CH662766A5

CH662766A5 - Automatischer drahtfoerderer fuer einen elektroerosionsapparat.

Info

Publication number: CH662766A5
Application number: CH94/84A
Authority: CH
Inventors: Masahiro Yamamoto; Takeshi Yatomi
Original assignee: Mitsubishi Electric Corp
Priority date: 1982-05-06
Filing date: 1983-04-28
Publication date: 1987-10-30
Also published as: WO1983003991A1; DE3344155C2; JPS58202724A; DE3344155T; US4698476A

Description

Diese Erfindung bezieht sich auf einen automatischen Drahtför-20 derer gemäss dem Oberbegriff des Patentanspruches 1. Im besonderen befasst sie sich mit einem automatischen Drahtförderer für einen mit Draht arbeitenden Elektroerosionsapparat, welcher die Lastauflage auf den Draht während dessen automatischem Vorschub reduziert und die erfolgreiche automatische Förderung des Drahtes für 25 eine lange Zeitdauer sicherstellt.

Ein herkömmlicher automatischer Drahtförderer für einen mit Draht arbeitenden Elektroerosionsapparat ist in Fig. 1 gezeigt.

Eine Drahtvorratsspule 1 ist so mit einem (nicht gezeigten) Drehmotor verbunden, dass ein Drehmoment für Rückwärtsdrehung an 30 die Spule weitergegeben werden kann zur Lieferung einer Bremskraft, welche das Durchsacken eines Elektrodendrahtes 2 verhindert. Eine Bremsrolle 3 ist mit einer (nicht gezeigten) elektromagnetischen Bremse verbunden. Eine Halterolle 4 wird durch eine Feder gegen die Bremsrolle 3 gehalten. Der Elektrodendraht 2 wird zwischen der 35 Bremsrolle 3 und der Halterolle 4 gehalten, und so ohne Schlupf unter konstanter Spannung gehalten. Mit 5 ist eine Umlenkrolle bezeichnet. Eine Positionierungsmatrize 6 hat einen Innendurchmesser, der nur geringfügig grösser ist als der Durchmesser des Elektrodendrahtes. Eine Klemmrolle 7 für die Drahtförderung wird durch 40 einen Klemmrollenmotor 10 angetrieben, der auf einer vertikal beweglichen Platte 9 montiert ist, aber nur wenn der Draht automatisch gefördert wird. Eine Halterolle 8 für Drahtförderung wird durch eine Feder gegen die Rolle 7 gehalten. Der Elektrodendraht 2 wird so zwischen den Rollen 7 und 8 gehalten, dass er abwärts geför-45 dert werden kann, ohne Schlupf. Die Positionierungsmatrize 6 hält den Elektrodendraht 2 in der richtigen Lage zwischen den Rollen 7 und 8.

Die vertikale Bewegung der vertikal beweglichen Platte 9 wird durch die Drehung einer Kugelumlaufschraube 13 bewirkt, die 50 durch eine Kupplung 12 mit einem Motor 11 verbunden ist. Die vertikal bewegliche Platte 9 ist auf ihrer auf der Zeichnung nicht ersichtlichen Rückseite mit einer Kugelumlaufmutter versehen, welche die Drehung der Schraube 13 in eine lineare Vertikalbewegung umsetzt. Die Kupplung auf Schraube 13 hat ein Ende, das auf einer 55 Motorstützbasis 15 abgestützt ist, welche an einer vertikalen Führung 14 angebracht ist, wogegen das andere Ende der Kugelumlaufschraube 13 auf einem Lager 16 abgestützt ist.

Die vertikale Führung 14 führt die vertikale Bewegung der vertikal beweglichen Platte 9 so, dass diese präzise eine vertikale Linear-60 bewegung durchführen kann.

Ein Führungsrohr 17 ist mittels eines Haltegliedes 18 an der vertikal beweglichen Platte 9 befestigt. Das Führungsrohr 17 ist geeignet für vertikale Bewegung mit der vertikal beweglichen Platte 9 und ist abgestützt durch ein Lager 19, so, dass es bei seiner vertikalen Be-65 wegung nicht schwingen kann. Das Führungsrohr 17 hat ein Ende, an dem eine Führungsmatrize 20 angebracht ist, die zur Abstützung des Elektrodendrahtes 2 dient. Die Lager 16 und 19 und die vertikale Führung 14 sind an einer feststehenden Platte 21 angebracht.

