CN101003497A - 二苯基甲烷二异氰酸酯的同分异构体混合物的蒸馏处理方法 - Google Patents
二苯基甲烷二异氰酸酯的同分异构体混合物的蒸馏处理方法 Download PDFInfo
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Abstract
本发明涉及一种异氰酸酯组成的混合物的蒸馏处理方法，属于异氰酸酯混合物处理方法技术领域。特征：将用作原料混合物的二苯基甲烷二异氰酸酯的同分异构体混合物作为进料流股1加入到分离装置中；在分离装置中蒸馏二苯基甲烷二异氰酸酯的同分异构体混合物原料以得到至少一种产物混合物，所述产物混合物包含50－60wt％的2，4’－MDI、40－50wt％的4，4’－MDI和低于1.5wt％的2，2’－MDI，以及包含低于1wt％2，4’－MDI和高于99wt％的4，4’－MDI。本发明相比现有技术的蒸馏方法，可以节省蒸馏步骤、减少蒸馏塔数量、装置和设备开支大大降低、能源输入大大减少、异氰酸酯基团损失减少，得到高纯度的4，4’－MDI以及含有少量2，2’－MDI的2，4’－MDI和4，4’－MDI混合物。
Description
一、所属技术领域
本发明涉及一种至少由2，2’-二苯基甲烷二异氰酸酯、2，4’-二苯基甲烷二异氰酸酯和4，4’-二苯基甲烷二异氰酸酯所组成的混合物的蒸馏处理方法，以制备高纯度的4，4’-二苯基甲烷二异氰酸酯以及含有少量2，2’-二苯基甲烷二异氰酸酯的2，4’-二苯基甲烷二异氰酸酯与4，4’-二苯基甲烷二异氰酸酯混合物，属于异氰酸酯混合物处理方法技术领域。
二、背景技术
芳香族异氰酸酯是制备聚氨酯材料的重要原料。其中，二苯基甲烷二异氰酸酯和多亚甲基多苯基异氰酸酯(MDI)在数量上占绝对优势。
已知可以通过苯胺和甲醛的缩合反应来制备二苯基甲烷系的相应二胺和多胺，再通过光气化反应来制备二苯基甲烷系列的二异氰酸酯和多异氰酸酯(MDI)。
光气化反应中制备的粗MDI可以在聚合物/单体的分离中通过蒸馏得到两环MDI，其主要含2，2’-二苯基甲烷二异氰酸酯(以下缩写为2，2’-MDI)、2，4’-二苯基甲烷二异氰酸酯(以下缩写为2，4’-MDI)和4，4’-二苯基甲烷二异氰酸酯(以下缩写为4，4’-MDI)。
现有技术中揭示了基于蒸馏或结晶步骤的分离方法，从MDI异构体混合物中分离出纯的二苯基甲烷二异氰酸酯或两种或三种异构体的混合物。
基本上，MDI异构体分离中两种主要产物：第一种是富含4，4’-MDI异构体混合物，其几乎不含2，2’-MDI，但含有少量的2，4’-MDI；第二种是富含2，4’-MDI的异构体混和物，其包含2，4’-MDI和2，2’-MDI、4，4’-MDI。
由于2，2’-MDI是非反应性的且只有在剧烈的反应条件下才完全化合进入聚合物网络，高含量的2，2’-MDI在实际的最终应用中产生干扰。因此，对于很多应用来说，不希望在有用的物质中存在较多的2，2’-MDI。
在CN1810776A和CN1550493A中，提到了采用双壁塔的方法来分离2，2’-MDI，但这种设备制作难度加大、投资较大、工程成本较高，并且其操作起来也不易控制。
在CN1660793A中，采用了多个塔串连，前一个步骤的产物进入到下一个步骤中进行分离。这样的连续蒸馏步骤不仅需要很大的装置和设备开支，而且需要大量的能源输入。相应地，该多步蒸馏法的运转成本也很高。
三、发明内容
本发明的目的是提供一种既经济又技术简单，相比现有技术的蒸馏方法，可以节省蒸馏步骤、减少蒸馏塔数量、装置和设备开支大大降低、能源输入大大减少、异氰酸酯基团损失减少，来蒸馏二苯基甲烷二异氰酸酯的同分异构体混合物，得到高纯度的4，4’-MDI以及含有少量2，2’-MDI的2，4’-MDI和4，4’-MDI混合物的蒸馏处理方法。
