CN100342120C - 内燃机的阀操纵机构 - Google Patents

Abstract

一种内燃机的阀操纵机构包括：一个传动凸轮，该传动凸轮可以随一个驱动轴旋转并且相对于该驱动轴偏心；一个连杆臂，该连杆臂具有一个圆孔，所述传动凸轮被可旋转地接收在该圆孔中，从而由传动凸轮绕驱动轴轴线的旋转产生连杆臂的摆动；一对摆动凸轮，该对摆动凸轮在传动凸轮的两侧可摆动地安置在驱动轴上，该对摆动凸轮通过一个传动机构连接到连杆臂上，以便当连杆臂摆动时进行摆动；一对摆动臂，由摆动凸轮分别驱动，用以进行一对发动机阀的开/闭操作；一对弹簧座，分别由所述一对发动机阀提供；和一对阀簧，分别由所述弹簧座保持，且沿着闭合方向偏压该对发动机阀。一条润滑油油路形成在传动凸轮内。该油路的一端暴露于形成在驱动轴内的给油通路，另一端暴露于传动凸轮的圆柱形外表面和连杆臂的圆孔的圆柱形内表面之间的微小间隙。

Description

内燃机的阀操纵机构

技术领域

本发明总体涉及内燃机的阀操纵机构，尤其是一种具有改进的润滑油供应装置的阀操纵机构，所述润滑油供应装置向各运动部分的相互接触部分供应足够的润滑油。

背景技术

为了明确本发明的任务，在详细说明本发明之前，先简要介绍一下内燃机的一种传统的阀操纵机构。这种阀操纵机构公开在P2003-500602A(WO00/073635)中。

所公开的这种阀操纵机构即所谓的“强制控制凸轮驱动型调节阀(VVT)”，这种阀一般包括一根由曲轴驱动的凸轮轴、安装到凸轮轴上的开阀凸轮和闭阀凸轮、以及一个远离凸轮轴设置且具有一根支撑轴的控制元件。一根摇臂可摆动地安置在支撑轴上，它包括沿径向向外伸出的第一和第二臂部。第一臂部在其中部装配有一个与开阀凸轮接触的第一滚筒；而第二臂部在其前端装配有一个与闭阀凸轮接触的第二滚筒。由于在装置的使用中，始终保持第一滚筒与开阀凸轮的接触以及第二滚筒与闭阀凸轮的接触，因此摇臂能积极地进行摆动。因此，在强制控制凸轮驱动的调节阀机构中就无需使用回位弹簧，而这种回位弹簧在传统的凸轮驱动调节阀机构中通常用于强制摇臂回复到阀的闭合位置。

凸轮轴上可旋转地安置着一对摆动凸轮，它们通过各自的摇臂进行两个进口阀的开启/闭合运动。每个摇臂的一端由一个枢转元件支撑，其另一端与阀杆的一端相接触。

发明内容

在内燃机的工作过程中，阀操纵机构的各运动部件会经历高速运动或旋转，并同时被供以润滑油。如果不向这样的运动部件适宜地进行油的供应，各运动部件就无法实现平滑的操作，而且这些部件会受到严重的磨损，这会缩短阀操纵机构的寿命。

因此，本发明的目的是提供一种没有上述缺点的内燃机的阀操纵机构。

本发明的另一个目的是提供一种装有润滑油供应装置的内燃机的阀操纵机构，在内燃机的工作过程中，所述润滑油供应装置为阀操纵机构的各运动部件、尤其是各运动部件的相互接触部分提供足量的润滑油。

本发明的再一个目的是提供一种装有改进的润滑油供应装置的内燃机的强制控制凸轮驱动调节阀机构，在内燃机的工作过程中，所述润滑油供应装置为阀操纵机构的各运动部件提供足量的润滑油。

根据本发明的第一方面，提供一种内燃机的阀操纵机构，它包括：一个传动凸轮，该传动凸轮可以随一个驱动轴旋转并且相对于该驱动轴偏心；一根连杆臂，该连杆臂具有一个圆孔，所述传动凸轮被可旋转地接收在该圆孔中，从而由传动凸轮绕驱动轴轴线的旋转产生连杆臂的摆动；一对摆动凸轮，该对摆动凸轮在传动凸轮的两侧可摆动地安置在驱动轴上，该对摆动凸轮通过一个传动机构连接到连杆臂上，以便当连杆臂摆动时进行摆动；一对摆动臂，由摆动凸轮分别驱动，用以进行一对发动机阀的开/闭操作；一对弹簧座，分别由所述一对发动机阀提供；一对阀簧，分别由所述弹簧座保持，且沿着闭合方向偏压该对发动机阀；以及一个形成在传动凸轮内的油路，该油路的一端暴露于形成在驱动轴内的给油通路，另一端暴露于传动凸轮的圆柱形外表面和连杆臂的圆孔的圆柱形内表面之间的微小间隙。

根据本发明的第二方面，提供一种内燃机的阀操纵机构，它包括：一个传动凸轮，该传动凸轮可以随一个驱动轴旋转并且相对于该驱动轴偏心；一根连杆臂，该连杆臂具有一个圆孔，所述传动凸轮被可旋转地接收在该圆孔中，从而传动凸轮绕驱动轴轴线的旋转产生连杆臂的摆动；一对摆动凸轮，所述摆动凸轮在传动凸轮的两侧可摆动地安置在驱动轴上，所述摆动凸轮连接到连杆臂上，以便当连杆臂摆动时进行摆动；一对摆动臂，由所述摆动凸轮分别驱动，用以进行一对发动机阀的开/闭操作；一对弹簧座，分别由所述一对发动机阀提供；一对阀簧，分别由所述弹簧座保持，且沿着闭合方向偏压所述发动机阀；以及一个润滑油供应装置，它包括一个限定在传动凸轮的圆柱形外表面和连杆臂的圆孔的圆柱形内表面之间的微小间隙；以及设置在所述微小间隙的轴向两端的油保持空间，该油保持空间位于弹簧座和阀簧上方，从而，在发动机的工作过程中，油保持空间内的润滑油由于施加在润滑油上的重力而可以落到弹簧座和阀簧上。

根据本发明的第三方面，提供一种内燃机的阀操纵机构，它包括：一个传动凸轮，该传动凸轮可以随一个驱动轴旋转并且相对于该驱动轴偏心；一个连杆臂，该连杆臂具有一个圆孔，所述传动凸轮被可旋转地接收在该圆孔中，从而传动凸轮绕驱动轴轴线的旋转产生连杆臂的摆动；一对摆动凸轮，所述摆动凸轮在传动凸轮的两侧可摆动地安置在驱动轴上，所述摆动凸轮连接到连杆臂上，以便当连杆臂摆动时进行摆动；一对摆动臂，由所述摆动凸轮分别驱动，用以进行一对发动机阀的开/闭操作；一对弹簧座，分别由所述一对发动机阀提供；一对阀簧，分别由所述弹簧座保持，且沿着闭合方向偏压所述发动机阀；以及一个润滑油供应装置，它包括：一个限定在传动凸轮的圆柱形外表面和连杆臂的圆孔的圆柱形内表面之间的微小间隙；设置在所述微小间隙的轴向两端的油保持空间，用于将来自所述微小间隙的润滑油暂时保持于其内；以及一个喷油装置，它强制性地将油保持空间内的润滑油喷向弹簧座和阀簧的给定部分，相对于重力方向，所述给定部分是弹簧座和阀簧的上表面。

