CN100566972C - 注塑成型装置及注塑成型装置用蜗形轮盘 - Google Patents

Abstract

一种注塑成型装置，具有：增塑部件(11)，其内设有用来对材料进行加热并使之增塑同时又进行混制的增塑压送机构；计量部件(31)，其被紧密连接到增塑部件上，设有计量并输出由上述增塑压送机构压送至其内部的材料的计量输出机构；固定模板(211)，其设有注塑机构，将由计量输出机构计量并输出至内部的材料注射到型腔内；可动模板，其可相对于该固定模板进退，当其与该固定模板抵接时，使型腔成为大致封闭的空间；模具夹紧壳体，其内部设有可动模板驱动机构，并且被设置成通过可动模板进行游动嵌合而被导向的多个拉杠，与固定模板之间隔开间隔，在使该可动模板相对于固定模板进退且可动模板与固定模板抵接时，产生规定的模具夹紧力。

Description

注塑成型装置及注塑成型装置用蜗形轮盘

技术领域

本发明涉及无需台架的电动机驱动式小型注塑成型装置。

背景技术

注塑成型装置的基本结构包括：模具夹紧装置，用来夹紧模具以便该模具中的型腔构成封闭空间；注塑单元，用来注塑已被增塑的材料至型腔中；增塑单元，用于增塑材料。

然而，人们希望能使这种已成为大型大重量的现有注塑成型装置实现小型轻量化，并提出了有关的各种技术方案。例如，有人提出了如下方案：通过将型腔的周围制成能进行插入件交换的盒式结构，使盒式模具小型轻量化的技术(参见专利文献1)，以及将用于使材料增塑的螺杆和电动机通过齿轮啮合机构组装成大致一体而实现小型轻量化的技术(参见专利文献2)。

此外，有人提出了将模具夹紧机构设置在注塑成型装置一侧，或用短尺寸的圆锥形螺杆取代长尺寸的螺杆，以及采用气压驱动的小型轻量化技术(参见专利文献3、4)。

专利文献1：实公平7-36729号公报

专利文献2：特开平11-207744号公报

专利文献3：特许公开平8-1740号公报

专利文献4：特许公开平7-164494号公报

然而，在这种小型轻量化技术中，即：提出的是针对各构成要素而采取的小型轻量化方案，由此来实现注塑成型装置整体小型轻量化的目的，因此存在着无法充分地实现小型轻量化的问题。

也就是说，由于上述各方案是通过分别使模具、模具夹紧装置、注塑单元和增塑单元等基本构成部件独立地被小型轻量化，而使注塑成型装置小型轻量化，因此，不得不沿用包含作为其基础的各部件的配置等基本构成，例如，注塑成型装置的长度尺寸等几乎未变，仍然是较长的尺寸。

此外，还存在如下问题：由于是对各部件独立地进行小型轻量化的，所以无法实现彼此协调而有效地实现小型轻量化，存在着容易产生所谓的死空间，并且，原来可由多个部件来承受的负荷，往往也是按各个部件分别承受来设计，导致无法充分地实现小型轻量化。

发明内容

因此，本发明是考虑了上述问题而进行的，其的目的在于，通过对注塑成型装置整体进行综合研究，提供一种这样的注塑成型装置及注塑成型装置用蜗形轮盘：其不会降低注塑成型装置的性能，且在满足容易进行组装的同时抑制产生死空间，此外还能减少零部件的数量，从而实现结构的小型轻量化和简单化。

为了解决上述课题，技术方案1所涉及的发明为一种注塑成型装置，其用于将已增塑的材料注射至模具的型腔内，通过注塑成型而形成制品，其特征在于，具有：增塑部件，其内部设有增塑压送机构，该增塑压送机构可对材料进行加热而使之增塑，并且在对上述材料进行混制的同时进行压送；计量部件，其与该增塑部件紧密连接，并设有计量输出机构，该计量输出机构对由上述增塑压送机构压送到内部的材料进行计量并输出；固定模板，其设有注射机构，该注射机构将由上述计量输出机构计量过并输入到内部的材料注射到型腔内；可动模板，其可相对于该固定模板前进与后退，当其与该固定模板抵接时，可使上述型腔成为封闭的空间或接近于封闭的空间；模具夹紧壳体，其内部设有可动模板驱动机构，并且被设置成通过对可动模板进行导向的多个拉杠，与固定模板之间隔开间隔，在使该可动模板相对于固定模板进退且可动模板与固定模板抵接时，产生规定的模具夹紧力。

此外，技术方案2所涉及的发明的特征在于，上述增塑压送机构具有：

滚轮盘，该滚轮盘用来对材料进行加热并使之增塑；

蜗形轮盘，该蜗形轮盘为较短的圆柱状旋转体，并且在其上形成了输送材料的螺旋槽，在其与上述滚轮盘面接触的同时进行转动，由此促使上述螺旋槽内的材料增塑、混制，并将上述的材料压送至被形成在本蜗形轮盘旋转中心上的注射缸中；蜗形轮盘驱动部，该蜗形轮盘驱动部用于使该蜗形轮盘旋转。

此外，技术方案3所涉及的发明的特征在于，在上述蜗形轮盘中的螺旋槽由将材料卷送的卷送槽和对卷送来的材料进行运送、增塑、混制、压送的输送槽构成；卷送槽是通过使立铣刀与该蜗形轮盘的旋转轴平行并紧靠在旋转体的侧面上进行切削而形成的；上述输送槽与该卷送槽相连，是在该旋转体的前表面上以向旋转中心缩小的形式切削成螺旋状而形成的。

此外，技术方案4所涉及的发明的特征在于，上述计量输送机构具有：注射用柱塞，该注射用柱塞用于穿插在上述注射缸中；

柱塞用滚珠螺杆，该柱塞用滚珠螺杆通过燕尾槽而与该注射用柱塞能拆装地连接；柱塞驱动部，该柱塞驱动部用于驱动该柱塞用滚珠螺杆，使上述注射用柱塞在上述注射缸内作活塞式运动，对该注射用柱塞附加使被压送来的材料输出的输出力。

此外，技术方案5所涉及的发明的特征在于，上述注射用柱塞具有：前端孔，该前端孔是从该注射用柱塞的前端面穿孔而形成的；

导入孔，该导入孔是在长度方向的侧面上开槽形成的，并使前端侧的槽端与上述前端孔连通；输出用切口，该输出用切口是在长度方向上切除前端孔的一部分而形成的，用来将来自该前端孔的材料输送出去；阀芯，该阀芯以动配合的形式插装在上述前端孔中并不会脱落，当上述输出用切口侧的压力比导入孔侧的压力高时，遮断该输出用切口与导入孔之间的连通而使材料的注射停止，当上述输出用切口侧的压力比导入孔侧的压力低时，则使上述输出用切口与导入孔连通而使材料的注射能够进行。