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Ein Motor 22 für das Schneiden und ein Motor 23 für Anndrehung sind an einem Gehäuse 24 befestigt. Eine Drahtschneidestation umfasst einen Drahtschneider 25, einen Schneidearm 26 und einen Trog 27 zur Aufnahme von etwaigem Abfall, der entstehen mag, wenn der Draht geschnitten wird. Das Gehäuse 24 und der Trog 27 sind an der feststehenden Platte 21 montiert. Das Gehäuse und der Drahtschneider 25 werden nachfolgend in ihren Einzelheiten beschrieben.

Das Führungsrohr 17 wird durch eine Halteplatte 29 gegen eine mit einer V-Rille versehene Platte 28 gehalten. Diese Platte 28 hat eine V-Rille, in welcher das Führungsrohr 17 in Position gehalten wird. Die Platte 28 ist an einer Büchse 30 befestigt, die ihrerseits an der feststehenden Platte 21 montiert ist. Die Büchse 30 hat eine Düse 33, durch welche hindurch ein Arbeitsfluid 31 zur Arbeitsstation 32 gefördert wird.

Das Führungsrohr 17 hat drei Einkerbungen, durch welche drei Stifte 34 und 35 hindurchragen, die am Elektrodendraht 2 anliegen, um ihm elektrischen Strom zuzuführen. Der Stromzuführungsstift

34 ist an einer beweglichen Platte 36 befestigt, die nach rechts bewegt wird, so, dass der Stift 34 nicht das Führungsrohr 17 berühren kann, wenn das Führungsrohr vertikal bewegt wird. Die Stifte

35 sind an einer beweglichen Platte 37 befestigt und sind nach links beweglich mit der Halteplatte 29. Das zu bearbeitende Material 38 wird auf einem Tisch 39 plaziert.

Eine untere Führungsmatrize 40 und eine untere Stromzuführungsmatrize 41 sind an der Büchse 42 befestigt, die ihrerseits am unteren Arm 43 angebracht sind. Die Büchse 42 hat eine Düse 78, durch welche hindurch ein Strahl von Arbeitsfluid 31 zur Arbeitsstation 32 gefördert wird, und eine Führungsdüse 44, durch welche hindurch der Elektrodendraht 2 geführt ist.

Der Elektrodendraht 2, der die Führungsdüse 44 verlässt,

gelangt zwischen einen unteren Riemen 47, der Riementragrollen 45 und 46 umläuft, und eine untere Rolle 48 und wird danach in ein hornförmiges Rohr 49 geführt. Später durchläuft der Elektrodendraht ein Rückgewinnungsrohr 50, bewegt sich zwischen einem die Rückgewinnungsrollen 51 und 52 umlaufenden Rückgewinnungsriemen 53 und einer Rückgewinnungsrolle 54 und wird als schraubenli-nienförmiges Gebilde in einer Rückgewinnungsbüchse 55 gesammelt, um dann weggeworfen zu werden. Die Riementragrollen 45 und 46, die untere Rolle 48, die Rückgewinnungsrollen 51, 52 und 54, das hornförmige Rohr 49 usw. bilden ein Rückgewinnungssystem. Der Elektrodendraht 2 wird mit einer Geschwindigkeit gefördert, die variabel ist durch die Drehung eines mit einem Untersetzungsgetriebe versehenen Motors, der auf der Rückseite der Rückgewinnungsrolle 54 angeordnet ist. Die untere Rolle 48 und die Rückgewinnungsrolle 54 sind durch einen Riemen miteinander verbunden auf ihrer Rückseite.

Die Rollen 48 und 54 haben den gleichen Durchmesser und drehen synchron. Der Elektrodendraht 2 wird mit der unteren Rolle 48 und der Rückgewinnungsrolle 54 in Reibungsschluss gehalten und somit ohne Schlupf weggezogen für Sammlung in der Rückgewinnungsbüchse 55.

Das System 22-26 für das Schneiden des Elektrodendrahtes 2 wird nun unter Bezugnahme auf die Fig. 2 beschrieben.