根据本发明的第四方面，提供一种内燃机的阀操纵机构，它包括：一个传动凸轮，该传动凸轮可以随一个驱动轴旋转并且相对于该驱动轴偏心，并且该传动凸轮具有一个润滑油施加于其上的圆柱形外表面；一对摆动凸轮，当摆动时进行一对发动机阀的开/闭操作；一个传动机构，将传动凸轮的旋转运动转换为所述一对摆动凸轮的摆动；以及一个润滑油接收元件，它可以和发动机阀一起运动，至少一部分润滑油接收元件安置在传动凸轮的投影宽度(projected width)中。

附图说明

由下面结合附图的描述可以清楚本发明的其他目的和优点，其中：

图1是本发明的第一实施例的阀操纵机构的剖视图；

图2是第一实施例的阀操纵机构的透视图，该图展示的是阀操纵机构的前面；

图3是第一实施例的阀操纵机构的透视图，但该图展示的是阀操纵机构的后面；

图4是第一实施例的阀操纵机构的剖视图，该图是沿图3中箭头“IV”的方向得到的；

图5是第一实施例的阀操纵机构的正视图；

图6是局部平面图，展示了在第一实施例的阀操纵机构中使用的摇臂、弹簧座和阀簧；

图7A、7B、7C和7D分别是摇臂的平面图、侧视图、底视图和剖视图，其中剖视图即图7D是沿图7A中的线“VIID-VIID”得到的；

图8是在第一实施例的阀操纵机构中使用的液压间隙调节器的透视图；

图9A和9B是第一实施例的阀操纵机构的剖视图，分别展示了进口阀在低升程控制下的闭合操作，以及进口阀在低升程控制下的开启操作；

图10A和10B是第一实施例的阀操纵机构的剖视图，分别展示了进口阀在高升程控制下的闭合操作，以及进口阀在高升程控制下的开启操作；

图11是展示由第一实施例的阀操纵机构控制的进口阀的阀提升特性的曲线图；

图12与图9A相似，但展示的是本发明的第二实施例的阀操纵机构；

图13与图1相似，但展示的是本发明的第二实施例的阀操纵机构；

图14与图9A相似，但展示的是本发明的第三实施例的阀操纵机构；

图15与图9A相似，但展示的是本发明的第四实施例的阀操纵机构；

图16与图6相似，但展示的是图15的第四实施例的情况；

图17与图9A相似，但展示的是本发明的第五实施例的阀操纵机构；

图18与图6相似，但展示的是图17的第五实施例的例子；

图19与图9A相似，但展示的是本发明的第六实施例的阀操纵机构；

图20与图6相似，但展示的是图19的第六实施例的情况；

具体实施方式

下面将参照附图详细说明本发明的各实施例100、200、300、400、500和600。

为便于理解，在下面的描述中将使用各种方向术语，例如：右、左、上、下、向右、等等。然而，这些术语仅应相对于表示出相应部件或部分的附图来理解。

需要指出的是，各实施例的阀操纵机构100、200、300、400、500或600在结构上适用于多汽缸的内燃机，这种内燃机的每个汽缸有两个进口阀，阀操纵机构的作用是根据内燃机的工作条件改变每个进口阀的提升程度。

参照图1-11，尤其是图1-5，展示了一个内燃机的阀操纵机构100，这是本发明的第一实施例。

如从图1、2和3中可以最清楚地看出的那样，该第一实施例的阀操纵机构100用于控制内燃机的一对进口阀2和2(即发动机阀)。进口阀2和2由发动机的汽缸盖1通过各阀导承(未示)滑动支撑。

位于进口阀2和2上方的是一个中空的驱动轴3，它是阀操纵机构100的一部分，并且沿内燃机的轴向延伸。

如图1所示，一个传动凸轮4恰在相应汽缸之上的一部分处整体形成于驱动轴3上。

一对摆动凸轮5和5由驱动轴3可旋转地保持在驱动轴3关于传动凸轮4沿轴向相对的位置处。所述摆动凸轮5和5的作用是通过各自的摆动臂6和6使进口阀2和2做开/闭运动。

如图1、2和3所示，一个所谓的传动机构7被安置在传动凸轮4和各摆动凸轮5和5之间，用于将传动凸轮4的转矩传递给摆动凸轮5和5。实际上，由于传动机构7的结构，使传动凸轮4的旋转运动被转换成摆动凸轮5和5的摆动。

如图1、2和3所示，安装有一个所谓的阀提升控制机构8，用以控制进口阀2和2的提升程度。实际上，阀提升控制机构8工作，用以改变的传动机构7的操作位置。

如从图2可以最好地理解的那样，各进口阀2包括一个阀杆2a，阀杆2a具有一个经由栓销(未示)固定于其上部的圆形弹簧座9。一根螺旋阀簧10被压缩在弹簧座9和形成在汽缸盖1(图1)上的圆孔(未示)的底部之间，从而进口阀2被沿着一个方向偏压，从而达到闭合位置。换句话说，当克服阀簧10的偏压力向下压阀杆2a时，相应的进口阀2被推到开启位置。

每个弹簧座9和每个阀簧10均作为一个油接收装置，在发动机的工作过程中，接收从传动凸轮4及其周围部件落下的润滑油。

如图所示，弹簧座9的直径比阀簧10的外径小一些。

在发动机轴向上延伸的驱动轴3由安装在汽缸盖1上的多个轴承(未示)可旋转地保持。

尽管附图中没有给出，但是，一个链轮被连接到驱动轴3的一端，并且一个由发动机曲轴驱动的定时链被缠在链轮的周围。这样，在发动机的工作过程中，曲轴的旋转力被传递到驱动轴3以使其旋转。通常，一个所谓的相位控制机构被安置在链轮和驱动轴3之间，用于改变驱动轴3相对于曲轴的操作时间(即相位)。

如图4所示，传动凸轮4的形状为圆形并且被配备用于发动机的每个汽缸。然而，如图4和图1所示，圆形传动凸轮4的中心“Y”与驱动轴3的轴线“X”不同，从而传动凸轮4在其外表面4a上相对于驱动轴3具有一个偏心凸轮形状。

如图2和4所示，切削的摆动凸轮5和5的形状相同，并且都有雨滴形的横截面。每个摆动凸轮5具有一个较大的基部5a，基部5a可旋转地安置在驱动轴3上。

如图4所示，每个摆动凸轮5在其下侧具有一个半圆形的凸轮表面5b，它从较大的基部5a向凸轮尖部5c延伸。随着说明的深入还可以看出，当较大的基部5a接触由后面提到的摆动臂6保持的后面提到的滚筒12时，相应的进口阀2表现出最小的提升程度，而当凸轮尖部5c接触滚筒12时，进口阀2展示出最大的提升程度。