此外，技术方案6所涉及的发明的特征在于，上述注射机构具有：热流通路，其用于流入由上述注射用柱塞送出的材料；喷嘴，其可对应于注塑成型的制品进行选用，被安装在上述热流通路的前端，以便将材料注射至型腔内；热流通路孔，其可插拔自如地收容该热流通道和喷嘴。

此外，技术方案7所涉及的发明的特征在于，形成上述型腔的模具具有：固定模具件，其被安装在上述固定模板上；可动模具件，其被安装在上述可动模板上，当该可动模板与上述固定模板抵接时，形成封闭的空间或接近于封闭的空间的型腔；锥销，其被形成于该可动模具件或上述固定模具件这两者中的一者上；锥销孔，其被形成于上述两者中的另一者上，当上述可动模具件与上述固定模具件抵接时，上述锥销插入该锥销孔内以进行定位。

此外，技术方案8所涉及的发明的特征在于，设有：压出部，其固装了多个压出销，该压出销被设置成贯通上述可动模具件而穿插在上述型腔内；弹簧，其用于对上述压出部施力，以便使上述压出销的头部在平时构成型腔的壁面；通孔，其被形成于上述可动模板上，当该可动模板相对于上述模具夹紧壳体侧后退大于等于规定量时，上述模具夹紧用滚珠螺杆的头部穿过通孔而与上述压出部抵接，通过使该压出部抵抗上述弹簧而压向型腔侧，能将该型腔内的注塑成型品压出。

此外，技术方案9所涉及的发明的特征在于，设有分别由上述一个增塑部件和一个上述计量部件构成的多个增塑单元，并且设有分别由上述一个固定模板、一个可动模板和一个模具夹紧壳体构成的一个夹紧单元，而且，还设有模具夹紧单元可动部，其可使上述模具夹紧单元对应于各增塑单元移动，以便将不同的材料注射至一个型腔内。

此外，技术方案10所涉及的发明的特征在于，上述蜗形轮盘和上述滚轮盘的各自的抵接面被形成为圆锥形状。

此外，技术方案11所涉及的发明的特征在于，上述蜗形轮盘和上述滚轮盘的各自的抵接面被形成为向蜗形轮盘侧凹下的凹状圆锥形状。

此外，技术方案12所涉及的发明的特征在于，上述蜗形轮盘中的螺旋槽由以下部件构成：卷送槽，它是通过使立铣刀与该蜗形轮盘的旋转轴平行并紧靠在旋转体的侧面上进行切削而形成的，用来卷送材料；输送槽，其与该卷送槽相连，是在该旋转体的前表面上以向旋转中心缩小的形式切削成螺旋状而形成的，用来对卷送的材料进行运送、增塑、混制、压送。

此外，技术方案13所涉及的发明的特征在于，上述蜗形轮盘驱动部具有：蜗杆，其从电动机获得旋转动力；蜗轮，其与该蜗杆啮合而使上述电动机减速，并且通过隔热板而与上述蜗形轮盘可拆卸地连接，以被减速后的速度使该蜗形轮盘旋转。

此外，技术方案14所涉及的发明的特征在于，上述计量输送机构具有：注射用柱塞，其用于穿插在上述注射缸内；柱塞用滚珠螺杆，其通过燕尾槽与该注射用柱塞可拆装地连接；柱塞驱动部，其通过驱动该柱塞用滚珠螺杆使上述注射用柱塞在上述注射缸内作活塞式运动，对该注射用柱塞附加使被压送来的材料输出的输出力。

此外，技术方案15所涉及的发明的特征在于，上述注射用柱塞具有：前端孔，它是从上述注射用柱塞的前端面穿孔而形成的；导入孔，该导入孔是在长度方向的侧面上开槽形成的，并使前端侧的槽端与上述前端孔相连通；输出用切口，该输出用切口是在长度方向上切除前端孔的一部分而形成的，用来输出来自该前端孔的材料；阀芯，该阀芯以动配合的形式插装在上述前端孔中并不会脱落，当上述输出用切口侧的压力比导入孔侧的压力高时，遮断该输出用切口与导入孔之间的连通而使材料的注射停止，当上述输出用切口侧的压力比导入孔侧的压力低时，则使上述输出用切口与导入孔连通而使材料的注射能够进行。

此外，技术方案16所涉及的发明的特征在于，上述注射机构具有：热流通路，其用于流入由上述注射用柱塞送出的材料；喷嘴，其可对应于注塑成型的制品而进行选用，被安装在上述热流通路的前端，以便将材料注射至型腔内；热流通路孔，其可插拔自如地收容该热流通路和喷嘴。

此外，技术方案17所涉及的发明的特征在于，上述柱塞驱动部具有：蜗杆，其从电动机获得旋转动力；蜗轮，其通过与该蜗杆啮合而使上述电动机减速，将被减小的速度传递给上述柱塞用滚珠螺杆，使与该柱塞用滚珠螺杆能拆装地连接的上述注射用柱塞作活塞式运动。

此外，技术方案18所涉及的发明的特征在于，上述可动模板驱动机构具有：模具夹紧用滚珠螺杆，其与安装在上述可动模板上滚珠螺杆用螺母螺纹连接；蜗杆，其从电动机获得旋转动力；蜗轮，其通过与该蜗杆啮合而使上述电动机减速，将被减小的速度传递给上述柱塞用滚珠螺杆，使上述可动模板前进、后退。

此外，技术方案19所涉及的发明的特征在于，形成上述型腔的模具具有：固定模具件，其被安装在上述固定模板上；可动模具件，其被安装在上述可动模板上，当该可动模板与上述固定模板抵接时，形成封闭的空间或形成接近于封闭空间的型腔；锥销，其被形成于该可动模具件和上述固定模具件这两者中的一者上；锥销孔，其被形成于上述两者中的另一者上，当上述可模具动件与上述固定模具件抵接时，上述锥销穿插在该锥销孔内以进行定位。

此外，技术方案20所涉及的发明的特征在于，设有：压出部，其固装了多个压出销，该压出销被设置成可贯通上述可动模具件并且穿插在上述型腔内；弹簧，其对上述压出部施力，以使上述压出销的头部在平时构成型腔的壁面；通孔，其被形成于上述可动模板上，当该可动模板相对于上述模具夹紧壳体侧后退大于等于规定量时，上述模具夹紧用滚珠螺杆的头部穿插在通孔内并与上述压出部抵接，通过使该压出部抵抗上述弹簧而压向型腔侧，能将该型腔内的注塑成型品压出。