Ein Schneidglied 56 für das Schneiden des Elektrodendrahtes 2 ist durch eine Schraube 57 an einem beweglichen Stab 58 befestigt. Ein Stützstab 59 ist am einen Ende des beweglichen Stabes 58 befestigt und dient dazu, den Elektrodendraht 2 beim Schneiden festzuhalten, wobei ein Gummi 60 ein Rutschen des Drahtes verhindert. Eine Gegenplatte 61 ist am Schneidearm 26 befestigt durch eine Schraube 62 und ein Gummiglied 64 ist an der Gegenplatte 61 angeklebt und dient auch zum Verhindern des Rutschens des Drahtes. Wenn die bewegliche Platte 58 nach links bewegt wird, so wird der Elektrodendraht 2 zwischen dem Schneidglied 56 und der Gegenplatte 61 geschnitten und zwischen den Gummigliedern 60 und 64 gehalten. Das rechtsseitige Endteil des beweglichen Stabes 58 ist mit Gewinde versehen und eine Druckfeder 65 umgibt den Stab und ist durch eine Mutter 66 befestigt. Der bewegliche Stab 58 wird horizontal bewegt, wenn eine Exzenterscheibe 67 eine Halbdrehung durchführt. Fig. 2 zeigt die Exzenterscheibe 67 in ihrer rechts äusseren Lage und der bewegliche Stab 58 ist dementsprechend in seiner rechts äusseren Lage dank der Krafteinwirkung der Feder 65. Wenn die Exzenterscheibe 67 eine Halbdrehung in ihre links äussere Lage ausgeführt hat, so sind dabei der Stab 58 und die Mutter 66 entsprechend in die links äussere Lage bewegt worden, wodurch der Elektrodendraht zwischen dem Schneidglied 56 und der Gegenplatte 61 durchschnitten worden ist.

Es wird nunmehr die Drehung des Schneidearmes 26 erläutert.

Bei drehendem Motor 23 bewirkt ein an dessen Ausgangswelle angeschlossenes Getriebe die Drehung des Zahnrades 70. Dieses Zahnrad 70 ist an einem Armdrehstab 71 befestigt, der mit dem Schneidearm 26 verbunden ist. Der Stab 71 ist in Lagern 72 und 73 abgestützt. Wenn der Motor 23 ungefähr eine Halbdrehung ausführt, wird der Arm 26 über 180° gedreht. Die in Fig. 2 gezeigte Lage des Armes 26 und die Lage, die er einnimmt nach einer Drehung um 180°, sind beispielsweise durch Endschalter bestimmt.

Es wird nun die Drehung der Exzenterscheibe 67 erläutert.

Ein Stab 74 für das Drehen der Exzenterscheibe ist im Armdrehstab 71 drehbar angeordnet. Der Stab 74 hat ein unteres Ende, an dem die Exzenterscheibe 67 befestigt ist und das weich in einem Lager 75 drehbar ist.

Das obere Ende des Stabes 74 ist durch eine Kupplung 76 mit dem Motor 22 verbunden. Wenn der Motor 23 läuft, zum Drehen des Schneidearmes 26 über 180°, so wird der Elektrodendraht 2 zwischen dem Schneidglied 56 und der Gegenplatte 61 positioniert, weil die Beziehung zwischen der Mutter 66 und der Exzenterscheibe 67 unverändert bleibt. Wenn dann der Motor eine Drehung über 180° durchführt, so wird der bewegliche Stab 58 zur Gegenplatte 61 hin bewegt, wodurch der Elektrodendraht 2 durchschnitten wird, wie vorhin beschrieben.

Danach wird der Motor 23 für Armdrehung über 180° im entgegengesetzten Sinne gedreht, währenddem der Motor 22 für das Schneiden nicht gedreht wird, und danach wird der Motor 22 für das Schneiden über 180° im entgegengesetzten Sinne gedreht, so dass die Lagebeziehung nach Fig. 2 wiederhergestellt wird.

Falls der Elektrodendraht 2 durchschnitten wird durch die Drehung des Motors 23 bei stillstehendem Motor 22, so rutscht der Elektrodendraht 22 auf der Seite der unteren Führungsmatrize 40 abwärts zwischen den Gummigliedern 60 und 64 hindurch, um in der Rückgewinnungsbüchse 55 gesammelt zu werden. Falls der Elektrodendraht 2 geschnitten wird, bevor der mit Drahtabschnitt durchgeführte Elektroerosions-Bearbeitungsvorgang in Gang gesetzt wird, so wird der Elektrodendraht 2 auf der Seite der unteren Führungsmatrize 40 in den Trog 27 weggeworfen bei der Drehung des Motors 23.

Es wird nunmehr unter Bezugnahme auf Fig. 3 das Durchschneiden des Elektrodendrahtes 2 beschrieben.

