EP0435107A1 - Rundkamm - Google Patents

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EP0435107A1
EP0435107A1 EP90124206A EP90124206A EP0435107A1 EP 0435107 A1 EP0435107 A1 EP 0435107A1 EP 90124206 A EP90124206 A EP 90124206A EP 90124206 A EP90124206 A EP 90124206A EP 0435107 A1 EP0435107 A1 EP 0435107A1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
comb
round
combing
segment
segments
Prior art date
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Application number
EP90124206A
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English (en)
French (fr)
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EP0435107B1 (de
Inventor
Giancarlo Dr. Mondini
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Maschinenfabrik Rieter AG
Original Assignee
Maschinenfabrik Rieter AG
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Filing date
Publication date
Application filed by Maschinenfabrik Rieter AG filed Critical Maschinenfabrik Rieter AG
Publication of EP0435107A1 publication Critical patent/EP0435107A1/de
Application granted granted Critical
Publication of EP0435107B1 publication Critical patent/EP0435107B1/de
Anticipated expiration legal-status Critical
Expired - Lifetime legal-status Critical Current

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Classifications

    • D—TEXTILES; PAPER
    • D01—NATURAL OR MAN-MADE THREADS OR FIBRES; SPINNING
    • D01G—PRELIMINARY TREATMENT OF FIBRES, e.g. FOR SPINNING
    • D01G19/00—Combing machines
    • D01G19/06—Details
    • D01G19/10—Construction, mounting, or operating features of combing elements
    • D01G19/105—Combing cylinders

Definitions

  • the invention relates to a round comb of a combing machine with a round comb roller, which carries a comb set with one or more comb segments, which form an outer enveloping circle.
  • a round comb of a combing machine with a round comb roller, which carries a comb set with one or more comb segments, which form an outer enveloping circle.
  • the fiber beard projecting from a pliers unit and held in place by means of pliers lips is combed out by means of a circular comb arranged underneath the pliers.
  • the pliers unit which performs a reciprocating movement, is in a rear and closed position when combing out.
  • Combing is carried out with a comb segment, which is attached to a partial section of the circumference of a comb roller.
  • the radius, which the comb segment defines through its enveloping circle, is larger than the radius of the comb roller. Since the comb segment is located only on a partial section of the circumference of the circular comb roller, the pliers lip of a lower pliers plate or the upper pliers plate can be swung into this envelope circle of the comb segment when swiveling forward when a combing interval has ended. If the pliers are in their front position, they are open and transfer the combed fiber beard to a pair of tear-off rollers, whereby soldering is carried out with the fiber beard which has already been torn off.
  • a comb unit also sticks into the fiber beard to be torn off and supports the separation of undesired components, e.g. nits, shell parts or the like. from the fiber beard to be torn off.
  • the cotton wool connected to the fiber beard to be torn off and located in the forceps unit is retained via the nip point of a feed roller or other aids.
  • a short distance ensures that the fiber beard which is subsequently to be torn off can be gripped and combed out to a relatively short distance by the combing segments.
  • the best case would be achieved if the enveloping circle of the combing segments touched directly and without distance to the pliers lip of the top pliers plate.
  • this leads to damage and partly to the destruction of the pliers lip of the upper pliers plate.
  • the object of the invention is therefore to design or fasten the combing segment or segments in such a way that optimal combing out of the fiber beard is ensured, damage to the pliers assembly being excluded.
  • At least one comb segment consists of non-metallic, flexible material in the case of several comb segments. This makes it possible Tanging the flexible combing segments with the pliers lip of the top pliers plate without damaging the pliers lip. It can only happen that the combing segment made of non-metallic, flexible material is worn out, which, however, is relatively easy to replace as a wearing part.
  • the enveloping circle of the combing segment made of plastic is chosen to be larger than the enveloping circle of the metallic combing segment.
  • the combing segment made of plastic In order to increase the combing-out effect, it is proposed to arrange the combing segment made of plastic after the combing segment made of metallic material. To make it easier to replace the combing segment made of plastic, it is proposed to attach it to the circular comb roller or to a base body mounted on the circular comb roller by means of an adhesive connection or a double-sided adhesive strip.
