CN100383373C - 用于谐振器的安装结构 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种用于谐振器的安装结构。具有钩接纳孔(31)的上支架(16)设置在翼子板(4)内的上部中。具有螺母(21)的下支架(17)设置在翼子板(4)的下部中。谐振器(1)具有销(10)和螺栓接纳部分(11)。销(10)具有钩装到上支架(16)并由其支撑的弹性钩部分(25)。用螺栓(20)来将螺栓接纳部分(11)固定到下支架(17)的螺母(21)。将销(10)插入钩接纳孔(31)中，以使得在被钩住的状态下定位谐振器(1)。于是，通过进行拧紧过程来将谐振器(1)安装在翼子板(4)中。

Description

用于谐振器的安装结构

技术领域

本发明涉及用于在汽车的翼子板中安装谐振器的结构。

背景技术

通常，将谐振器附装到汽车发动机的进气管道来减小进气噪音。传统上，谐振器与进气管道一起安装在发动机舱中或者安装在翼子板中。例如，日本早期公开专利申请No.6-200847公开了一种安装在翼子板中的谐振器。该谐振器在降低进气温度上是有利的。

图7是图示日本早期公开专利申请No.6-200847中所公开的谐振器安装结构的立体图。如图7所示，通过夹物模压使两个有肩螺栓52与谐振器51成为一体。每个有肩螺栓52置入谐振器51中。在将翼子板内部与发动机舱隔开的侧板53中形成两个螺栓接纳孔54。将每个螺栓52的轴向着发动机舱插入一个螺栓接纳孔54中。每个螺栓52的螺纹突出到发动机舱之中。用橡胶垫56将螺母55拧到每个螺栓52的螺纹上。这样，就将谐振器51安装在翼子板中了。

但是，传统的用于谐振器51的安装结构具有以下缺点。就是说，当将谐振器51与进气管道一起安装在翼子板中时，工人用一只手支撑谐振器51并将其从下方插入翼子板中，使得螺栓52的轴被插入侧板53的螺栓接纳孔54中。同时，工人必须用另一只手将螺母55拧到螺栓52的螺纹上。就是说，需要在狭窄的翼子板中同时进行谐振器51的定位和螺母55的拧紧。这降低了可操作性。

发明内容

因此，本发明的目的是提供一种谐振器的安装结构，其允许在狭窄的翼子板中快速容易地安装谐振器。

为了实现本发明的以上和其他目的并根据本发明的目标，提供了一种用于将谐振器安装在车身的翼子板中的谐振器安装结构。该安装结构包括第一安装构件和第二安装构件。第一安装构件能够将谐振器钩装到车身上。第二安装构件用螺纹件将谐振器固定到车身上。

结合附图从以下作为示例来解释本发明原理的说明，将清楚本发明的其他方面和优点。

附图说明

通过与附图一起参考对当前优选实施例的以下说明，可以最好地理解本发明及其目的和优点，附图中：

图1是图示根据一个实施例的谐振器安装结构的正视图；

图2是沿图1的线2-2所取的剖视图；

图3是图示用于谐振器的安装结构的分解立体图；

图4是图示形成固定件部分的销的放大正视图；

图5(a)至5(d)是用于解释当销与销接纳孔配合时弹性钩部分变形的视图；

图6是示出根据另一实施例的第一安装构件的视图；和

图7是图示一种现有技术的谐振器安装结构的立体图。

具体实施方式

现在将参考图1至5(d)描述根据本发明一个实施例的汽车翼子板中的谐振器安装结构。

本实施例的谐振器1用作进气消声设备。如图1和2所示，谐振器1位于翼子板4中。具体地，翼子板4附装到作为发动机舱2侧壁的护板3上。翼子板4像顶盖一样斜向下延伸。在翼子板4中，用多个(在本实施例中构件数量为三个)安装构件5、6、7将谐振器1附装到车身的护板3。在本实施例中，称为第一安装构件的安装构件5和称为第二安装构件的安装构件6、7形成用于谐振器1的安装结构。第一安装构件5在翼子板4内的上部与谐振器1配合并支撑谐振器1。第二安装构件6、7用螺纹件将谐振器1固定在翼子板4内的下部。

如图1至3所示，谐振器1是水平延伸的具有不规则形状的树脂盒。在谐振器1中限定出中空部分1a。用连通管8将谐振器1与进气管道9一体形成。在谐振器1上表面相对于纵向的中心部分中，设置销10来向上延伸。销10位于与谐振器1的重心对应的位置处。销10是第一安装构件5在谐振器1侧的部件。

