CN100500028C - 调味料的制造方法 - Google Patents

Abstract

本发明提供一种不会掩盖各原材料的风味，而可以赋予美味、浓厚感的调味料的制造方法。该方法为：以膨化脱脂大豆为主原料，使用曲霉菌制作固体曲，制作酱油样的调味液的工序中，制曲时添加产细菌素乳酸菌培养液或其上清液来制曲，然后将得到曲与食盐水混合、形成酱状物之后，使该酱状物以规定的条件分解，在分解结束后压榨该酱状物得到的生榨液中，加入活性炭进行处理，从而制造速酿型酱油样调味料。

Description

调味料的制造方法

技术领域

本发明涉及调味料的制造方法，尤其涉及在使用于加工食品、调味汁·佐料类(つゆ·たれ類)、腌渍液等各种调味料时，不掩盖各原材料的风味而可赋予美味、浓厚感的调味料的制造方法。

背景技术

由于饮食生活的多样化，各种各样的食品以及用于这些食品的调味料正在得到开发。这些调味料，有些是特定的食品专用的调味料，有些是编入这些特定·专用的调味料的配方中，形成呈味性(本说明书中，“呈味料”是指食品所含成分中引起味感的物质，“呈味”是指引起味感。)的基本的调味料。历来，作为这样的基本调味料，一直利用着以谷氨酸单钠(MSG)为主成分的“美味调味料”。但是，在饮食生活的多样化进程中，对于基本调味料，除了已有的“美味调味料”之外，对具有更多样、复杂的呈味的制品的需求也正在高涨。

作为美味之外的上述那样的复杂的呈味，已知有所谓的醇味，即前味的冲击、中味的浓厚感、后味的延伸。这里说的前味是指将食物放进口腔内，立即感受到的味道；后味是指咽下饮食物后留在舌上的味道。又，中味是指在前味与后味之间感受到的味道。

迄今为止，作为赋予食品前味的冲击的调味原材料，已知有酸性分解HVP(植物蛋白水解物)，如“味液”(日本商品名“味液”，味之素株式会社)。此外，作为赋予前味的强度和后味的延伸的调味原材料，已知有蛋白酶水解物，如“曲子·味”(日本商品名“コウジ·アジ”，味之素株式会社)。

作为赋予中味以浓厚感、饱满感的原材料，已知有各种酵母提取物，但是由于有独特的酵母臭味，有时会根据添加量给加工食品带来些许异味异臭，有时会把原材料的呈味、风味掩盖掉。所以一直在寻求用于加工食品等时没有酵母臭味，不掩盖原材料的呈味、风味并能够赋予中味以浓厚感、美味的调味料。虽然酵母臭味的问题可以通过使用以酱油为主的蛋白酶水解物解决，但是在如酱油或在专利文献1中揭示的发明中，独特的酱油香掩盖了原材料的呈味、风味，故中味的浓厚感不强烈。还有，虽然公开了几个在原料中使用小麦麸素的调味料的制造方法(专利文献2、专利文献3)，但是没有提及用专利文献2、专利文献3中揭示的方法制造出的调味料不会掩盖原材料的风味，此外也没有提及可以赋予中味以浓厚感、美味。此外，在食品业界众所周知：即使是其它的蛋白酶水解物也同样，独特的谷物臭味会掩盖原材料的呈味、风味。

另一方面，虽然揭示了制造能够不掩盖地有效利用原材料味感的蛋白酶水解物系的调味料的方法(专利文献4)，但是用该方法不能赋予中味的浓厚感。所以，人们寻求开发一种在使用于食品时，不掩盖原材料的呈味、风味而可赋予中味的浓厚感的蛋白酶水解物系的调味料。

专利文献1：特开平7-327631号公报

专利文献2：特开平10-66539号公报

专利文献3：特开平2001-178397号公报

专利文献4：特开平2003-289826号公报

发明内容

本发明的目的在于提供一种使用于加工食品、调味汁·佐料类、腌渍液等的各种调味料时不掩盖各原材料的呈味、风味，可以给中味赋予美味、浓厚感的调味料。

本发明人为解决上述课题，反复认真研究，结果发现可以制作如下调味料：在以膨化脱脂大豆或膨化脱脂大豆和蒸煮脱脂大豆的混合物为主原料，使用曲霉菌(

菌)制作固体曲(

)，从而制作酱油样的调味液的工序中，制曲时是添加产细菌素乳酸菌培养液或其上清液来制曲，然后将得到的曲与曲重量的1.8～3.0倍量(重量)的、食盐浓度为13～17重量％的食盐水混合、形成酱状物(諸味)之后，使该酱状物在32～40℃水解11～19天，分解结束之后，在将该酱状物压榨得到的生榨液中，加入相对于生榨液0.001～0.9重量％的活性炭，在20～60℃中进行15分～5小时的处理，由此可以不掩盖原材料的风味、呈味而赋予美味、浓厚感。即，本发明如下。

(1)一种速酿型酱油样调味料的制造方法，其特征在于，在以膨化脱脂大豆或膨化脱脂大豆和蒸煮脱脂大豆的混合物为主原料、并使用曲霉菌制作固体曲来制作酱油样的调味液的工序中，制麹时是添加产细菌素乳酸菌培养液或其上清液来制曲，然后将得到的曲与曲重量的的1.8～3.0倍量(重量)的、食盐浓度为13～17重量％的食盐水混合，形成酱状物之后，使该酱状物在32～40℃水解11～19天，在分解结束之后压榨该酱油得到的生榨液中，加入相对于生榨液0.001～0.9重量％的活性炭，在20～60℃中进行15分钟～5小时的处理；