  • the non-metallic and flexible combing segment As an alternative to the combing segment made of plastic, it is also proposed to design the non-metallic and flexible combing segment as a bead.
  • the bead is designed to be flexible in itself and can be connected from a correspondingly shaped cross section to the circular comb roller or to the base body mounted on the circular comb roller.
  • the connection can also be provided as an adhesive connection.
  • the bead has the property that when the circular comb rotates, the centrifugal forces that occur cause the bead to deform radially outward. This is one exact adjustment to the position of the pliers lip of the upper pliers plate possible. At the same time, a deflection of the flexible bead is guaranteed when it hits the pliers lip of the upper pliers plate. This prevents excessive wear and tear on the bead or the textile material on the bead.
  • the nits and other impurities still present in the fiber beard are to be combed out by the bead or the textile fabric.
  • FIG. 1 shows a round comb roller 1 with a comb set 4.
  • the comb set 4 consists of a base body 2, which is fastened on the round comb roller 1.
  • the comb segments 3a, 3b and 3c and a bead 7 are fastened on the base body 2.
  • the comb segments 3a to 3c are made of metallic material, e.g. made of steel, whereby viewed against the direction of rotation of the circular comb, the individual comb segments can have different or increasing needling.
  • the outer tips of the comb segments 3a-3c describe an envelope radius R1. At the comb segments 3a, 3b and 3c there is a bead 7, the envelope radius R2 of which can correspond to the envelope radius R1 when the circular comb roller is at a standstill.
  • the envelope radius R2 can increase and thus adapt to the position of the pliers lip 16 of the upper pliers plate 10, i.e. the distance between the bead and pliers lip 16 can be reduced to zero.
  • the bead 7 here consists of a closed or open kidney-shaped or elliptical textile material which is fastened to the base body 2 via an adhesive connection or other connection.
  • the textile fabric of the bead 7 is constructed in such a way that the protruding e.g.
  • fibers or filament loops consisting of filament can engage in the fiber beard 14 in a combing effect. It is also conceivable to e.g. train in loop form.
  • the handle of the textile fabric must have a corresponding roughness so that a combing effect or combing out e.g. can be made by nits or similar components.
  • FIG. 2 essentially corresponds to that in FIG. 1 except for the use of different comb segments.
  • a comb segment 4 made of plastic is arranged in the example according to FIG. 2 following two metallic comb segments 3a and 3b.
  • the needling of the comb segments 3a, 3b and 5 can be designed to rise towards the rear, as seen against the direction of rotation of the circular comb 1.
  • the envelope radius R2 of the tips of the comb segment 5 is larger than the envelope radius R2 of the two metallic comb segments 3a and 3b. This also makes it possible to reduce the distance between the enveloping circle with the enveloping circle radius R2 of the plastic segment to the pliers lip 16 of the upper pliers plate 10 to a minimum to a distance of zero.
  • FIG. 3 shows only a partial section on an enlarged scale from FIG. 1.
  • FIG. 4 corresponds to the construction of the exemplary embodiment according to FIG. 1 except for the choice of the different comb segments.
  • 3 different comb segments are arranged one behind the other on the base body 2.
  • the first combing segment is formed from a metallic combing segment 3a, which is followed by a combing segment 5 made of plastic.
  • the radius R2 of the enveloping circle of the combing segment 5 is larger than the radius R1 of the enveloping circle of the combing segment 3a.
  • the enveloping circle radius R3 of the enveloping circle of the hollow profile 12 with textile fabric 13 can be greater than or equal to the enveloping circle radius R2.
  • the hollow profile can also be connected to the base body 2 via an adhesive connection.
  • the hollow profile 12 is made of plastic or one Made of rubber material.
  • a spoiler 6 follows the base body 2, as already described in the previous examples. The combing-out process is carried out as described below:
  • a cotton wool 15 is pulled off a cotton roll (not shown) and fed to the forceps mouth 8 of a forceps to and fro via a feed cylinder 11. If the pliers are in a rear position with respect to the tear-off cylinders (not shown), the pliers jaw 8 closes and the two pliers plates 9 and 10 clamp the cotton wool 15.