如图3和4所示，每个摆动凸轮5的基部5a借助一个盖5d可旋转地连接到驱动轴3上，盖5d由两个螺栓50和50紧固到基部5a上。即，当连接在一起时，基部5a和盖5d之间形成一个圆孔，驱动轴3可在其中可滑动地旋转。

如图6和图7A-7D所示，每个摆动臂6的形状象一根钟锤杠杆，如图7D所示，它包括一个短臂(未标记)和一个长臂(未标记)，短臂在前端具有一个与相应的进口阀2的阀杆2a的顶部接触的接触部6a，长臂在前端具有一个圆锥形的凹坑6b，作为支点的枢转元件11(见图4)与该凹坑6b的凹形内壁接触。

如图7C和7D所示，摆动臂6在其大致中部形成有一个在图4中垂直延伸的矩形通孔6c。如图7B、7C和7D所示，在矩形通孔6c内可旋转地设有一个滚筒12。

如从图7D可以最好地理解的那样，滚筒12由支撑轴12a可旋转地支撑，支撑轴12a的两端固定到矩形孔6c的相对的壁面上。滚筒12包括一个环形滚筒元件12b和两个滚珠轴承12c和12c，环形滚筒元件12b同心地套在支撑轴12a上，两个滚珠轴承12c和12c沿轴向安置在环形滚筒元件12b的两侧，并且可操作地安置在支撑轴12a和环形滚筒元件12b之间。如图所示，每个滚珠轴承12c包括多个呈圆形排列的滚珠。

如图8和9A所示，每个枢转元件11是液压间隙调节型的，包括一个紧紧地接收在形成于发动机的汽缸盖1上部中的保持凹坑1a内且底部为圆柱形的主体13、一个接收在主体13下部中的圆筒形保持器14、一个安装在圆筒形保持器14上的分离空气的圆筒部分15、以及一个可滑动地接收在主体13内且其上球头16a向上突出的活塞16。一经组装，球头16a接触摆动臂6的圆锥形凹坑6b(见图7D)的凹形内壁。

如图8所示，圆筒形保持器14具有一个分隔壁14a，由该分隔壁14a将高压室17和储油室18相互隔开。分隔壁14a上形成有开口14b。高压室17内安有一个止回阀19，该止回阀用于打开和关闭分隔壁14a的开口14b。如图所示，止回阀19包括一个用于打开和关闭开口14b的止回球19a、一个接收止回球19a的杯形弹簧座19b、一个被压在弹簧座19b和主体13的底部之间以使弹簧座19b偏压向分隔壁14a的第一盘簧、以及一个被压在止回球19a和弹簧座19b之间以将止回球19a压在开口14b上的第二盘簧19d。

活塞16的上球头16a形成有一个油路16b，储油室18内的润滑油通过该油路16b被输送到限定在活塞16的球头16a外表面和摆动臂6的圆锥形凹坑6b的凹形内壁之间的接触区。

如图9A所示，发动机的汽缸盖1形成有一个油路1b，来自该油路1b的润滑油通过形成在主体13侧壁上的开口13a和形成在活塞16侧壁上的开口16c被输送到储油室18。在进口阀2的0升程条件下——其中活塞16上未施加载荷，储油室18内的润滑油打开被弹簧偏压的止回球19a，从而允许润滑油流进高压室17。从而，在图8中，活塞16被向上推，从而在图4中向上推动摆动臂6的长臂。这样，在0升程的条件下，阀门间隙、或摆动臂6短臂的接触部6a和阀杆2a上端之间的间隙保持为0。同时，在进口阀2的提升开始之后，止回球19c被迫处于关闭位置，这样，活塞16相对主体部分13也基本上被固定。

如图1-5、尤其是图2和3所示，传动机构7包括设置在驱动轴3上方的摇臂20、将摇臂20的第一臂部20a枢接到传动凸轮4上的连杆臂21(见图3)、以及将摇臂20的两个第二臂部20b和20b枢接到两个摆动凸轮5和5上的一对连杆22和22(见图2)。因此，这些摇臂20、连杆臂21和连杆22和22构成一个所谓的多关节连杆装置。

也就是说，如从图3可以最佳地看出的那样，摇臂20在中间的基部形成有一个其内接收有一个控制凸轮27(后面再作描述)的支撑孔20c，因此摇臂20由控制凸轮27枢转支撑。摇臂20的第一臂部20a上形成有一个凹坑(未标记)，该凹坑具有一个受凹坑的相对壁面保持的销23。尽管附图未示出，但销23的两端都连有卡环，用于防止销23脱离其合适的工作位置。

如图2所示，两个第二臂部20b和20b由摇臂20的叉形端部限定，并分别与两个摆动臂5和5结合在一起。如图所示，两个第二臂部20b和20b关于摇臂20的中间基部对称设置。每个第二臂部20b在其前端具有一个孔(未标记)，销24穿过该孔。连杆22的上端(即第一端部)22a由销24枢转支撑。尽管附图未示，但销24的两端连接有卡环，用以防止销24脱离其合适的工作位置。如附图、即图2所示，摇臂20的两个第二臂部20b和20b用于通过连杆22和22将摆动力从重力的上部位置(gravitational above position)传递到两个摆动凸轮5和5。

如图4所示，第一臂部20a和第二臂部20b和20b分别具有一个凹形弯曲的下表面。

如同一附图所示，连杆臂21包括一个较大的环形部分21a和一个从环形部分21a的一部分沿径向向外伸出的臂部21b，较大的环形部分21a在其内具有一个圆孔21c，上述的传动凸轮4紧密地但又可以旋转地接收于其内。臂部21b在其前端形成有一个孔(未标记)，上述销23穿过该孔，从而将臂部枢接到摇臂20的第一臂部20a上。

如附图、即图4所示，上述弹簧座9和9以及阀簧10和10设置在连杆臂21的重力的下部位置(gravitational lower position)。

如图1所示，连杆臂21的较大的环形部分21a的厚度“W”略大于传动凸轮4的厚度“W1”；如图6所示，连杆臂21的较大的环形部分21a的厚度“W”比相邻的弹簧座9和9之间的距离“D1”大一些，并且大于相邻的阀簧10和10之间的距离“D2”。

需要指出的是，在本发明的第一实施例100中，由摆动凸轮5和5驱动的元件是相对较薄的摆动臂6和6，而不是体积通常较大的传统的起阀器。这意味着在第一实施例100中，与起阀器的配置相比，摆动臂6和6实现了更紧密的配置。因此，在实施例100中，两个进口阀2和2之间的距离可以充分地减小，进而使得弹簧座9和9之间的距离“D1”、以及阀簧10和10之间的距离“D2”都充分地减小。如图6所示，可容易地使得这些距离小于连杆臂21的较大的环形部分21a的厚度“W”。