此外，技术方案21所涉及的发明的特征在于，设有分别由上述一个增塑部件和一个上述计量部件构成的多个增塑单元，并设有分别由上述一个固定模板、一个可动模板和一个模具夹紧壳体构成的一个夹紧单元，而且，还设有模具夹紧单元可动部，其可使上述模具夹紧单元对应于各增塑单元移动，以便将不同的材料注射至一个型腔内。

此外，技术方案22所涉及的发明是一种注塑成型装置用蜗形轮盘，其用来将材料卷送并输送，与此同时，促进该材料的增塑和混制，并压送已增塑的材料，其特征在于，该蜗形轮盘具有螺旋槽，该螺旋槽具有：卷送槽，它是通过使立铣刀与该蜗形轮盘的旋转轴平行并紧靠在旋转体的侧面上进行切削而形成的，用来卷送材料；输送槽，其与该卷送槽相连，是在该旋转体的前表面上以向旋转中心缩小的形式切削成螺旋状而形成的，用来对卷送的材料进行运送、增塑、混制、压送。

此外，技术方案23所涉及的发明的特征在于，连接上述蜗形轮盘中的上述输送槽的槽顶部而形成的面为圆锥形状。

此外，技术方案24所涉及的发明的特征在于，连接上述蜗形轮盘中的上述输送槽的槽顶部而形成的面为向其中心凹下的凹状圆锥形状。

[发明的效果]

根据本发明的结构，由于具有：增塑部件，其内部设有增塑压送机构，该增塑压送机构可加热材料使其增塑、并且、一面对其混制一面用压力将其输送；计量部件，其与该增塑部件紧密连接，并设有计量输出机构，该计量输出机构对由上述增塑压送机构压送到内部的材料进行计量并输出；固定模板，其设有注射机构，该注射机构将由上述计量输出机构计量过并输入到内部的材料注射入型腔内；可动模板，其可相对于该固定模板前进与后退，当其与该固定模板抵接时，可使上述型腔成为封闭的空间或接近于封闭的空间；模具夹紧壳体，其内部设有可动模板驱动机构，通过为可动模板导向的多个拉杠可动模板驱动机构以规定的距离与上述固定模板相隔地被稳固设置，而且，在使该可动模板相对上述固定模板前进与后退，并当该可动模板与上述固定模板抵接时，将产生设定的模具夹紧力。因此，能实现不降低注塑成型装置的性能，而且，一面可满足组装容易性，一面抑制死空间的出现，而且，可削减零部件的数量等要求，从而达到小型轻重量和简约化。

此外，该蜗形轮盘具有螺旋槽，该螺旋槽具有：卷送槽，它是通过使立铣刀与该蜗形轮盘的旋转轴平行并紧靠在旋转体的侧面上进行切削而形成的，用来卷送材料；输送槽，与该卷送槽相连，并对该旋转体的前表面以向旋转中心缩小那样的形式切削出螺旋状而形成，用来对卷送的材料进行运送、增塑、混制、压送。因此，即小型又可有效地实现运送、增塑、混制、压送。

附图说明

图1是与本发明有关的注塑成型装置的立体图。

图2是剖视图。

图3是表示蜗形轮盘结构的图。

图4是表示蜗形轮盘结构的图。

图5是滚筒截面结构的图。

图6是表示热流通路结构的图。

图7是计量部件的内部图。

图8是表示计量输出机构的主要部分的剖视图以及注射用柱塞结构的立体图。

图9是表示采用球体的滚珠作为阀芯时的注射用柱塞的详细结构的图。

图10是表示采用圆台状的阀芯时的注射用柱塞的详细结构的图。

图11是表示模具结构的图。

[符号说明]

1：增塑部

2：模具部

3：计量注射部

4.5.6：电动机

11：增塑部件(主体)

12：蜗形轮盘

13：材料投入孔

14，25，36：蜗轮

15，26，37：蜗杆

22：盒式模具

23：模具夹紧用滚珠螺杆

24，35：滚珠螺杆用螺母

27：可动模板驱动部

31：计量部件(主体)

32：注射用柱塞

33：柱塞用滚珠螺杆

34：燕尾槽

39，41：注射缸

40：拉杠(tie bar)

42：蜗形轮盘驱动部

43：螺旋槽

44：蜗形轮盘轴孔

45：输送槽(混制槽)

46：卷送槽(导向槽)

47：蜗形轮盘作用面

48：蜗形轮盘侧面

49：驱动部接合槽

50：推力轴承

52：滚轮盘油槽

53：冷却水路

54：隔热构件

55：冷却水路

57：热流通路(hot runner)

58：通路管件

59(59a～59c)：喷嘴

61：柱塞驱动部

64：输出用切口

65：导入孔

66：阀芯

68：推力轴承

69：前端孔

74：定位销

75：销孔

76：通路孔

78：夹紧机构

79：夹紧槽

80：夹紧爪

81：夹紧螺栓

84：加热孔

91：压出部

92：压出销

93：支承板

94：压出板

95：支承杆

97：弹簧

98：推力轴承

99：头部

100：螺母施力用弹簧

101：测力传感器

105：头部

106：通孔

121：滚轮盘(barrel)

211：固定模板(固定侧构件)

212：模具夹紧壳体(固定侧构件)

213：可动模板(可动侧构件)

221：固定模具件(固定侧构件)

222：可动模具件(可动侧构件)

具体实施方式

下面参照附图来说明本发明的实施方式。图1为立体图，图2为剖视图。此外，需要预先声明的是，在本实施例中，是将对热塑性树脂进行注塑成型的情况作为示例予以说明的，但是，也同样能适用于对热硬化树脂、腊、用粘合剂进行了处理的陶瓷和铁粉进行注塑成型的情况。

注塑成型装置包括：增塑部1，其具有增塑部件(主体)11，其内部设有增塑压送机构，用来对材料进行加热并使之增塑，并且在对它们进行混制的同时进行压送；计量注射部3，它具有计量部件(主体)31，该计量部件(主体)31被紧密连接到该增塑部件(主体)11上，并设有计量并输出由上述增塑压送机构压送至其内部的材料的计量输出机构。