  • the protruding part of the cotton wool 15 is generally referred to as a fiber beard. Due to the corresponding shape of the pliers lip 16, the fiber beard 14 points in the direction of the axis of rotation of the circular comb roller 1.
  • the fiber beard 14 As soon as the fiber beard 14 meets the comb set 4, it is raised and pulled through between the needling of the comb segments.
  • the short fibers located in the fiber beard and not clamped, as well as the impurities in the fiber beard, such as nits or the like, are combed out. These combed components, also called noils, are given off by the comb set to a cleaning roller arranged below the circular comb and not shown in detail.
  • the pinched part of the fiber beard 14 located in the pliers mouth cannot be grasped by the comb set 4, so that during the subsequent tear-off process an additional fixed comb which can be fed into the fiber beard from above and which pierces the fiber beard is necessary.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Textile Engineering (AREA)
  • Preliminary Treatment Of Fibers (AREA)

Abstract

Die Erfindung bezieht sich auf einen Rundkamm einer Kämmaschine mit einer Rundkammwalze (1), welche eine Kammgarnitur (4) mit ein oder mehreren Kämmsegmenten (3a, 3b, 3c, 4, 5, 7) trägt, die einen äusseren Hüllkreis bilden. Um Beschädigungen des Zangenmauls zu vermeiden, musste bisher ein Mindestabstand zwischen dem Hüllkreis des Kammsegmentes und dem geschlossenen Zangenmaul eingestellt werden, da es mit den bisher verwendeten metallischen Kämmsegmenten nicht möglich war, nahe genug an die Zangenlippe (16) einer oberen Zangenplatte (10) einer Zange anzupassen. Dabei mussten insbesondere auch die bestehenden Fertigungstoleranzen berücksichtigt werden. Dadurch konnte der durch das Zangenmaul (8) festgeklemmte Faserbart (14) nur im möglichen Rahmen ausgekämmt werden. Durch die vorgeschlagene Verwendung von Kämmsegmenten aus nichtmetallischem, flexiblem Material, ist auf eine bis auf die Berührung mit der Zangenlippe (16) ausgerichtete Zustellung bzw. Anordnung der Kämmsegmente möglich, ohne dass dabei Beschädigungen an der oberen Zangenplatte (9) auftreten. Dadurch kann der Auskämmeffekt erhöht werden. <IMAGE>

Description

  • Die Erfindung bezieht sich auf einen Rundkamm einer Kämmaschine mit einer Rundkammwalze, welche eine Kammgarnitur mit einem oder mehreren Kämmsegmenten trägt, die einen äusseren Hüllkreis bilden. Bei bekannten Kämmaschinen wird der von einem Zangenaggregat abstehende und über Zangenlippen festgehaltene Faserbart mittels eines unterhalb der Zange angeordneten Rundkammes ausgekämmt Das Zangenaggregat, welches eine hin- und hergehende Bewegung ausführt, befindet sich beim Auskämmen in einer hinteren und geschlossenen Lage.
  • Die Auskämmung erfolgt mit einem Kämmsegment, welches auf einem Teilabschnitt des Umfanges einer Kammwalze befestigt ist. Der Radius, den das Kämmsegment durch seinen Hüllkreis bestimmt, ist grösser als der Radius der Kammwalze. Da sich das Kämmsegment nur auf einem Teilabschnitt des Umfanges der Rundkammwalze befindet, kann die Zangenlippe einer Unterzangenplatte bzw. der Oberzlangenplatte beim Nachvorneverschwenken in diesen Hüllkreis des Kämmsegmentes eintauchen, wenn ein Kämmintervall abgeschlossen ist. Befindet sich die Zange in ihrer vorderen Lage, so ist sie geöffnet und übergibt den ausgekämmten Faserbart an ein Abreisswalzenpaar, wobei eine Lötung mit dem bereits zuvor abgerissenen Faserbart vorgenommen wird.