Die Fig. 3(a) zeigt den Elektrodendraht 2, wie er sich durch ein Arbeitsloch 77 hindurch erstreckt, das in dem zu bearbeitenden Material vorhanden ist. Diese schon in Fig. 1 gezeigte Situation tritt auf, wenn der Elektroerosionsvorgang an einer Mehrzahl von voneinander getrennten Stellen in einem einzigen Stück des zu bearbeitenden Materiales durchgeführt wird oder wenn ein solcher Bearbeitungsvorgang beendigt ist. Bei Anheben des Führungsrohres 17 sowie in Fig. 3(a) durch einen Pfeil gezeigt, werden die beweglichen Platten 36 und 37, welche die Stromzuführungsstifte 34 und 35 und die Halteplatte 29, an der die bewegliche Platte 37 angebracht ist, so bewegt, wie dies durch die Pfeile angedeutet ist. Das Führungsrohr 17 nimmt seine obere Endlage ein.

Die Klemmrolle 7 und die Gegenhalterolle 8 bewegen sich mit dem Führungsrohr 17 nach oben und drehen leer, so wie dies in Fig. 3(a) durch die Pfeile angedeutet ist. Die V-gerillte Platte 28 ist stationär, und das Führungsrohr 17 ist vertikal bewegt in Berührung mit der Platte 28. Die Düse 33 ist auch stationär. Die Führungsmatrize 20 hat Spiel um den Elektrodendraht 2 herum, so dass, wenn das Führungsrohr 17 nach oben bewegt wird, das Führungsrohr 20 sich

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ebenfalls nach oben bewegen kann, unter Reiben am Draht 2. Das untere Ende der Matrizenführung 20, das in Fig. 3(a) gezeigt ist,

wird nachher als Schneidlage angesehen.

Fig. 3(b) zeigt den Schneidearm 26 in der Lage, die er einnimmt nach Drehung über 180° in die Schneidlage, wodurch der Elektrodendraht 2 im Schneidapparat 25 positioniert ist. Die Arbeitsweise des Motors 22 für das Schneiden und des Motors 23 sind bereits unter Bezugnahme auf Fig. 2 beschrieben worden. Die Klemmrolle 7 und die Gegenhalterolle 8 befinden sich im Ruhezustand. Eine (nicht gezeigte) Einweg-Kupplung ist für die Klemmrolle 7 vorgesehen zur Verhinderung deren Drehung im Sinne der demjenigen entgegengesetzt ist, der in Fig. 3(a) durch den Pfeil angedeutet ist.

Fig. 3(c) veranschaulicht die Situation nach dem Durchschneiden des Elektrodendrahtes 2 und Drehen des Schneidearmes 26 um 180° im entgegengesetzten Sinne bis in seine Ausgangslage, wie vorhin unter Bezugnahme auf Fig. 2 beschrieben. Der untere Teil des Elektrodendrahtes 2, der vom oberen Teil abgeschnitten worden ist, wird in der Rückgewinnungsbüchse 55 gesammelt, sobald die in Fig. 1 gezeigte Rückgewinnungsrolle 54 zu drehen beginnt infolge Wahrnehmens der 180°-Drehung des Motors 122, wie vorhin unter Bezugnahme auf Fig. 2 beschrieben.

Fig. 3(d) zeigt die Lage, die im Apparat vorliegt, nachdem in ihm der Elektrodendraht 2 durchschnitten worden ist. Nachdem der Draht 2 durchschnitten worden ist, wie in Fig. 3(c) gezeigt, bewegt sich das Führungsrohr 17 nach unten zu der in Fig. 3(d) gezeigten Lage. Die beweglichen Platten 36 und 37 verbleiben in ihren zurückgenommenen Lagen und das Führungsrohr 17 befindet sich in der gleichen Lage wie in Fig. 1. Das untere Ende der Führungsmatrize 20 in diesem Zeitpunkt wird nachfolgend als Normallage bezeichnet.

Es erfolgt kein aufwärtiges Entweichen des Elektrodendrahtes 2 aus der Führungsmatrize 20 während der Abwärtsbewegung des Führungsrohres 17, weil der Draht zwischen der Klemmrolle 17 und der Halterolle 8 gehalten ist und weil die Einwegkupplung die Rückwärtsdrehung der Klemmrolle 7 verhindert. Die Fig. 3(d) veranschaulicht die Situation bei Beendigung des Schneidens. Die elektromagnetische Bremse, die in Fig. 1 mit der Bremsrolle 3 verbunden ist, hat eine extrem herabgesetzte Bremskraft, während dem ganzen Schneidevorgang, der eben unter Bezugnahme auf die Fig. 3(a) bis 3(d) beschrieben worden ist.

