CH681018A5 - - Google Patents

Description

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CH 681 018 A5

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Beschreibung

Die Erfindung bezieht sich auf einen Rundkamm einer Kämmaschine mit einer Rundkammwalze, welche eine Kammgarnitur mit einem oder mehreren Kämmsegmenten trägt, die einen äusseren Hüllkreis bilden. Bei bekannten Kämmaschinen wird der von einem Zangenaggregat abstehende und über Zangenlippen festgehaltene Faserbart mittels eines unterhalb der Zange angeordneten Rundkammes ausgekämmt. Das Zangenaggregat, welches eine hin-und hergehende Bewegung ausführt, befindet sich beim Auskämmen in einer hinteren und geschlossenen Lage.

Die Auskämmung erfolgt mit einem Kämmsegment, welches auf einem Teilabschnitt des Umfanges einer Kammwalze befestigt ist. Der Radius, den das Kämmsegment durch seinen Hüllkreis bestimmt, ist grösser als der Radius der Kammwalze. Da sich das Kämmsegment nur auf einem Teilabschnitt des Umfanges der Rundkammwalze befindet, kann die Zangenlippe einer Unterzangenplatte beim Nachvome-verschwenken in diesen Hüllkreis des Kämmsegmentes eintauchen, wenn ein Kämmintervall abgeschlossen ist. Befindet sich die Zange in ihrer vorderen Lage, so ist sie geöffnet und übergibt den ausgekämmten Faserbart an ein Abreisswalzen-paar, wobei eine Lötung mit dem bereits zuvor abgerissenen Faserbart vorgenommen wird.

Bei diesem Abreissvorgang sticht zusätzlich ein Kammaggregat von oben in den abzureissenden Faserbart ein und unterstützt das Absondern von unerwünschten Bestandteilen, z.B. Nissen, Schalenteile o.ä. aus dem abzureissenden Faserbart. Die mit dem abzureissenden Faserbart verbundene und im Zangenaggregat befindliche Watte wird über den Klemmpunkt einer Speisewalze oder anderen Hilfsmitteln zurückgehalten.

Bei dem Vorgang des Auskämmens durch den Rundkamm, bzw. durch das Kämmsegment auf dem Rundkamm, ist es notwendig, den Abstand zwischen dem Hüilkreis des Kämmsegmentes und der Zangenlippe der Unterzangen- bzw. Oberzangenplatte möglichst gering zu halten.

Durch einen geringen Abstand wird gewährleistet, dass der anschliessend abzureissende Faserbart bis auf ein relativ kurzes Stück durch die Kämmsegmente erfasst und ausgekämmt werden kann. Den optimalsten Fall würde man erreichen, wenn der Hüllkreis der Kämmsegmente direkt und ohne Abstand an die Zangenlippen der Oberzangenplatte tangieren würde. Dies führt jedoch bei der Verwendung von herkömmlichen Kämmsegmenten aus metallischem Werkstoff zu Beschädigungen und zum Teil zur Zerstörung der Zangenlippe der Oberzangenplatte.

Auf Grund der in der Praxis vorhandenen Ferti-gungs- und Montagetoleranzen ist man deshalb genötigt, zur Vermeidung von Beschädigungen, einen respektiv grossen Abstand zwischen Zangenlippe und Hüllkreis des Kämmsegmentes einzuhalten.

Der Erfindung stellt sich somit die Aufgabe, das oder die Kämmsegmente so auszubilden bzw. zu befestigen, dass eine optimale Auskämmung des Faserbartes gewährleistet wird, wobei Beschädigungen des Zangenaggregates ausgeschlossen werden.

Diese Aufgabe wird dadurch gelöst, dass bei mehreren Kämmsegmenten mindestens ein Kämmsegment aus nichtmetallischem, flexiblem Material besteht. Dadurch ist es möglich, ein Tangieren der flexiblen Kämmsegmente mit der Zangenlippe der Oberzangenplatte vorzusehen, ohne dass dabei die Zangenlippe beschädigt wird. Es kann lediglich vorkommen, dass das Kämmsegment aus nichtmetallischem flexiblem Material verschlissen wird, welches jedoch als Verschleissteil relativ leicht austauschbar befestigt ist. Vorteilhafterweise wird einerseits vorgeschlagen, ein einzelnes Kämmsegment aus Kunststoff auszubilden oder eine Kombination von einem metallischen Kämmsegment mit einem Kämmsegment aus Kunststoff vorzusehen. Der Hüllkreis des Kämmsegmentes aus Kunststoff ist dabei grösser gewählt als der Hüllkreis des metallischen Kämmsegmentes.