  • Bei diesem Abreissvorgang sticht zusätzlich ein Kammaggregat von oben in den abzureissenden Faserbart ein und unterstützt das Absondern von unerwünschten Bestandteilen, z.B. Nissen, Schalenteile o.ä. aus dem abzureissenden Faserbart. Die mit dem abzureissenden Faserbart verbundene und im Zangenaggregat befindliche Watte wird über den Klemmpunkt einer Speisewalze oder anderen Hilfsmitteln zurückgehalten.
  • Bei dem Vorgang des Auskämmens durch den Rundkamm, bzw. durch das Kämmsegment auf dem Rundkamm, ist es notwendig, den Abstand zwischen dem Hüllkreis des Kämmsegmentes und der Zangenlippe der Unterzangen- bzw. Oberzangenplatte möglichst gering zu halten. In der Regel ist der Abstand beim Kämmvorgang zwischen der Zangenlippe der Oberzangenplatte und dem Hüllkreis des Kämmsegmentes kleiner als der Abstand zwischen der Zangenlippe der Unterzangenplatte und dem Hüllkreis des Kämmsegmentes. Bei der Verarbeitung von hohen Wattengewichten kann es jedoch vorkommen, dass beide Zangenlippen von Ober- und Unterzangenplatte gleichen Abstand zum Hüllkreis des Kämmsegmentes aufweisen.
  • Durch einen geringen Abstand wird gewährleistet, dass der anschliessend abzureissende Faserbart bis auf ein relativ kurzes Stück durch die Kämmsegmente erfasst und ausgekämmt werden kann. Den optimalsten Fall würde man erreichen, wenn der Hüllkreis der Kämmsegmente direkt und ohne Abstand an die Zangenlippe der Oberzangenplatte tangieren würde. Dies führt jedoch bei der Verwendung von herkömmlichen Kämmsegmenten aus metallischem Werkstoff zu Beschädigungen und zum Teil zur Zerstörung der Zangenlippe der Oberzangenplatte.
  • Auf Grund der in der Praxis vorhandenen Fertigungs- und Montagetoleranzen ist man deshalb genötigt, zur Vermeidung von Beschädigungen, einen respektiv grossen Abstand zwischen Zangenlippe und Hüllkreis des Kämmsegmentes einzuhalten.
  • Der Erfindung stellt sich somit die Aufgabe, das oder die Kämmsegmente so auszubilden bzw. zubefestigen, dass eine optimale Auskämmung des Faserbartes gewährleistet wird, wobei Beschädigungen des Zangenaggregates ausgeschlossen werden.
  • Diese Aufgabe wird dadurch gelöst, dass bei mehreren Kämmsegmenten mindestens ein Kämmsegment aus nichtmetallischem, flexiblem Material besteht. Dadurch ist es möglich, ein Tangieren der flexiblen Kämmsegmente mit der Zangenlippe der Oberzangenplatte vorzusehen, ohne dass dabei die Zangenlippe beschädigt wird. Es kann lediglich vorkommen, dass das Kämmmsegment aus nichtmetallischem flexiblem Material verschlissen wird, welches jedoch als Verschleissteil relativ leicht austauschbar befestigt ist. Vorteilhafterweise wird einerseits vorgeschlagen, ein einzelnes Kämmsegment aus Kunststoff auszubilden oder eine Kombination von einem metallischem Kämmsegment mit einem Kämmsegment aus Kunststoff vorzusehen. Der Hüllkreis des Kämmsegmentes aus Kunststoff ist dabei grösser gewählt als der Hüllkreis des metallischen Kämmsegmentes.
  • Zur Erhöhung des Auskämmeffektes wird vorgeschlagen, das Kämmsegment aus Kunststoff dem Kämmsegment aus metallischem Werkstoff nachzuordnen. Zum leichteren Auswechseln des Kämmsegmentes aus Kunststoff wird vorgeschlagen, dieses über eine Klebeverbindung, bzw. einem beidseitig klebenden Klebestreifen auf der Rundkammwalze bzw. auf einem auf der Rundkammwalze montierten Grundkörper zu befestigen.