再看图1，附图标记“MC”表示的是在发动机的操作条件下连杆臂21的圆孔21c的内壁和传动凸轮4的外表面之间的微小间隙。

如图9A和10A所示，在本发明中，在传动凸轮4旋转时，至少一部分微小间隙“MC”能够比摆动凸轮5和摆动臂6的滚筒12之间的接触点更靠近进口阀2和2。换句话说，在传动凸轮4旋转时，确实有这样一段时期，在该时期中，微小间隙“MC”和接触点之间确实存在上述位置关系。在这一时期内，润滑油能非常有效地被输送给弹簧座9和9以及阀簧10和10，随着说明的进行可以清楚地看出这一点。

如图2所示，每个连杆22的形状都像一个吊架，通过冲压金属板来形成。如该图所示，连杆22包括第一和第二端部22a和22b以及一个中间的桥形部分(未标记)，第一和第二端部22a和22b分别包括隔开的两个侧壁(未标记)，第一和第二端部22a和22b通过该中间的桥形部分整体连接起来。第一端部22a具有销24，摇臂20的上述第二臂部20b由该销24枢转支撑；第二端部22b具有一个销25，摆动凸轮5的上述凸轮尖部5c由该销25枢转保持。实际上，凸轮尖部5c形成有一个孔(未标记)，销25穿过该孔。尽管图中未示，但销25的两端连接有卡环，以防止销25脱离其合适的工作位置。

如图3所示，阀提升控制机构8主要包括一个控制轴26和一个控制凸轮27，控制轴26位于上述的驱动轴3的上方且与其平行延伸，控制凸轮27整体形成在控制轴26上(见图1)且可旋转地接收在摇臂20的上述支撑孔20c内。尽管图中未示，但控制轴26由轴承元件可旋转地保持，这些轴承元件设置在驱动轴3由其可旋转地保持的轴承元件的上方。

尽管图中未示，但控制轴26的一端通过齿轮机构连接到一个电力促动机构(即DC电动机)上。也就是说，由于电力促动机构受控工作，控制轴26可以在给定的角度范围内绕其轴线沿两个方向旋转。

如图3所示，控制凸轮27的形状为圆筒形，且与控制轴26偏心连接，因此控制凸轮27用作一个偏心凸轮。即，如图4所示，控制凸轮27的轴线“P1”与控制轴26的轴线“P2”相距给定的距离。

尽管图中未示，但电力促动机构由一个控制器控制，该控制器通过处理关于发动机的操作条件的各种信息信号而输出各种指令信号。实际上，该控制器具有一台微型计算机，它包括CPU、RAM、ROM以及合适的接口。为了收集关于发动机操作条件的信息信号，使用了各种传感器，诸如曲柄角度传感器、空气流量计、发动机冷却水温度传感器、电位计(测量控制轴26所示的角度位置)等等。即，通过处理这些信息信号，控制器向电力促动机构发出合适的指令信号对其进行控制。

如图1-3所示，本发明的阀操纵机构100安装有润滑油供应装置，用于向运动部件的相互接触部分供应润滑油，例如向传动凸轮4和连杆臂21的圆孔21c之间的接触部分、摆动凸轮5和5与摆动臂6和6之间的接触部分、以及弹簧座9和9和阀簧10和10之间的接触部分供应润滑油。

如图1所示，润滑油供应装置包括一条在驱动轴3内沿轴向延伸的第一油路28和一条在传动凸轮4内沿径向延伸的分支油路29，分支油路29具有一个与第一油路28结合的内端，并且具有一个暴露于上述的微小间隙“MC”的外端。

因此，在发动机工作时，第一油路28内的润滑油被迫通过分支油路29流向限定在连杆臂21的圆孔21c的内壁和传动凸轮4的外表面4a之间的微小间隙“MC”。

如图1所示，润滑油供应装置还包括一条在控制轴26内沿轴向延伸的第二油路30和一条在控制凸轮27内沿径向延伸的分支油路31，分支油路31具有一个与第二油路30结合的内端，并且具有一个暴露于限定在摇臂20的支撑孔20c的内壁和控制凸轮27的外表面之间的另一个微小间隙“MC2”的外端。因此，在发动机工作时，第二油路30内的润滑油被迫通过分支油路31流向微小间隙“MC2”，用于润滑摇臂20的支撑孔20c的内壁和控制凸轮27的外表面之间的接触区域。

需要指出的是，上述的第一和第二油路28和30通过形成在各自的轴承元件中的各自的油路与汽缸盖1的一条油沟(未示)连通，这些轴承元件用于驱动并控制轴3和26。

下面将参照附图9A和9B简要介绍阀提升控制机构8的操作。

在需要低升程控制时，此时进口阀2和2被控制为具有较小的提升特性，控制器促使电力促动机构使控制轴26沿一个方向旋转一定的角度。这样，如图9A和9B所示，与控制轴26形成一个整体的控制凸轮27沿这样一个方向旋转，即其最厚的部分占据正确的位置，并且控制凸轮27被保持在新设定的角位置。通过控制凸轮27的这种旋转，摇臂20的第二臂部20b和20b被向上提升，这样，各个摆动凸轮5和5的凸轮尖部5c和5c也通过各自的连杆22和22被拉起，并且因此，摆动凸轮5和5也被迫保持在图9A和9B所示的位置。

因此，如图9B所示，由于传动凸轮4的旋转，当连杆臂21推起摇臂20的第一臂部20a时，施加给摇臂20的提升力通过连杆22和22、摆动凸轮5和5以及滚筒12和12传递到摆动臂6和6。

这样，如图9B所示，摆动臂6和6被迫绕活塞16的上球头16a向下摆动，从而在接触部分6a和6a处向下推各自的阀杆2a和2a。通过阀杆2a和2a的向下推动，相应的进口阀2和2被迫稍稍打开。即，执行进口阀2和2的下提升控制。

然而，当摇臂20处于图9A的位置时，由于阀簧10和10的力的作用(如箭头所示)，摆动臂6和6被迫向上摆动。这样，相应的进口阀2和2被迫处于闭合位置。

从图11的曲线可以非常清楚地看出这种较低的提升控制。在这种控制之下，通过阀提升特性曲线“L1”可以理解，阀的提升程度小且阀的开口时机被滞后。在这种情况下，进口和出口阀之间阀门重叠的时间就被缩短。这样，在发动机的低载荷操作中，当需要发动机操作稳定且需要节省燃料时，实际上通常使用这种低提升控制。

然而，在需要较高的提升控制时，此时进口阀2和2被控制到具有较高的提升特性，控制器促使电力促动机构使控制轴26沿另一个方向旋转一定的角度。这样，如图10A和10B所示，与控制轴26形成一个整体的控制凸轮27沿这样一个方向旋转，即其最厚的部分处于较低的位置，并且控制凸轮27被保持在新设定的角位置。通过控制凸轮27的这种旋转，摇臂20的第二臂部20b和20b向下旋转，这样，各个摆动凸轮5和5的凸轮尖部5c和5c通过各自的连杆22和22被下拉，并且因此，摆动凸轮5和5也被迫保持在图10A和10B所示的位置。