二苯基甲烷二异氰酸酯的同分异构体混合物的蒸馏处理方法，其特殊之处在于
将用作原料混合物的二苯基甲烷二异氰酸酯的同分异构体混合物作为进料流股1加入到分离装置中；
在分离装置中蒸馏二苯基甲烷二异氰酸酯的同分异构体混合物原料以得到至少一种产物混合物，其中，所述的二苯基甲烷二异氰酸酯的同分异构体原料混合物中包含2，2’-二苯基甲烷二异氰酸酯、2，4’-二苯基甲烷二异氰酸酯和4，4’-二苯基甲烷二异氰酸酯，所述产物混合物包含50-60wt％的2，4’-二苯基甲烷二异氰酸酯、40-50wt％的4，4’-二苯基甲烷二异氰酸酯和低于1.5wt％的2，2’-二苯基甲烷二异氰酸酯，以及包含低于1wt％2，4’-二苯基甲烷二异氰酸酯和高于99wt％的4，4’-二苯基甲烷二异氰酸酯。
分离装置的一种实施方案，用于蒸馏分离MDI同分异构体的分离装置为填料式分离柱，填料从上到下分为第一层填料、第二层填料、第三层填料和第四层填料(该“层”也可以称作“部分”)，加料点在第二层和第三层之间，在加料点上方有10-20个、优选12-16个、特别优选14个分离级，在加料点下方有10-20个、优选12-16个、特别优选14个分离级；填料高度一般是6至8米。
分离装置的再一种实施方案，分离装置包括填料式分离柱、再沸器和冷凝器，MDI原料混合物加入到分离柱中部即第二层和第三层之间，将来自分离柱底部的物流加入到再沸器中，进行部分蒸发(气相占10％)；来自此蒸发器(即再沸器)的蒸汽流循环从分离柱底部回到分离柱中，首先流过第四层填料，再依次流过第三层、第二层、第一层填料，顶部蒸汽进入冷凝器中；冷凝的液体回到塔顶分布到填料上；
采用的填料式分离柱，填料从上到下分为第一层填料、第二层填料、第三层填料和第四层填料，加料点在第二层和第三层之间，在加料点上方有10-2个、优选12-16个、特别优选14个分离级，在加料点下方有10-20个、优选12-16个、特别优选14个分离级。
流股1是原料加料流，包含2，2’-二苯基甲烷二异氰酸酯、2，4’-二苯基甲烷二异氰酸酯和4，4’-二苯基甲烷二异氰酸酯；流股2是冷凝器的冷凝物；产物混合物流股3在第一层填料的下方抽出，包含50-60wt％的2，4’-二苯基甲烷二异氰酸酯、40-50wt％的4，4’-二苯基甲烷二异氰酸酯和低于1.5wt％的2，2’-二苯基甲烷二异氰酸酯，填料高度一般是6至8米；产物混合物流股4在第三层和第四层填料之间抽出，包含低于1wt％2，4’-二苯基甲烷二异氰酸酯和高于99wt％的4，4’-二苯基甲烷二异氰酸酯，更优选地，包含低于0.7wt％2，4’-二苯基甲烷二异氰酸酯和高于99.3wt％的4，4’-二苯基甲烷二异氰酸酯；流股5是在分离柱的底部抽出。
本发明中使用的再沸器是降膜式蒸发器，冷凝器是列管式冷凝器，填料作为物质交换元件，使用板波纹填料；
从分离柱顶部冷凝器出口的气相通常在进入真空设备前进入到一冷凝器中，在冷凝器中冷凝下氯苯和苯基异氰酸酯PI以及极少量的MDI异构体，从塔顶冷凝器出来的气体在冷却器中进一步冷却后，再进入真空机组中。
对于压力和温度，分离柱顶部压力3-5mbar(a)，塔顶温度为165-175℃，底部压力为6-13mbar(a)，底部温度为200-210℃；
塔顶回流比在60-120范围内，其中馏出液物流相当于进料流的1-3wt％，在这股物流中，含有不超过0.5wt％氯苯和苯基异氰酸酯PI，其余是MDI同分异构体。
由于热效应产生的高分子量化合物，为避免在下面两层填料间采出的富含4，4’-二苯基甲烷二异氰酸酯流股4中夹带，在分离柱底部分出一流股5经过急冷进入到多亚甲基多苯基异氰酸酯中，这股物流相当于进料流的10-15％(wt)。