  • Als Alternative zu dem Kämmsegment aus Kunststoff wird weiterhin vorgeschlagen, das nichtmetallische und flexible Kämmsegment als einen Wulst auszubilden. Der Wulst ist dabei in sich flexibel ausgebildet und kann aus einem entsprechend im Querschnitt geformten mit der Rundkammwalze oder mit dem auf der Rundkammwalze montierten Grundkörper verbunden werden. Die Verbindung kann dabei ebenfalls als Klebeverbindung vorgesehen sein. Weiterhin wird vorgeschlagen, den Wulst als in sich geschlossenes Hohlprofil aus Kunststoff oder Gummi vorzusehen, welches auf seiner zum Hüllkreis gerichteten Fläche mit einem Textilgewebe o.ä. versehen ist. Dieses Textilgewebe o.ä. kann ebenfalls über Klebeverbindungen auf dem Wulst aufgebracht werden.
  • Der Wulst besitzt die Eigenschaft, dass bei sich drehendem Rundkamm die auftretenden Fliehkräfte eine Verformung des Wulstes radial nach aussen hervorrufen. Dadurch ist eine genaue Anpassung an die Lage der Zangenlippe der Oberzangenplatte möglich. Gleichzeitig wird ein Ausweichen des flexiblen Wulstes beim Auftreffen auf die Zangenlippe der Oberzangenplatte gewährleistet. Dadurch werden übermässige Beanspruchungen bzw. Abnützungen des Wulstes, bzw. des auf dem Wulst befindlichen Textilmateriales verhindert.
  • Zur Erhöhung der Kämmwirkung durch das Textilmaterial wird vorgeschlagen, dieses so auszubilden, dass es, entgegen der Drehrichtung des Rundkammes gesehen, eine grössere Widerstandskraft in den abstehenden Teilen aufweist als in Drehrichtung des Rundkammes.
  • Durch den Wulst bzw. das Textilgewebe sollen insbesondere die noch im Faserbart befindlichen Nissen und sonstigen Verunreinigungen ausgekämmt werden.
  • Es ist deshalb vorteilhaft, in bezug auf die Kämmrichtung, den Wulst bzw. das Textilgewebe am Ende der Kammgarnitur anzubringen, wobei gewährleistet ist, dass der grösste Teil der als Kämmlinge ausgekämmten Kurzfasern bereits aus dem Faserbart ausgekämmt ist.
  • Weitere Vorteile sind anhand der nachfolgenden Beschreibung und anhand von Ausführungsbeispielen näher beschrieben und aufgezeigt.
  • Es zeigen:
    • Fig. 1
    eine schematische Seitenansicht eines Rundkammes mit einer Teilansicht des Zangenaggregates,
    Fig. 2
    ein weiteres Ausführungsbeispiel nach Fig. 1,
    Fig. 3
    eine vergrösserte Darstellung nach Fig. 1,
    Fig. 4
    ein weiteres Ausführungsbeispiel nach Fig. 1 in vergrösserter Darstellung.
  • Figur 1 zeigt eine Rundkammwalze 1 mit einer Kammgarnitur 4. Die Kammgarnitur 4 besteht aus einem Grundkörper 2, welcher auf der Rundkammwalze 1 befestigt ist. Auf dem Grundkörper 2 sind die Kammsegmente 3a, 3b und 3c sowie ein Wulst 7 befestigt. Die Kammsegmente 3a bis 3c sind hierbei aus metallischem Werkstoff, z.B. aus Stahl, hergestellt, wobei entgegen der Drehrichtung des Rundkammes gesehen, die einzelnen Kammsegmente unterschiedliche bzw. eine ansteigende Benadelung aufweisen können. Die äusseren Spitzen der Kammsegmente 3a-3c beschreiben einen Hüllkreisradius R₁. An die Kammsegmente 3a, 3b und 3c schliesst ein Wulst 7 an, dessen Hüllkreisradius R₂ beim Stillstand der Rundkammwalze dem Hüllkreisradius R₁ entsprechen kann.