此外，本注塑成型装置具有模具部2，该模具部2具有：固定模板(固定侧构件)211、可动模板(可动侧构件)213、模具夹紧壳体(固定侧构件)212。上述固定模板(固定侧构件)211可兼作模具的母型，其上设有注塑机构，该机构将由计量输出机构经计量并输出至内部的材料注射到型腔内；上述可动模板(可动侧构件)213可兼作模具的母型，其可相对于该固定模板211前进、后退，当其与该固定模板211抵接时，可使型腔成为封闭的空间或接近于封闭的空间；在上述模具夹紧壳体(固定侧构件)212的内部设有可动模板驱动机构，在此可动模板驱动内部，可动模板213通过游动嵌合而被多个拉杠40导向，并通过多个拉杠40而以规定的距离与固定模板211相隔地被稳固设置，该机构可使该可动模板213相对于固定模板211前进、后退，并且当该可动模板213与固定模板211抵接时，产生规定的模具夹紧力。

以下，予以详细的说明。

在增塑部件11的一个侧面(设置时构成上侧的面)上，形成了投放颗粒等材料的材料投入孔13。

此外，在增塑部件11的内部设有增塑加压输送机构(混制机构)，该增塑加压输送机构具有：滚轮盘121，其用于加热从材料投入孔3被投入的材料；上述的蜗形轮盘12，其形成了对材料进行输送的螺旋槽43，并且通过与滚轮盘121抵接并旋转，在使材料被加热的同时被输送、搅拌、增塑、混制，在增塑后，伴随着魏森堡(Weissenberg)效应，被压送至形成在其旋转中心的蜗形轮盘轴孔44中；蜗形轮盘驱动部42，其用于旋转驱动该蜗形轮盘12。

如图3所示，蜗形轮盘12为大致短圆柱状的旋转体，从该旋转体侧面到固定模板211侧的表面上形成有螺旋槽43。该螺旋槽43被形成为沿蜗形轮盘12的旋转方向逐渐缩小到插有形成在旋转轴的注射用柱塞32的蜗形轮盘轴孔44附近，在其内表面上形成有凹状的驱动部接合槽49。另外，蜗形轮盘轴孔44兼作注射缸41。

以下，将蜗形轮盘12的靠向固定模板211一侧的表面称为蜗形轮盘作用面47，将其侧面称为蜗形轮盘侧面48。此外，将在蜗形轮盘作用面47上形成的螺旋槽43称为输送槽(混制槽)45，将在蜗形轮盘侧面48上形成的螺旋槽43称为卷送槽(导向槽)46。因此，螺旋槽43是由卷送槽46和输送槽45构成的。

另外，图3(a)是观察蜗形轮盘作用面47的立体图，图3(b)是沿图3(a)中剖面线A-A的剖视图，图3(c)是该蜗形轮盘12的后视图。

使蜗形轮盘作用面47与滚轮盘121紧密接触，以便使用来自该滚轮盘121的热量增塑的材料不会从输送槽45泄漏，并使材料沿该输送槽45向蜗形轮盘轴孔44压送。

此时，当使材料在其与滚轮盘121的接触面上产生摩擦力(F＝Nμ)的正压力(N)较小时，材料变滑(空转状态)而无法压送。特别是在尼龙、PBT、含油聚合物等为容易滑动的材料的情况下，常会发生无法压送的情况。

在此，在本发明中，如图3(b)所示，通过将蜗形轮盘作用面47的顶角θ形成为接近θ＝176度～174度的平面的凹状圆锥形状来产生正压力(N)，使材料的压送成为可能。

此外，当蜗形轮盘作用面47形成为凹状圆锥形状时，意味着随着输送槽45接近蜗形轮盘轴孔44，其槽深变浅。因此，随着输送槽45接近蜗形轮盘轴孔44，正压力(N)变大，能可靠地进行压送。

此外，在加上魏森堡效应和圆周速度的变化，即使是小直径和薄型的结构也能得到较大的压送力，此外，还能获得较佳的增塑混制作用。

在图3(b)中，表示蜗形轮盘作用面47形成为凹状圆锥体的情况，但是，也可以是形成为凸状圆锥体的情况。

蜗形轮盘12的材质不局限于铁族金属，也可以例如黄铜、或聚四氟乙烯、聚均苯四酰亚胺等耐热性较高的高分子树脂为材料形成。

这种螺旋槽43可采用前端为圆弧状的立铣刀垂直地对紧贴蜗形轮盘作用面47(与蜗形轮盘12的旋转轴平行)进行切削而成。

即，通过用立铣刀的侧刃紧靠蜗形轮盘侧面48进行切削，来形成卷送槽46，在该状态下，一面使立铣刀的进给量逐渐减小(使立铣刀向离开蜗形轮盘12的方向移动)，一面沿着蜗形轮盘侧面48的圆周面进行切削，当该立铣刀的前端到达蜗形轮盘作用面47时，将立铣刀的进给量固定，直到蜗形轮盘轴孔44为止都切削成螺旋状。

此后，将蜗形轮盘作用面47切削成为圆锥形状。

因此，不用改变立铣刀回转轴的方向就能一气呵成地形成螺旋槽43，使切削加工变得容易，能抑制制造成本。

另外，本发明不局限于将蜗形轮盘12仅作为一种切削件产品，也可将树酯或金属注入铸造模具中制成铸件。

蜗形轮盘驱动部42具有：上述蜗轮14，其轮毂经由隔热构件与驱动部接合槽49可拆卸地连接；蜗杆15，与该蜗轮14啮合；电动机4，使该蜗杆15旋转；推力轴承50等。蜗轮14和蜗杆15构成减速机构。

此外，通过电动机4旋转，其转速一面被蜗轮14和蜗杆15减速，一面被传递至蜗形轮盘12，于是该蜗形轮盘12旋转。

如图4所示，滚轮盘121为大致圆盘状，在其中心形成了注射缸41，在其内部具有加热孔84，此加热孔84是在与注射缸41附近的圆相切的切线方向上呈放射状地形成的，在该加热孔84中收容了未图示的棒状的电加热器，这是一种盒式加热器(cartridge heater)，其加热方式为内部加热，此外，可安装未图示的热电偶等温度检测器。

图4(a)是将蜗形轮盘作用面47抵接的面作为俯视图表示的图，图4(b)是沿图4(a)中的剖面线B-B的剖视图，图4(c)表示后视图。在该图4(c)中，用虚线表示加热孔84。

如上所述，滚轮盘121的面30在蜗形轮盘12侧形成为凸状的圆锥形状，以便与蜗形轮盘作用面47抵接。通过蜗形轮盘作用面47与面30抵接，输送槽45的沟槽空间被封闭。