由谐振器1的凸出部分在谐振器1相对于纵向的两端处形成凸出部分1b、1c。在凸出部分1b、1c的下表面上，分别设置螺栓接纳部分11、12。螺栓接纳部分11、12是第二安装构件6、7在谐振器1侧的部件。螺栓接纳部分11、12中的每个都包括臂13和橡胶垫圈14。臂13从谐振器1的凸出部分1b、1c横向延伸。橡胶垫圈14配合装入形成于臂13远端的孔中。

另一方面，在护板3中形成管道孔15。与谐振器1一起安装在翼子板4中的进气管道9的开口端9a连接到管道孔15。开口端9a连接到空气滤清器。L形上支架16附装到翼子板4内上部中护板3的上内表面。上支架16是第一安装构件5位于护板3侧(车身侧)的部件。上支架16用作固定件接纳部分。

在低于上支架16的位置处，将L形下支架17、18附装到护板3。下支架17、18分别对应于螺栓接纳部分11、12。下支架17、18中的每个都是第二安装构件6、7中相应一个位于护板3侧(车身侧)的部件。

下支架17、18中每个的耦合器部分19具有在安装谐振器1时从下方接纳螺栓20的孔(未示出)。耦合器部分19还具有螺母21，该螺母焊接到耦合器部分19以使得螺母21的轴线与螺栓接纳孔的轴线重合。当将谐振器1安装在翼子板4中时，使谐振器1的螺栓接纳部分11、12从下方与下支架17、18的耦合器部分19接触，如图2所示。在此状态下，将螺栓20从下方拧进螺母21中，从而将螺栓接纳部分11、12分别紧固到下支架17、18。

接下来，将描述作为第一安装构件5的部件的销10(固定件部分)和上支架16(固定件接纳部分)。

如图4所示，销10具有轴部分22。通过夹物模压来将轴部分22的近端与谐振器1形成一体。轴部分22包括从中心延伸到近端的大直径部分23和从中心延伸到远端的小直径部分24。弹性钩部分25位于小直径部分24的远端。在大直径部分23和小直径部分24之间限定出台阶平面24a。绕着小直径部分24配合装上橡胶管26。橡胶管26位于台阶平面24a和弹性钩部分25之间。橡胶管26用作冲击吸收构件，用于抑制由于进气管道9的吸气脉动所导致的微振动通过上支架16传递到车身的护板3。

弹性钩部分25包括多个弹性块27，本实施例中其数量为四个。弹性块27沿径向从小直径部分24的远端部分的外周表面突出，并以相等的角间隔(本实施例中为90度)布置。每个弹性块27具有沿轴部分22的纵向延伸的狭缝28。位于狭缝28之外的部分形成V形外伸部分29。当承受向内的压力时，每个弹性块27的外伸部分29弹性变形而挤压狭缝28。

另一方面，在上支架16的耦合器部分30中形成钩接纳孔31(固定件接纳孔)，如图2和5(a)至5(d)所示。当安装谐振器1时，在使弹性钩部分25变形的同时将销10从下方插入钩接纳孔31中。然后，弹性钩部分25恢复初始形状而钩装到钩接纳孔31。在耦合器部分30的下表面上绕着钩接纳孔31形成锥形部分32。锥形部分32的形状像喇叭。当弹性钩部分25接触耦合器部分30的下表面以安装谐振器1时，锥形部分32用作导向部分来将弹性钩部分25引导到钩接纳孔31。

现在将主要集中于将谐振器1安装在翼子板4中的过程来描述如上构造的谐振器1的安装结构。

首先，工人用手握住谐振器1并将谐振器1从下方向上插入翼子板4中。然后，如图5(a)所示，在翼子板4内的上部中，谐振器1的销10从下方接近护板3的上支架16的钩接纳孔31。此时，因为翼子板4内很狭窄并且从下方来进行安装操作，所以无法在视觉上确认上支架16的钩接纳孔31的位置。但是，在本实施例中，用作导向部分的锥形部分32绕着上支架16的钩接纳孔31形成。因此，一旦使销10与上支架16的耦合器部分30的下表面接触，则锥形部分32就用作导向构件并可靠地将位于销10的远端处的弹性钩部分25引导到钩接纳孔31，如图5(b)所示。