Es wird nunmehr unter Bezugnahme auf Fig. 4 das Einsetzen des Elektrodendrahtes 2 in das Arbeitsloch 77 und in die untere Führungsmatrize 40 beschrieben. Eine Serie von Vorgängen, zu denen das Einsetzen des Elektrodendrahtes 2 in das Arbeitsloch 77 und in die untere Führungsmatrize 40, und auch dessen Abgabe in die Rückgewinnungsbüchse gehören, wird nachfolgend als Einsetzen des Elektrodendrahtes 2 angeführt. Die Fig. 4(a) veranschaulicht den Ausgangszustand des Drahtemsetzens, der gleich ist der in Fig. 3(d) gezeigten Lage. Die obere Führungsmatrize 20, das Arbeitsloch 77 und die untere Führungsmatrize 40 sind vertikal aufeinander ausgerichtet.

Das Führungsrohr 17 wird so in das Arbeitsloch 77 abgesenkt, dass die obere Führungsmatrize 20 der unteren Führungsmatrize 40 gegenüberliegt, so wie dies in Fig. 4(b) gezeigt ist. Das untere Ende der oberen Führungsmatrize nimmt in diesem Zeitpunkt eine Lage ein, die nachfolgend als untere Grenzlage angeführt wird. Diese Lage wird beispielsweise durch einen Grenzschalter wahrgenommen.

Die Klemmrolle 7 und die Halterolle 8 werden gedreht zwecks Vorschiebens des Elektrodendrahtes 2, wie in Fig. 4(c) gezeigt. Diese Fig. 4(c) zeigt den Elektrodendraht 2, wie er sich durch die untere Führungsmatrize 40 hindurch erstreckt. Der durch die untere Führungsmatrize 40 hindurchtretende Elektrodendraht 2 wird durch die untere Stromzuführungsmatrize 40 bewegt in die Rückgewinnungsbüchse 55 hinein, wie in Fig. 1 gezeigt. Das Führungsrohr 17 wird zu seiner Ausgangslage gemäss Fig. 4(d) angehoben und die beweglichen Körper 36 und 37 und die Halteplatte 29 werden im Sinne der Pfeile bewegt, um die Stromzuführungsstifte 34 und 35 mit dem Elektrodendraht 2 in Berührung zu bringen, womit das Einsetzen des Elektrodendrahtes 2 beendigt ist.

Wenn der Elektrodendraht 2 vorgeschoben wird, so wie in Fig. 4 gezeigt, so erreicht er die untere Führungsmatrize 40. Die untere Führungsmatrize 40 hat eine angeschrägte Ausnehmung an ihrer Oberseite, so wie dies in Fig. 5(a) gezeigt ist. Der Elektrodendraht 2 ist durch die angeschrägte Fläche geführt und wird durch eine Matrize 106 hindurch vorgeschoben, die am Boden der Ausnehmung vorliegt und aus einem Diamanten, einem Saphir oder dgl. gebildet ist. Dieser angeschrägte Teil ist dem Arbeitsfluid und dem Staub 100 ausgesetzt, der entsteht, wenn das zu bearbeitende Material 38 durch den Elektroerosionsapparat bearbeitet wird. Der Staub 100 hat eine Partikelgrösse, die variiert in Abhängigkeit von den Arbeitsbedingungen, setzt sich aber ab, weil jeder einzelne Partikel eine Masse hat. Der Staub 100 nimmt im Laufe der Bearbeitungszeit zu. Er sammelt sich im angeschrägten Teil der unteren Führungsmatrize 40, so wie dies bei (b) bis (c) gezeigt ist, oder bei (b') bis (c') in Fig. 5. Der Staub 100 bedeckt die Matrize 106, so wie dies in Fig. 5(c) gezeigt ist, oder sammelt sich auf der abgeschrägten Fläche, ohne im wesentlichen an der Matrize zu haften, so wie dies in Fig. 5(c')

gezeigt ist. Falls die Matrize (106) durch den Staub 100 bedeckt wird, so wie dies in Fig. 5(c) gezeigt ist, kann der Elektrodendraht 2 nicht durch die Matrize 106 geführt werden, so wie dies in Fig. 5(d) gezeigt ist. Falls die angeschrägte Fläche so durch den Staub 100 abgedeckt ist, wie dies in Fig. 5(d') gezeigt ist, kann der Elektrodendraht 2 nicht durch die Matrize 106 hindurch vorgeschoben werden. Es sei denn, sie wird so geführt, dass sie die angeschrägte Fläche nicht berührt, sogar wenn der Staub 100 die Matrize 106 nicht abdeckt. Der Elektrodendraht 2 wird durch den Staub 100 gefangen und es gelingt ihm nicht, die Matrize 106 zu erreichen.