因此，由于传动凸轮4的旋转，当连杆臂21推起摇臂20的第一臂部20a时，摇臂20的第二臂部20b向下推动连杆22和22。这样，如图10B所示，摆动凸轮5和5在其凸轮尖部5c和5c的前端处压住各自的滚筒12和12，这样，摆动臂6的摆动程度增加。

因此，从图11曲线的阀提升特性曲线“L2”可以理解，在较高的升程控制之下，阀的提升程度大，且阀的开口时机被提前，而阀的闭合时机被滞后。这样，在发动机的高载荷操作中，当需要较高的动力和足够的充填效率时，实际上通常使用这种较高的升程控制。

需要指出的是，由于阀提升控制机构8的特性，进口阀2和2的阀提升控制可以根据发动机的操作条件以图11的曲线所示的方式连续进行。

下面将参照附图、尤其是图1介绍润滑油供应装置的操作。

在发动机工作时，增压的润滑油从一台油泵(未示)被输送到传动凸轮3的第一油路28。如图所示，增压的润滑油通过分支油路29被导向连杆臂21的圆孔21c的内壁和传动凸轮4的外表面4a之间的微小间隙“MC”。这样，圆孔21c的内壁和外表面4a的滑动配合部分被润滑油最为理想地润滑。

然后，在进行完微小间隙“MC”内的润滑之后，润滑油从微小间隙“MC”流出，并落到弹簧座9和9的内圆周部分和阀簧10和10的内圆周部分上，如图1中的箭头所示。

需要指出的是，来自微小间隙“MC”的几乎所有润滑油都可以被弹簧座9和9的内周区域和阀簧10和10的内周区域接收。

如上所述并如图1所示，连杆臂21的较大的环形部分21a的厚度“W”略大于弹簧座9和9之间的距离“D1”，并且大于阀簧10和10之间的距离“D2”，并且这些弹簧座9和9以及阀簧10和10位于微小间隙“MC”之间。这些配置使弹簧座9和9以及阀簧10和10有效地接收润滑油。

在发动机工作时，由于进口阀2和2剧烈振动，弹簧座9和9以及阀簧10和10上的润滑油被迫以油滴的形式向各个方向飞溅，从而，每个阀杆2a的上端和相应摆动臂6的接触部分6a之间的相互接触区域、每个摆动凸轮5的凸轮表面5b和相应滚筒12之间的相互接触区域、以及每个摆动凸轮5和相应连杆22之间的相互接触区域都被供应以足量的润滑油，因此这些接触区域得到了充分的润滑。当然，这种充分润滑可使阀操纵机构100的运动部件平滑运动，而不会引起运动部件不希望的磨损。

因为连杆臂21的较大的环形部分21a的厚度“W”大于传动凸轮4的厚度“W1”，所以传动凸轮4被稳定地保持在连杆臂21的圆孔21c内，而且在圆孔21c的轴向两端处不可避免地产生圆形阶梯(见图3)。由于这些圆形阶梯的存在，从微小间隙“MC”流出的润滑油可以暂时呆在这些圆形阶梯的较低部分处，这样，通过传动凸轮4的旋转可以有效地向外抛出足量的润滑油，这会促进各部分9和10的相互接触区域的上述润滑。

在第一实施例100中，紧凑配置的摆动臂6和6用于代替传统的起阀器，两个进口阀2和2可以紧密设置，这促使发动机的尺寸相应减小。

由于传动凸轮4高速旋转，因此润滑油被沿传动凸轮4的圆周方向抛出或飞溅，这样，摇臂20的第一和第二臂部20a和20b的圆形下表面接收或保持这些飞溅的润滑油。

由于摇臂20高速摆动，因此摇臂20的圆形下表面上的润滑油向销23和24快速传送，以使之润滑，然后通过连杆22和22传送到销25，以使之润滑。

然而，输送到第二油路30的润滑油通过分支油路31被导向限定在摇臂20的支撑孔20c的内壁和控制凸轮27的外表面之间的微小间隙“MC2”。这样，支撑孔20c和控制凸轮27之间的滑动配合部分被润滑油最为理想地润滑。

然后，在间隙“MC2”中进行了润滑之后，润滑油如图1中的箭头所示从间隙“MC2”流出，并向着销24的外侧部分流到摇臂20的两个第二臂部20b和20b的外表面上。如图2所示，在此流动过程中，这股润滑油与已经流到两个第二臂部20b和20b的内侧和下表面上的另一股润滑油合并，合并的润滑油到达各个销24和24，以使之润滑。

如从图2可以容易地理解的那样，在润滑了各个销24和24之后，润滑油向下流动到连杆22和22的内表面上，并到达较低的销25和25以使之润滑。由于由销24和24旋转保持的摇臂20的第二臂部20b和20b位于销25和25的上方，因此润滑油可以平滑地流向销25和25。

这样，销24和25的滑动配合部分被润滑油充分地润滑。当然，这种充分润滑使阀操纵机构100的运动部件顺滑运动，不会造成该部分不想要的磨损。

如图2、4和5所示，在润滑完销25之后，润滑油流到摆动凸轮5和5的沿轴向相对的外表面上，并从各自的凸轮尖部5c和5c流到凸轮表面5b和5b上。这股润滑油与已经由于弹簧座9和9以及阀簧10和10振动而飞溅的另一股润滑油混合。合流后的润滑油随后流到每个摆动凸轮5的凸轮表面5b和相应的摆动臂6之间的间隙6a、以及每个摆动臂6的圆锥形凹坑6b和相应枢转元件11的球头16a之间的间隙内，以润滑这些运动部件的相互接触部分。

进而，在发动机工作时，从储油室18通过油路16b(见图8和9A)向每个摆动臂6的圆锥形凹坑6b和相应枢转元件11的球头16a之间的间隙供应润滑油。由于在该间隙处的所谓双供油作用，圆锥形凹坑6b和球头16a的相互滑动面被润滑油充分润滑。

如图1和3所示，来自微小间隙“MC2”的润滑油流到摇臂20的第一臂部20a的沿轴向相对的外表面上，然后流到销23的沿轴向相对的端部上，以使之润滑。

如上所述并如图4所示，摇臂20的第一和第二臂部20a和20b的下表面凹形弯曲。该凹形弯曲可以相当有效地接收由传动凸轮4溅出的润滑油，并且该凹形弯曲可使润滑油容易地流向销23和24。

在实施例100中，每个摆动凸轮5都被盖5d及螺栓50和50可拆卸地连接到驱动轴3上。摆动凸轮5的这种可拆卸结构有利于将摆动凸轮5固定到驱动轴3上，尽管驱动轴3因存在传动凸轮4而结构复杂。在驱动轴3上呈一个整体地形成传动凸轮4，不仅减少了用于阀操作机构100的部件数目，而且增加了驱动轴3的机械强度。因此，可以降低阀操纵机构的成本，并且每个进口阀2的阀升程的不规律性或散乱性都可以得到抑制或至少是最小化。