通过增大或降低流股2或流股3采出的流量，可以在流股3抽出2，4’-二苯基甲烷二异氰酸酯浓度在15-85wt％范围内的二苯基甲烷二异氰酸酯同分异构体混合物。
本发明使用的分离柱，在操作上比双壁塔要稳定。同时，这种含有几段填充物的设备在制作上要比双壁塔容易，工程成本低。
本发明将诸如2，2’-MDI、残留溶剂(如氯苯)和苯基异氰酸酯(PHI)之类的组分含量减少至不再影响聚氨酯制备的水平，相比现有技术的蒸馏方法，本发明得到高纯度的4，4’-MDI或含有少量2，2’-MDI的2，4’-MDI和4，4’-MDI的混合物，可以节省1个到2个蒸馏步骤。一方面，由于蒸馏塔数量减少，而且省去了附加的热交换器、管道等，因此装置和设备开支大大降低。另一方面，由于需要提供的热量降低，因而能源输入也大大减少。而且，更少数目的蒸馏步骤以及相应减少的高温停留时间意味着热效应带来更少的异氰酸酯基团损失。
四、附图说明
图1：本发明具体实施方式的同分异构体制备装置示意图。
五、具体实施方式
在依据本发明的方法中，用作原料混合物的二苯基甲烷二异氰酸酯的同分异构体混合物在多胺基多苯基甲烷的光气化生成多亚甲基多苯基异氰酸酯中产生，其中多胺基多苯基甲烷通过苯胺和甲醛的缩合反应产生。在光气化反应后，首先通过蒸馏将大部分溶剂(溶剂首选为氯苯MCB)和光气除去。然后，借助于聚合物分离操作中的方法，如采用刮板薄膜蒸发器部分蒸发后再冷凝方法，一方面可以得到二苯基甲烷二异氰酸酯和多亚甲基多苯基异氰酸酯的混合物，另一方面得到三种异构体与溶剂、低沸点化合物如苯基异氰酸酯的混合物。后述的三种异构体与溶剂、低沸点化合物如苯基异氰酸酯的混合物作为本发明的起始混合物(也称作MDI原料混合物)。
将MDI原料混合物作为进料流股1加入到分离柱中，分离柱的高度取决于工艺条件和所用的物质交换元件的性质，在柱的各部分中所需的分离塔板数取决于工艺条件，具体取决于进料流的组成和所需的产物。
在本发明的第一个实施方案中，提供了用于蒸馏分离MDI同分异构体的一种填料式分离柱，填料从上到下分为第一层填料、第二层填料、第三层填料和第四层填料(该“层”也可以称作“部分”)，加料点在第二层和第三层之间，在加料点上方有10-20个、优选12-16个、特别优选14个分离级，在加料点下方有10-20个、优选12-16个、特别优选14个分离级；在特别优选的情况下，在加料点上方有14个分离级，在加料点下方有14个分离级；填料高度一般是6至8米。
在本发明的第二个实施方案中，提供一种用于分离MDI同分异构体的的分离装置，它包括第一个实施方案的填料式分离柱以及配套的再沸器和冷凝器。在该装置的操作过程中，所有的MDI原料混合物加入到分离柱中部即第二层和第三层之间，将来自分离柱底部的物流加入到再沸器中，进行部分蒸发(气相占10％)；来自此蒸发器(即再沸器)的蒸汽流循环从分离柱底部回到分离柱中，首先流过第四层填料，再依次流过第三层、第二层、第一层填料，顶部蒸汽进入冷凝器中；冷凝的液体回到塔顶分布到填料上。
流股1是原料加料流，流股2是冷凝器的冷凝物，是产物混合物流股3在第一层填料的下方抽出，产物混合物流股4在第三层和第四层填料之间抽出，流股5是在分离柱的底部抽出。
在本发明的第三个实施方案中，提供了一种制备含有极少量2，2’-MDI的2，4’-MDI和4，4’-MDI混合物的方法，所述方法包括：采用一种填料式分离柱，填料从上到下分为第一层填料、第二层填料、第三层填料和第四层填料，加料点在第二层和第三层之间，在加料点上方有10-20个、优选12-16个、特别优选14个分离级，在加料点下方有10-20个、优选12-16个、特别优选14个分离级；在分离柱中蒸馏二苯基甲烷二异氰酸酯的同分异构体混合物原料以得到至少一种产物混合物，其中，所述的二苯基甲烷二异氰酸酯的同分异构体原料混合物中包含2，2’-二苯基甲烷二异氰酸酯、2，4’-二苯基甲烷二异氰酸酯和4，4’-二苯基甲烷二异氰酸酯，所述产物混合物(流股3，第一层填料下方)包含50-60wt％的2，4’-二苯基甲烷二异氰酸酯、40-50wt％的4，4’-二苯基甲烷二异氰酸酯和低于1.5wt％的2，2’-二苯基甲烷二异氰酸酯，填料高度一般是6至8米。