(2)根据(1)记载的方法，膨化脱脂大豆和蒸煮脱脂大豆的混合比率按干燥重量比为10:0～5:5；

(3)根据(1)记载的方法，曲霉菌为A.oryzae及/或A.sojae；

(4)根据(3)记载的方法，曲霉菌为A.sojae AJ117552(FERM P—19637)；

(5)根据(1)记载的方法，产细菌素乳酸菌为产乳酸链球菌肽乳酸菌；

(6)根据(5)记载的方法，产乳酸链球菌肽乳酸菌为Lactococcus lactis AJ110212(FERMBP—8552)；

(7)根据(1)记载的方法，形成酱状物时，混合曲重量的2.0～2.7倍的14～16％的食盐水；

(8)根据(1)记载的方法，酱状物的水解条件为33～39℃、12～18天。

(9)根据(1)记载的方法，添加的活性炭量相对于生榨液0.01～0.5重量％；

(10)用(1)至(9)记载的制造方法得到的调味料；

(11)一种饮食品，使用或含有酱油、蛋白水解物、酵母提取物、畜肉提取物中至少一种，用(10)记载的调味料替换酱油、蛋白水解物、酵母提取物、畜肉提取物的至少一种的全部或一部分；

(12)根据(11)记载的方法，饮食品为面调料汁；

(13)根据(11)记载的方法，饮食品为烤肉的调味汁。

作为本发明的效果，可以提供这样的调味料：酱油独特的酿造香及谷物臭味很少，不会掩盖原材料的风味、呈味，给中味赋予美味和浓厚感，并且加热稳定性也很优良。

具体实施方式

作为本发明中使用的原材料，可以使用利用挤压机对脱脂大豆进行了高温高压处理的膨化脱脂大豆或混合膨化脱脂大豆和经蒸煮的脱脂大豆的混合物。膨化脱脂大豆的制造条件不特别限定，可以使用如特开平7-51022记载的膨化脱脂大豆制造方法。膨化脱脂大豆和蒸煮脱脂大豆的混合比率，较理想的是按干燥重量比为10：0～5：5。若蒸煮脱脂大豆的配比量超过5成，则不能得到具有充分的美味、浓厚感的调味液。

在上述原料中混合具有产生抗菌物质-细菌素(バクテリオシン)能力的乳酸菌的培养物及种曲(種

)，放入培养床。乳酸菌培养液，调整添加量使得放入后的水分为37～50％。乳酸菌所产生的细菌素可以例举有乳酸链球菌肽、ペデオシン(pediosin)、サカシン(sakasin)、ヌカシン(nukasin)等，但优选使用乳酸链球菌肽，因为其抗菌谱广。此时乳酸菌产生的乳酸链球菌肽的种类可以是乳酸链球菌肽A、乳酸链球菌肽Z及其类似体中之一均可。为了得到呈味效价、尤其是美味、浓厚感强的调味液，需要制作杂菌污染少的曲，为此，较好的是使用的乳酸菌培养液中的细菌素活性偏高的曲。所以可以使用如高产乳酸链球菌肽Z的L.lactis AJI110212(FERM BP—8552)。

和酱油一样，种曲可以使用A.oryzae及/或A.sojae。使用的曲霉菌最好是能将原料蛋白高分解至氨基酸、肽，给得到的调味液带来强烈的美味、浓厚感的曲霉菌。因此，可以使用如A.sojae AJ117552(FERM P—19637)。

将原料和乳酸菌培养液、种曲的混合物在27～35℃，最好在31～34℃进行40～48小时培养，得到曲。尤其是，若培养温度为35℃以上，则原料蛋白质的分解所必需的酶活性降低，不能得到具有充分的美味、浓厚感的调味液。此外，若温度为26℃以下，则曲霉菌的生长发育恶化，不能充分得到原料蛋白质的分解所需的酶，不能得到具有充分的美味、浓厚感的调味液。从制曲到出曲，曲的水分保持在35％以上是很重要的。在制曲中若水分低于35％，则曲的生长发育被抑制，不能得到分解原料蛋白质所需的充分的酶，结果不能得到具有充分的美味、浓厚感的调味液。因此，确认测定出曲时的水分为35％以上，在工序管理上很重要。

然后将得到的曲装入曲重量的1.8～3.0倍，较好的是2.0～2.7倍，更好的是2.5～2.7倍的食盐水中，形成酱状物(日语：諸味)。食盐水的浓度调整为13～17重量％，更好的是14～16重量％。通常在酱油中，使用饱和食盐水即20～23％的食盐水作为酿造水，但是在本发明中减少食盐水的食盐浓度，就可以使蛋白质分解酶的作用优化，使原料蛋白质的分解亢进，可以得到具有充分的美味、浓厚感的调味液。此外，若酿造水的食盐浓度低于13％，则杆菌属(Bacillus)、葡萄球菌属(Staphylococcus)等在呈味、风味上不理想的微生物会增殖，会造成给调味液带来异味异臭的结果。