Der angeschrägte Teil und die Matrize 106 in der unteren Matrizenführung 40 werden ferner verunreinigt im Laufe der Arbeitsdauer und schliesslich wird es unmöglich, den Elektrodendraht 2 automatisch vorzuschieben, was darin resultiert, dass der Bearbeitungsvorgang nicht fortgesetzt werden kann.

Es ist Aufgabe der Erfindung, einen Drahtförderer zu schaffen, dem die Nachteile der herkömmlichen Förderer nicht anhaften. Der erfindungsgemässe Drahtförderer ist durch die im kennzeichnenden Teil des Patentanspruches 1 angeführten Merkmale gekennzeichnet. Dadurch wird die Lastauflage des Drahtes vermindert und sichergestellt, so dass der Draht während einer langen Zeitdauer gefördert werden kann.

Der Erfindungsgegenstand ist nachstehend mit Bezugnahme auf die Zeichnung beispielsweise näher erläutert.

Fig. 1 ist eine Ansicht, welche die Ausbildung eines automatischen Drahtförderers für einen herkömmlichen, mit Drahtabschnitt arbeitenden Elektroerosionsapparat veranschaulicht,

Fig. 2 ist eine vergrösserte Ansicht, teilweise im Schnitt, des Schneidesystems der herkömmlichen Vorrichtung, die in Fig. 1 gezeigt ist,

die Fig. 3(a) bis (d) bilden eine Serie von Ansichten, welche den Schneidevorgang veranschaulichen, der durch das in Fig. 2 gezeigte Schneidesystem ausgeführt wird,

die Fig. 4(a) bis (d) bilden eine Serie von Ansichten, welche das Einsetzen des Elektrodendrahtes in die in Fig. 1 gezeigte herkömmliche Vorrichtung veranschaulichen,

Fig. 5 ist eine Ansicht, welche die Nachteile der in Fig. 1 gezeigten herkömmlichen Vorrichtung veranschaulicht,

Fig. 6 ist ein Blockdiagramm, das eine die Erfindung verkörpernde Vorrichtung veranschaulicht, und die Fig. 7(a) bis (d) bilden eine Serie von Ansichten, welche die Vorteile der in Fig. 6 gezeigten Vorrichtung veranschaulichen.

Die Erfindung wird nun beispielsweise erläutert unter Bezugnahme auf die Zeichnungen. Die Fig. 6 ist ein Blockdiagramm, das beispielsweise eine Reinigungsvorrichtung in einem die Erfindung veranschaulichenden Apparat veranschaulicht, mit welcher der Urheber dieser Erfindung eine Serie von Experimenten durchgeführt hat. Die Vorrichtung umfasst ein Solenoidventil 103, das an einem Arbeits-fluid-Zufuhrdurchlass so angeschlossen ist, dass der Staub 100 vom angeschrägten Teil und von der Matrize 106 in der unteren Matri5

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zenführung40 entfernt werden kann. Ein Rückschlagventil 105 ist zwischen dem Solenoidventil 103 und dem Fluiddurchlass vorgesehen. Das Solenoidventil 103 ist so ausgebildet, dass es funktioniert, wenn der Bearbeitungsvorgang beendigt worden ist durch einen mit Drahtabschnitt arbeitenden Elektroerosionsapparat, der einen auto- 5 matischen Drahtförderer hat, oder wenn der automatische Drahtförderer beginnt, den Draht vorzuschieben. Druckluft, die durch einen Verdichter 101 geliefert wird, hat einen konstanten Druck, der erreicht wird durch einen Regulator 102, und gelangt in das Solenoidventil 103. Solange das Solenoidventil 103 geöffnet ist, fliesst die io Druckluft durch das Rückschlagventil 105 und durch ein T-förmiges Verbindungsstück in die Büchse 42 und dann aufwärts durch die untere Matrizenführung 44 im Sinne eines Pfeiles. Ein Rückschlagventil 104 ist zwischen dem T-förmigen Vebindungsstück und einer Lieferquelle des Arbeitsfluids angeordnet, um jeden Rückfluss von 15 Druckluft in eine Pumpe für das Arbeitsfluidum zu verhindern,

wenn das Solenoidventil 103 geöffnet hat. Das Rückschlagventil 105 verhindert jeden Rückfluss des Arbeitsfluides in den Verdichter. Der Verdichter 101, der Regulator 102, das Solenoidventil 103 und die Rückschlagventile 104 und 105 bilden die ReinigungsVorrichtung. 20