在上述第三个实施方案中还得到了包含低于1wt％2，4’-MDI和高于99wt％的4，4’-二苯基甲烷二异氰酸酯的第二产物混合物(流股4)，更优选地，得到了包含0-低于0.7wt％2，4’-MDI和高于99.3wt％的4，4’-二苯基甲烷二异氰酸酯的第二产物混合物(流股4)。
在本发明的第四个实施方案中，提供了制备或分离MDI同分异构体的方法，该方法包括：使用包括上述填料式分离柱、再沸器、冷凝器的分离装置；将MDI原料混合物(作为流股1)加入到分离柱中部即第二层和第三层之间；将来自分离柱底部的物流加入到再沸器中，进行部分蒸发；来自此蒸发器(即再沸器)的蒸汽流循环从分离柱底部回到分离柱中，依次流过第四层填料、第三层填料、第二层填料和第一层填料；顶部蒸汽进入冷凝器中，冷凝的液体(全部或一部分，作为流股2)回到塔顶分布到填料上；从第一层填料的下方抽出产物混合物流股3，和/或从第三层和第四层填料之间抽出产物混合物流股4，和/或从分离柱的底部抽出产物混合物流股5。在一般情况下，该产物混合物流股3的产物含有约50-60wt％2，4’-MDI和约40-50wt％4，4’-MDI混合物和低于1.5wt％的2，2’-二苯基甲烷二异氰酸酯；产物混合物流股4的产物含有低于1wt％2，4’-MDI和高于99wt％的4，4’-二苯基甲烷二异氰酸酯。优选地，产物混合物流股4包含低于0.7wt％2，4’-MDI和高于99.3wt％的4，4’-二苯基甲烷二异氰酸酯。
实施方案中使用的再沸器是降膜式蒸发器，冷凝器是列管式冷凝器；填料作为物质交换元件，可以使用板波纹填料，如500X型填料。
从塔顶冷凝器出来的气体在冷却器中进一步冷却后，进入真空机组中。
在一个特别优选的实施方案中，使用比表面积为500m2/m3的填料时，填料高度约为6-8米，填料从上到下分为四部分，加料点在第二和第三部分之间，在加料点上方有14个分离级，在加料点下方有14个分离级。
由于热效应产生的高分子量化合物，为避免在下面两层填料间采出的富含4，4’-MDI流股4中夹带，通常在分离柱底部分出一流股5经过急冷进入到多亚甲基多苯基异氰酸酯中，这股物流流量相当于进料流的10-15％(wt)。
分离柱顶部压力优选为3-5mbar(a)，根据混合物组分，塔顶温度优选为165-175℃，底部压力优选为6-13mbar(a)，底部温度为200-210℃。
从分离柱顶部冷凝器出口的气相通常在进入真空设备前进入到一冷凝器中，在冷凝器中冷凝下氯苯和苯基异氰酸酯(PI)以及极少量的MDI异构体。
塔顶回流比优选在60-120范围内，其中馏出液物流相当于进料流的1-3wt％，在这股物流中，含有不超过0.5wt％氯苯和PI，其余是MDI同分异构体。
本发明涉及的产物富含2，4’-MDI的混合物流股3在第一层填料下方抽出，流股3相当于进料流的5-10％(wt)；通过调节塔顶回流比，可以抽出2，4’-MDI浓度在15-85％的宽范围内，特别优选在回流比为60-80范围内，流股3抽出50-60wt％2，4’-MDI和40-50wt％4，4’-MDI混合物，这时流股3相当于进料流的6-8％(wt)；通过提高流股2股的比例，可以控制该混合物中2，2’-MDIwt小于1.5％，特别优选情况下，可以小于1％；在流股3产品中，氯苯和异氰酸酯含量基本为零。
使用这样一个分离柱，在操作上比双壁塔要稳定。同时，这种含有几段填充物的设备在制作上要比双壁塔容易，工程成本低。