将酱状物在32～40℃，较好的是在33～39℃，更好的是在34～36℃保温11～19天，较好的是12～18天，更好的是13～15天进行发酵。若发酵温度为31℃以下，则蛋白质成分的分解不充分，整个呈味变得很弱，不能得到具有充分的美味、浓厚感的调味液。又，若41℃以上，则酱状物中所含的糖和氨基酸反应，调味液产生褐变臭、焦味，作为本调味料的重要功能的浓厚感被掩盖掉。对于培养时间也存在同样的倾向，若是10天以下的发酵时间，则蛋白质成分的分解不充分，整个呈味变弱，不能得到具有充分的美味、浓厚感的调味液；又，若是20天以上的发酵时间，则调味液产生褐变臭、焦味，作为本调味料的重要功能的浓厚感被掩盖掉，不能得到具有充分的美味、浓厚感的调味液。

然后对发酵结束后的酱状物进行压榨，去除残渣，得到生榨液(日语：生揚げ)。在得到的生榨液中加入相对于生榨液0.001～0.9重量％的活性炭，较好的是0.01～0.5重量％，在20～60℃中进行15分～5小时的培养。使用的活性炭虽无特别限制，但可以使用SD—V5碳、SD—V6碳(味之素Fine-Techno制)。通过进行活性炭处理，可以去除不理想的大豆臭，在使用于面调料汁或烤肉的调料汁、腌渍液等的加工食品或调味料时，不损害在这些食品中所含的其他原材料，如汤汁、各种提取物的风味、呈味，可以赋予恰到好处的美味、浓厚感。但是，对活性炭处理条件，不限于上述条件，只要能够得到和上述条件中处理所得到的调味液同等的功能就可。

经活性炭处理的生榨液通过加热，进行酶的灭活、微生物的杀菌。加热可以用通常在酱油制造中使用的方法，即通过采用套桶的分批杀菌，以及使用散热片热交换器的连续杀菌进行。而且，其杀菌可以在如80～90℃实施30分或在120℃中实施10～30秒。

最后将经杀菌后了的生榨液进行过滤，去除液中所含的沉淀等的残渣、浮游物，得到澄清的调味液。过滤的方法、条件无限制。

该调味液可以就在液体的状态使用，也可以用喷雾干燥器或真空滚筒干燥器等使之干燥，作为粉末使用。

用本发明的方法得到的调味液，根据官能评价，酱油香等酿造香及谷物臭很弱，味道好，中味具有强烈的浓厚感。

该调味液由于酿造香、谷物臭很弱，所以具有可以在各种饮食品中广泛利用的广泛性，其特征可例举有：具有赋予饮食品浓厚感，改善味质的效果，换言之具有增强呈味的功能。如添加到汤、沙司、各种加工食品中，就可以增强它们所含的酱油、汤汁、畜肉提取物等的呈味。如面调料汁等含有高汤的饮食品中添加该调味料，可以增强高汤的浓厚感，用于烤肉的调料汁就可以使使用的提取物的浓厚感明显。如用于酱油拉面调料汁，则可以增强前味的酱油风味，赋予中味畜肉提取物的浓厚感。用于咖喱或猪骨拉面调料汁，则可以增强畜肉提取物的浓厚感。

作为本发明的调味料的其他特征，可以举出的有调味料本身的加热稳定性非常优良。因此，在使用于如高温蒸煮袋加工食品、长时间炖煮的汤汁等被加热或长时间暴露于高温的食品的场合，可以防止因加热引起呈味效价的降低。

对于本发明的调味料的使用形态，可以举例出以下方法：如在各种饮食品的制造或加工时使用的方法、与液状或颗粒状、粉末状的各种调味料组合使用的方法、还有将调味料的一部分置换使用的方法等。关于将调味料的一部分置换使用的方法，如可以与酱油类、蛋白水解物类、酵母提取物、畜肉提取物的一部分置换使用。

实施例1     分解时间的研究

将60Kg膨化脱脂大豆、47Kg L.lactis AJ110212(FERM BP—8552)的培养液(pH6.3)投入到混合机(mazelar(产业机械株式会社制))中充分混合后，再添加A.sojaeAJ117552(FERM P—19637)的孢子，进行混合，使之成为2×10⁶个/g的原料。将上述混合物盛入通风制曲机中，边使品温保持在30～32℃，边进行45小时的培养。将得到的1500g曲和4050g食盐浓度为15.6重量％的食盐水装入玻璃瓶中。食盐使用NaCl M(naikai盐业株式会社制)。将玻璃瓶放入恒温槽中，在35℃中进行10～20天的发酵。此外，发酵中每天进行1次搅拌，使浮在上部的曲均匀地分散开。发酵开始10、12、14、16、18、20天之后，每200g进行取样，用过滤布从酱状物去除残渣，得到生榨液。在该150g生榨液中加入6g食盐、3g95％酒精(日本酒精工业株式会社制)之后，用6N的盐酸溶液将生榨液调解为pH4.5，加入0.05g SD—V6碳(味之素Fine-Techno株式会社制)，在20℃中培养60分钟。然后，用40％的NaOH调节pH为5.1之后，用No.2、No.5C的滤纸(advantech会社制)进行过滤，去除活性炭。然后，对得到的澄清的生榨液进行85℃30分的加热，之后在60℃放置24小时，促进沉淀的凝集。最后通过离心得到上清之后，进行过滤处理(0.45μm、Chromatodisk(仓敷纺织株式会社制))，得到澄清的调味液。

对通过以上的操作取得的各实验区的调味液进行了根据基耶达测氮法(kjeldahl)的氮(TN)的分析及谷氨酸浓度(GHmg/dl)的测定、乳酸分析仪(生物传感器BF—4(王子计测仪器株式会社制)、根据吸光度法的色度(545nm)的测定、pH的测定、根据糖量计的Brix的测定。

