CN100357166C - 板捡拾设备及其使用方法 - Google Patents

Abstract

本发明的板捡拾设备将粘附构件臂73突入板箱71，同时粘附构件74朝向下(步骤S51)；并使位于装载的板S顶端上的板S的上表面与粘附构件74相接触(步骤S52)。然后，升降台72向下移动(步骤S53)，从而将插入构件76的另一端突入板箱71(步骤S54)。这样，插入构件76的另一端插入顶端板S与其它板S之间的间隙，并且顶端板S被A面检查吸附台22吸附(步骤S58)。

Description

板捡拾设备及其使用方法

技术领域

本发明涉及一种板捡拾设备及其使用方法，尤其涉及一种用于一次捡拾一个其中装载的板的板捡拾设备及其使用方法。

背景技术

通常，用于顶端构件优先地、一次提供一个构件其中装载的片状构件的设备必须防止两个或多个构件被同时提供。作为从剩余构件中分离顶端构件的方法，公知的是利用翼片(tab)以防止两个构件被同时提供。此外，一些方法可以从装载的构件的侧面喷射用于分离用途的空气，或者例如通过产生振动而将剩余构件从顶端构件抖落(“抖落”操作)。

此外，日本待审专利公开No.11-208913记载了一种板片分离设备，用于通过将翼片构件插入其间而从第二板片分离顶端板片。

如图21所示，假设上述片状构件是板S，例如用于在其上实现电子部件(例如半导体装置)的印刷板。板S具有多个从其穿过的穿孔，例如通孔TH(相应于图中填充的圆)和狭缝SL(相应于图中划以斜线的部分)。这样的板S装载在板提供部中。在借助完全真空吸附从板提供部捡拾顶端板S的情形下，位于顶端板下面的板S也可能具有强劲的吸力。

如图22所示，将说明鼓风机吸附方法，通过该方法装载在板箱502中的板S被真空吸附至吸附台501的吸附表面。图22A和图22B是各示出鼓风机真空设备的结构的横截面示意图。多个吸附孔形成在吸附台501的吸附表面上。所述多个吸附孔被鼓风机(未示出)抽吸。在吸附台501的吸附表面设置在板箱502的开口附近的情形下，负压力生成于板箱502内部。因此，由于吸附台501的吸力，顶端板S被真空吸附至吸附表面，并从板箱502被捡拾。

但是，如图22A所示，由于穿过板S的多个穿孔(即通孔TH和狭缝SL)，吸附台501的吸力也作用在位于顶端板下方的板S。例如，假设顶端板和第二板S彼此紧密接触，并且第三板S被翘曲。在此情形下，吸力强烈地作用在第二板S上。对此的原因如下：由于鼓风机吸力，在顶端板S与吸附台501之间的间隙中存在负压力，而正压力(大气压力)存在于第二与第三板S之间的间隙中。由于这样的负压力和正压力，顶端板和第二板S趋向于向上移动。同样，在顶端板S与第二板S的边缘不重合的情形下，由于形成在顶端板S中的通孔TH和狭缝SL以类似于吸附台501的吸附孔的方式作用，所以第二板S趋向于向上移动。这样，如图22B所示，顶端板和第二板S被同时捡拾，并被真空吸附至吸附台501的吸附表面。以上述方式捡拾的两个板不能通过上述防止翼片利用方法或分离空气利用方法彼此分离。此外，两个板通过防止翼片的可靠分离需要防止翼片撞击板S。这样，板S可能被损坏。

日本待审专利公开No.11-208913所记载的板片分离设备还使用一种方法，用于使用具有小吸附面积的吸盘来通过其局部真空吸附捡拾板S。但是，在此方法中，没有通孔TH或狭缝SL的部分需要与吸盘相接触，由此就必须根据将被提供的板S的形状来调整吸盘的位置。必须对每个板进行这样的调整。此外，由于板S的局部真空吸附而在板S上施加了强烈的压力，这可能导致板S变形或损坏。另外，由于缺少没有穿孔的适当部分，一些板S的形状不允许吸盘吸附，由此就不可能将其捡拾。此外，由于施加在板片上的弯曲压力，难以将日本待审专利公开No.11-208913所记载的板片分离设备应用到板S例如印刷板上。

发明内容

因此，本发明的一个目的是提供一种板捡拾设备及其使用方法，用于仅捡拾装载于其中的顶端板而不损坏板，同时防止两个板被同时捡拾。

本发明具有以下特征以达到上述目的。

本发明的第一方案涉及一种板捡拾设备，用于从装载的板中捡拾板。该板捡拾设备包括：板箱，粘附构件，粘附构件支撑部，粘附构件移动部，插入构件，插入构件移动部，以及吸附台。该板箱容纳装载的板。该粘附构件粘附容纳在该板箱中的板。该粘附构件支撑部支撑该粘附构件。该粘附构件移动部在该粘附构件突入该板箱的位置与该粘附构件从其收缩离开的位置之间移动该粘附构件支撑部。该插入构件移动部在该插入构件突入该板箱的位置与该插入构件从其收缩离开的位置之间移动该插入构件。该吸附台通过经该板箱的上部吸附板，而将板真空吸附至其吸附表面。该粘附构件移动部移动该粘附构件支撑部的粘附构件以突入该板箱，并使装载的顶端板粘附至该粘附构件。该插入构件移动部将插入构件插入间隙中，该间隙是通过移动插入构件以突入该板箱而在粘附至该粘附构件的板与其它板之间形成的。该粘附构件移动部利用插入该间隙的插入构件而将粘附至该粘附构件的顶端板从该粘附构件释放，并将该粘附构件支撑部移动至该粘附构件从该板箱收缩离开的位置。该吸附台利用插入该间隙的插入构件而真空吸附该顶端板。

根据第二方案，在该第一方案中，在该顶端板粘附至该粘附构件之后，通过增大在粘附至该粘附构件的顶端板与其它板之间的相对高度差而形成该间隙。

根据第三方案，在该第一方案中，该板捡拾设备还包括升降台，用于上下移动在该板箱中的装载的板。当该粘附构件移动部向上移动同时该粘附构件支撑部的粘附构件突入该板箱时，该升降台使装载的顶端板粘附至该粘附构件。当粘附至该粘附构件的顶端板向下移动时，该升降台在该顶端板与其它板之间形成间隙。

根据第四方案，在该第一方案中，该粘附构件移动部沿预定的旋转方向进一步旋转该粘附构件支撑部。该粘附构件支撑部支撑该粘附构件，以使其一部分相对于该旋转方向朝向下。例如，该粘附构件支撑部被切割以沿横截面具有D形(D切割)，并且该粘附构件附着至该D切割部分。通过沿该旋转方向旋转该粘附构件支撑部同时将该插入构件插入该间隙，该粘附构件移动部从该粘附构件释放粘附至该粘附构件的顶端板。

根据第五方案，在该第一方案中，该板捡拾设备还包括粘附力恢复装置。该粘附力恢复装置通过在预定时间与粘附该板的该粘附构件的粘附表面相接触而清洗该粘附构件的粘附表面。

根据第六方案，在该第一方案中，该粘附构件是带状构件，其一个主要表面是粘性的。该粘附构件支撑部进一步包括粘附构件替换装置。该粘附构件替换装置在预定时间以该粘附构件的任何其它部分替换粘附该板的该粘附构件的粘附表面的一部分。

