动作流体的流动的止回阀的功能。

11.如权利要求10所述的注射成形机，其特征在于，

上述控制装置根据上述检测信号控制上述切换阀的动作，以使上述压力检测器检测到的推压力成为由输入装置设定的设定值。

12.一种增塑移动装置，在权利要求7或11所述的注射成形机中使用，其特征在于，

包括上述液压驱动器及上述控制装置；

上述设定值至少包括高压设定值及低压设定值这两个设定值。

13.如权利要求12所述的增塑移动装置，其特征在于，

上述控制装置在计量工序结束后或在冷却工序中，利用上述低压设定值进行控制。

14.如权利要求12所述的增塑移动装置，其特征在于，

上述控制装置在填充工序中使用上述高压设定值进行控制。

15.一种增塑移动装置，在权利要求7或11所述的注射成形机中使用，其特征在于，

包括上述液压驱动器及上述控制装置；

上述控制装置至少根据螺杆的规格值、检测到的填充压力值、以及检测到的背压值中的一个值，计算上述设定值。

16.一种增塑移动装置，在权利要求6或10所述的注射成形机中使用，其特征在于，

包括上述液压驱动器及上述控制装置；

上述控制装置在从冷却工序开始经过预定的时间后，进行上述注射装置的后退动作或喷嘴接触压力的低压控制的至少一个的控制。

17.一种增塑移动装置，在权利要求6或10所述的注射成形机中使用，其特征在于，

包括上述液压驱动器及上述控制装置；

上述控制装置在从计量工序开始经过预定的时间后，进行上述注射装置的后退动作或喷嘴接触压力的低压控制的至少一个的控制。

18.一种增塑移动装置，在权利要求9所述的注射成形机中使用，其特征在于，

上述液压泵单元的上述伺服电动机为可反转的伺服电动机；

上述液压泵具有连接上述第1动作流体通路的第1吸入排出口、和连接上述第2动作流体通路的第2吸入排出口；

上述伺服电动机的旋转方向及旋转速度由上述控制装置控制。

19.一种喷嘴接触方法，在权利要求1所述的注射成形机所使用的增塑移动装置中用来使喷嘴抵接到金属模上，其特征在于，

驱动电动机；

通过该电动机的驱动，将动作流体从液压泵单元供给到液压驱动器；

由压力检测器检测供给到该液压驱动器中的动作流体的压力；

根据由该压力检测器检测到的压力检测值控制切换阀。

20.一种喷嘴接触方法，在权利要求1所述的注射成形机所使用的增塑移动装置中用来使喷嘴抵接到金属模上，其特征在于，

驱动伺服电动机；

通过该伺服电动机的驱动，将动作流体从液压泵单元供给到液压驱动器；

由压力检测器检测供给到该液压驱动器中的动作介质的压力；

根据由该压力检测器检测到的压力检测值控制该伺服电动机。

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