此外，由3人构成的专门官能评价小组进行了单纯溶液系的官能评价试验。从官能评价的结果对各实验区进行综合评价。将其结果和分析值一同在表1中表示。

在表1的官能评价中，官能评分不到3分表示不适合作为调味液、3～5分表示能满足调味液的水准。关于适不适合作为调味液，主要以中味的浓厚感为中心进行评价。在综合评价中，◎和○表示合格，其中◎表示最理想的条件。此外，×表示不合格。

其结果，在分解12～18天的调味液中具有充分的美味、中味的浓厚感。尤其，分解14天最能得到强烈的浓厚感。在10天的分解中，中味的浓厚感不充分，此外在20天的分解中，浓厚感也并不充分，官能不合格。但是，由于这些官能评分靠近合格下限，所以认为：即使在11天或19天的分解中，也可以得到在官能上合格的调味液。因此，判断为：分解时间为11～19天，较好的是12～18天，尤其好的是14天前后。

表1

 

发酵时间	10天	12天	14天	16天	18天	20天
							Abs.545nm	0.74	0.72	0.72	0.73	0.78	0.79
TN(g/dl)	1.82	1.86	1.92	1.91	1.83	1.83
							GH(mg/dl)	1275	1335	1425	1410	1420	1430
乳酸(g/dl)	1.71	2.19	2.27	2.09	2.09	2.04
							pH	5.53	5.35	5.25	5.18	5.17	5.12
Brix.	32.7	32.3	33.0	32.7	33.1	33.2
							官能评分	2.7	3.4	5.0	4.2	3.2	2.6
综合评价	×	○	◎	○	○	×

实施例2 分解温度的研究

将60Kg膨化脱脂大豆、47Kg L.lactis AJ110212(FERM BP—8552)的培养液(pH6.3)投入到混合机(mazelar(产业机械株式会社制))中充分混合后，再添加A.sojaeAJ117552(FERM P—19637)的孢子，进行混合，使之成为2×10⁶个/g的原料。将上述混合物盛入通风制曲机中，边使品温保持在30～32℃，边进行45小时的培养。将得到的189g曲和511g食盐浓度15.6重量％的食盐水装入玻璃瓶中。食盐使用NaCl M(naikai盐业株式会社制)。将玻璃瓶放入恒温槽中，在31～41℃中进行14天的发酵。此外，发酵中每天进行1次搅拌，使浮在上部的曲均匀地分散开。发酵结束后，用滤布去除残渣，得到生榨液。在500g该生榨液中加入20g食盐、10g95％酒精(日本酒精工业株式会社制)之后，用6N的盐酸溶液将生榨液调解为pH4.5，加入0.15g SD—V6碳(味之素Fine-Techno株式会社制)，在20℃培养60分钟。然后，用40％的NaOH调节pH为5.1之后，用No.2、No.5C的滤纸(Advantechadvantech会社制)进行过滤，去除活性炭。然后，对得到的澄清的生榨液进行85℃、30分的加热，之后在60℃放置24小时，促进沉淀的凝集。最后通过离心得到上清之后，进行过滤处理(0.45μm、Chromatodisk(仓敷纺织株式会社制))，得到澄清的调味液。

对通过以上的操作取得的各实验区的调味液进行了根据基耶达测氮法(kjeldahl)的氮(TN)的分析及谷氨酸浓度(GHmg/dl)的测定、乳酸分析仪(生物传感器BF-4(王子计测仪器株式会社制)、根据吸光度法的色度(545nm)的测定、pH的测定、根据糖量计的Brix的测定。

此外，由3人构成的专门官能评价小组进行了单纯溶液系中的官能评价试验。从官能评价的结果对各实验区进行综合评价。将其结果和分析值一同在表2中表示。

在表2的官能评价，官能评价不到3分表示不适合作为调味液、3～5分表示能满足调味液的水准。关于适不适作为调味液，和实施例1一样，主要以中味的浓厚感为中心进行评价。在综合评价中，◎和○表示合格，其中◎表示最理想的条件。此外，×表示不合格。

其结果，在33～39℃中分解的调味液中具有充分的美味、中味的浓厚感。尤其，在35℃中分解能得到最强烈的浓厚感。在31℃中的分解中，没充分感觉到中味的浓厚感，此外41℃中的分解中，褐变臭、焦味很强烈、浓厚感被掩盖，官能不合格。但是，由于这些官能评分靠近合格下限，所以认为：即使在32℃或40℃中的分解中，也可以得到在官能上合格的调味液。因此，判断为：分解温度为较好是32～40℃，更好的是33～39℃，尤其好的是35℃附近。

表2

 

	31℃	33℃	35℃	37℃	39℃	41℃
							Abs.545nm	0.59	0.61	0.65	0.77	0.85	0.97
TN(g/dl)	1.65	1.65	1.61	1.79	1.74	1.72
							GH(mg/dl)	1480	1430	1430	1455	1450	1325
乳酸(g/dl)	1.71	1.63	1.35	0.81	0.75	0.59
							pH	5.03	5.14	5.26	5.58	5.66	5.74
Brix.	31.2	31.1	31.1	32.8	32.7	32.3
							官能评分	2.8	3.6	5.0	4.3	3.5	2.8
综合评价	×	○	◎	○	○	×