本发明的第七方案涉及一种板捡拾设备，用于从装载的板中捡拾板。该板捡拾设备，包括：板箱，静电吸附构件，静电吸附构件移动部，插入构件，插入构件移动部，以及吸附台。该板箱容纳装载的板。该静电吸附构件静电吸附容纳在该板箱中的板。该静电吸附构件移动部在该静电吸附构件突入该板箱的位置与该静电吸附构件从其收缩离开的位置之间移动该静电吸附构件。该插入构件移动部在该插入构件突入该板箱的位置与该插入构件从其收缩离开的位置之间移动该插入构件。该吸附台通过经该板箱的上部吸附板，而将板真空吸附至其吸附表面。该静电吸附构件移动部移动该静电吸附构件以突入该板箱，并使该静电吸附构件静电吸附装载的顶端板。该插入构件移动部将插入构件插入间隙中，该间隙是通过移动插入构件以突入该板箱而在由该静电吸附构件吸附的板与其它板之间形成的。通过利用插入该间隙的插入构件而将由该静电吸附构件吸附的顶端板从该静电吸附构件释放，该静电吸附构件移动部移动该静电吸附构件以从该板箱收缩离开。该吸附台利用插入该间隙的插入构件而真空吸附该顶端板。

本发明的第八方案涉及一种板捡拾方法，用于从装载的板中捡拾板。该板捡拾方法包括：板粘附步骤，插入构件插入步骤，板粘附释放步骤，以及真空吸附步骤。该板粘附步骤通过将粘附构件放置在装载的板上方，使装载的顶端板粘附至该粘附构件。该插入构件插入步骤通过在装载板的空间中移动插入构件，将该插入构件插入在粘附至该粘附构件的板与其它板之间形成的间隙。该板粘附释放步骤，通过利用插入该间隙的插入构件将粘附至该粘附构件的顶端板从该粘附构件释放，而收缩该粘附构件离开装载的板上方的位置。该真空吸附步骤，通过利用插入该间隙的插入构件从上方吸附板，而将顶端板真空吸附至吸附台的吸附表面。

根据第九方案，在该第八方案中，该板捡拾方法还包括间隙形成步骤。该间隙形成步骤在于该板粘附步骤使该顶端板粘附至该粘附构件之后，通过增大粘附至该粘附构件的顶端板与其它板之间的相对高度差而形成间隙。

根据第十方案，在该第九方案中，该板粘附步骤通过替换装载的板上方的粘附构件并向上移动装载的板，使装载的顶端板粘附至该粘附构件。在于该板粘附步骤将该顶端板粘附至该粘附构件之后，该间隙形成步骤通过向下移动装载的板而形成该间隙。

根据第十一方案，在该第八方案中，构成该粘附构件以使其一部分相对于预定的旋转方向而朝向下。该板粘附释放步骤通过利用插入该间隙的插入构件沿该旋转方向旋转该粘附构件，而从该粘附构件释放粘附至该粘附构件的顶端板。

根据第十二方案，在该第八方案中，该板捡拾方法还包括粘附力恢复步骤。该粘附力恢复步骤通过在预定时间使该粘附构件的粘附表面与粘附该板的预定构件相接触而清洗该粘附构件的粘附表面。

根据第十三方案，在该第八方案中，该板捡拾方法还包括粘附构件替换步骤。该粘附构件是带状构件，其一个主要表面是粘性的。该粘附构件替换步骤在预定时间以该粘附构件的任何其它部分替换粘附该板的该粘附构件的粘附表面的一部分。

本发明的第十四方案涉及一种板捡拾方法，用于从装载的板中捡拾板。该板捡拾方法包括：板静电吸附步骤，插入构件插入步骤，板静电吸附释放步骤，以及真空吸附步骤。该板静电吸附步骤将静电吸附构件置于装载的板上方，并使该静电吸附构件静电吸附装载的顶端板。该插入构件插入步骤通过在装载板的空间中移动插入构件，将该插入构件插入在由该静电吸附构件吸附的板与其它板之间形成的间隙。该板静电吸附释放步骤通过利用插入该间隙的插入构件将由该静电吸附构件吸附的顶端板从该静电吸附构件释放，而收缩该静电吸附构件离开装载的板上方的位置。该真空吸附步骤通过利用插入该间隙的插入构件从上方吸附板，而将顶端板真空吸附至吸附台的吸附表面。

根据该第一方案，粘附构件仅粘附至装载的板中的顶端板，由此能够容易地仅将顶端板从其它板分离。此外，利用粘附构件的粘附表面仅有顶端板被支撑，以在顶端板与第二板之间形成间隙，并且插入构件插入所得的间隙。因此，在彼此并不紧密接触的顶端板与第二板之间形成间隙，并且仅有顶端板被吸附台所吸附。这样，即使在板中形成多个穿孔，也能够在多个装载的板中仅捡拾顶端板，同时防止两个或多个板被同时捡拾。此外，由于该板捡拾设备在装载的板上不施加强烈的压力，所以通过选择由不损坏板的材料制成的将被插入的插入构件，能够防止板变形或损坏。另外，吸附台将板真空吸附至吸附表面，由此，不需要根据板的形状调整吸盘等的位置。

根据该第二方案，在该顶端板粘附至该粘附构件之后，在粘附至该粘附构件的顶端板与其它板之间的相对高度差增大。这样，能够容易地加宽用于接收插入构件的间隙，并且容易地将插入构件插入其中。

根据该第三方案，能够促使粘附构件粘附至顶端板，并且通过利用升降台的上下移动，易于形成用于接收插入构件的间隙。

根据该第四方案，该粘附构件支撑部以此方式支撑该粘附构件，即其一部分相对于旋转方向朝向下。这样，能够通过旋转该粘附构件支撑部而将板从该粘附构件强制地释放。

根据该第五方案，粘附构件的粘附表面在预定时间被清洗，由此能够恢复粘附构件的粘附力。

根据该第六方案，粘附板的粘附构件的粘附表面的一部分在预定时间被任何其它部分替换，以使用粘附表面的清洁部分，而不会长时间使用同一部分。这样，能够保持粘附构件至板的粘性。

根据该第七方案，静电吸附构件静电吸附装载的板中的顶端板。如同具有粘附构件的情形，静电吸附构件仅静电吸附顶端板。这样，通过静电吸附能够容易地仅将顶端板与其它装载的板分离。