在滚轮盘121的中心上形成有与蜗形轮盘轴孔44连通的注射缸41，下述的注射用柱塞32被插入该注射缸41内，可作活塞式运动。

另外，为了能对应于注塑成型的制品而选用各种外径的注射用柱塞32，可对应于其外径插装如图5所示的套筒状的注射缸39。

图5(a)是该注射缸39的剖视图，图5(b)是将该注射缸39已安装在注射缸41上时的剖视图，图5(c)是表示注射用柱塞32在插装过程中的状态的剖视图。

这种滚轮盘121被收容固定在滚轮盘油槽52中，该滚轮盘油槽52形成于固定模板211和增塑部件11中。

形成有多个加热孔84，且该加热孔84沿注射缸41附近的圆的切线方向上以放射状形成，通过利用这样结构的由盒式加热器构成的内部加热方式，在力图实现加热器的热容量和容积的小容量化的同时，在外圆周部和中心部实现了温度的梯度分布。

加热器的热容量减小，再加上内部加热方式，意味着也能使包含其电源在内的温度控制器小型化，不采用大容量的加热器也可得到抑制不必要的供热的效果。

此外，通过将温度分布设置成滚轮盘121的中心部的温度为熔融温度、外圆周部的温度小于等于材料的熔点，由于材料的温度从材料投入孔13向注射缸41方向逐渐增高，所以可以防止刚投放的材料熔融成球状的不良状态，同时，由于材料是从颗粒状逐渐软化并被压缩的，因此，空气的排出是自然地发生的，从而能防止空气被卷送到已增塑后的材料中。

为了形成这种外周部温度较低、向着中心部推移温度逐渐升高的温度分布，采用了盒式加热器，同时，如图7所示，采用将其沿与注射缸41附近的圆相切的切线方向排列配置的结构。

由于现有的螺杆被形成为如上所述的圆柱棒状或圆锥棒状，因此，螺杆和滚轮盘121的热容量较大，是一种需要大量的热、完成准备的时间较长、同时发热量较多的结构。

此外，在现有的螺杆中是采用外部加热的，向大气中排放的热量较大，而本发明的滚轮盘121采用了内部加热方式，因此，具有热损失非常小、温升时间短的优点。

此外，如图2所示，在增塑部件11中，收容着隔热构件54，并形成有与该隔热构件54邻接或接触的供冷却水流动的冷却水路55。这些隔热构件54和冷却水路55以包围在滚轮盘121的周围的方式形成环状，起到对来自该滚轮盘121的热向增塑部件11扩散进行抑制的作用。

另一方面，固定模板211中的滚轮盘油槽52被适当地形成得比该滚轮盘121大，该滚轮盘121的内表面(模具部两侧)形成为能构成空洞的结构。而且，在固定模板211中形成供冷却水流动的冷却水路53。

滚轮盘油槽52中的空洞可起到用来使滚轮盘121的热经由固定模板211不传递至模具2和下述热流通路57的隔热作用，冷却水路53通过使冷却水流动补充了空洞隔热作用的不足。

此外，在注射缸39、41中，插入注射用柱塞32，在其前端的热流通路57被设置成向模具部的两侧突出。该热流通路57由空心体的通路管件58、以及与该通路管件58的前端螺纹连接的喷嘴59构成。如图6所示，喷嘴59是包括例如前端形状不同的喷嘴59(59a～59c)的，其根据注塑成型制品的厚度等尺寸来选用。

因此，只要更换喷嘴59，就能进行各种制品的注塑成型，具有通用性较高的优点。

在计量注塑部3中的计量部件31中设有计量输出机构，该机构用来计量材料、并将材料经由热流通路57输送至模具部2中。

如图2、图7～图10等所示，该计量输出机构具有：注射用柱塞注射用柱塞32，其穿插在蜗形轮盘12的蜗形轮盘轴孔44中；柱塞用滚珠螺杆33，其与该注射用柱塞32可拆装地连接；柱塞驱动部61，其驱动该柱塞用滚珠螺杆33，通过使该注射用柱塞32作活塞式运动对被压送至该注射用柱塞32的材料进行计量并使之输出。

图7为从注射用柱塞32侧观察计量部件31的图，图8(a)是表示计量输出机构的主要部分的剖视图，图8(b)是注射用柱塞32的立体图。

注射用柱塞32其外观为柱状，其具有：前端孔69，其是从该注射用柱塞32的前端向内部穿设的孔；导入孔65，它是在长度方向的侧面上经开槽而形成的，被形成为使前端的槽端连通到前端孔69；输出用切口64，它是沿前端孔69加工成切口而形成的，用于向该前端孔69内注射材料；阀芯66，以游动嵌合的形式插装在前端孔69中并且不会脱落，起到使材料不会倒流的单向阀的作用。作为这种阀芯66并不局限于球体，也可以是圆台形状的。

图9是表示采用球体的滚珠作为阀芯66时的注射用柱塞32的详细结构的图，图10是表示采用圆台形状的阀芯66时的详细结构的图。另外，在图9、图10中的箭头表示材料的流向，图9(b)和图10(b)表示向上运动后的阀芯66的情况，图9(c)和图10(c)表示向下运动后的阀芯66的情况。

此外，注射用柱塞32被穿插在构成注射缸的蜗形轮盘轴孔44和注射缸41内，当输出用切口64侧的压力比导入孔65侧的压力高时，阀芯66向上运动，遮断输出用切口64和导入孔65的连通。由此，停止材料的注射。

另一方面，当输出用切口64侧的压力比导入孔65侧的压力低时，阀芯66向下运动，使输出用切口64和导入孔65连通。由此，进行材料的注射。

在现有的注塑成型装置中，也设有这种用来防止材料倒流的单向阀，然而，现有结构的单向阀采用箭尾式螺杆将逆止环安装在柱塞的前端的结构，以便防止阀芯脱落，但是已经有人指出该箭尾式螺杆存在着在数月内便发生疲劳破损之不适用的缺陷。

相比之下，由于本发明的单向阀不将螺杆构造作为主要零件，因此，具有不会疲劳破损、不会发生上述不适用的情况的特点。

此外，导入孔65等形成为鱼雷形，以便在使已增塑的熔融材料的粘性降低的同时，使粘性稳定。在本发明中，由于不必为这种增塑中不可缺的重要部件而设置专门的空间，因此能实现小型化。

柱塞驱动部61具有：电动机6；蜗杆37，从该电动机6获得旋转动力；蜗轮36，通过与该蜗杆37啮合而降低电动机6的转速并将其传递给柱塞用滚珠螺杆33，使与柱塞用滚珠螺杆33可拆装地连接的注射用柱塞32作活塞运动。