实施例3  蒸煮脱脂大豆配比量的研究

膨化脱脂大豆由于进行挤压机处理，所以花费制造成本。通过混合一部分蒸煮脱脂大豆，有可能降低原料费。此次对以10：0、8：2、6：4、5：5、4：6、3：7、0：10的干燥重量比混合膨化脱脂大豆和蒸煮脱脂大豆的原料进行研究。但蒸煮脱脂大豆用蒸煮前的干燥重量表示。实际上在表3中表示的混合比的膨化脱脂大豆和蒸煮脱脂大豆中加入L.lactis AJ110212(FERM BP—8552)的乳酸菌培养液(pH6.3)之后，添加A.sojaeAJ117552(FERM P—19637)的孢子，使之成为2×10⁶个/g的原料。将300g混合物分别放入盖曲中，边使品温保持在30～32℃，边进行43小时的制曲。在得到的200g曲中加入540g食盐浓度15.6重量％的食盐水，在35℃中进行14天的发酵。食盐使用NaCl M(naikai盐业株式会社制)。发酵中每天进行1次搅拌，使浮在上部的曲均匀地分散开。发酵结束后，用滤布去除残渣，得到生榨液。在该200g生榨液中加入8g食盐、4g 95％酒精(日本酒精工业株式会社制)之后，用6N的盐酸溶液将生榨液调解为pH4.5，加入0.1g SD—V6碳(味之素Fine-Techno株式会社制)，在20℃培养60分钟。然后，用40％的NaOH调节pH为5.1之后，用No.2、No.5C的滤纸(advantech会社制)进行过滤，去除活性炭。然后，对得到的澄清的生榨液进行85℃、30分的加热，之后在60℃中放置24小时，促进沉淀的凝集。最后通过离心得到上清之后，进行过滤处理(0.45μm、Chromatodisk(仓敷纺织株式会社制))，得到澄清的调味液。

对通过以上的操作取得的各实验区的调味液进行了根据基耶达测氮法(kjeldahl)的氮(TN)的分析及谷氨酸浓度(GHmg/dl)的测定、乳酸分析仪(生物传感器BF—4(王子计测仪器株式会社制)、根据吸光度法的色度(545nm)的测定、pH的测定、根据糖量计的Brix的测定。

此外，由3人构成的专门官能评价小组进行了单纯溶液系中的官能评价试验。从官能评价的结果对各实验区进行综合评价。将其结果和分析值一同在表4中表示。

在表4的官能评价中，官能评分不到3分表示不适合作为调味液、3～5分表示能满足调味液的水准。关于适不适作为调味液，则对中味的浓厚感进行评价。在综合评价中，◎和○表示合格，其中◎表示最理想的条件。此外，×表示不合格。其结果，发现：随着增加蒸煮脱脂大豆的配比量，中味的浓厚感变弱的倾向。然而，若蒸煮脱脂大豆配比比例为5成以下，则具有充分的美味、中味具有浓厚感。因此，判断在混合蒸煮脱脂大豆的场合，其配比量最好为5成以下。

表3

 

膨化脱脂大豆：蒸煮脱脂大豆	10：0	7：3	6：4	5：5	4：6	3：7	0：10
								膨化脱脂大豆(g)	250	175	150	125	100	75	0
供蒸煮的脱脂大豆(g)	0	75	100	125	150	175	250
								脱脂大豆的蒸煮用蒸馏水(g)	0	80	106	132	159	184	265
乳酸菌培养液(g)	175	95	69	43	15	15	15

表4

 

膨化脱脂大豆：蒸煮脱脂大豆	10：0	7：3	6：4	5：5	4：6	3：7	0：10
								TN(g/dl)	1.90	1.75	1.98	1.88	1.86	1.78	1.54
GH(mg/dl)	1320	1130	1200	995	900	1225	1300
								乳酸(g/dl)	1.92	1.84	0.34	0.34	1.98	1.78	1.43
pH	5.18	5.01	5.73	5.65	4.89	5.08	5.19
								Brix.	32.1	31.7	32.7	32.7	32.2	30.9	29.5
官能评分	5.0	4.3	4.1	3.4	2.8	2.7	2.1
								综合评价	◎	○	○	○	×	×	×

实施例4  加水量的研究

将60Kg膨化脱脂大豆、47Kg L.lactis AJ110212(FERMBP—8552)的培养液(pH6.3)投入到混合机(mazelar(产业机械株式会社制))中充分混合后，再添加A.sojaeAJ117552(FERM P—19637)的孢子，进行混合，使之成为2×10⁶个/g的原料。将上述混合物盛入通风制曲机中，边使品温保持在30～32℃，边进行45小时的培养。对得到的189g曲加入1.7、2.0、2.2、2.5、2.7倍量(重量)的、食盐浓度15.6重量％的食盐水，并装入玻璃瓶中。

食盐使用NaCl M(naikai盐业株式会社制)。将玻璃瓶放入恒温槽中，在35℃中进行14天的发酵。发酵中每天进行1次搅拌，使浮在上部的曲均匀地分散开。发酵结束后，用滤布去除残渣，得到生榨液。在该500g生榨液中加入20g食盐、10g95％酒精(日本酒精工业株式会社制)之后，用6N的盐酸溶液将生榨液调解为pH4.5，加入0.15g SD—V6碳(味之素Fine-Techno株式会社制)，在20℃培养60分钟。然后，用40％的NaOH调节pH为5.1之后，用No.2、No.5C的滤纸(advantech会社制)进行过滤，去除活性炭。然后，对得到的澄清的生榨液进行80℃、30分的加热，之后在60℃中放置24小时，促进沉淀的凝集。最后通过离心得到上清之后，进行过滤处理(0.45μm、Chromatodisk(仓敷纺织株式会社制))，得到澄清的调味液。