根据本发明的板捡拾方法，能够获得与上述板捡拾设备相同的效果。

通过以下结合附图对于本发明的详细说明，本发明的这些以及其它目的、特征、方案以及优点将变得明显。

附图说明

图1是示出根据本发明一个实施例的板检查设备1的示意结构的正视图；

图2是示出如图1所示的板检查设备1的示意结构的顶视图；

图3是示出具有膨胀(expanding)气缸23和33的板检查设备1的示意结构的正视图；

图4是示出如图1所示的板检查设备1的气压机构的示意内部结构的侧视图；

图5是示出用于旋转如图1所示的板检查设备1的旋转构件的旋转驱动机构的后视图；

图6是示出如图1所示的板提供部7的示意结构的顶视图；

图7是如图1所示的板提供部7的剖面侧视图，示意性地示出板箱(case)71：

图8A和图8B是各示出粘附构件臂73与粘附构件74的一端的放大视图；

图9是示出板S如何从如图1所示的板提供部7被提供至A面检查吸附台22a至22d中的任何一个的流程图；

图10是示出板提供部7和A面检查吸附台22根据如图9所示的流程图工作的第一阶段的示意图；

图11是示出板提供部7和A面检查吸附台22根据如图9所示的流程图工作的第二阶段的示意图；

图12是示出板提供部7和A面检查吸附台22根据如图9所示的流程图工作的第三阶段的示意图；

图13是示出板提供部7和A面检查吸附台22根据如图9所示的流程图工作的第四阶段的示意图；

图14是示出板提供部7和A面检查吸附台22根据如图9所示的流程图工作的第五阶段的示意图；

图15是示出板提供部7和A面检查吸附台22根据如图9所示的流程图工作的第六阶段的示意图；

图16是示出板提供部7和A面检查吸附台22根据如图9所示的流程图工作的第七阶段的示意图；

图17是示出板提供部7和A面检查吸附台22根据如图9所示的流程图工作的第八阶段的示意图；

图18是示出板提供部7和A面检查吸附台22根据如图9所示的流程图工作的第九阶段的示意图；

图19是示出板提供部7和A面检查吸附台22根据如图9所示的流程图工作的第十阶段的示意图；

图20是示出板提供部7和A面检查吸附台22根据如图9所示的流程图工作的第十一阶段的示意图；

图21是示出典型的板S的示例图；

图22A和图22B是各示出传统鼓风机真空设备的结构的横截面示意图；

图23是示出粘附力恢复机构100的结构的示意图；

图24是示出清洗辊105的机构的示意图；以及

图25是示出粘附构件替换机构200从其侧面、正面及底面所视的结构的示意图。

具体实施方式

参考图1至图5，将说明根据本发明一个实施例的板检查设备1。图1是示出板检查设备1的示意结构的正视图。图2是示出板检查设备1的示意结构的顶视图。图3是示出具有膨胀气缸的板检查设备1的示意结构的正视图。图4是示出板检查设备1的气压机构的示意内部结构的侧视图。图5是示出用于旋转板检查设备1的旋转构件的旋转驱动机构的后视图。为清楚说明组成构件的位置关系，图1至图5并未示出板检查设备1的全部组成构件。

在图1中，板检查设备1包括：第一检查台2，第二检查台3，A面检查头4，B面检查头5，框架6，板提供部7，板容纳部8，以及控制部(未示出)。将被板检查设备1检查的材料例如为印刷电路板，该印刷电路板用于在其上实现电子部件(例如半导体装置)。如背景技术部分所述，在板中形成有多个穿过板的穿孔，例如通孔TH和狭缝SL。例如，上述板是需要视觉检查其两面的双面印刷板。假设将被检查的板的一个主要表面被称为A面，则另一主要表面被称为B面。

第一检查台2包括：第一旋转构件21，A面检查吸附台22，气缸23，以及第一旋转轴24。第一旋转构件21具有大致矩形实心的形状，并且环绕第一旋转轴24沿图1中的A向是可旋转的。四个A面检查吸附台22a至22d设置在第一旋转构件21的相应的四个侧面上，第一旋转构件21通过各气缸23a至23d与第一旋转轴24平行。在图1中，第一旋转轴24垂直于图面设置，并且A面检查吸附台22a通过三个气缸23a(图1中仅示出了两个气缸23a)紧邻第一旋转轴24上方设置。A面检查吸附台22b通过三个气缸23b(图1中仅示出了两个气缸23b)设置在第一旋转轴24左侧。A面检查吸附台22c通过三个气缸23c(图1中仅示出了两个气缸23c)设置在第一旋转轴24下方。A面检查吸附台22a和22c设置为相互平行。A面检查吸附台22d通过三个气缸23d(图1中仅示出了两个气缸23d)设置在第一旋转轴24右侧。A面检查吸附台22b和22d设置为相互平行。

第二检查台3与第一检查台2平行设置。第二检查台3包括：第二旋转构件31，B面检查吸附台32，气缸33，以及第二旋转轴34。如同具有第一旋转构件21的情形，第二旋转构件31具有大致矩形实心的形状，并且环绕第二旋转轴34沿图1中的B向是可旋转的，且该第二旋转轴34与第一旋转轴24平行。四个B面检查吸附台32a至32d设置在第二旋转构件31的相应的四个侧面上，第二旋转构件31通过各气缸33a至33d与第二旋转轴34平行。在图1中，第二旋转轴34垂直于图面设置。B面检查吸附台32a通过三个气缸33a(图1中仅示出了两个气缸33a)紧邻第二旋转轴34上方设置。B面检查吸附台32b通过三个气缸33b(图1中仅示出了两个气缸33b)设置在第二旋转轴34左侧。B面检查吸附台32b和A面检查吸附台22d设置为彼此相对。B面检查吸附台32c通过三个气缸33c(图1中仅示出了两个气缸33c)设置在第二旋转轴34下侧。B面检查吸附台32a和32c设置为相互平行。B面检查吸附台32d通过三个气缸33d(图1中仅示出了两个气缸33d)设置在第二旋转轴34右侧。B面检查吸附台32b和32d设置为相互平行。

如图1和图2所示，框架6包括：检查头横梁61，三个直线型轴承62a至62c，主单元基座63，接触构件64，以及滚珠螺钉(ball screw)65。主单元基座63通过预定支撑杆固定在第一检查台2和第二检查台3上方的平面上。可以各种组合构成直线型轴承62a至62c，例如具有滑块的轨道、具有轴承或套管的轴、以及具有导向件的轨道；在此实施例中，轨道和滑块组合以构成直线型轴承62。直线型轴承62a和62c分别包括轨道621a和621c以及滑块622a和622c；直线型轴承62b包括轨道621b以及滑块622b1和622b2。轨道621a至621c固定在主单元基座63的上表面上(在图2中，用虚线示出位于检查头横梁61下方的轨道621和滑块622)。轨道621a至621c以预定间隔平行地固定设置，并且轨道621a和621c设置在轨道621b的两侧。第一检查台2位于轨道621a和621b之间的下部空间中，而第二检查台3位于轨道621b和621c之间的下部空间中。在轨道621b的上部空间中，由直线型马达651的驱动力旋转的滚珠螺钉65设置在主单元基座63上，以与轨道621b平行。直线型马达651的驱动由控制部控制。在图1和图2中，用于支撑轨道621a至621c的主单元基座63表示为分离的基座，以清楚说明与其它组成构件的关系。实际上，主单元基座63以至少在第一检查台2和第二检查台3上方保留的开口而相互连接。多个接触构件64(例如用于每个开口的三个接触构件)设置在同一平面上，并被固定至主单元基座63以伸入上述开口。