Zur Erhöhung des Auskämmeffektes wird vorgeschlagen, das Kämmsegment aus Kunststoff dem Kämmsegment aus metallischem Werkstoff nachzuordnen. Zum leichteren Auswechseln des Kämmsegmentes aus Kunststoff wird vorgeschlagen, dieses über eine Klebeverbindung, bzw. einem beidseitig klebenden Klebestreifen auf der Rundkammwalze bzw. auf einem auf der Rundkammwalze montierten Grundkörper zu befestigen.

Als Alternative zu dem Kämmsegment aus Kunststoff wird weiterhin vorgeschlagen, das nichtmetallische und flexible Kämmsegment als einen Wulst auszubilden. Der Wulst ist dabei in sich flexibel ausgebildet und kann aus einem entsprechend im Querschnitt geformten mit der Rundkammwalze oder mit dem auf der Rundkammwalze montierten Grundkörper verbunden werden. Die Verbindung kann dabei ebenfalls als Klebeverbindung vorgesehen sein. Weiterhin wird vorgeschlagen, den Wulst als in sich geschlossenes Hohlprofil aus Kunststoff oder Gummi vorzusehen, welches auf seiner zum Hüllkreis gerichteten Fläche mit einem Textilgewebe o.ä. versehen ist. Dieses Textilgewebe o.ä. kann ebenfalls über Klebeverbindungen auf dem Wulst aufgebracht werden.

Der Wulst besitzt die Eigenschaft, dass bei sich drehendem Rundkamm die auftretenden Fliehkräfte eine Verformung des Wulstes radial nach aussen hervorrufen. Dadurch ist eine genaue Anpassung an die Lage der Zangenlippen der Unterzangenplatte möglich. Gleichzeitig wird ein Ausweichen des flexiblen Wulstes beim Auftreffen auf die Zangenlippen der Unterzangenplatte gewährleistet. Dadurch werden übermässige Beanspruchungen bzw. Abnützungen des Wulstes, bzw. des auf dem Wulst befindlichen Textilmateriales verhindert.

Zur Erhöhung der Kämmwirkung durch das Tex-tilmaterial wird vorgeschlagen, dieses so auszubilden, dass es, entgegen der Drehrichtung des Rundkammes gesehen, eine grössere Widerstandskraft in den abstehenden Teilen aufweist als in Drehrichtung des Rundkammes.

Durch den Wulst bzw. das Textilgewebe sollen insbesondere die noch im Faserbart befindlichen

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Nissen und sonstigen Verunreinigungen ausgekämmt werden.

Es ist deshalb vorteilhaft, in bezug auf die Kämmeinwirkung und entgegengesetzt der Drehrichtung des Rundkammes gesehen, den Wulst bzw. das Textilgewebe am Ende der Kammgarnitur anzubringen, wobei gewährleistet ist, dass der grösste Teil der als Kämmlinge ausgekämmten Kurzfasern bereits aus dem Faserbart ausgekämmt ist, bevor der Faserbart noch vom Textilgewebe erfasst wird.

Weitere Vorteile sind anhand der nachfolgenden Beschreibung und anhand von Ausführungsbeispielen näher beschrieben und aufgezeigt.

Es zeigen:

Fig. 1 eine schematische Seitenansicht eines Rundkammes mit einer Teilansicht des Zangenaggregates,

Fig. 2 ein weiteres Ausführungsbeispiel nach Fig. 1,

Fig. 3 eine vergrösserte Darstellung nach Fig. 1,

Fig. 4 ein weiteres Ausführungsbeispiel nach Fig. 1 in vergrösserter Darstellung.