如图1和2所示，在该实施例100中，不仅摇臂20的两个第二臂部20b和20b而且两个摆动凸轮5和5都关于连杆臂21对称地配置。在连杆臂21枢转运动时，这种对称配置使得两个摆动凸轮5和5精确地同步摆动。即，两个摆动凸轮5和5可以实现摆动平衡，因此可以避免进口阀2和2开/闭操作的不希望的混乱，至少使之最小。

在每个摆动凸轮5和相应的摆动臂6之间安装有滚筒12。这样，由摆动凸轮5的摆动引起的滚筒12向前和向后的旋转可以有效减少包括摆动凸轮5、摆动臂6和滚筒12在内的单元中所产生的摩擦。由于滚筒12向前和向后旋转，因此滚筒12上的润滑油可以有效地抛到摆动臂6的一端暴露于相应枢转元件11(见图4)的一侧和摆动臂6的另一端暴露于相应阀杆2a的另一侧。由于这一润滑油供应，从而最为理想地进行设置在这两侧的部件的润滑。

如图7D所示，每个滚筒12具有一个圆柱孔，该孔的两端都装有各自的滚珠轴承结构。这样，圆柱孔可以用作临时的储油室，在发动机停机时可以储存一部分润滑油。因此，当发动机起动时，每个滚筒12的孔内的润滑油就可以被抛到滚筒12周围的邻近部件，例如每个弹簧座9的上表面上(见图2)。因此，恰好在某个时刻，例如发动机刚刚起动后的时刻，当油泵没有供应足量的润滑油时，这些周围部件可以得到来自滚筒12和12的圆柱孔的润滑油的充分润滑。

进而，如图4、7A和7B所示，滚筒12被可旋转地保持于其中的每个摆动臂6的矩形孔6c都是垂直延伸的通孔。因此，在发动机工作期间，每个摆动臂6的上表面上的润滑油能够通过孔6c容易地向下流动，并落到相应的弹簧座9上(见图4)。弹簧座9的振动使润滑油从其表面向周围的运动部件飞溅。当然，飞溅的润滑油有一部分返回到矩形孔6c内，并因此回到相应的滚筒12，以使之润滑。

如上所述且如图1、9A和10A所示，发动机工作时在连杆臂21的圆孔21c的内壁和传动凸轮4的外表面4a之间不可避免地产生的微小间隙“MC”的至少一部分能比摆动凸轮5和摆动凸轮6的滚筒12的接触点更靠近进口阀2和2。因此，从微小间隙“MC”沿轴向流动的润滑油可以直接供应到摆动凸轮5和5以及摆动臂6和6。因此，这些部件的相互接触部分可以得到充足的润滑油供应。

而且，在实施例100中，摇臂20的两个第二臂部20b和20b以及两个摆动凸轮5和5关于连杆臂21对称配置，并且这些部件20b、20b、5和5同步操作。因此，这些部件可以实现稳定操作。即，即使在操作不规律性有可能发生的低升程控制下，也可以避免每个进口阀2的阀升程出现不希望的混乱，至少使之最小化。

阀提升控制机构8的操作连续地改变进口阀2和2的阀提升程度。由于摇臂20的第二臂部20b和20b及摆动凸轮5和5的第二臂部对称配置，所以该操作更加确定。因此，在包括低、高、中提升控制模式在内的每个提升控制模式下都可以恒定进行稳定的提升控制。进而，即使在最小的提升控制模式下，也可以抑制进口阀2和2的提升出现不想要的混乱，或至少使其最小化。

阀提升控制机构8的控制轴26通过以给定间隔配置的轴承元件可旋转地保持在汽缸盖1上。即控制轴26由轴承元件稳定地保持，因此，可以抑制控制轴26相对汽缸盖1出现不希望的倾斜，或至少使其最小化。这就意味着摇臂20的倾斜和连杆臂21的倾斜也可以受到抑制，或至少最小化。因此，可以稳定地进行阀提升控制。

下面将参照附图介绍本发明的第二、第三、第四、第五和第六实施例200、300、400、500和600的阀操纵机构。

由于第二到第六实施例的阀操纵机构200至600在结构上与上述第一实施例的阀操纵机构100相似，因此为描述简洁起见，下面只详细介绍与第一实施例100不同的部件或部分。

参照图12和13，展示了一个内燃机的阀操纵机构200，它是本发明的第二实施例。

如从图12最佳地看出的那样，在该第二实施例200中，连杆臂21的臂部21b和摇臂20的第一臂部20a通过一个所谓的枢转结构连接在一起。即，臂部21b形成有一个半球形头32，该半球形头32可滑动地接收在形成于摇臂20的第一臂部20a中的半球形凹坑33内。

进而，一个回位弹簧35被压缩在第一臂部20a和一个摇杆盖34之间，从而使摇臂20受到偏压，以便沿图12中顺时针方向——即沿着将摇臂20的半球形凹坑33压在连杆臂21的半球形头32上的方向——转动。

由于上述枢转结构的特性，连杆臂21和摇臂20之间的位置错位足以被吸收，因此有望进一步改进从连杆臂21到摇臂20的力传递。通过使弹簧35回位而使摇臂20的第一臂部20a向连杆臂21的球头32偏压，尤其是当连杆臂21的臂部21b位于较低位置时，可以改善摇臂20的跟踪运动(tracking movement)。

当然，由于与第一实施例的阀操纵机构100的结构相似，因此第二实施例的阀操纵机构200对各部件也具有满意的润滑效果。

参照图4，图中展示了一个内燃机的阀操纵机构300，它是本发明的第三实施例。

比较图14和图4不难发现，在第三实施例300中，包括传动机构7和阀提升控制机构8在内的单元相对于摆动臂6和6的配置与第一实施例100的配置相反。

这样，在第三实施例300中，每个摆动凸轮5的凸轮尖部5c位于枢转元件11附近，而连杆臂21位于相应的进口阀2和2的阀杆2a和2a附近。由于各部件的这种邻近配置，润滑油易于从连杆臂21和传动凸轮4之间的微小间隙“MC”飞溅向弹簧座9和9以及阀簧10和10，以使之润滑。而且，沿摆动凸轮5和5的凸轮表面5b和5b向下流动的润滑油落到枢转元件11和11附近的摆动凸轮6和6上。

参照图15和16，图中展示了一个内燃机的阀操纵机构400，它是本发明的第四实施例。

如图15所示，在该第四实施例400中，摆动凸轮5和5由支撑轴36而不是驱动轴3支撑。尽管图中未示，但支撑轴36由支座元件紧紧地保持，控制轴26的轴承元件与所述的支座元件相连。各支座元件安装在汽缸盖1上。驱动轴3由安装在汽缸盖1上的轴承元件可旋转地支撑。