柱塞用滚珠螺杆33为滚珠螺杆构造，由于滚珠螺杆用螺母35固装在计量部件31上，因此，当柱塞用滚珠螺杆33转动时，柱塞用滚珠螺杆33与其旋转方向相应地前进或后退。

注射用柱塞32是与柱塞用滚珠螺杆33连接的，通过该柱塞用滚珠螺杆33而接受来自柱塞驱动部61的驱动力，在注射缸内作活塞式运动。在这种结构中，为使该装置拆卸和组装容易进行，注射用柱塞32与柱塞用滚珠螺杆33的连接未采用联轴器等，而是如图7所示，采用了燕尾槽34连接的结构。

另外，柱塞用滚珠螺杆33的旋转动力是从电动机6经蜗杆37、蜗轮36传递至柱塞用滚珠螺杆33，而此时，由于蜗轮36向柱塞用滚珠螺杆33的轴向施加负荷，因此，承受该负荷的推力轴承68被设置成夹持柱塞用滚珠螺杆33的状态。

可是，在采用现有使用的滚珠螺杆与大功率电动机直接连接的结构和采用液压或气压驱动注射用柱塞32的结构中，在保压时(注塑成型时)和增塑计量时的注射用柱塞32的控制中，注射用柱塞32能对应于已被设定的保压值自如地后退并卸压。

但是，如本发明那样，为了谋求节省空间和保压过程中降低电力消费，当采用蜗轮36和蜗杆37构成柱塞驱动部61时，卸压会变得困难，出现阀芯66不动的情况，无法将材料输送入通路管件58。

在此，如图2所示，在本发明中，在计量部件31中设有：螺母施力用弹簧100，与滚珠螺杆用螺母35抵接，并向注射用柱塞32侧施力；测力传感器101，与该螺母施力用弹簧100抵接，控制施加在注射用柱塞32上的负荷。

此外，通过该螺母施力用弹簧100控制测力传感器101，使滚珠螺杆用螺母35能在例如1mm以下的行程内滑动，当阀芯66与通路管件58抵接时，卸压而使材料能够被注射。

模具为盒式(cassette)模具22，该盒式模具22由安装在可动模板213上的可动模具件(可动侧构件)222、和安装在固定模板211上的固定模具件(固定侧构件)221构成。

图11是表示这种盒式模具22的结构的图，图11(a)是从注射用柱塞32侧观察的固定模具件221的主视图，图11(b)和图11(c)为沿图11(a)中的固定模具件221和可动模具件222的剖面线c-c的剖视图。

在模具件221(222)二者之一上设有多个定位销74，在与其对置的模具件221(222)上设有由该定位销74嵌合的销孔75。

此外，在装在固定模板211上的固定模具件221上形成了供热流通路57插入的通路孔76。

另外，在可动模具件222上设有成型品压出机构。该成型品压出机构具有：支承板93，固定安装有多个压出销92，该压出销92被设置成贯穿可动模具件222并插入空腔中；支承杆95，被固定安装在支承板93上，并且插装在可动模具件222中；弹簧97，被插入该支承杆95，对该支承板93施力以使压出销92的头部99在平时构成型腔壁面；压出板94，固定安装于支承板93；推力轴承98，安装在该压出板94上；通孔106，形成在可动模板213上。另外，支承板93、压出销板94以及支承杆95构成压出部91。

此外，该成型品压出机构在取出已注塑成型的制品时，当使可动模板213向模具夹紧壳体212侧后退大于等于规定量时，模具夹紧用滚珠螺杆23的头部105(参见图2)穿过通孔106，与推力轴承98抵接，使支承板93抵抗弹簧97而压入型腔侧。由此，型腔内的注塑成型品便被压出销92压出。

另外，推力轴承98是为了使模具夹紧用滚珠螺杆23的头部105不损伤压出板94而设置的，也可采用推力滑动轴承。

由此，无须另行设置制品压出机构，不用人手就能自动取出制品，在能力求节省空间的同时，提高了便利性。

另外，虽然注塑成型装置的全长稍微变长，但是可将气缸、活塞或模具开闭机构的部件缩小至1/5左右的装置装备在可动模板上。

如上所述，盒式模具22为由固定模具件221和可动模具件222构成的单向开放式模具，固定模具件221被夹紧机构78紧夹在固定模板211上，可动模具件222由夹紧机构78紧夹在可动模板213上。

该夹紧机构78具有：夹紧爪80，其与分别设置在固定模具件221和可动模具件222上的夹紧槽79结合；夹紧螺栓81，其用于使夹紧爪80压入；未图示的弹簧，其对夹紧爪80施力以使之张开。

夹紧螺栓81前端形成为半球状，或者其前端装有阀芯66，后端形成六角扳手槽，螺纹连接到固定模板211和可动模板213。

夹紧爪80能摆动地安装在固定模板211和可动模板213上，拧紧夹紧螺栓81时，夹紧爪80与夹紧槽79抵接，使固定模具件221和可动模具件222分别被压靠在固定模板211、可动模板213侧而夹紧。

另一方面，松开夹紧螺栓81时，在弹簧的作用下，夹紧爪80从固定模具件221和可动模具件222离开，夹紧被解除。

另外，如图11所示，在固定模具件221和可动模具件222中的一者上设有多个定位销74，而在另一者上形成了与该定位销74嵌合的多个定位销孔75，这些部件构成了盒式模具22的定位机构。定位销74和定位销孔75略带锥度。

也就是说，如上所述，盒式模具22为由固定模具件221和可动模具件222构成的单向开放式模具，可动模具件222与固定模具件221抵接形成型腔。

可动模具件222和固定模具件221是一种被紧夹在固定模板211和可动模板213上的构造，此外，由于可动模板213是与拉杠40为动配合而在其上可动的结构，因此，要想提高可动模具件222与固定模具件221的合模精度，也需要提高这些夹紧件的精度及其配合精度。

由于在要求夹紧精度及其配合精度较高时，就要求加工精度和组装精度为较高的精度，这是成本较高的主要原因，因此，在本发明中，不要求夹紧精度及其配合精度，通过可动模具件222与固定模具件221抵接，以及定位销74被定位销孔75导向结合，便能够确保盒式模具22的合模精度。

在夹紧壳体212中的可动模板驱动机构具有：模具夹紧用滚珠螺杆23，与安装在可动模板213上的滚珠螺杆用螺母24螺纹连接；可动模板驱动部27，通过使该模具夹紧用滚珠螺杆23旋转而使可动模板213前进或后退，且当该可动模板213与固定模板211抵接时，产生规定的模具夹紧力。