  • Auf Grund der Fliehkraft bei sich drehendem Rundkamm kann sich der Hüllkreisradius R₂ vergrössern und somit der Lage der Zangenlippe 16 der Oberzangenplatte 10 anpassen, d.h. der Abstand zwischen Wulst und Zangenlippe 16 kann bis auf Null reduziert werden. Es ist jedoch auch denkbar, den Radius R₂ bereits bei Stillstand der Rundkammwalze 1 grösser als den Radius R₁ auszubilden. Der Wulst 7 besteht hier aus einem geschlossenen oder offenen nierenförmigen oder ellipsenförmigen Textilmaterial, das über eine Klebeverbindung oder sonstige Verbindung auf dem Grundkörper 2 befestigt ist. Das Textilgewebe des Wulstes 7 ist derart aufgebaut, dass die abstehenden z.B. aus Filament bestehenden Fasern oder Faserschlaufen in kämmender Wirkung in den Faserbart 14 eingreifen können. Es ist auch denkbar, die abstehenden Fasern z.B. in Schlingenform auszubilden. Der Griff des Textilgewebes muss eine entsprechende Rauhigkeit aufweisen, damit eine Kämmwirkung bzw. ein Auskämmen z.B. von Nissen oder ähnlichen Bestandteilen vorgenommen werden kann.
  • Zum besseren Ansetzen bzw. zur Unterstützung des Lötvorganges befindet sich im Anschluss an die Kammgarnitur 4 ein Spoilerelement 6, welches dem Faserbart nach dem Auskämmen noch eine Führung verleiht.
  • Das Ausführungsbeispiel in Fig. 2 entspricht im wesentlichen dem in Fig. 1 bis auf die Verwendung von unterschiedlichen Kämmsegmenten. Anstelle des in Fig. 1 auf dem Grundkörper angebrachten Kämmsegmentes 3c und des Wulstes 7 sind im Beispiel nach der Fig. 2 im Anschluss an zwei metallische Kämmsegmente 3a und 3b ein Kämmsegment 4 aus Kunststoff angeordnet. Die Benadelung der Kämmsegmente 3a, 3b und 5 kann nach hinten, entgegen der Drehrichtung des Rundkammes 1 gesehen, ansteigend ausgebildet sein. Der Hüllradius R₂ der Spitzen des Kämmsegmentes 5 ist grösser als der Hüllradius R₂ der beiden metallischen Kämmsegmente 3a und 3b. Dadurch ist es ebenfalls möglich, den Abstand des Hüllkreises mit dem Hüllkreisradius R₂ des Kunststoffsegmentes zu der Zangenlippe 16 der oberen Zangenplatte 10 auf ein Mindestmass bis auf Abstand Null zu reduzieren.
  • Figur 3 zeigt lediglich einen Teilausschnitt in vergrösserter Darstellung von Fig. 1.
  • Figur 4 entspricht bis auf die Wahl der unterschiedlichen Kämmsegmente dem Aufbau des Ausführungsbeispieles nach Fig. 1. Auf dem Grundkörper 2 sind in diesem Beispiel 3 unterschiedliche Kämmsegmente hintereinander angeordnet. Das erste Kämmsegment wird gebildet aus einem metallischen Kämmsegment 3a, welchem ein Kämmsegment 5 aus Kunststoff nachgeordnet ist. Der Radius R₂ des Hüllkreises des Kämmsegmentes 5 ist dabei grösser als der Radius R₁ des Hüllkreises des Kämmsegmentes 3a.
  • Im Anschluss an das Kunststoffsegment 5 und am Ende der Kammgarnitur 4 befindet sich ein wulstförmiges Hohlprofil 12, auf dessen Aussenfläche ein Textilgewebe 13 befestigt bzw. aufgeklebt ist. Der Hüllkreisradius R₃ des Hüllkreises des Hohlprofiles 12 mit Textilgewebe 13 kann grösser oder gleich wie der Hüllkreisradius R₂ sein. Zur besseren Austauschbarkeit kann das Hohlprofil ebenfalls über eine Klebeverbindung mit dem Grundkörper 2 verbunden sein. Das Hohlprofil 12 ist aus Kunststoff oder aus einem Gummimaterial hergestellt. Im Anschluss an den Grundkörper 2 folgt, wie bereits bei den vorhergehenden Beispielen beschrieben, ein Spoiler 6. Der Auskämmvorgang erfolgt wie nachfolgend beschrieben:
  • Eine Watte 15 wird von einem nicht aufgezeigten Wattewickel abgezogen und über einen Speisezylinder 11 dem Zangenmaul 8 einer hin- und hergehenden Zange zugeführt. Befindet sich die Zange bezüglich nicht aufgezeigten Abreisszylindern in einer hinteren Stellung, so schliesst das Zangenmaul 8 und die beiden Zangenplatten 9 und 10 klemmen die Watte 15. Die entsprechend einer intermittierenden Förderung zugeführte und jetzt geklemmte Watte 15 ragt aus dem geschlossenen Zangenmaul 8 mit einer vorbestimmten Länge in den Bereich einer umlaufenden Kammgarnitur 4 einer Rundkammwalze 1. Der herausragende Teil der Watte 15 wird allgemein als Faserbart bezeichnet. Auf Grund der entsprechenden Form der Zangenlippe 16 zeigt der Faserbart 14 in Richtung der Drehachse der Rundkammwalze 1.