Fig. 1 zeigt eine Rundkammwalze 1 mit einer Kammgarnitur 4. Die Kammgarnitur 4 besteht aus einem Grundkörper 2, welcher auf der Rundkammwalze 1 befestigt ist. Auf dem Grundkörper 2 sind die Kammsegmente 3a, 3b und 3c sowie ein Wulst 7 befestigt. Die Kammsegmente 3a bis 3c sind hierbei aus metallischem Werkstoff, z.B. aus Stahl, hergestellt, wobei entgegen der Drehrichtung des Rundkammes gesehen, die einzelnen Kammsegmente unterschiedliche bzw. eine ansteigende Benadelung aufweisen können. Die äusseren Spitzen der Kammsegmente 3a-3c beschreiben einen Hüllkreisradius Ri. An die Kammsegmente 3a, 3b und 3c schliesst ein Wulst 7 an, dessen Hüllkreisradius R2 beim Stillstand der Rundkammwalze dem Hüllkreisradius Ri entsprechen kann.

Auf Grund der Fliehkraft bei sich drehendem Rundkamm kann sich der Hüllkreisradius R2 ver-grössern und somit der Lage der Zangeniippe 16 der Unterzangenplatte 10 tangential anpassen. Es ist jedoch auch denkbar, den Radius R2 bereits bei Stillstand der Rundkammwalze 1 grösser als den Radius Ri auszubilden. Der Wulst 7 besteht hier aus einem geschlossenen oder offenen nierenförmigen oder ellipsenförmigen Textilmaterial, das über eine Klebeverbindung oder sonstige Verbindung auf dem Grundkörper 2 befestigt ist. Das Textilgewebe des Wulstes 7 ist derart aufgebaut, dass die abstehenden z.B. aus Filament bestehenden Fasern oder Faserschlaufen in kämmender Wirkung in den Faser-bart 14 eingreifen können. Es ist auch denkbar, die abstehenden Fasern z.B. in Schlingenform auszubilden. Der Griff des Textilgewebes muss eine entsprechende Rauhigkeit aufweisen, damit eine Kämmwirkung bzw. ein Auskämmen z.B. von Nissen oder ähnlichen Bestandteilen vorgenommen werden kann.

Zum besseren Ansetzen bzw. zur Unterstützung des Lötvorganges befindet sich im Anschluss an die Kammgarnitur 4 ein Spoilerelement 6, welches dem Faserbart nach dem Auskämmen noch eine Führung verleiht.

Das Ausführungsbeispiel in Fig. 2 entspricht im wesentlichen dem in Fig. 1 bis auf die Verwendung von unterschiedlichen Kämmsegmenten. Anstelle des in Fig. 1 auf dem Grundkörper angebrachten Kämmsegmentes 3c und des Wulstes 7 sind im Beispiel nach der Fig. 2 im Anschluss an 2 metallische Kämmsegmente 3a und 3b ein Kämmsegment 4 aus Kunststoff angeordnet. Die Benadelung der Kämmsegmente 3a, 3b und 5 kann nach hinten, entgegen der Drehrichtung des Rundkammes 1 gesehen, ansteigend ausgebildet sein. Der Hüllradius R2 der Spitzen des Kämmsegmentes 5 ist grösser als der Hüllradius R2 der beiden metallischen Kämmsegmente 3a und 3b. Dadurch ist es ebenfalls möglich, den Hüllkreis mit dem Hüllkreisradius R2 des Kunststoffsegmentes mit der Zangenlippe 16 der unteren Zangenplatte 10 tangential und ohne Abstand anzugleichen.

Fig. 3 zeigt lediglich einen Teilausschnitt in vergrösserter Darstellung von Fig. 1.

Fig. 4 entspricht bis auf die Wahl der unterschiedlichen Kämmsegmente dem Aufbau des Ausführungsbeispieles nach Fig. 1. Auf dem Grundkörper 2 sind in diesem Beispiel 3 unterschiedliche Kämmsegmente hintereinander angeordnet. Das erste Kämmsegment wird gebildet aus einem metallischen Kämmsegment 3a, welchem ein Kämmsegment 5 aus Kunststoff nachgeordnet ist. Der Radius R2 des Hüllkreises des Kämmsegmentes 5 ist dabei grösser als der Radius Ri des Hüllkreises des Kämmsegmentes 3a.