该可动模板驱动部27具有：电动机5；蜗杆26，从该电动机5获得旋转动力；蜗轮25，通过与该蜗杆26啮合而降低电动机5的转速并将力传递给模具夹紧用滚珠螺杆23，使与模具夹紧用滚珠螺杆23螺纹连接的可动模板213作前进与后退运动。

以往，一般是采用滚珠螺杆与大功率电动机直接连接的组合，或为了达到减速和产生较大的扭矩的目的而采用减速器，由于在减速器中采用了通过正齿轮组得到减速比的结构，所以存在大型化的问题，加之在保压过程中，由于通常必须通电，所以存在电力消费过大的问题。

而在本发明中，如上所述，由于在蜗形轮盘驱动部42、柱塞驱动部61以及可动模板驱动部27中分别采用了由蜗杆15、26、37和蜗轮14、25、36构成的大减速比的减速机构，用驱动功率较小的电动机4、5、6分别驱动它们，所以不会产生上述的问题，因而能够实现小型化和降低电力消费。

另外，在至此所说明的注塑成型装置中，对分别设置一个增塑部件11、计量部件、固定模板211、可动模板213以及模具夹紧壳体212，以单一材料进行注塑成型的情况作了说明，但本发明并不限于此，也能够适用于注塑成型由2种或2种以上的材料构成的制品而成为双色成型的情况。

在这种情况下，由分别为一个的增塑部件11和计量部件形成增塑单元，通过设置多个该增塑单元，能够注射不同的材料，并且为了将来自该多个增塑单元的材料注射至一个模具的型腔中，设有未图示的模具夹紧单元移动部，该模具夹紧单元移动部可使由分别为一个的固定模板211、可动模板213、模具夹紧壳体212构成的模具夹紧单元移动。

此外，通过模具夹紧单元移动部而使模具夹紧单元与各增塑单元注射材料相匹配地移动，能较容易地进行多色成型等。

工业实用性

本发明的注塑成型装置能适用于将热塑性树脂、热效应树脂、腊、涂布粘合剂的磁粉、铁粉和陶瓷注塑成型而制造制品的装置。

此外，也能作为装配线的零部件制造供给装置和作为可放置在桌上的试验装置来使用。

顺便说一下，模具夹紧力为1tf、注塑压力为3,000kgf/cm2的成型机的外形尺寸可以为机宽12cm、机高12cm、机长36cm。

此外，将2台或2台以上的增塑、注塑单元搭载在使可动模具能在可动模板213上旋转并移动的注塑成型机的模具夹紧装置上，用将2种或2种以上的材料或已着色的材料混合成型的注塑成型方法，可以向不同的材质、双色成型的方向展开。

Claims (21)

1.一种注塑成型装置，用于将已增塑的材料注射至模具的型腔内，通过注塑成型而形成制品，其特征在于，具有：

增塑部件，其内部设有增塑压送机构，该增塑压送机构可对材料进行加热而使之增塑，并且在对上述材料进行混制的同时进行压送；

计量部件，其与该增塑部件紧密连接，并设有计量输出机构，该计量输出机构对由上述增塑压送机构压送到内部的材料进行计量并输出；

固定模板，其设有注射机构，该注射机构将由上述计量输出机构计量过并输入到内部的材料注射到型腔内；

可动模板，其可相对于该固定模板前进与后退，当其与该固定模板抵接时，可使上述型腔成为封闭的空间或接近于封闭的空间；

模具夹紧壳体，其内部设有可动模板驱动机构，并且被设置成通过对可动模板进行导向的多个拉杠，与固定模板之间隔开间隔，在使该可动模板相对于固定模板进退且可动模板与固定模板抵接时，产生规定的模具夹紧力。

2.根据权利要求1所述的注塑成型装置，其特征在于，上述增塑压送机构具有：

滚轮盘，该滚轮盘用来对材料进行加热并使之增塑；

蜗形轮盘，该蜗形轮盘为较短的圆柱状旋转体，并且在其上形成了输送材料的螺旋槽，在其与上述滚轮盘面接触的同时进行转动，由此促使上述螺旋槽内的材料增塑、混制，并将上述的材料压送至被形成在本蜗形轮盘旋转中心上的注射缸中；

蜗形轮盘驱动部，该蜗形轮盘驱动部用于使该蜗形轮盘旋转。

3.根据权利要求2所述的注塑成型装置，其特征在于，在上述蜗形轮盘中的螺旋槽由将材料卷送的卷送槽和对卷送来的材料进行运送、增塑、混制、压送的输送槽构成，

卷送槽是通过使立铣刀与该蜗形轮盘的旋转轴平行并紧靠在旋转体的侧面上进行切削而形成的，

上述输送槽与该卷送槽相连，是在该旋转体的前表面上以向旋转中心缩小的形式切削成螺旋状而形成的。

4.根据权利要求1所述的注塑成型装置，其特征在于，上述计量输送机构具有：

注射用柱塞，该注射用柱塞用于穿插在上述注射缸中；

柱塞用滚珠螺杆，该柱塞用滚珠螺杆通过燕尾槽而与该注射用柱塞能拆装地连接；

柱塞驱动部，该柱塞驱动部用于驱动该柱塞用滚珠螺杆，使上述注射用柱塞在上述注射缸内作活塞式运动，对该注射用柱塞附加使被压送来的材料输出的输出力。

5.根据权利要求4所述的注塑成型装置，其特征在于，上述注射用柱塞具有：

前端孔，该前端孔是从该注射用柱塞的前端面穿孔而形成的；

导入孔，该导入孔是在长度方向的侧面上开槽形成的，并使前端侧的槽端与上述前端孔连通；

输出用切口，该输出用切口是在长度方向上切除前端孔的一部分而形成的，用来将来自该前端孔的材料输送出去；

阀芯，该阀芯以动配合的形式插装在上述前端孔中并不会脱落，当上述输出用切口侧的压力比导入孔侧的压力高时，遮断该输出用切口与导入孔之间的连通而使材料的注射停止，当上述输出用切口侧的压力比导入孔侧的压力低时，则使上述输出用切口与导入孔连通而使材料的注射能够进行。