如图16所示，像在第一实施例100中一样，连杆臂21的较大的环形部分21a的厚度“W”略大于传动凸轮4的厚度“W1”，且略大于相邻的弹簧座9和9之间的距离“D1”，并且大于相邻的阀簧10和10之间的距离“D2”。因此，在第一实施例100中已经提到的因W、W1、D1和D2之间的这种尺寸关系而独创地获得的有利的润滑油供应现象在第四实施例400中也可以获得。

在第四实施例400中，由于摆动凸轮5和5由支撑轴36而不是驱动轴3支撑。因此，该实施例中的阀操纵机构在零件布局上有较高的自由度。

参照图17和18，图中展示了一个内燃机的阀操纵机构500，它是本发明的第五实施例。

除了下面的内容，第五实施例中的阀操纵机构500与上述的第四实施例400基本相同。

在该实施例500中，像在第四实施例400中一样，摆动凸轮5和5由支撑轴36而不是驱动轴3支撑。

然而，在该实施例500中，紧固在驱动轴3上的一个雨滴形凸轮37用于代替第一实施例100中所用的传动凸轮4。

如图17所示，即凸轮37的凸轮尖部37a与铰接到摇臂20的第一臂部20a上的滚筒38接触。一个滚珠轴承38a用于将滚筒38可旋转地连接到摇臂20的第一臂部20a上。附图标记39表示的是在凸轮37的圆形基部和驱动轴3内延伸的一条分支油路，它和驱动轴3的第一油路28相连。

像在第二实施例200中一样，一个回位弹簧40被压缩在摇臂20的第一臂部20a和摇杆盖34之间，以便摇臂20被偏压而沿着图17中顺时针方向——即沿着将滚筒38压在凸轮37上的方向——转动。

如图18所示，在第五实施例500中，雨滴形凸轮37的厚度“W1”略大于相邻的弹簧座9和9之间的距离“D1”，且大于相邻的阀簧10和10之间的距离“D2”。

再参照图17，驱动轴3旋转时，凸轮37与其一起旋转，这是由于它们之间整体连接在一起的缘故。在凸轮37旋转期间，摇臂20的滚筒38被凸轮37的凸轮尖部37a向上压，然后由回位弹簧40向下压，从而摇臂20绕控制凸轮27连续摇摆。因此，像在第一实施例100中一样，当摇臂20的第一臂部20a经由滚筒38被凸轮37的凸轮尖部37a提升时，摇臂20的两个第二臂部20b和20b降低，造成进口阀2和2通过连杆22和22、摆动凸轮5和5以及摆动臂6和6克服阀簧10和10的偏置力进行开启运动。

在凸轮37转动期间，第一油路28内的润滑油由于施加到油上的离心力的作用而从分支油路39向外抛。这样，周围的部件，例如弹簧座9和9、阀簧10和10、摇臂20、连杆22和22以及摆动凸轮5和5都会得到充足的润滑油供应，并得到润滑油的理想的润滑。进而，由于W1、D1和D2之间的尺寸关系(见图18)，弹簧座9和9以及阀簧10和10被最为理想地润滑。

与第一、第二、第三、第四实施例100、200、300、400相比，在第五实施例500中，采用一个简单的结构将驱动轴3的旋转运动转化成摇臂20的摆动。这样，在第五实施例500中，有望实现成本降低和部件布局的较高自由度。

参照图19和20，图中展示了一个内燃机的阀操纵机构600，它是本发明的第六实施例。

除了下面的内容，阀操纵机构600与上述的第四实施例400基本相同。

如图19所示，即在该实施例600中，用起阀器41和41代替摆动臂6和6。

每个起阀器41包括一个带有一个头部41a的圆锥形容器，它被可滑动地接收在形成于汽缸盖1中的一个圆锥形孔1c内。头部41a具有一个向下的突出部分41b，阀杆2a的顶部靠在该突出部分上。头部41a形成有一个油孔41c。

如图20所示，连杆臂21的较大的环形部分21a的厚度“W”略大于传动凸轮4的厚度“W1”，并大于两个起阀器41和41之间的距离D3。

如图19所示，在操作中，驱动轴3的第一油路28内的润滑油通过分支油路29被输送到传动凸轮4和连杆臂21之间的微小间隙“MC”内以润滑微小间隙“MC”，然后，由于传动凸轮4在连杆臂21的圆孔21c内旋转，因此微小间隙“MC”内的润滑油沿径向向外抛出。因此，起阀器41和41的头部41a和41a就得到了足量的润滑油供应。然后，润滑油流到每个头部41a上，并进入汽缸盖1的圆柱孔1c的内壁和起阀器41的圆柱形外壁之间的微小间隙“S”内以润滑间隙“S”。每个起阀器41的头部41a上的润滑油从油孔41c落到弹簧座9和阀簧10上。随着润滑油被输送到这些部件9和10，阀杆2a的上端和头部41a的向下的突出部分41b在往复运动期间就可得到适当的润滑。

2004年2月17日申请的日本专利申请2004-39431在这里被结合以作参考。

尽管上面参照本发明的各实施例对本发明作了说明，但本发明并不限于上述的这些实施例。根据上述说明，本领域熟练技术人员可以对这些实施例作出各种改进和改变。

Claims (28)

1.一种内燃机的阀操纵机构，包括：

一个传动凸轮，该传动凸轮可以随一个驱动轴旋转并且相对于该驱动轴偏心；

一个连杆臂，该连杆臂具有一个圆孔，所述传动凸轮被可旋转地接收在该圆孔中，从而由传动凸轮绕驱动轴轴线的旋转产生连杆臂的摆动；

一对摆动凸轮，该对摆动凸轮在传动凸轮的两侧可摆动地安置在驱动轴上，该对摆动凸轮通过一个传动机构连接到连杆臂上，以便当连杆臂摆动时进行摆动；

一对摆动臂，由摆动凸轮分别驱动，用以进行一对发动机阀的开/闭操作；

一对弹簧座，分别由所述一对发动机阀提供；

一对阀簧，分别由所述弹簧座保持，且沿着闭合方向偏压该对发动机阀；以及

一个形成在传动凸轮内的油路，该油路的一端暴露于形成在驱动轴内的给油通路，另一端暴露于传动凸轮的圆柱形外表面和连杆臂的圆孔的圆柱形内表面之间的微小间隙。

2.如权利要求1所述的阀操纵机构，其特征在于，还包括：

一个润滑油接收元件，它可以和发动机阀一起运动，该润滑油接收元件包括所述阀簧。

3.如权利要求2所述的阀操纵机构，其特征在于，润滑油接收元件是一个起阀器，它有一个上表面，摆动凸轮之一可与该上表面接触。

4.如权利要求2所述的阀操纵机构，其特征在于，润滑油接收元件是一个弹簧座，该弹簧座保持发动机阀的阀簧。

5.如权利要求2所述的阀操纵机构，还包括一对由所述摆动凸轮分别驱动的摆动臂，用于执行所述成对的发动机阀的开/闭操作，所述摆动臂被安置成存在一种将传动凸轮放于它们之间的状态。