Im Anschluss an das Kunststoffsegment 5 und am Ende der Kämmgarnitur 4 befindet sich ein wulst-förmiges Hohlprofil 12, auf dessen Aussenfläche ein Textilgewebe 13 befestigt bzw. aufgeklebt ist. Der Hüllkreisradius R3 des Hüllkreises des Hohl-profiles 12 mit Textilgewebe 13 kann grösser oder gleich wie der Hüllkreisradius R2 sein. Zur besseren Austauschbarkeit kann das Hohlprofil ebenfalls über eine Klebeverbindung mit dem Grundkörper 2 verbunden sein. Das Hohlprofil 12 ist aus Kunststoff oder aus einem Gummimaterial hergestellt. Im Anschluss an den Grundkörper 2 folgt, wie bereits bei den vorhergehenden Beispielen beschrieben, ein Spoiler 6. Der Auskämmvorgang erfolgt wie nachfolgend beschrieben:

Eine Watte 15 wird von einem nicht aufgezeigten Wattewickel abgezogen und über einen Speisezylinder 11 dem Zangenmaul 8 einer hin- und hergehenden Zange zugeführt. Befindet sich die Zange bezüglich nicht aufgezeigten Abreisszylindern in einer hinteren Stellung, so schliesst das Zangenmaul 8 und die beiden Zangenplatten 9 und 10 schliessen sich. Die entsprechend einer intermittierenden Förderung zugeführte Watte 15 ragt aus dem geschlossenen Zangenmaul 8 mit einer vorbestimmten Länge in den Bereich einer umlaufenden Kammgarnitur 4 einer Rundkammwalze 1. Der herausragende Teil der Watte 15 wird allgemein als Faserbart bezeichnet. Auf Grund der entsprechenden Form der Zangenlippe 16 zeigt der Faserbart 14 in Richtung der Drehachse der Rundkammwalze 1.

Sobald der Faserbart 14 auf die Kammgarnitur 4 trifft, wird er hochgestellt und zwischen der Benadelung der Kämmsegmente durchgezogen. Dabei

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werden die im Faserbart befindlichen und nicht festgeklemmten kurzen Fasern, sowie die im Faserbart befindlichen Verunreinigungen, wie Nissen oder dergl., ausgekämmt. Diese ausgekämmten Bestandteile, auch Kämmlinge genannt, werden von der Kammgarnitur an eine unterhalb des Rundkammes angeordnete und nicht näher aufgezeigte Reinigungswalze abgegeben. Der im Zangenmaul befindliche eingeklemmte Teil des Faserbartes 14 kann nicht durch die Kammgarnitur 4 erfasst werden, wodurch beim anschliessenden Abreissvorgang ein zusätzlicher von oben dem Faserbart zustellbaren Fixkamm, der in den Faserbart einsticht, notwendig ist.

Auf das weitere Verfahren, insbesondere auf den Abreiss- und Lötvorgang, wird hierbei nicht näher eingegangen und auf die der Fachwelt bereits bekannte Veröffentlichungen verwiesen.

Die Verwendung der vorgeschlagenen Kämmsegmente aus nichtmetallischen und flexiblen Materialien ergibt eine Erhöhung der Kämmwirkung durch den Rundkamm, da nur bei Verwendung derartiger Materialien eine entsprechende Annäherung der Kämmsegmente an die Zangenlippe 16 der unteren Zangenplatte 10 möglich ist. Die Verwendung insbesondere von einem Textiimaterial kann zu einer erhöhten Abscheidung der Nissen führen.

Claims (20)

Patentansprüche

1. Rundkamm einer Kämmaschine mit einer Rundkammwalze (1), welche eine Kammgarnitur (4) mit einem oder mehreren Kämmsegmenten (3a, 3b, 3c, 5, 7, 12) trägt, die einen äusseren Hüllkreis bilden, dadurch gekennzeichnet, dass bei mehreren Kämmsegmenten mindestens ein Kämmsegment (5, 7, 12) aus nichtmetallischem, flexiblem Material besteht.

2. Rundkamm nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das nichtmetallische und flexible Kämmsegmente (5) aus Kunststoff besteht.