  • Sobald der Faserbart 14 auf die Kammgarnitur 4 trifft, wird er hochgestellt und zwischen der Benadelung der Kämmsegmente durchgezogen. Dabei werden die im Faserbart befindlichen und nicht festgeklemmten kurzen Fasern, sowie die im Faserbart befindlichen Verunreinigungen, wie Nissen oder dergl., ausgekämmt. Diese ausgekämmten Bestandteile, auch Kämmlinge genannt, werden von der Kammgarnitur an eine unterhalb des Rundkammes angeordnete und nicht näher aufgezeigte Reinigungswalze abgegeben. Der im Zangenmaul befindliche eingeklemmte Teil des Faserbartes 14 kann nicht durch die Kammgarnitur 4 erfasst werden, wodurch beim anschliessenden Abreissvorgang ein zusätzlicher von oben dem Faserbart zustellbaren Fixkamm, der in den Faserbart einsticht, notwendig ist.
  • Auf das weitere Verfahren, insbesondere auf den Abreiss- und Lötvorgang, wird hierbei nicht näher eingegangen und auf die der Fachwelt bereits bekannte Veröffentlichungen verwiesen.
  • Die Verwendung der vorgeschlagenen Kämmsegmente aus nichtmetallischen und flexiblen Materialien ergibt eine Erhöhung der Kämmwirkung durch den Rundkamm, da nur bei Verwendung derartiger Materialien eine entsprechende Annäherung der Kämmsegmente an die Zangenlippe 16 der oberen Zangenplatte 10 möglich ist und somit die Erfassung und Auskämmung der kurzen Fasern und sonstiger Bestandteile, wie z.B. Nissen, Verunreinigungen usw. verbessert. Die Verwendung insbesondere von einem Textilmaterial kann zu einer erhöhten Abscheidung der Nissen führen.
    • Bezugszeichen
    • 1.
    Rundkammwalze
    2.
    Grundkörper
    3a
    Kämmsegment
    3b
    Kämmsegment
    3c
    Kämmsegment
    4.
    Kammgarnitur
    5.
    Kunststoffsegment
    6.
    Spoiler
    7.
    Wulst (Gewebe)
    8.
    Zangenmaul
    9.
    Obere Zangenplatte
    10.
    Untere Zangenplatte
    11.
    Speisezylinder
    12.
    Hohlprofil (Wulst-Kunststoff)
    13.
    Textilgewebe
    14.
    Faserbart
    15.
    Watte
    16.
    Zangenlippe
    R1
    Hüllradius
    R2
    Hüllradius
    R3
    Hüllradius

Claims (20)

  1. Rundkamm einer Kämmaschine mit einer Rundkammwalze (1), welche eine Kammgarnitur (4) mit ein oder mehreren Kämmsegmenten (3a, 3b, 3c, 5, 7, 12) trägt, die einen äusseren Hüllkreis bilden, dadurch gekennzeichnet,
    dass bei mehreren Kämmsegmenten mindestens ein Kämmsegment (5, 7, 12) aus nichtmetallischem, flexiblem Material besteht.
  2. Rundkamm nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet,
    dass das nichtmetallische und flexible Kämmsegment (5) aus Kunststoff besteht.