检查头横梁61以桥梁的方式设置，跨过固定在主单元基座63的上表面上的轨道621a至621c。滑块622a、622b1、622b2和622c设置在检查头横梁61下方。滑块622a可移动地与轨道621a接合，滑块622b1和622b2可移动地与轨道621b接合，滑块622c可移动地与轨道621c接合。检查头横梁61与滑块622b1和622b2上方的滚珠螺钉65螺接。这样，直线型马达651的驱动旋转滚珠螺钉65，由此，检查头横梁61在主单元基座63上沿轨道621a至621c平行设置的方向(图2中的C向)移动。

A面检查头4和B面检查头5设置在检查头横梁6 1上。A面检查头4和B面检查头5各包括例如CCD相机的成像设备(未示出)，并通过开在该成像设备下部的狭缝41和51(在图2中用虚线示出)获取检查头横梁61下方空间的图像。A面检查头4设置在检查头横梁61上、滑块622a与滑块622b1和622b2之间。具体地说，在第一检查台2的A面检查吸附台22固定在一个位置以与接触构件64相接触的情形下，检查头横梁61沿图2中的C向移动，以使A面检查头4设置在A面检查头4的成像设备能够获取吸附至A面检查吸附台22的板S的图像的位置，这将于后详述。此外，B面检查头5设置在检查头横梁61上、滑块622b1和622b2与滑块622c之间。具体地说，在第二检查台3的B面检查吸附台32固定在一个位置以与接触构件64相接触的情形下，检查头横梁61沿图2中的C向移动，以使B面检查头5设置在B面检查头5的成像设备能够获取吸附至B面检查吸附台32的板S的图像的位置。

板提供部7设置在紧邻第一检查台2下方的空间中。板提供部7包括开顶的板箱71和升降台72。升降台72设置在板箱71中。将被板检查设备1检查的板S装载在板箱71中的升降台72上。升降台72例如基于控制部的控制而上下移动，以保持顶部板S的高度恒定。应当注意，将被提供至板提供部7的预检查的板S是A面(一个主要表面)向下地装载在板箱71中。在第一检查台2的A面检查吸附台22向下移动的情形下，A面检查吸附台22的外边缘与板箱71的上端接触，由此，A面检查吸附台22的吸附表面位于板箱71的开口上，这将于后详述。

板容纳部8包括；三个板箱81a至81c，三个升降台82a至82c，以及一个回转台83。升降台82a至82c设置在各板箱81a至81c中，由板检查设备1检查的板S装载在板箱81a至81c中的升降台82a至82c上。升降台82a至82c例如基于控制部的控制而上下移动，以保持顶部板S的高度恒定。具体地说，由板检查设备1检查的板S根据如下检查结果装载在板箱81a至81c中：其A面和B面已通过板检查设备1检查的板Sok装载在板箱81a中；其A面和B面未通过板检查设备1检查的板Sng装载在板箱81b中；其A面和/或B面需要由板检查设备1重新检查的板Svf装载在板箱81c中。板箱81a至81c位于回转台83的旋转面上。回转台83由控制部控制，以沿D向旋转并停在适当位置，由此，板箱81a至81c的任何一个设置在紧邻第二检查台3的下方。将被容纳在板容纳部8中的检查过的板Sok、Sng和Svf被A面向上地装载在各板箱81a至81c中。在第二检查台3的B面检查吸附台32向下移动的情形下，B面检查吸附台32的外边缘与位于紧邻其下方的板箱81a至81c的任何一个的上端接触，由此，B面检查吸附台32的吸附表面位于板箱81a至81c的任何一个的开口上，这将于后详述。

下面，参考图1至图3，将说明分别设置在第一检查台2和第二检查台3中的气缸23和33的膨胀和收缩。

如前所述，分别用于支撑A面检查吸附台22a至22d的气缸23a至23d设置在第一旋转构件21中。气缸23a至23d通过控制部的控制是可膨胀的。气缸23a至23d膨胀或收缩以改变分别支撑的A面检查吸附台22a至22d与第一旋转轴24之间的距离。图1示出收缩的气缸23a至23d。在图1中，每个A面检查吸附台22a至22d都邻近于第一旋转构件21的侧面设置。图3示出膨胀的气缸23a至23d。在图3中，每个A面检查吸附台22a至22d都设置在远离第一旋转构件21的位置。

如图2和图3所示，当气缸23a膨胀时，紧邻第一旋转轴24上方设置的A面检查吸附台22a以这样的方式定位在适当的位置，即：其外边缘的上表面(A面检查吸附台22a相对于第一旋转轴24的外表面)与接触构件64相接触。在下文中，A面检查吸附台22与接触构件64相接触的位置被称为A面检查位置。如图2所示，在该示例中，接触构件64固定到的位置(三个位置)被设定为与气缸23a支撑A面检查吸附台22a的位置(三个位置)相一致，以在A面检查位置稳定地定位A面检查吸附台22a。

如图3所示，当气缸23c膨胀时，第一旋转轴24下方设置的A面检查吸附台22c的外边缘的下表面(A面检查吸附台22c相对于第一旋转轴24的外表面)与板提供部7的板箱71的上端相接触，并且A面检查吸附台22c的吸附表面位于板箱71的开口上。在下文中，位于板箱71的开口上的A面检查吸附台22的位置被称为板提供位置。

此外，如图3所示，当气缸23d膨胀时，设置在第一旋转轴24右侧的A面检查吸附台22d的吸附表面与由膨胀的气缸33b支撑的B面检查吸附台32b的吸附表面相接触。在下文中，A面检查吸附台22的吸附表面与B面检查吸附台32的吸附表面相接触的位置被称为板通过位置。

分别用于支撑B面检查吸附台32a至32d的气缸33a至33d设置在第二旋转构件31中。气缸33a至33d通过控制部的控制是可膨胀的。气缸33a至33d膨胀或收缩以改变分别支撑的B面检查吸附台32a至32d与第二旋转轴34之间的距离。图1示出收缩的气缸33a至33d。在图1中，每个B面检查吸附台32a至32d都邻近于第二旋转构件31的侧面设置。图3示出膨胀的气缸33a至33d。在图3中，每个B面检查吸附台32a至32d都设置在远离第二旋转构件31的位置。

如图2和图3所示，当气缸33a膨胀时，紧邻第二旋转轴34上方设置的B面检查吸附台32a以这样的方式定位在适当的位置，即：其外边缘的上表面(B面检查吸附台32a相对于第二旋转轴34的外表面)与接触构件64相接触。在下文中，B面检查吸附台32与接触构件64相接触的位置被称为B面检查位置。如图2所示，在该示例中，接触构件64固定到的位置(三个位置)被设定为与气缸33a支撑B面检查吸附台32a的位置(三个位置)相一致，以在B面检查位置稳定地定位B面检查吸附台32a。

此外，如图3所示，当气缸33c膨胀时，第二旋转轴34下方设置的B面检查吸附台32c的外边缘的下表面(B面检查吸附台32c相对于第二旋转轴34的外表面)与板容纳部8的板箱81a至81c的任何一个的上端相接触，并且B面检查吸附台32c的吸附表面位于板箱81a至81c的任何一个的开口上。在下文中，位于板箱81的开口上的B面检查吸附台32的位置被称为板弹出位置。