3. Rundkamm nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass der Radius (R2) des Hüllkreises des Kunststoffsegmentes (5) grösser ist als der Radius (R1) des Hüllkreises des oder der metallischen Kämmsegmente (3a, 3b, 3c).

4. Rundkamm nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass, entgegen der Drehrichtung des Rundkammes gesehen, das Kunststoffsegment (5) im hinteren Bereich der Kammgarnitur (4) angeordnet ist.

5. Rundkamm nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, das die gesamte Kammgarnitur (4) aus einem oder mehreren Kämmsegmenten (5, 7, 12) aus nichtmetallischem und flexiblem Material bestehen.

6. Rundkamm nach einem der Ansprüche 2 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass das Kunststoffsegment (5) über eine Klebeverbindung mit der Rundkammwalze (1) verbunden ist.

7. Rundkamm nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass die Klebeverbindung durch einen beidseitig klebenden Klebestreifen hergestellt ist.

8. Rundkamm nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Kammgarnitur (4) gebildet ist aus einem oder mehreren metallischen Kämmsegmenten (3a, 3b, 3c) denen mindestens ein nichtmetallisches flexibles Kämmsegment (7, 12) zugeordnet ist, dessen Hüllkreisradius (R2, R3) zumindest während des Betriebs mit der Arbeitsdrehzahl des Rundkammes grösser ist als der Hüllkreisradius (R1) der metallischen Kämmsegmente.

9. Rundkamm nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass das nichtmetallische, flexible Kämmsegment aus einem auf der Rundkammwalze befestigten Wulst (7, 12) besteht, welcher mit Kämmelementen, die eine Auskämmwirkung auf das zum Auskämmen vorgelegte Material ausüben, auf seiner dem äusseren Hüllkreis zugekehrten Fläche versehen ist.

10. Rundkamm nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass die Kämmelemente aus einem auf dem Wulst (7, 12) befestigten Textilgewebe (13) mit nach aussen abstehenden Fasern oder Schlingen gebildet sind.

11. Rundkamm nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, dass das Textilgewebe (13) auf dem Wulst (12) über eine Klebeverbindung befestigt ist.

12. Rundkamm nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass der Wulst (7) aus einem Textilgewebe mit nach aussen abstehenden Fasern oder Schlingen gebildet ist.

13. Rundkamm nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das nichtmetallische und flexible Kämmsegment aus einem Textilgewebe besteht.

14. Rundkamm nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, dass das Textilgewebe über eine Klebeverbindung mit der Kammwalze (1) verbunden ist.

15. Rundkamm nach einem der Ansprüche 10 bis

14, dadurch gekennzeichnet, dass das Textilgewebe aus Filamenten bzw. Kunstfasern durch Weben, Stricken oder mit Tuftingmaschinen hergestellten Flächengebiiden besteht.

16. Rundkamm nach einem der Ansprüche 10 bis

15, dadurch gekennzeichnet, dass, entgegen der Drehrichtung des Rundkammes gesehen, die Rückhaltekraft der vom Textilgewebe (13) nach aussen abstehenden, die Kämmarbeit verrichtenden Elemente grösser ist, als deren Rückhaltekraft in Drehrichtung des Rundkammes gesehen.

17. Rundkamm nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Kammgarnitur (4) gebildet wird aus mindestens einem metallischen Kämmsegment (3a), einem Kämmsegment aus Kunststoff (5) und mindestens einem Kämmsegment aus einem Textilgewebe (13).

18. Rundkamm nach Anspruch 17, dadurch gekennzeichnet, dass die Hüllkreisradien (R2, R3) der Kunststoffsegmente (5) und der Segmente aus Textilgewebe (13) grösser sind als der Hüllkreisradius (R1) der metallischen Kämmsegmente.

19. Rundkamm nach Anspruch 18, dadurch gekennzeichnet, dass mindestens die Kunststoffsegmente (5) und/oder die Segmente aus Textilgewebe (13) über Klebeverbindungen mit der Rundkammwalze (1) verbunden sind.

20. Rundkamm nach einem der Ansprüche 1 bis 19, dadurch gekennzeichnet, dass die Kämmsegmente (3a, 3b, 3c, 5, 7, 12) auf einem auf der Rundkamm-walze (1) angebrachten Grundkörper (2) befestigt sind.

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