6.根据权利要求5所述的注塑成型装置，其特征在于，上述注射机构具有：

热流通路，其用于流入由上述注射用柱塞送出的材料；

喷嘴，其可对应于注塑成型的制品进行选用，被安装在上述热流通路的前端，以便将材料注射至型腔内；

热流通路孔，其可插拔自如地收容该热流通道和喷嘴。

7.根据权利要求1所述的注塑成型装置，其特征在于，形成上述型腔的模具具有：

固定模具件，其被安装在上述固定模板上；

可动模具件，其被安装在上述可动模板上，当该可动模板与上述固定模板抵接时，形成封闭的空间或接近于封闭的空间的型腔；

锥销，其被形成于该可动模具件或上述固定模具件这两者中的一者上；

锥销孔，其被形成于上述两者中的另一者上，当上述可动模具件与上述固定模具件抵接时，上述锥销插入该锥销孔内以进行定位。

8.根据权利要求7所述的注塑成型装置，其特征在于，设有：

压出部，其固装了多个压出销，该压出销被设置成贯通上述可动模具件而穿插在上述型腔内；

弹簧，其用于对上述压出部施力，以便使上述压出销的头部在平时构成型腔的壁面；

通孔，其被形成于上述可动模板上，当该可动模板相对于上述模具夹紧壳体侧后退大于等于规定量时，上述模具夹紧用滚珠螺杆的头部穿过通孔而与上述压出部抵接，通过使该压出部抵抗上述弹簧而压向型腔侧，能将该型腔内的注塑成型品压出。

9.根据权利要求1所述的注塑成型装置，其特征在于，设有分别由上述一个增塑部件和一个上述计量部件构成的多个增塑单元，并且设有分别由上述一个固定模板、一个可动模板和一个模具夹紧壳体构成的一个夹紧单元，而且，还设有模具夹紧单元可动部，其可使上述模具夹紧单元对应于各增塑单元移动，以便将不同的材料注射至一个型腔内。

10.根据权利要求2所述的注塑成型装置，其特征在于，上述蜗形轮盘和上述滚轮盘的各自的抵接面被形成为圆锥形状。

11.根据权利要求10所述的注塑成型装置，其特征在于，上述蜗形轮盘和上述滚轮盘的各自的抵接面被形成为向蜗形轮盘侧凹下的凹状圆锥形状。

12.根据权利要求11所述的注塑成型装置，其特征在于，上述蜗形轮盘中的螺旋槽由以下部件构成：

卷送槽，它是通过使立铣刀与该蜗形轮盘的旋转轴平行并紧靠在旋转体的侧面上进行切削而形成的，用来卷送材料；

输送槽，其与该卷送槽相连，是在该旋转体的前表面上以向旋转中心缩小的形式切削成螺旋状而形成的，用来对卷送的材料进行运送、增塑、混制、压送。

13.根据权利要求12所述的注塑成型装置，其特征在于，上述蜗形轮盘驱动部具有：

蜗杆，其从电动机获得旋转动力；

蜗轮，其与该蜗杆啮合而使上述电动机减速，并且通过隔热板而与上述蜗形轮盘可拆卸地连接，以被减速后的速度使该蜗形轮盘旋转。

14.根据权利要求13所述的注塑成型装置，其特征在于，上述计量输送机构具有：

注射用柱塞，其用于穿插在上述注射缸内；

柱塞用滚珠螺杆，其通过燕尾槽与该注射用柱塞可拆装地连接；

柱塞驱动部，其通过驱动该柱塞用滚珠螺杆使上述注射用柱塞在上述注射缸内作活塞式运动，对该注射用柱塞附加使被压送来的材料输出的输出力。

15.根据权利要求14所述的注塑成型装置，其特征在于，上述注射用柱塞具有：

前端孔，它是从上述注射用柱塞的前端面穿孔而形成的；

导入孔，该导入孔是在长度方向的侧面上开槽形成的，并使前端侧的槽端与上述前端孔相连通；

输出用切口，该输出用切口是在长度方向上切除前端孔的一部分而形成的，用来输出来自该前端孔的材料；

阀芯，该阀芯以动配合的形式插装在上述前端孔中并不会脱落，当上述输出用切口侧的压力比导入孔侧的压力高时，遮断该输出用切口与导入孔之间的连通而使材料的注射停止，当上述输出用切口侧的压力比导入孔侧的压力低时，则使上述输出用切口与导入孔连通而使材料的注射能够进行。

16.根据权利要求15所述的注塑成型装置，其特征在于，上述注射机构具有：

热流通路，其用于流入由上述注射用柱塞送出的材料；

喷嘴，其可对应于注塑成型的制品而进行选用，被安装在上述热流通路的前端，以便将材料注射至型腔内；

热流通路孔，其可插拔自如地收容该热流通路和喷嘴。

17.根据权利要求16所述的注塑成型装置，其特征在于，上述柱塞驱动部具有：

蜗杆，其从电动机获得旋转动力；

蜗轮，其通过与该蜗杆啮合而使上述电动机减速，将被减小的速度传递给上述柱塞用滚珠螺杆，使与该柱塞用滚珠螺杆能拆装地连接的上述注射用柱塞作活塞式运动。

18.根据权利要求17所述的注塑成型装置，其特征在于，上述可动模板驱动机构具有：

模具夹紧用滚珠螺杆，其与安装在上述可动模板上滚珠螺杆用螺母螺纹连接；

蜗杆，其从电动机获得旋转动力；

蜗轮，其通过与该蜗杆啮合而使上述电动机减速，将被减小的速度传递给上述柱塞用滚珠螺杆，使上述可动模板前进、后退。

19.根据权利要求18所述的注塑成型装置，其特征在于，形成上述型腔的模具具有：

固定模具件，其被安装在上述固定模板上；

可动模具件，其被安装在上述可动模板上，当该可动模板与上述固定模板抵接时，形成封闭的空间或形成接近于封闭空间的型腔；

锥销，其被形成于该可动模具件和上述固定模具件这两者中的一者上；

锥销孔，其被形成于上述两者中的另一者上，当上述可模具动件与上述固定模具件抵接时，上述锥销穿插在该锥销孔内以进行定位。

20.根据权利要求19所述的注塑成型装置，其特征在于，设有：

压出部，其固装了多个压出销，该压出销被设置成可贯通上述可动模具件并且穿插在上述型腔内；

弹簧，其对上述压出部施力，以使上述压出销的头部在平时构成型腔的壁面；

通孔，其被形成于上述可动模板上，当该可动模板相对于上述模具夹紧壳体侧后退大于等于规定量时，上述模具夹紧用滚珠螺杆的头部穿插在通孔内并与上述压出部抵接，通过使该压出部抵抗上述弹簧而压向型腔侧，能将该型腔内的注塑成型品压出。

21.根据权利要求17所述的注塑成型装置，其特征在于，设有分别由上述一个增塑部件和一个上述计量部件构成的多个增塑单元，并设有分别由上述一个固定模板、一个可动模板和一个模具夹紧壳体构成的一个夹紧单元，而且，还设有模具夹紧单元可动部，其可使上述模具夹紧单元对应于各增塑单元移动，以便将不同的材料注射至一个型腔内。

Images