并且，如图3所示，当气缸33b膨胀时，设置在第二旋转轴34左侧的B面检查吸附台32b的吸附表面与由膨胀的气缸23d支撑的A面检查吸附台22d的吸附表面相接触。在下文中，B面检查吸附台32的吸附表面与A面检查吸附台22的吸附表面相接触的位置被称为板通过位置。

下面，参考图4，将说明板检查设备1的气压机构。图4仅示出第一检查台2的侧面上的气压机构，并且以与第一检查台2中相同的方式实现第二检查台3的侧面上的气压机构。因此，将示例性地说明第一检查台2的侧面上的气压机构。为说明第一检查台2的侧面上的气压机构，图4省略了第一检查台2的一部分结构，并且沿横截面示出了A面检查吸附台22。

在图4中，板检查设备1的气压机构包括：鼓风机90，压缩机95，主管91a，主管91b，气压转换部92，吸附管93，以及气缸管94。第一旋转轴24支撑第一旋转构件21内部的气压转换部92。气压转换部92具有由控制部控制的多个转换阀。从第一旋转轴24的一端穿透至每个转换阀的中空路径(在图4中以虚线示出)形成在第一旋转轴24中。在第一旋转轴24的另一端，固定有调速滑轮25。通过第一旋转轴24的中空路径的主管91a连接在鼓风机90与气压转换部92之间，以经由气压转换部92将由鼓风机90生成的气压提供至A面检查吸附台22a至22d。同样，通过第一旋转轴24的中空路径的主管91b连接在压缩机95与气压转换部92之间，以经由气压转换部92将由压缩机95生成的气压提供至气缸23a至23d。

多个吸附孔形成在每个A面检查吸附台22a至22d的吸附表面AF中(在图4中，仅示出了A面检查吸附台22a及22c)。此外，随着各气缸23a至23d膨胀或收缩而可膨胀的吸附管93a至93d(在图4中，仅示出了吸附管93a及93c)连接在相应的A面检查吸附台22a至22d与气压转换部92的转换阀之间。应注意，吸附管93a至93d连接至不同的转换阀。经由相应的吸附管93a至93d提供至A面检查吸附台22a至22d的气压(负压力)通过形成在A面检查吸附台22a至22d中的吸附孔被释放。也就是说，在基于控制部的控制而经由相应的吸附管93a至93d而将负压力提供至A面检查吸附台22a至22d的情形下，负压力出现在每个吸附孔中，由此实现了利用吸附表面AF的真空吸附。

气缸管94a至94d连接在各气缸23a至23d与气压转换部92的转换阀之间(在图4中，仅示出了气缸管94a及94c)。基于控制部的控制，从压缩机95将气压(正压力)提供至气缸管94a至94d，由此实现了气缸23a至23d的膨胀或收缩。在第二检查台3的侧面上的气压机构以与第一检查台2的气压机构相同的方式工作，并省略其具体说明。应注意，调速滑轮35固定在第二检查台3的第二旋转轴34的另一端上。在上述实施例中，气压转换部92在从鼓风机90与压缩机95提供的气压之间转换，但是可以设置分立的转换部。

下面，参考图5，将说明用于旋转板检查设备1的第一旋转构件21和第二旋转构件31的旋转驱动机构。图5是示出一部分板检查设备1的后视图。应注意，如图5所示的第一检查台2和第二检查台3的位置关系和旋转方向相对于如图1和图3所示的同等检查台是左右相反的。

在图5中，用于旋转第一旋转构件21和第二旋转构件31的旋转驱动机构包括：旋转驱动马达101，调速皮带103，以及张力滑轮104和105。滑轮102固定至旋转驱动马达101的旋转轴。基于控制部的控制，旋转驱动马达101以预定旋转角驱动滑轮102。调速皮带103经由张力滑轮104和105在滑轮102以及调速滑轮25和35上可旋转地运行。张力滑轮104和105控制运行在滑轮上的调速皮带103的张力。旋转驱动马达101的驱动力旋转调速滑轮25和35，以经由调速皮带103以相同的旋转角而彼此同步，从而旋转调速滑轮25和35分别固定至的第一旋转轴24和第二旋转轴34。响应于第一旋转轴24和第二旋转轴34的旋转，第一旋转构件21和第二旋转构件31分别沿图5中的A方向和B方向旋转。在该示例中，响应于来自控制部的指令，第一旋转构件21和第二旋转构件31分别沿图5中的A方向和B方向旋转90度。

下面，参考图6至图8，将说明板提供部7的具体结构。图6是示出板提供部7的示意结构的顶视图。图7是板提供部7的剖面侧视图，示意性地示出板箱71。图8A和图8B是各示出粘附构件臂73与粘附构件74的一端的放大视图。粗略说来，本发明的板捡拾设备是通过板提供部7和进行鼓风吸附的A面检查吸附台22实现的。

在图6和图7中，除上述板箱71和升降台(见图1)之外，板提供部7包括：粘附构件臂73，粘附构件74，致动器75和77，以及插入构件76。多个粘附构件臂73横向地设置，以在板箱71的开口的侧面附近彼此平行，并且粘附构件74粘附至每个粘附构件臂73的端部。粘附构件臂73是通过包括气缸、马达等的致动器75实现的，以沿该臂的长轴方向(图7中的E方向)可线性移动。粘附构件臂73线性地移动，以使粘附构件74粘附的部分突入/缩离板箱71的开口。在图6和图7中，粘附构件74粘附的部分突入板箱71的开口。此外，粘附构件臂73是通过致动器75实现的，以沿环绕该臂轴的旋转方向(图7中的F方向)可旋转地移动。由板检查设备1的控制部控制致动器75的驱动。

插入构件76是板状构件，如由碳氟树脂制成的特氟隆(R)片。例如，插入构件76是175μm(微米)厚的L形板状构件，并且其一端固定至固定导板箱71的致动器77的旋转轴77a。插入构件76是通过包括气缸、马达等的致动器77实现的，以沿环绕旋转轴77a的旋转方向(图6中的G方向)可旋转地移动。通过上述旋转，插入构件76的另一端突入(如图6中实线所示)/缩离(如图6中虚线所示)板箱71。如图7所示，突入板箱71的插入构件76的另一端定位于至少低于突入板箱71的开口的粘附构件臂73的端部。由板检查设备1的控制部控制致动器77的驱动。

下面，参考图8，将说明粘附构件臂73的端部和粘附构件74的具体结构。如图8所示，粘附构件臂73具有大致圆柱形。粘附构件臂73的端部被切割，以在横截面具有D形(D切割)。粘附构件74粘附至粘附构件臂73的切割端部。如前所述，粘附构件臂73是通过致动器75实现的，以沿环绕该臂轴的旋转方向(图8中的F方向)可旋转地移动。通过此旋转，粘附构件臂73或者是与朝向下的粘附构件74(如图8所示的粘附构件74处于此状态)定位，或者是与朝向上的粘附构件74以及朝向下的粘附构件臂73的侧面(通过沿F方向将图8所示的粘附构件臂73旋转180度而得到此状态)定位。