对通过以上的操作取得的各实验区的调味液进行了根据基耶达测氮法(kjeldahl)的氮(TN)的分析及谷氨酸浓度(GHmg/dl)的测定、根据有机酸分析仪(L-7000(日立制作所株式会社制)的乳酸浓度的测定、pH的测定、根据糖量计的Brix的测定。

此外，由3人构成的专门官能评价小组进行了单纯溶液系中的官能评价试验。从官能评价的结果对各实验区进行综合评价。将其结果和分析值一同在表5中表示。

在表5的官能评价中，官能评分不到3分表示不适合作为调味液、3～5分表示能满足调味液的水准。关于适不适合，主要以中味的浓厚感为中心进行评价。在综合评价中，◎和○表示合格，其中◎表示最理想的条件。此外，×表示不合格。其结果，发现：加食盐水以便加水量达到2.0～2.7倍，使由此制作的酱状物发酵所制造的调味液中具有充分的美味、浓厚感。其中，在2.5～2.7倍加水时制造的调味液中可以得到最强烈的浓厚感。在1.7倍以下中浓厚感并不充分，在官能上不合格。实际上，以1.4倍加水制作酱状物，进行调味料的试制，但美味、浓厚感都弱，在官能上不合格。此外，由于采用2.7倍加水官能最良好，所以认为至少到3.0倍加水为止在官能上是合格的。此外，虽然采用1.7倍加水在官能上确实稍差，但是由于非常接近于合格下限，所以认为从1.8倍加水可得到官能上合格的调味料。因此，可判断：对于曲的加水量，其重量比为1.8～3.0倍、更好的是2.0～2.7倍、进一步好的是2.5～2.7倍。

表5

 

加水率	1.7倍	2.0倍	2.2倍	2.5倍	2.7倍
						TN(g/dl)	2.56	2.25	2.14	1.99	1.86
GH(mg/dl)	2005	1655	1505	1375	1300
						乳酸(g/dl)	1.56	1.87	1.64	1.92	1.78
pH	5.75	5.69	5.74	5.35	5.34
						Brix	38.3	37.7	36.8	35.5	34.5
官能平分	2.6	3.2	4.2	4.8	5.0
						综合评价	×	○	○	○	◎

实施例5 活性炭处理条件的研究

在未进行活性炭处理的调味液中，大豆臭很强烈，根据用途，其大豆臭可能损坏食品或调味料的风味。作为除去这样的异样风味的方法，已知有活性炭处理。但是已知若用活性炭处理调味液，则呈味成分也和风味一起被除去，存在着损坏本调味料的功能即中味的美味、浓厚感的危险性。因此，决定制定可以去除大豆臭，且本调味料的功能即中味的美味、浓厚感良好地存留的活性炭处理条件。

将60Kg膨化脱脂大豆、47Kg L.lactis AJ110212(FERM BP—8552)的培养液(pH6.3)投入到混合机(mazelar(产业机械株式会社制))中充分混合后，再添加A.sojaeAJ117552(FERM P—19637)的孢子，进行混合，使之成为2×10⁶个/g的原料。将上述混合物盛入通风制曲机中，边使品温保持在30～32℃，边进行45小时的培养。将得到的40Kg曲和108kg食盐浓度15.6重量％的食盐水装入套桶中。食盐使用NaCl M(naikai盐业株式会社制)。使温水在套部中循环加热酱状物，在35℃中进行14天的发酵。此外，发酵中每天进行1次搅拌，使浮在上部的麹均匀地分散开。发酵结束后，用滤布去除残渣，得到生榨液。在1L该生榨液中加入40g食盐、20g 95％酒精(日本酒精工业株式会社制)之后，用6N的盐酸溶液将生榨液调解为pH4.5。在调整pH之后的200g生榨液中分别加入0.02g、0.06g、0.1g、0.2g、1g、2g或4g(分别为生榨液的0.01％、0.03％、0.05％、0.1％、0.5％、1％、2％)SD—V6碳(味之素Fine-Techno株式会社制)，在20～60℃培养15～180分钟。然后，用40％的NaOH调节pH为5.1之后，用No.2、No.5C的滤纸(advantech会社制)进行过滤，去除活性炭。然后，对得到的澄清的生榨液进行80℃30分的加热，之后在60℃中放置24小时，促进沉淀的凝集。最后通过离心得到上清之后，进行过滤处理(0.45μm、Chromatodisk(仓敷纺织株式会社制))，得到澄清的调味液。