相比现有技术的蒸馏方法，为了得到高纯度的4，4’-MDI或含有少量2，2’-MDI的2，4’-MDI和4，4’-MDI的混合物，可以节省1个到2个蒸馏步骤。一方面，由于蒸馏塔数量减少，而且省去了附加的热交换器、管道等，因此装置和设备开支大大降低。另一方面，由于需要提供的热量降低，因而能源输入也大大减少。而且，更少数目的蒸馏步骤以及相应减少的高温停留时间意味着热效应带来更少的异氰酸酯基团损失。
实施例1：
| 2，2’-MDIwt％ | 2，4’-MDIwt％ | 4，4’-MDIwt％ | MCBwt％ | PHIwt％ | 总流量kg/h | |
| 流股(1) | 0.18 | 6.59 | 93.16 | 0.02 | 0.02 | 6000 |
| 流股(2) | 6.75 | 82.70 | 10.08 | 0.01 | 0.09 | 120 |
| 流股(3) | 0.74 | 57.24 | 42.01 | 0 | 0 | 360 |
| 流股(4) | 未检出 | 0.71 | 99.29 | 0 | 0 | 4500 |
| 流股(6) | 8.63 | 82.41 | 7.38 | 0.50 | 0.22 | ～1.2 |
实施例2：
| 2，2’-MDIwt％ | 2，4’-MDIwt％ | 4，4’-MDIwt％ | MCBwt％ | PHIwt％ | 总流量kg/h | |
| 流股(1) | 0.18 | 7.22 | 92.41 | 0.02 | 0.03 | 4000 |
| 流股(2) | 7.80 | 87.02 | 4.83 | 0.01 | 0.10 | 100 |
| 流股(3) | 0.66 | 67.67 | 31.67 | 0 | 0 | 240 |
| 流股(4) | 未检出 | 0.16 | 99.84 | 0 | 0 | 3000 |
| 流股(6) | 7.12 | 84.32 | 5.90 | 0.09 | 0.45 | ～0.8 |
将实例1进行说明：分离柱进料(流股1)中含有0.18wt％的2，2’-MDI、6.59wt％的2，4’-MDI、93.16wt％的4，4’-MDI以及少量的MCB和PHI，经过分离后得到的流股3中2，4’-MDIwt达到57％以上，2，2’-MDIwt低于0.8％；流股4中2，2’-MDI未检出，2，4’-MDIwt低于0.8％；流股3占进料量的6％，流股4占进料量的75％。
以上虽然通过举例描述了本发明，但本发明并不局限于上述实施方式。本领域的一般技术人员可在权利要求的范围内对其进行修改，在不背离本发明的精神和范围内，除由权利要求书所限制外。
Claims (10)
1、二苯基甲烷二异氰酸酯的同分异构体混合物的蒸馏处理方法，其特征在于，
将用作原料混合物的二苯基甲烷二异氰酸酯的同分异构体混合物作为进料流股1加入到分离装置中；
在分离装置中蒸馏二苯基甲烷二异氰酸酯的同分异构体混合物原料以得到至少一种产物混合物，其中，所述的二苯基甲烷二异氰酸酯的同分异构体原料混合物中包含2，2’-二苯基甲烷二异氰酸酯、2，4’-二苯基甲烷二异氰酸酯和4，4’-二苯基甲烷二异氰酸酯，所述产物混合物包含50-60wt％的2，4’-二苯基甲烷二异氰酸酯、40-50wt％的4，4’-二苯基甲烷二异氰酸酯和低于1.5wt％的2，2’-二苯基甲烷二异氰酸酯，以及包含低于1wt％2，4’-二苯基甲烷二异氰酸酯和高于99wt％的4，4’-二苯基甲烷二异氰酸酯。
2、如权利要求1所述的二苯基甲烷二异氰酸酯的同分异构体混合物的蒸馏处理方法，其特征在于
用于蒸馏分离二苯基甲烷二异氰酸酯的同分异构体的分离装置为填料式分离柱，填料从上到下分为第一层填料、第二层填料、第三层填料和第四层填料，加料点在第二层和第三层之间，在加料点上方有10-20个分离级，在加料点下方有10-20个分离级；填料高度一般是6至8米。