用于传导用途的可洗压敏粘附片(例如由Audio-Technica公司生产的TechniClean(R)AD片)或其它粘附构件(例如包括软橡胶和丙烯酸压敏粘附剂的树脂)被用作粘附构件74。在粘附构件74具有低可再用性的情形下，可以附加地设置用于恢复粘附构件74的粘附力的粘附力恢复机构或用于再装载新的粘附带(例如通过展开卷绕或重绕粘附带)的粘附构件替换机构。

例如，图23是示出粘附力恢复机构100的结构的示意图。粘附力恢复机构100相应于本发明的粘附力恢复装置的一个示例。在图23中，粘附力恢复机构100包括：清洗辊101，驱动马达102，升降部103，以及清洗液提供部104。由轴承支撑具有圆柱形外表面的清洗辊101，以环绕其圆柱轴可旋转地移动，其中刷子、海绵、布料等附着至该圆柱形外表面。固定至支架的驱动马达102经由调速皮带等环绕圆柱轴旋转清洗辊101。清洗液提供部104经由喷嘴等给清洗辊101的圆柱形外表面提供清洗液(例如水)。通过将电磁螺线管或气缸用作驱动源，升降部103上下移动支撑驱动马达102的支架以及支撑清洗辊101的轴承。上述通过升降部103的上下移动使清洗辊101的圆柱形外表面能够与粘附构件74的粘附表面接触或分离。应注意，图23的左图示出与粘附构件74的粘附表面接触的清洗辊101的圆柱形外表面，而图23的右图示出与粘附构件74的粘附表面分离的清洗辊101的圆柱形外表面。

在预定时间，粘附力恢复机构100使清洗辊101的圆柱形外表面与粘附构件74接触，从而清洗粘附构件74的粘附表面。具体地说，在当粘附构件臂73处于等待状态的适当时间(例如：每次预定数量的板S被处理，板S的类型改变，或者已经过去预定时间)，升降部103向上移动，以使清洗辊101与粘附构件74接触。当驱动马达102旋转清洗辊101时，清洗液提供部104给清洗辊101的圆柱形外表面提供清洗液。因此，能够通过清洗其粘附表面而恢复粘附构件74的粘附力。

应注意，优选的是，清洗辊101以及粘附构件74具有平面接触，而不是点接触或线接触。例如，在清洗辊101的圆柱形外表面中植入刷子的鬃毛等允许清洗辊101与粘附构件74具有面接触。因此，增大了清洗辊101与粘附构件74相接触的面积，由此能够相比于使用点接触或线接触的情形而清洗更大的面积。

此外，如图24所示，可以使用圆柱形清洗辊105，其一端与粘附构件74相接触。在此情形下，以这样的方式设置清洗辊105，即：其圆柱轴垂直于粘附构件74的粘附表面，并且清洗辊105的一端与粘附构件74的粘附表面相接触。当清洗辊105的一端与粘附构件74相接触时，驱动马达102(图24中未示出)环绕圆柱轴旋转清洗辊105，从而清洗粘附表面。在此清洗下，清洗液提供部104(图24中未示出)给清洗辊105的一端提供清洗液。只要粘附构件74的粘附表面能够在适当时间被清洗，粘附力恢复机构100就可以具有另外的结构。

图25是示出粘附构件替换机构200从其侧面、正面及底面所视的结构的示意图。应注意，图25所示的粘附构件替换机构200的侧视图示出了沿图25的正视图所示的Q-Q线并从R方向所视的粘附构件臂73的内部结构。粘附构件替换机构200相应于本发明的粘附构件替换装置的一个示例。

在图25中，粘附构件替换机构200包括：带状粘附构件201，提供辊202，端辊203，倒带辊204，以及倒带马达205。在图25所示的示例结构中，粘附构件臂73具有中空体，该中空体部分被开为开口部W；粘附构件臂73其中还至少包含：粘附构件201，提供辊202，端辊203，以及倒带辊204。

粘附构件替换机构200使用带状粘附构件201，该带状粘附构件201的一个主要表面是粘性的。粘附构件替换机构200通过倒带马达205的驱动旋转倒带辊204，以经由调速皮带等沿图25中的P方向展开粘附构件201，从而从提供辊202顺序地重绕粘附构件201的未用部分。从提供辊202展开的粘附构件201在提供辊202与设置在粘附构件臂73一端的端辊203之间运行。粘附构件201的粘附表面从开口部W露出至外部。如图25所示，粘附构件臂73与从开口部W露出至外部的粘附构件201的位置关系与已利用图8说明的粘附构件臂73与粘附构件74的位置关系相同。从提供辊202展开的粘附构件201经由端辊203而在提供辊202与倒带辊204之间运行。提供辊202通过弹簧等沿与粘附构件201的展开方向相对的方向而被偏压，并且粘附构件201通过倒带马达205的驱动力抵抗偏压力而展开。粘附构件替换机构200以预定量旋转倒带马达205，以使在上述的适当时间从开口部W露出清洁的粘附表面。应注意，粘附构件201可以是环形构件，以使清洁的粘附表面通过粘附构件201的移动而移置到外部。在图25所示的示例机构中，倒带马达205位于粘附构件臂73的中空空间外部。但倒带马达205可以位于粘附构件臂73的中空空间内部，或者倒带马达205可以直接驱动倒带辊204。

下面，参考图9至图20，将说明板检查设备1的操作。图9是示出板S如何从板检查设备1的板提供部7被提供至A面检查吸附台22a至22d中的任何一个的流程图。图10至图20是各示出板提供部7和A面检查吸附台22根据如图9所示的流程图工作的示意图。

在图9中，板检查设备1的控制部向下移动板提供部7的升降台72，其中板提供部7的板箱71包含装载于其中的多个板S(步骤S50；图10所示的板提供部7处于此状态)。控制部向下移动升降台72，直到装载在板箱71中的顶端板S至少位于粘附构件臂73的位置下方。

接着，板检查设备1的控制部驱动致动器75，以将粘附构件臂73突入板箱71，同时粘附构件74朝向下(见图8)(步骤S51；图11所示的板提供部7处于此状态)。控制部以与上述相同的方式将平行排列的多个粘附构件臂73突入板箱71(见图6)。

接着，板检查设备1的控制部向上移动板提供部7的升降台72，以使位于装载的板S顶端上的板S的顶表面与粘附构件74相接触(步骤S52；图12所示的板提供部7处于此状态)。因此，粘附构件74粘附至位于装载的板S顶端上的板S的一部分顶表面，由此，顶端板S在其一端经由粘附构件74被粘附构件臂73所支撑。

接着，板检查设备1的控制部从板S与粘附构件74接触的位置将板提供部7的升降台72向下移动预定距离(步骤S53；图13所示的板提供部7处于此状态)。因此，虽然全部装载的板S向下移动了预定距离，但由于仅有顶端板S在其一端经由粘附构件74被粘附构件臂73所支撑，所以形成在顶端板S与位于其下的其它板S之间的间隙被加宽。换句话说，顶端板S从其它装载的板S分离。应注意，控制部向下移动升降台72，直到装载在板箱71中的第二板S至少位于插入构件76的位置下方。