接下来，升高谐振器1，使得谐振器1和锥形部分32的配合导致弹性块27的外伸部分29克服自身的弹性而向内变形。因此，位于销10远端处的钩部分25穿过钩接纳孔31。在弹性钩部分25的弹性块27穿过钩接纳孔31的同时，外伸部分29通过自身的弹性而恢复初始形状。如图5(d)所示，外伸部分29被钩装在钩接纳孔31的边缘处。

以此方式，本实施例的谐振器1插入翼子板4中并在一个方向上移动或升高，使得谐振器1的销10(固定件部分)被钩装到翼子板4内上部中护板3的上支架16(固定件接纳部分)。就是说，谐振器1在相对于护板3(车身)定位的同时被钩装到包括销10和上支架16在内的第一安装构件5。在被钩住的状态下，橡胶管26绕着销10的小直径部分24配合安装的部分被配合装入钩接纳孔31中，如图5(d)所示。

在本实施例中，谐振器1安装在其中的翼子板4内部是顶部封闭的垂直细长的狭窄空间。于是，必须将谐振器1从下方插入。因此，与打开发动机罩之后将谐振器1安装在发动机舱2中的情况(未示出)不同，将谐振器1安装在翼子板4中被认为很麻烦。但是，在本实施例中，当将谐振器1从下方插入翼子板4中时，在难以由工人用手或工具操作的情况下，在翼子板4内的上部中谐振器1被钩到第一安装构件5并由其支撑。于是工人不必将手伸入翼子板4内的上部，而仅仅需要升高插入翼子板4中的谐振器1，以暂时将谐振器1固定在翼子板4中。工人随后进行拧紧螺栓20的过程。

另一方面，在翼子板4内的下部中，当将销10钩装到翼子板4中的上支架16时，谐振器1的螺栓接纳部分11、12从下方接触护板3的下支架17、18的耦合器部分19。在此状态下，因为即使工人松开谐振器1谐振器1也被第一安装构件5保持，所以工人可以用双手进行拧紧过程。因此，工作从下方将螺栓20插入到下支架17、18的螺母21并拧紧。

于是，通过拧紧过程将处于与第一安装构件5钩住状态或临时固定状态下的谐振器1与同护板3的孔15耦合的进气管道9固定。

当为了维护进气系统而从护板3拆下谐振器1时，首先拧下第二安装构件6、7。然后，将谐振器1向下抽动，使得如同在安装过程中那样使销10的弹性钩部分25弹性变形。由此将弹性钩部分25拉出钩接纳孔31，并由此脱钩。

根据以上实施例的用于谐振器1的安装结构具有以下优点。

(1)包括谐振器1的销10和护板3的上支架16在内的第一安装构件5允许将谐振器1定位并钩装在翼子板4中。之后，工人可以用双手来进行拧紧过程以固定第二安装构件6、7。因此，谐振器1在翼子板4中的定位和谐振器1的拧紧分开进行。这就允许用双手容易快速地进行麻烦的拧紧过程，由此大大提高可操作性。

(2)在拧紧过程之前，仅仅通过在预定方向上或从下方向上将谐振器1移动进入翼子板4中就利用第一安装构件5容易地确定谐振器1在翼子板4中的位置。具体地，因为翼子板内部是垂直细长的狭窄空间，所以限制了谐振器1的前后移动和左右移动。在本实施例中，因为谐振器1仅仅在一个方向上或从下方向上移动，所以将谐振器1容易地定位在翼子板4中。

(3)在本实施例中，包括销10和上支架16在内的第一安装构件5位于翼子板4内的狭窄上部中。因此，不需要在工人的手或工具无法容易地插入的位置中进行拧紧过程。由此方便了谐振器1的安装。

(4)具有弹性块27的弹性钩部分25形成在销10的轴部分22的远端。当将销10插入钩接纳孔31中时，使弹性钩部分25(弹性块27)弹性变形，以将谐振器1钩装到第一安装构件5并由其支撑。因此，通过仅仅将销10插入上支架16的钩接纳孔31中，就使得谐振器1钩装并支撑在翼子板4中。

(5)每个弹性块27具有向外突出的外伸部分29，并且每个外伸部分29的上半和下半部在相反的方向上倾斜。当销10被钩住时，每个外伸部分29的下半部与钩接纳孔31的边缘配合。因此，通过向下拉动销10容易拆下谐振器1来进行维护。

(6)用作冲击吸收构件的橡胶管26绕着插入上支架16的钩接纳孔31中的销10的轴部分22配合。橡胶管26吸收来自进气管道9的微振动。因此，抑制了微振动从进气管道9到车身的传递。