对于通过以上的操作取得的各实验区的调味液，由3人构成的专门官能评价小组进行了单纯溶液系中的官能评价试验。将其结果在表6中表示。

在表6的官能评价中，将未处理品的浓厚感作为5分、不到3分表示由于浓厚感存留不充分，所以作为处理条件不适合、3～5分表示由于浓厚感存留充分，所以适合作为处理条件。在综合评价中，◎和○表示合格，即中味的浓厚感残存，大豆臭被去除，其中◎表示最理想的条件。此外，×表示不合格。其结果，判断出：随着活性碳量的增加、温度的上升、处理时间的延长，作为本调味料的功能的中味的浓厚感减少。此次被认为官能良好的评分为3分以上的处理条件是：添加0.01～0.03％活性炭(SD—V6碳)，在20～30℃中培养60分～180分钟的条件、或添加0.05～0.1％活性炭(SD—V6碳)，在20～30℃中培养30分～180分钟的条件、添加0.5％活性炭(SD—V6碳)，在60℃中培养15分钟的条件。但是由于活性炭添加量最少的0.01％添加时浓厚感最强烈，所以也可以使添加量低于0.01％、将处理时间延长至180分以上。如，也可考虑添加0.001％活性炭(SD—V6碳)，在20℃中处理5小时。此外，由于在处理条件为60℃、15分钟的场合，添加0.5％活性炭(SD—V6碳)时，官能评分为4.9，为最高，添加1.0％时降低至2.8分，所以认为活性炭的添加上限为0.9％。从以上判断：活性炭处理条件是添加0.001％～0.9％的活性炭、在20～60℃中培养15分钟～5小时、最好是添加0.01％～0.5％活性炭、在20～60℃中培养15分钟～3小时的添加为好。

表6

实施例6

在面调料汁中的置换评价

将60Kg膨化脱脂大豆、47Kg L.lactis AJ110212(FERM BP—8552)的培养液(pH6.3)投入到混合机(mazelar(产业机械株式会社制))中充分混合后，再添加A.sojaeAJ117552(FERM P—19637)的孢子，进行混合，使之成为2×10⁶个/g的原料。将上述混合物盛入通风制曲机中，边使品温保持在30～32℃，边进行45小时的培养。将得到的40Kg曲和108kg食盐浓度为15.6重量％的食盐水装入套桶中。食盐使用NaCl M(naikai盐业株式会社制)。使温水在套部中循环加热酱状物，在35℃中进行14天的发酵。又，发酵中每天进行1次搅拌，使浮在上部的麹均匀地分散开。发酵结束后，用滤布去除残渣，得到生榨液。在1L该生榨液中加入40g食盐、20g 95％酒精(日本酒精工业株式会社制)之后，用6N的盐酸溶液将生榨液调解为pH4.5。在调节pH之后的500g生榨液中加入0.15gSD—V6碳(味之素Fine-Techno株式会社制)，在25℃中培养30分钟。然后，用40％的NaOH调节pH为5.1之后，用No.2、No.5C的滤纸(advantech会社制)进行过滤，去除活性炭。然后，对得到的澄清的生榨液进行80℃30分的加热，之后在60℃放置24小时，促进沉淀的凝集。最后通过离心得到上清之后，进行过滤处理(0.45μm、Chromatodisk(仓敷纺织株式会社制))，得到澄清的调味液。

然后，在表7所示的面调料汁配方中，减少酱油区分10％及汤汁区分10％重量份，制作了用上述本发明的调味液、市售大豆、小麦酶分解物、市售酵母提取物置换的面调料汁。在各个面调料汁对酱油的前味、汤汁的浓厚感、汤汁的风味实施评价，调查是否能得到比对照配方的面调料汁更优良的官能。结果在表8中表示。

结果，在从对照配方中减去酱油、高汤区分后添加本发明中得到的调味料而制作的面调料汁在汤汁的浓厚感及汤汁的风味上显示出超过对照配方的面调料汁的效价。因此，在本发明中得到的调味料可以不掩盖面调料汁的酱油、汤汁风味，赋予中味的浓厚感，由于作为酱油及汤汁的代替品而使用，故能有助于面调料汁的高品质化。此外，在使用了酱油、汤汁的其他调味汁、调味料中、如盖浇饭调味汁、乌冬面调味汁、煮物调味汁中，使用本发明中得到的调味料，就可以增强汤汁的浓厚感、风味。

表7

 

	对照	酱油、汤汁区分减量	本发明调味料置换	市售酶分解物置换	市售酵母提取物置换
						5％浓度鲣高汤	70.0％	63.0％	63.0％	63.0％	63.0％
酱油	13.5％	12.2％	12.2％	12.2％	12.2％
						调味料混合物	9.5％	9.5％	9.5％	9.5％	9.5％
自来水	7.0％	15.3％	13.6％	13.5％	14.9％
						本发明调味料	-	-	1.7％	-	-
市售酶分解物	-	-	-	1.8％
						市售酵母提取物	-	-	-	-	0.4％
合计	100.0％	100.0％	100.0％	100.0％	100.0％

表8

 

评价项目	酱油的前味	汤汁的浓厚感	汤汁的风味
				对照配方	+	+	+
酱油区分10％+汤汁区分10％减量配方	-	-	-
				本发明调味料置换配方	+	++	++
市售酶分解物置换配方	±	±	±
				市售酵母提取物置换配方	-	++	-

++：强烈     +：普通     ±：稍弱    —：弱

实施例7  烤肉的调味汁中的置换评价

对将实施例6中使用的本发明的调味液用于烤肉的调味汁的场合的效果，进行调查。在表9所示的烤肉的调味汁配方中，减少酱油区分10％、猪肉提取物区分20％重量份，制作了用根据上述本发明的调味液、市售大豆.小麦酶分解物、市售酵母提取物置换的烤肉调味汁。在各种烤肉调味汁中，实施酱油的前味、猪肉提取物的浓厚感、香辣调味料感的评价，调查是否能得到比对照配方的烤肉调味汁更优良的感觉。结果在表10中表示。