在步骤S53的操作中，顶端板S可以粘附至位于顶端板S下面的板S。为促使顶端板S从位于其下的板S分开，例如，可以重复升降台72的上下移动，或者可以摇动粘附构件臂73(所谓的“抖落”操作)。此外，通过利用翼片(tab)可以促使顶端板S从位于其下的板S分开，以防止两个板被同时提供，这在背景技术部分已经说明。或者，通过从图13的左侧方向将分离空气喷入板箱71中，可以促使顶端板S从位于其下的板S分开。

接着，板检查设备1的控制部驱动致动器77，以将插入构件76的另一端突入板箱71(步骤S54；图14所示的板提供部7处于此状态)。应注意，图14所示的填充区域表示突入板箱71的插入构件76的另一端。因此，插入构件76的另一端插入通过步骤S53的操作而形成在顶端板S与位于其下的板S之间的间隙。

接着，板检查设备1的控制部向上移动板提供部7的升降台72(步骤S55；图15所示的板提供部7处于此状态)。控制部将升降台72向上移动至装载在板箱71中的第二板S与插入构件76的下表面相接触的位置。因此，虽然插入构件76的另一端已被插入在上述间隙中，但通过步骤S53的操作而形成在顶端板S与位于其下的其它板S之间的间隙变窄。

接着，板检查设备1的控制部驱动致动器75以将粘附构件臂73旋转180度，以使粘附构件74朝向上((步骤S56；图16所示的板提供部7处于此状态)。因此，粘附构件74位于不可能与顶端板S接触的位置，并且粘附构件74与板S的上表面被强制彼此分离。也就是说，顶端板S从粘附构件臂73的支撑被可靠地释放，并且顶端板S落在第二板S上。但是，由于插入构件76的另一端插入其中，因此顶端板S与第二板S彼此并不紧密接触。

接着，板检查设备1的控制部驱动致动器75，以收缩粘附构件臂73离开板箱71(步骤S57；图17所示的板提供部7处于此状态)。因此，粘附构件臂73完全退离顶端板S上方的空间。

接着，板检查设备1的控制部使全部的气缸23a至23d以及33a至33d延伸(见图3)。这样，A面检查吸附台22a至22d的任何一个的外边缘的下表面(A面检查吸附台22相对于第一旋转轴24的外表面)与板提供部7的板箱71的上端相接触，并且A面检查吸附台22的吸附表面位于板箱71的开口上(板提供位置)。然后，位于板提供位置的A面检查吸附台22吸附顶端板S，由此板S的一个主要表面(具体地说，B面)被真空吸附至A面检查吸附台22的吸附表面(步骤S58；图18示的板提供部7处于此状态)。

如背景技术部分所述，多个穿孔例如通孔TH和狭缝SL形成在板S中。但是，由于插入构件76插入在顶端板S与第二板S之间，所以顶端板S与第二板S并不紧密接触，并且吸附力仅强烈地作用于顶端板S。这样，通过鼓风机吸力，在顶端板S与A面检查吸附台22之间的空间生成负压力，并且在顶端板S与第二板S之间的空间生成正压力(空气压力)。因此，只有顶端板S向上移动。

接着，板检查设备1的控制部收缩全部的气缸23a至23d以及33a至33d(见图1)。因此，全部的A面检查吸附台22a至22d以及B面检查吸附台32a至32d分别位于第一旋转构件21和第二旋转构件31的侧面附近，并且在步骤S58被真空吸附至A面检查吸附台22的吸附表面的板S从板提供部7被捡拾(步骤S59；图19所示的板提供部7处于此状态)。然后，控制部驱动致动器77，以使插入构件76的另一端收缩离开板箱71(步骤S60；图20示的板提供部7处于此状态)。

接着，板检查设备1的控制部确定是否继续提供板S(步骤S61)。在确定继续提供板S的情形下，控制部返回步骤S50并重复上述过程。在确定终止提供板S的情形下，控制部结束流程图的过程。

如上所述，板提供部7使粘附构件74粘附至装载的板S中的顶端板S。粘附构件74仅粘附至顶端板S，由此能够容易地仅将顶端板S从其它板S分离。此外，仅有顶端板S被粘附构件74的粘附表面支撑，以在顶端板S与第二板S之间形成间隙，并且插入构件76插入所得的间隙中。因此，在彼此并不紧密接触的顶端板S与第二板S之间形成间隙，并且仅有顶端板S被鼓风机吸力所吸附。这样，即使在板中形成多个穿孔，本发明的板捡拾设备也能够在多个装载的板中仅捡拾顶端板，同时防止两个或多个板被同时捡拾。此外，由于该板捡拾设备在装载的板上不施加强烈的压力，所以通过选择由不损坏板的材料制成的将被插入的插入构件，能够防止板变形或损坏。另外，A面检查吸附台22真空吸附板S的一个主要表面的整个区域，由此，不需要根据板S的形状调整吸盘等的位置。

在以上说明中，通过利用粘附至粘附构件臂73的粘附构件74而临时支撑顶端板S，但不限于此。可以通过利用其它方法而临时支撑顶端板。例如，可以通过利用静电吸附而临时支撑顶端板S。在此情形下，通过控制施加用于静电吸附的静电电压(例如，通过将静电电压调至0伏)，能够容易地进行对于静电吸附的顶端板S的强制释放的控制，由此，在步骤S56就消除了对于旋转移动的需求。

在以上说明中，升降台72向上移动以将顶端板S粘附至粘附构件74。然后，升降台72向下移动，以加宽顶端板S与第二板S之间的间隙。但是也可使用其它方法，只要粘附构件74及粘附至其的顶端板S与第二板S之间的间隙被相对地减小或增大。例如，在具有粘附构件74的粘附构件臂73向下移动以将顶端板S粘附至粘附构件74之后，粘附构件臂73可以协同顶端板S向上移动，从而加宽顶端板S与第二板S之间的间隙。在此情形下，在插入构件76插入顶端板S与第二板S之间后，粘附构件臂73协同顶端板S向下移动。

在以上说明中，本发明的板捡拾设备应用至具有多个检查吸附台的板检查设备，但不限于此。本发明的板捡拾设备可以应用至其它设备。例如，本发明的板捡拾设备可以应用至具有单一检查吸附台的板检查设备、熔炼(rendering)设备、或用于进行其它操作的设备。此外，将被板捡拾设备捡拾的板可以不是需要视觉检查其两面的双面板。

虽然已具体说明的本发明，但前述说明的所有方面都是示例性和非限制性的。应当理解，只要不脱离本发明的范围，可以作出各种其它修改和变化。

Claims (14)

1、一种板捡拾设备，用于从装载的板中捡拾板，包括：

板箱(71)，用于容纳所述装载的板；

粘附构件(74)，其粘附容纳在该板箱(71)中的板；

粘附构件支撑部(73)，用于支撑该粘附构件(74)；

粘附构件移动部(75)，用于在该粘附构件(74)突入该板箱(71)的位置与该粘附构件(74)从该板箱(71)中收缩离开的位置之间移动该粘附构件支撑部(73)；

插入构件(76)；

插入构件移动部(77)，用于在该插入构件(76)突入该板箱(71)的位置与该插入构件(76)从该板箱(71)中收缩离开的位置之间移动该插入构件(76)；以及

吸附台(22)，用于通过经该板箱(71)的上部吸附该板，而将板真空吸附至其吸附表面；

其中该粘附构件移动部(75)移动该粘附构件支撑部(73)的粘附构件(74)以突入该板箱(71)，并使装载的顶端板粘附至该粘附构件(74)；

其中该插入构件移动部(77)将该插入构件(76)插入间隙中，该间隙是通过移动该插入构件(76)以突入该板箱(71)而在粘附至该粘附构件(74)的板与其它板之间形成的；