Die Benützung von Luft, unmittelbar nachdem der Bearbeitungsvorgang beendigt worden ist und wenn der automatische Drahtförderer damit beginnt, den Draht zu fördern, ist auf die bei den Experimenten gemachte Entdeckung zurückzuführen, dass der Staub 100 leicht entfernbar ist, wenn er feucht ist, aber schwierig 25 entfernbar ist, wenn er trocken ist. Der Bearbeitungsvorgang wurde durchgeführt unter Verwendung der unteren Matrizenführung 40, so wie in Fig. 7(a) gezeigt. Der Bearbeitungsvorgang wurde gestoppt in betimmten Zeitintervallen und der Draht wurde automatisch gefördert. Der so erreichte Zustand nach Fig. 7(b) war gleich dem, was in 30 den Fig. 5(b) und (b') gezeigt ist, aber wenn die Vorrichtung nach der Erfindung benützt wurde, so wurde der Staub leicht weggeblasen durch die im Sinne eines Pfeiles zugeführte Luft, unmittelbar nachdem der Bearbeitungsvorgang gestoppt wurde, so wie dies in Fig. 7(c) gezeigt ist. Es wurde demzufolge der in Fig. 7(a) gezeigte 35 Zustand wiederhergestellt. Die untere Matrizenführung 40 und die Matrize 106 befanden sich stets in ihrem Ausgangszustand, wenn der automatische Drahtförderer begann, den Draht zu fördern; der Elektrodendraht 2 konnte leicht gefördert werden, wie dies in Fig. 7(d) gezeigt ist.

Die Ergebnisse dieser Experimente, welche den Prozentsatz von erfolgreichem Einsetzen des Elektrodendrahtes anzeigen, sind in der nachfolgenden Tabelle 1 gezeigt.

Tabelle 1

Arbeitszeit (h)

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% wenn keine Luft

eingeblasen wurde

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% wenn Luft einge

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Die Tabelle 1 lehrt, dass ein hoher Prozentsatz von erfolgreichen Drahteinsätzen aufrechterhalten werden kann während einer langen Zeitdauer, falls Luft in die untere Matrizenführung eingeblasen wird, unmittelbar nachdem der Bearbeitungsvorgang gestoppt worden ist und wenn der automatische Drahtförderer damit beginnt, den Draht vorzuschieben.

Obwohl ein Luftdruck von 0,1 bar benutzt wurde in den Experimenten, so kann natürlich derselbe erhöht werden, um noch bessere Resultate zu erreichen. Aufgrund der Experimente wurde eine teilweise gemeinsame Leitung benützt für das Arbeitsfluid und für die Druckluft. Diese Anordnung erleichtert den Einsatz der Vorrichtung nach der Erfindung und kann einem vorhandenen, mit Drahtabschnitt arbeitenden Elektroerosionsapparat einverleibt werden, um die untere Matrizenführung in ihrem ursprünglichen sauberen Zustand zu halten, um dadurch den manuellen Einsatz eines Elektrodendrahtes zu erleichtern, und auch dessen automatisches Einsetzen. Somit erreicht man eine drastische Verminderung des Zeit- und Arbeitsaufwandes für das Drahteinsetzen.

Es ist möglich, die Luft der oberen Matrizenführung zuzuführen, wie auch der unteren Matrizenführung, um derart auch die obere Matrizenführung zu reinigen. Obwohl Luft gemischt wurde im Beispiel, so ist es natürlich möglich, irgendein anderes gleich wirksames Fluid, wie z.B. Wasser, zu verwenden.