6.如权利要求2所述的阀操纵机构，还包括：

连杆臂，该连杆臂有一个圆孔，所述传动凸轮被可旋转地接收在该圆孔中，以便传动凸轮绕驱动轴轴线的旋转产生连杆臂的摆动；以及

一个连接机构，连杆臂和摆动凸轮通过该连接机构连接，从而连杆臂的运动使摆动凸轮摆动。

7.如权利要求6所述的阀操纵机构，其特征在于，连杆臂的厚度大于传动凸轮的厚度。

8.如权利要求2所述的阀操纵机构，其特征在于，传动凸轮由一个不同于驱动轴的支撑轴旋转支撑。

9.如权利要求2所述的阀操纵机构，其特征在于，润滑油接收元件的至少一部分被安置在传动凸轮的投影宽度中。

10.如权利要求1所述的阀操纵机构，其特征在于，连杆臂的厚度大于弹簧座之间的距离和阀簧之间的距离中的一个。

11.如权利要求1所述的阀操纵机构，其特征在于，相对重力方向，连杆臂位于弹簧座的上方。

12.如权利要求1所述的阀操纵机构，其特征在于，摆动凸轮关于传动凸轮对称地安置。

13.如权利要求1所述的阀操纵机构，其特征在于，每个摆动臂具有一个由间隙调整装置可操作地保持的支点。

14.如权利要求8所述的阀操纵机构，其特征在于，间隙调整装置是液压型的，其中一个受控的液压压力被施加到摆动臂的支点上。

15.如权利要求1所述的阀操纵机构，其特征在于，每个摆动臂具有一个连接于其上的滚筒，该滚筒与相应的一个摆动凸轮接触。

16.如权利要求15所述的阀操纵机构，其特征在于，该滚筒通过一根轴可旋转地保持在形成于摆动臂上的一个通孔内，该通孔一般垂直延伸。

17.如权利要求16所述的阀操纵机构，其特征在于，该滚筒在其轴向相对的两端装配有相应的滚珠轴承，该滚筒经由所述滚珠轴承由所述轴支撑。

18.如权利要求1所述的阀操纵机构，其特征在于，在传动凸轮工作时，至少一部分微小间隙能够比设置在各摆动凸轮和相应的摆动臂之间的接触点更靠近发动机阀设置。

19.如权利要求1所述的阀操纵机构，其特征在于，传动机构装有一个阀提升控制机构，该阀提升控制机构可根据发动机的工作条件改变各个发动机阀的提升程度。

20.如权利要求19所述的阀操纵机构，其特征在于，阀提升控制机构被构造成可根据发动机的工作条件连续改变各发动机阀的提升程度。

21.如权利要求20所述的阀操纵机构，其特征在于，阀提升控制机构被构造成即使在提升程度很小时仍可精确控制每个发动机阀的提升程度。

22.如权利要求20所述的阀操纵机构，其特征在于，阀提升控制机构被构造成即使在提升程度基本为零时仍可精确控制每个发动机阀的提升程度。

23.如权利要求1所述的阀操纵机构，其特征在于，传动机构包括：

所述连杆臂；

由控制轴旋转支撑的摇臂，该摇臂被枢接到所述连杆臂上；以及

一对连杆，所述摇臂和成对的摆动凸轮通过该对连杆连接起来，

其中，所述摇臂包括枢接到连杆臂上的第一臂部和枢接到连杆上的叉形的第二臂部，从而当连杆臂摆动时，所述运动通过摇臂的第一和第二臂部以及连杆传递到摆动凸轮，以使之摆动。

24.如权利要求23所述的阀操纵机构，其特征在于，传动机构装有一个阀提升程度控制机构，所述阀提升控制机构包括：

所述控制轴，该控制轴的角位置根据发动机的工作条件而改变；以及

一个牢固且偏心地安装在所述控制轴上的控制凸轮，该控制凸轮可旋转地接收在形成于摇臂中部的支撑孔内，

其中，当由于控制轴的转动，控制凸轮的角位置改变时，摇臂的摆动模式被改变，从而改变每个发动机阀的提升程度。

25.如权利要求23所述的阀操纵机构，其特征在于，连杆臂、摇臂的第一臂部、摇臂的叉形第二臂部、连杆和摆动凸轮通过一个连接机构枢接起来。

26.如权利要求1所述的阀操纵机构，其特征在于，传动凸轮与驱动轴形成一体。

27.一种内燃机的阀操纵机构，包括：

一个传动凸轮，该传动凸轮可以随一个驱动轴旋转并且相对于该驱动轴偏心；

一根连杆臂，该连杆臂具有一个圆孔，所述传动凸轮被可旋转地接收在该圆孔中，从而传动凸轮绕驱动轴轴线的旋转产生连杆臂的摆动；

一对摆动凸轮，所述摆动凸轮在传动凸轮的两侧可摆动地安置在驱动轴上，所述摆动凸轮连接到连杆臂上，以便当连杆臂摆动时进行摆动；

一对摆动臂，由所述摆动凸轮分别驱动，用以进行一对发动机阀的开/闭操作；

一对弹簧座，分别由所述一对发动机阀提供；

一对阀簧，分别由所述弹簧座保持，且沿着闭合方向偏压所述发动机阀；以及

一个润滑油供应装置，它包括：

一个限定在传动凸轮的圆柱形外表面和连杆臂的圆孔的圆柱形内表面之间的微小间隙；以及

设置在所述微小间隙的轴向两端的油保持空间，该油保持空间位于弹簧座和阀簧上方，从而，在发动机的工作过程中，油保持空间内的润滑油由于施加在润滑油上的重力可以落到弹簧座和阀簧上。

28.一种内燃机的阀操纵机构，包括：

一个传动凸轮，该传动凸轮可以随一个驱动轴旋转并且相对于该驱动轴偏心；

一个连杆臂，该连杆臂具有一个圆孔，所述传动凸轮被可旋转地接收在该圆孔中，从而传动凸轮绕驱动轴轴线的旋转产生连杆臂的摆动；

一对摆动凸轮，所述摆动凸轮在传动凸轮的两侧可摆动地安置在驱动轴上，所述摆动凸轮连接到连杆臂上，以便当连杆臂摆动时进行摆动；

一对摆动臂，由所述摆动凸轮分别驱动，用以进行一对发动机阀的开/闭操作；

一对弹簧座，分别由所述一对发动机阀提供；

一对阀簧，分别由所述弹簧座保持，且沿着闭合方向偏压所述发动机阀；以及

一个润滑油供应装置，它包括：

一个限定在传动凸轮的圆柱形外表面和连杆臂的圆孔的圆柱形内表面之间的微小间隙；

设置在所述微小间隙的轴向两端的油保持空间，用于将来自所述微小间隙的润滑油暂时保持于其内；以及

一个喷油装置，它强制性地将油保持空间内的润滑油喷向弹簧座和阀簧的给定部分，相对于重力方向，所述给定部分是弹簧座和阀簧的上表面。

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