其中该粘附构件移动部(75)利用插入该间隙中的该插入构件(76)而将粘附至该粘附构件(74)的顶端板从该粘附构件(74)释放，并将该粘附构件支撑部(73)移动至该粘附构件(74)从该板箱(71)收缩离开的位置；以及

其中该吸附台(22)利用插入该间隙中的该插入构件(76)而真空吸附该顶端板。

2、如权利要求1所述的板捡拾设备，其中在该顶端板粘附至该粘附构件(74)之后，通过增大在粘附至该粘附构件(74)的顶端板与其它板之间的相对高度差而形成该间隙。

3、如权利要求1所述的板捡拾设备，还包括：

升降台(72)，用于上下移动在该板箱(71)中的所述装载的板；

其中当该粘附构件移动部(75)向上移动同时该粘附构件支撑部(73)的粘附构件(74)突入该板箱(71)时，该升降台(72)使该装载的顶端板粘附至该粘附构件(74)；以及

其中当粘附至该粘附构件(74)的该顶端板向下移动时，该升降台(72)在该顶端板与其它板之间形成间隙。

4、如权利要求1所述的板捡拾设备，其中该粘附构件移动部(75)沿预定的旋转方向进一步旋转该粘附构件支撑部(73)；

其中该粘附构件支撑部(73)支撑该粘附构件(74)，以使其一部分相对于该旋转方向朝向下；以及

通过沿该旋转方向旋转该粘附构件支撑部(73)同时将该插入构件(76)插入该间隙中，该粘附构件移动部(75)从该粘附构件(74)释放粘附至该粘附构件(74)的该顶端板。

5、如权利要求1所述的板捡拾设备，还包括：

粘附力恢复装(100)，用于通过在预定时间与粘附该板的该粘附构件(74)的粘附表面相接触而清洗该粘附构件(74)的粘附表面。

6、如权利要求1所述的板捡拾设备，

其中该粘附构件(74)是带状构件，其一个主要表面是粘性的；以及

其中该粘附构件支撑部(73)进一步包括粘附构件替换装置(200)，用于在预定时间以该粘附构件(74)的任何其它部分替换粘附该板的该粘附构件(74)的粘附表面的一部分。

7、一种板捡拾设备，用于从装载的板中捡拾板，包括：

板箱(71)，用于容纳装载的板；

静电吸附构件，其静电吸附容纳在该板箱(71)中的板；

静电吸附构件移动部，用于在该静电吸附构件突入该板箱(71)的位置与该静电吸附构件从该板箱(71)中收缩离开的位置之间移动该静电吸附构件；

插入构件(76)；

插入构件移动部(77)，用于在该插入构件(76)突入该板箱(71)的位置与该插入构件(76)从该板箱(71)中收缩离开的位置之间移动该插入构件(76)；以及

吸附台(22)，用于通过经该板箱(71)的上部吸附板，而将该板真空吸附至其吸附表面；

其中该静电吸附构件移动部移动该静电吸附构件以突入该板箱(71)，并使该静电吸附构件静电吸附装载的顶端板；

其中该插入构件移动部(77)将该插入构件(76)插入间隙中，该间隙是通过移动该插入构件(76)以突入该板箱(71)而在由该静电吸附构件吸附的板与其它板之间形成的；

其中通过利用插入该间隙的该插入构件(76)而将由该静电吸附构件吸附的顶端板从该静电吸附构件释放，该静电吸附构件移动部移动该静电吸附构件以从该板箱(71)中收缩离开；以及

其中该吸附台(22)利用插入该间隙的插入构件(76)而真空吸附该顶端板。

8、一种板捡拾方法，用于从装载的板中捡拾板，包括：

板粘附步骤，通过将粘附构件(74)放置在装载的板上方，使装载的顶端板粘附至该粘附构件(74)；

插入构件插入步骤，通过在装载所述板的空间中移动该插入构件(76)，将该插入构件(76)插入在粘附至该粘附构件(74)的板与其它板之间形成的间隙；

板粘附释放步骤，通过利用插入该间隙中的该插入构件(76)将粘附至该粘附构件(74)的该顶端板从该粘附构件(74)释放，而收缩该粘附构件(74)离开所述装载的板上方的位置；以及

真空吸附步骤，通过利用插入该间隙中的该插入构件(76)从上方吸附板，而将该顶端板真空吸附至吸附台(22)的吸附表面。

9、如权利要求8所述的板捡拾方法，还包括：

间隙形成步骤，在于该板粘附步骤使该顶端板粘附至该粘附构件(74)之后，通过增大粘附至该粘附构件(74)的顶端板与其它板之间的相对高度差而形成该间隙。

10、如权利要求9所述的板捡拾方法，

其中该板粘附步骤通过替换所述装载的板上方的粘附构件(74)并向上移动所述装载的板，使装载的顶端板粘附至该粘附构件(74)；以及

其中在于该板粘附步骤将该顶端板粘附至该粘附构件(74)之后，该间隙形成步骤通过向下移动所述装载的板而形成该间隙。

11、如权利要求8所述的板捡拾方法，

其中构成该粘附构件(74)以使其一部分相对于预定的旋转方向而朝向下；以及

该板粘附释放步骤通过利用插入该间隙的该插入构件(76)并沿该旋转方向旋转该粘附构件(74)，而从该粘附构件(74)释放粘附至该粘附构件(74)的该顶端板。

12、如权利要求8所述的板捡拾方法，还包括：

粘附力恢复步骤，通过在预定时间使粘附该板的该粘附构件(74)的粘附表面与预定构件相接触而清洗该粘附构件(74)的粘附表面。

13、如权利要求8所述的板捡拾方法，

其中该粘附构件(74)是带状构件，其一个主要表面是粘性的；以及

其中该方法还包括粘附构件替换步骤，在预定时间以该粘附构件(74)的任何其它部分替换粘附该板的该粘附构件(74)的粘附表面的一部分。

14、一种板捡拾方法，用于从装载的板中捡拾板，包括：

板静电吸附步骤，将静电吸附构件置于所述装载的板上方，并使该静电吸附构件静电吸附装载的顶端板；

插入构件插入步骤，通过在装载所述板的空间中移动该插入构件(76)，将该插入构件(76)插入在由该静电吸附构件吸附的板与其它板之间形成的间隙；

板静电吸附释放步骤，通过利用插入该间隙中的该插入构件(76)将由该静电吸附构件吸附的顶端板从该静电吸附构件释放，而收缩该静电吸附构件离开所述装载的板上方的位置；以及

真空吸附步骤，通过利用插入该间隙中的该插入构件(76)从上方吸附板，而将该顶端板真空吸附至吸附台(22)的吸附表面。

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