3、如权利要求1所述的二苯基甲烷二异氰酸酯的同分异构体混合物的蒸馏处理方法，其特征在于
分离装置包括填料式分离柱、再沸器、冷凝器，MDI原料混合物加入到分离柱中部即第二层和第三层之间，将来自分离柱底部的物流加入到再沸器中，进行部分蒸发；来自即再沸器的蒸汽流循环从分离柱底部回到分离柱中，首先流过第四层填料，再依次流过第三层、第二层、第一层填料，顶部蒸汽进入冷凝器中；冷凝的液体回到塔顶分布到填料上；
采用的填料式分离柱，填料从上到下分为第一层填料、第二层填料、第三层填料和第四层填料，加料点在第二层和第三层之间，在加料点上方有10-20个分离级，在加料点下方有10-20个分离级。
4、如权利要求2或3所述的二苯基甲烷二异氰酸酯的同分异构体混合物的蒸馏处理方法，其特征在于
采用的填料式分离柱，在加料点上方有12-16个分离级，在加料点下方有12-16个分离级。
5、如权利要求2或3所述的二苯基甲烷二异氰酸酯的同分异构体混合物的蒸馏处理方法，其特征在于
采用的填料式分离柱，在加料点上方有14个分离级，在加料点下方有14个分离级。
6、如权利要求2或3所述的二苯基甲烷二异氰酸酯的同分异构体混合物的蒸馏处理方法，其特征在于
流股1是原料加料流，包含2，2’-二苯基甲烷二异氰酸酯、2，4’-二苯基甲烷二异氰酸酯和4，4’-二苯基甲烷二异氰酸酯；流股2是冷凝器的冷凝物；产物混合物流股3在第一层填料的下方抽出，包含50-60Wt％的2，4’-二苯基甲烷二异氰酸酯、40-50wt％的4，4’-二苯基甲烷二异氰酸酯和低于1.5wt％的2，2’-二苯基甲烷二异氰酸酯，填料高度一般是6至8米；产物混合物流股4在第三层和第四层填料之间抽出，包含低于1wt％的2，4’-二苯基甲烷二异氰酸酯和高于99wt％的4，4’-二苯基甲烷二异氰酸酯，更优选地，包含低于0.7wt％2，4’-二苯基甲烷二异氰酸酯和高于99.3wt％的4，4’-二苯基甲烷二异氰酸酯；流股5是在分离柱的底部抽出。
7、如权利要求3所述的二苯基甲烷二异氰酸酯的同分异构体混合物的蒸馏处理方法，其特征在于
再沸器是降膜式蒸发器，冷凝器是列管式冷凝器，填料作为物质交换元件，使用板波纹填料；
从分离柱顶部冷凝器出口的气相通常在进入真空设备前进入到一冷凝器中，在冷凝器中冷凝下氯苯和苯基异氰酸酯PI以及极少量的MDI异构体，从塔顶冷凝器出来的气体在冷却器中进一步冷却后，再进入真空机组中。
8、如权利要求2或3所述的二苯基甲烷二异氰酸酯的同分异构体混合物的蒸馏处理方法，其特征在于
分离柱顶部压力3-5mbar(a)，塔顶温度为165-175℃，底部压力为6-13mbar(a)，底部温度为200-210℃；
塔顶回流比在60-120范围内，其中馏出液物流相当于进料流的1-3％(wt)，在这股物流中，含有不超过0.5wt’％氯苯和苯基异氰酸酯PI，其余是MDI同分异构体。
9、如权利要求6所述的二苯基甲烷二异氰酸酯的同分异构体混合物的蒸馏处理方法，其特征在于
由于热效应产生的高分子量化合物，为避免在下面两层填料间采出的富含4，4’-二苯基甲烷二异氰酸酯流股4中夹带，在分离柱底部分出一流股5经过急冷进入到多亚甲基多苯基异氰酸酯中，这股物流相当于进料流的10-15％(wt)。
10、如权利要求6所述的二苯基甲烷二异氰酸酯的同分异构体混合物的蒸馏处理方法，其特征在于
通过增大或降低流股2或流股3采出的流量，可以在流股3抽出2，4’-二苯基甲烷二异氰酸酯浓度在15-85％范围内的二苯基甲烷二异氰酸酯同分异构体混合物。
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