  3. Rundkamm nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet,
    dass der Radius (R2) des Hüllkreises des Kunststoffsegmentes (5) größer ist als der Radius (R1) des Hüllkreises des oder der metallischen Kämmsegmenten (3a, 3b, 3c).
  4. Rundkamm nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet,
    dass, in Drehrichtung des Rundkammes gesehen, das Kunststoffsegment (5) im hinteren Bereich der Kammgarnitur (4) angeordnet ist.
  5. Rundkamm nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet,
    das die gesamte Kammgarnitur (4) aus einem oder mehreren Kämmsegmenten (5, 7, 12) aus nichtmetallischen und flexiblen Material bestehen.
  6. Rundkamm nach einem der Ansprüche 2,3 oder 4, dadurch gekennzeichnet, dass das Kunststoffsegment (5) über eine Klebeverbindung mit der Rundkammwalze (1) verbunden ist.
  7. Rundkamm nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet,
    dass die Klebeverbindung durch einen beidseitig klebenden Klebestreifen hergestellt wird.
  8. Rundkamm nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet,
    dass die Kammgarnitur (4) gebildet ist aus ein oder mehreren metallischen Kämmsegmenten (3a, 3b, 3c) denen mindestens ein nichtmetallisches flexibles Kämmsegment (7, 12) zugeordnet ist, dessen Hüllkreisradius (R2, R3) zumindest während der Arbeitsdrehzahl des Rundkammes größer ist als der Hüllkreisradius (R1) der metallischen Kämmsegmente.
  9. Rundkamm nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet,
    dass das nichtmetallische, flexible Kämmsegment aus einem auf der Rundkammwalze befestigten Wulst (7, 12) besteht, welcher mit Kämmelementen auf seiner dem äusseren Hüllkreis zugekehrten Fläche versehen ist.
  10. Rundkamm nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet,
    dass die Kämmelemente aus einem Textilgewebe (13) gebildet sind.
  11. Rundkamm nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet,
    dass das Textilgewebe (13) auf dem Wulst (12) über eine Klebeverbindung befestigt ist.
  12. Rundkamm nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet,
    dass der Wulst (7) aus einem Textilgewebe gebildet ist.
  13. Rundkamm nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet,
    dass das nichtmetallische und flexible Kämmsegment aus einem Textilgewebe besteht.
  14. Rundkamm nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet,
    dass das Textilgewebe über eine Klebeverbindung mit der Kammwalze (1) verbunden ist.
  15. Rundkamm nach einem der Ansprüche 10.11.12,13 oder 14, dadurch gekennzeichnet, dass das Textilgewebe aus gewobenen, gestrickten oder mit Tuftingmaschinen hergestellten Filamenten besteht.
  16. Rundkamm nach einem der Ansprüche 10 bis 15, dadurch gekennzeichnet, dass, entgegen der Drehrichtung des Rundkammes gesehen, die Widerstandskraft der vom Textilgewebe (13) nach aussen abstehenden, die Kämmarbeit verrichtenden Elemente größer ist, als deren Widerstandskraft in Drehrichtung des Rundkammes gesehen.
  17. Rundkamm nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet,
    dass die Kammgarnitur (4) gebildet wird aus mindestens einem metallischen Kämmsegment (3a), einem Kämmsegment aus Kunststoff (5) und mindestens einem Kämmsegment aus einem Textilgewebe (13).
  18. Rundkamm nach Anspruch 17, dadurch gekennzeichnet,
    dass die Hüllkreisradien (R2, R3) der Kunststoffsegmente (5) und der Segmente aus Textilgewebe (13) größer sind als der Hüllkreisradius (R1) der metallischen Kämmsegmente.
  19. Rundkamm nach Anspruch 18, dadurch gekennzeichnet,
    dass mindestens die Kunststoffsegmente (5) und/oder die Segmente aus Textilgewebe (13) über Klebeverbindungen mit der Rundkammwalze (1) verbunden sind.
  20. Rundkamm nach einem der Ansprüche 1 bis 19, dadurch gekennzeichnet, dass die Kämmsegmente (3a, 3b, 3c, 5, 7, 12) auf einem auf der Rundkammwalze (1) angebrachten Grundkörper (2) befestigt sind.
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