结果，从对照配方中减去酱油、猪肉提取物区分后添加本发明中得到的调味料而制作的烤肉调味汁，在猪肉提取物的浓厚感上显示超过对照配方的烤肉调味汁的效价，此外，其官能的平衡也良好。因此，在本发明中得到的调味料由于作为酱油及猪肉提取物的代替品使用，故能有助于烤肉的调味汁的高品质化。此外，在用猪肉提取物置换了牛肉提取物或鸡肉提取物的烤肉调味汁中，同样具有增加提取物的浓厚感的效果。还有，在使用这些提取物的商品，如拉面调料汁、固形速食咖喱料中，使用本发明中得到的调味料以替代提取物，可以增强提取物的浓厚感。

表9

 

	对照	酱油、汤汁区分减量	本发明调味料置换	市售酶分解物置换	市售酵母提取物置换
						猪肉提取物	2.1％	1.7％	1.7％	1.7％	1.7％
酱油	48.0％	43.2％	43.2％	43.2％	43.2％
						香辣调味料混合物	1.4％	1.4％	1.4％	1.4％	1.4％
调味料混合物	43.5％	43.5％	43.5％	43.5％	43.5％
						自来水	5.0％	10.2％	7.9％	7.7％	9.6％
本发明调味料	-	-	2.3％	-	-
						市售酶分解物	-	-	-	2.5％	-
市售酵母提取物	-	-	-	-	0.6％
						合计	100.0％	100.0％	100.0％	100.0％	100.0％

表10

 

评价项目	酱油的前味	猪肉提取物的浓厚感	香辣调味料感
				对照配方	+	+	+
酱油区分10％+猪肉提取物区分20％减量配方	-	-	+
				本发明调味料置换配方	+	++	+
市售酶分解物置换	+	±	±
				市售酵母提取物置换	-	++	-

++：强烈      +：普通    ±：稍弱    —：弱

实施例8   高温蒸煮耐性评价

对根据实施例6记载的本发明的调味料，实施与各种调味料的高温蒸煮耐性的比较。除本发明的调味料之外，用于实验的各种调味料是市售的浓口酱油、发酵调味料、啤酒酵母提取物、面包酵母提取物、牛肉提取物、洋葱提取物。此外，高温蒸煮的条件是：使用TYPE-RCS-80/10RSPGX-FAM(日阪制作所制)，杀菌温度126℃、F值9.3。官能评价用单纯溶液系实施，饮食时调整为纯提取物浓度0.5％、食盐浓度1.0％、pH5.1。高温蒸煮耐性评价是通过高温蒸煮前的厚度的效价与高温蒸煮后的效价的比较来进行的。

结果在表11中表示。虽然对任何一个实验区，通过高温蒸煮处理，厚度都降低了，但本发明的调味料与其它调味料相比，高温蒸煮后的相对效价高。因此，本发明的调味料可以使用于高温蒸煮袋食品、长时间炖煮的汤汁等被加热或长时间暴露于高温中的食品。

表11

 

试样	相对效价(％)
		浓口酱油	57
发酵调味料	83
		啤酒酵母提取物	78
面包酵母提取物	82
		牛肉提取物	74
洋葱提取物	63
		本发明的调味料	90

产业上的利用可能性

本发明的调味料，从凸显饮食品中所含的汤汁、香辣调味料、各种提取物的原材料感，具有赋予浓厚感的功能的观点来看，可以广泛用于面调料汁、烤肉调味汁以及汤汁·佐料類、腌渍液等的各种调味料或加工食品中。因此，本发明在工业上尤其在食品领域中极其有用。

Claims (12)

1.一种速酿型酱油样调味料的制造方法，其特征在于，在以膨化脱脂大豆或膨化脱脂大豆和蒸煮脱脂大豆的混合物为主原料、并使用曲霉菌制作固体曲来制作酱油样的调味液的工序中，制曲时添加产细菌素乳酸菌培养液或其上清液来制曲，然后将得到的曲与曲重量的1.8～3.0倍量的、食盐浓度为13～17重量％的食盐水混合、形成酱状物之后，使该酱状物在32～40℃水解11～19天，在分解结束之后压榨该酱状物得到的生榨液中，加入相对于生榨液0.001～0.9重量％的活性炭，在20～60℃中进行15分钟～5小时的处理。

2.如权利要求1所述的方法，其特征在于，膨化脱脂大豆和蒸煮脱脂大豆的混合比率按干燥重量比为10：0～5：5。

3.如权利要求1所述的方法，其特征在于，曲霉菌为A.oryzae及/或A.sojae。

4.如权利要求3所述的方法，其特征在于，曲霉菌为A.sojaeAJ117552(FERM P—19637)。

5.如权利要求1所述的方法，其特征在于，产细菌素的乳酸菌为产乳酸链球菌肽的乳酸菌。

6.如权利要求5所述的方法，其特征在于，产乳酸链球菌肽的乳酸菌为Lactococcus lactisAJ110212(FERM BP—8552)。

7.如权利要求1所述的方法，其特征在于，形成酱状物时，混合曲重量的2.0～2.7倍的14～16％的食盐水。

8.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，酱状物的水解条件为33～39℃、12～18天。

9.如权利要求1所述的方法，其特征在于，添加的活性炭量相对于生榨液为0.01～0.5重量％。

10.一种调味料，其特征在于，用如权利要求1至9所述的制造方法得到。

11.一种饮食品，使用或含有酱油、蛋白水解物、酵母提取物、畜肉提取物中的至少一种，其特征在于，用如权利要求10所述的调味料替换该酱油、蛋白水解物、酵母提取物、畜肉提取物中的至少一种的全部或一部分。

12.如权利要求11所述的饮食品，其特征在于，饮食品为面调料汁或烤肉的调味汁。