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3 Blätter Zeichnungen

Claims

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PATENTANSPRÜCHE

1. Automatischer Drahtförderer für einen mit einem Drahtabschnitt arbeitenden Elektroerosionsapparat, mit einem Führungs-rohr (17), in das hinein ein Elektrodendraht (2) eingeführt wird, ausgehend von einer Drahtvorratsspule (1), Mitteln (9-13) zum Bewegen des Führungsrohres (17) vertikal in bezug auf ein Arbeitsloch in dem zu bearbeitenden Material (38), so, dass das Führungsrohr (17) in eine Schneideposition angehoben werden kann, wenn der Elektrodendraht (2) geschnitten ist, und in eine untere Grenzlage abgesenkt werden kann, wenn der Elektrodendraht (2) in besagtes Arbeitsloch eingesetzt ist, eine obere Matrizenführung (20), die am einen Ende des Führungsrohres (17) angebracht ist zum Tragen des Elektrodendrahtes, einer unteren Matrizenführung (40), die unterhalb des zu bearbeitenden Materials angeordnet ist, wobei sie der oberen Matrizenführung (20) gegenüberliegt und eine Matrize für das Führen des Elektrodendrahtes (2) hält, Mitteln (25, 26, 27), die anlässlich der Anhebung der Rohrführung bis in die Schneideposition brauchbar sind zum Schneiden des Elektrodendrahtes und Mitteln (45-48) zum Entnehmen des Elektrodendrahtes aus der untereren Matrizenführung (40) zu einer Elektrodendraht-Rückgewinnungsstation (49-55), gekennzeichnet durch eine Reinigungsvorrichtung (101-105) zum Injizieren eines Fluids gegen die untere Matrizenführung (40) zum Wegblasen von Staub von der unteren Matrizenführung.
2. Drahtförderer nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet,

dass die Reinigungsvorrichtung das besagte Fluid gegen die Matrize (106) in der unteren Matrizenführung (40) injiziert.
3. Drahtförderer nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet,

dass die Reinigungsvorrichtung einen Regulator (102) aufweist, welcher das Fluid bei einem konstanten Druck liefert.
4. Drahtförderer nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet,

dass die Reinigungsvorrichtung in Wirkung bringbar ist, wenn der mit dem Drahtabschnitt durchgeführte Elektroerosionsbearbei-tungsvorgang beendigt ist oder wenn der Elektrodendraht (2) beginnt, automatisch gefördert zu werden.
5. Drahtforderer nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet,

dass das Fluid Luft ist.
6. Drahtförderer nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, das die Luft einen Druck von mindestens 0,1 bar hat.
7. Drahtförderer nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass das Fluid ein Arbeitsfluid für Elektroerosionsbearbeitung ist.
8. Drahtförderer nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass das Arbeitsfluid Wasser ist.
9. Drahtförderer nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die untere Matrizenführung (10) in einer Büchse (42) angeordnet ist, die eine Düse hat, durch welche hindurch ein Arbeitsfluid aufwärts gegen eine Bearbeitungsstation (32) injiziert wird.
10. Drahtförderer nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass die Reinigungsvorrichtung an einen Durchlass angeschlossen ist, durch welchen hindurch das Arbeitsfluid in die Büchse (42) eingeführt wird.
11. Drahtförderer nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, dass die Reinigungsvorrichtung sich zusammensetzt aus einem Luftverdichter (101), einem Regulator (102) zum Erteilen eines konstanten Druckes an die durch den Verdichter (101) gelieferte Luft, einem Solenoidventil (103) und einem Rückschlagventil (105), die beide zwischen dem Auslass des Regulators und dem Durchlass für das Arbeitsfluid angeordnet sind, und dass der Verdichter (101), der Regulator (102), das Solenoidventil (103) und das Rückschlagventil (105) in Serieschaltung hintereinander angeordnet sind.
12. Drahtförderer nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, dass das Solenoidventil (103) betätigbar ist, wenn der mit Drahtab-schnitt durchgeführte Elektroerosions-Bearbeitungsvorgang beendigt ist oder wenn der Elektrodendraht (2) beginnt, automatisch gefördert zu werden.
13. Drahtförderer nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, dass ein weiteres Rückschlagventil (104) vorhanden ist, das zwischen der Verbindung zwischen dem Durchlass für das Arbeitsfluid und einer Quelle des Arbeitsfluides angeordnet ist.
14. Drahtförderer nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die untere Matrizenführung einen angeschrägten Teil (78) hat,

5 der eine zentrale Vertiefung begrenzt, und dass die Matrize (106) im Boden dieser Vertiefung angeordnet ist.
15. Drahtförderer nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, dass die Matrize (106) aus Diamant oder Saphir gebildet ist.
16. Drahtförderer nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, io dass eine zweite Reinigungsvorrichtung für das Injizieren eines

Fluides gegen die obere Matrizenführung (20) zum Wegblasen von Staub von der oberen Matrizenführung (20) vorhanden ist.

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