(7)上支架16的钩接纳孔31具有锥形部分32，其用作导向部分来将销10的远端引导到钩接纳孔31。因此，容易将销10引导到狭窄翼子板中的钩接纳孔31。

本领域技术人员应该清楚本发明可以以许多其他具体形式实施，而不偏离本发明的精神或范围。具体地，应该理解本发明可以实施为以下形式。

包括销10和上支架16在内的第一安装构件5可以包括固定件部分和固定件接纳部分，这两个部分中的每个都具有与另一个钩形远端配合的钩形远端。在此情况下，如同在以上举例说明的实施例中那样，谐振器1被钩住并支撑。

第一安装构件5的固定件部分不需要是具有弹性钩部分25的销10，而可以是在远端具有要钩到上支架(固定件接纳部分)16的钩接纳孔31中的钩子的钩支架。

第一安装构件5和第二安装构件6、7的数量可以按需要变化，并不限于所举例说明的实施例中的数量(三个)。例如，为了稳定地钩住和支撑谐振器1，可以设置两个或更多第一安装构件5。

弹性块27可以用图6所示的两个弹性轴41代替。如图6所示，弹性块42设置在每个弹性轴41的远端处，并且每个弹性块42具有一个钩43。钩43与上支架16配合来防止弹性轴41向下移动。弹性轴41和钩43形成弹性钩部分44。当穿过上支架16的钩接纳孔31时，弹性轴41弹性变形，使得弹性钩部分44的弹性块42彼此接近。在弹性轴41穿过钩接纳孔31之后，弹性块42的钩43与钩接纳孔31的边缘配合。因此，和以上举例说明的实施例一样，弹性钩部分44用作固定件部分。

钩接纳孔31的形状并不限于举例说明的这些。就是说，无论形状如何，钩接纳孔31用作固定件接纳部分，只要钩接纳孔31具有与销10的弹性钩部分25对应的空间，并且弹性钩部分25在穿过孔31后可以与孔31配合。

销10不需要位于谐振器1的纵向中心，该中心对应于谐振器的重心，而是可以位于谐振器1上表面上的任何位置处。

由例如三元乙丙橡胶的泡沫塑料制成的块式冲击吸收构件可以位于谐振器1和护板3之间。与用作冲击吸收构件的橡胶管26仅仅绕着销10的轴部分22配合的情况相比，更加有效地抑制微振动从进气管道9传递到车身。在此情况下，橡胶管26不需要绕着销10的轴部分22配合。

因此，当前这些示例和实施例应被认为是解释性的，而非限制性的，并且本发明不限于这里给出的细节，而是可以在所附权利要求的范围和等同方案内修改。

Claims (6)

1.一种谐振器安装结构，用于利用多个安装构件来将谐振器安装在车身的翼子板中，所述结构的特征在于所述多个安装构件包括：

能够将所述谐振器钩装到所述车身的第一安装构件，所述第一安装构件包括设置在所述车身和所述谐振器的一个中的固定件接纳部分、以及设置在所述车身和所述谐振器的另一个中的固定件部分；和

利用螺纹件将所述谐振器固定到所述车身的第二安装构件。

2.如权利要求1所述的谐振器安装结构，其特征在于，当所述谐振器在所述翼子板中的预定单个方向上移动时，将所述固定件部分钩装到所述固定件接纳部分。

3.如权利要求2所述的谐振器安装结构，其特征在于所述固定件接纳部分具有固定件接纳孔，并且

其中所述固定件部分包括可插入所述固定件接纳孔中的轴部分、形成在所述轴部分上的弹性钩部分，其中所述弹性钩部分被弹性变形以钩装到所述固定件接纳孔。

4.如权利要求3所述的谐振器安装结构，其特征在于所述固定件接纳部分位于所述车身中所述翼子板内的上部中，其中允许所述轴部分从下方穿过所述固定件接纳孔，并且其中所述固定件部分的所述轴部分从所述谐振器的上表面向上突出。

5.如权利要求3或4所述的谐振器安装结构，其特征在于所述固定件接纳部分具有导向部分，所述导向部分将所述固定件部分的所述轴部分的远端引导到所述固定件接纳孔。

6.如权利要求2至4中任一项所述的谐振器安装结构，其特征在于冲击吸收构件位于所述固定件部分和所述固定件接纳部分之间。

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