CH655741A5 - Streckeinrichtung fuer spinnmaschine. - Google Patents

Description

Die vorliegende Erfindung bezieht sich auf eine Streckeinrichtung für Spinnmaschinen nach dem Oberbegriff des Patentanspruchs 1. Die Erfindung betrifft insbesondere eine Einrichtung, die sich nicht nur in Verbindung mit einer Ringspinnmaschine auszeichnet, sondern auch in einem Hochverzugsstreckwerk hervorragend geeignet ist, bei welchem der Roving-Schritt eliminiert ist und die Einrichtung Teil einer pneumatischen Spinnmaschine ist, wobei der Sprinnvorgang unter Einwirkung eines Fluids wie Luft erfolgt und die Spinngeschwindigkeit auf mindestens das lOfache einer Ringspinnmaschine gesteigert werden kann.

Die Anordnung von Streckeinrichtungen an Spinnma-schienen ist unumgänglich. Die Spinngeschwindigkeit einer Ringspinnmaschine unterscheidet sich wesentlich von derjenigen einer pneumatischen Spinnmaschine. Normalerweise beträgt sie beim Ringspinnvorgang und einem Garn Nr 45 nach englischer Norm 13 bis 15 m/min, während beim pneumatischen Spinnen des gleichen Garnes Geschwindigkeiten von 180 bis 200 m/min. erzielbar sind. Bei jedem dieser Spinnprozesse hängen die physikalischen Eigenschaften des erhaltenen Garnes und damit die erzielte Qualität hauptsächlich von der Leistungsfähigkeit der dem Spinnvorgang vorgeschalteten Streckeinrichtung ab. Beim pneumatischen Spinnen ist es infolge der erzielbaren hohen Spinngeschwindigkeiten notwendig, eine an die hohe Spinngeschwindigkeit anpassbare Hochstreckeinrichtung oder eine schrittweise arbeitende Streckeinrichtung mit Vorgarn- und Spinnschritten zu verwenden. Der Einfluss der Streckeinrichtung ist somit sehr gross.

Wenn beim Streckvorgang das ankommende Faserband gekräuselt oder ausgeflacht ist, resultiert ungeachtet der Arbeitscharakteristik des Strecksystems eine ungleichmässige Streckung, so dass nicht nur Unvollkommenheiten wie Knoten und Nisse im Garn entstehen, sondern auch vielmehr Garnunterbrüche auftreten, welche einen Leistungsschwund der Spinnmaschine und Qualitätsverlust beim Garn zur Folge haben. Weil das zu streckende Faserband meistens in einer zylindrischen Kanne aufgewickelt enthalten ist, liegt es meistens in stark ausgeflachter Querschnittsform vor und wird beim Abziehen aus der Kanne leicht verdreht. Wenn ein so deformiertes Faserband zwischen die Hinterwalzen der Spinnmaschine gelangt, resultiert ein Doppelvorgang in der Form des Faserbandausflachens durch den Walzenandruck und Vorverzug zwischen den Hinter- und den Mittelwalzen, •wodurch das zwischen diesen Walzenpaaren laufende Faserbündel stärker gedehnt wird. Daraus resultieren jedesmal Expansionsvariationen, welche zu ungleichen Strecken führen.

In einer Streckeinrichtung wird das Faserband beim aufeinanderfolgenden Durchlaufen zwischen Paaren von Hinterwalzen, Mittelwalzen und Vorderwalzen, welche ungleiche Umlaufgeschwindigkeiten aufweisen, gestreckt. Weil das Streckverhältnis zwischen den Mittelwalzen und den Vorderwalzen oft viel höher ist als das Streckverhältnis zwischen den Hinter- und den Mittelwalzen, werden auf die Mittelwalzen Riemchen als Vorrichtungen zur Steuerung des Auftretens ungleicher Streckung angebracht.

Die durch die Riemchen auf den Mittelwalzen zu steuernden ungleichen Streckeffekte treten speziell bei den Hochstreckeinrichtungen auf. Weil das zu streckende Faserbündel zwischen dem obern und dem untern Riemchen durchläuft, die gegeneinander gedrückt sind, werden die einander zugewandten Riemchenoberflächen abgenützt. Mit zunehmender Abnützung der Riemchen wird die Garnqualität nachteilig beeinflusst. Besonders bei Hochverzugseinrichtungen, welche hohe Geschwindigkeiten zulassen, schreitet der Riemchenver-schleiss rasch voran. Bei Versuchen durch die Patentinhaberin zeigte es sich, dass unter Vollastbedingungen ein negativer Einfluss auf die physikalischen Eigenschaften des gesponnenen Garnes bereits nach 3 bis 4 Tagen je nach Riemchenmaterial feststellbar war und die Riemchen durch neue ersetzt werden mussten.

Die Einflussfaktoren auf die physikalischen Eigenschaften des gesponnenen Garnes sind nicht auf die Riemchenabnützung beschränkt. Von Bedeutung ist auch die Oberflächenrauheit der Riemchen und andere Spinnbedingungen. Indessen ist die Riemchenabnützung signifikant.

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Die Auswechslung der Riemchen bedingt den umständlichen Ausbau der Wellen der mittleren Walzen, welche Wellen mit solchen anderer Streckeinrichtungen, z.B. 10 bis 15 Einheiten an einer Spinnmaschine integral verbunden sind. Es sind somit stets eine grössere Anzahl Einheiten stillzulegen, wenn die Riemchen einer einzelnen Einheit auszuwechseln sind. Die Produktivität der Spinnmaschine wird somit wesentlich reduziert. Durch das verfrühte Auftreten von Abnützungserscheinungen an den Riemchen und daraus folgender Qualitätsverschlechterung des gesponnenen Garnes ergeben sich infolge der Produktivitätsreduktion beim Auswechseln der Riemchen ernsthafte Probleme.

Eine Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist deshalb eine Streckeinrichtung mit einer Faserbandführung zu schaffen, durch welche das in der Lieferkanne flachgedrückte Faserband rückgeformt wird, um eine exzessive Expansion des Faserbündels durch die Hinterwalzen zu verhindern.

Eine weitere Aufgabe besteht darin, die Lebensdauer der Riemchen wesentlich zu verlängern. Schliesslich soll ein Überführungsmechanismus für ein Riemchen geschaffen werden.

Die Hauptaufgabe ist gemäss dem Patentanspruch 1 gelöst. Die Lösung der Nebenaufgabe ergibt sich aus den abhängigen Ansprüchen.

Gemäss der Erfindung kann das in der Kanne flachgedrückte Faserband in erheblichem Masse gegen seine Ausgangsquerschnittsform hin zurückgeformt werden, wodurch eine übermässige Expansion des Faserbündels durch das Hinterwalzenpaar kontrolliert werden kann. Dadurch kann ungleiches Strecken vermieden und ein zufriedenstellend stabiler Streckvorgang erzielt werden. Weil ferner die an den Mittelwalzen angebrachten Riemchen so geführt sind, dass sie den Vorschub des zu streckenden Faserbandes nicht beeinflussen, kann dieses über die ganze Riemchenbreite geführt werden. Die Abnützung der Riemchen lässt sich erheblich reduzieren und die Lebensdauer entsprechend verlängern. Die Verlängerung der Lebensdauer der Riemchen führt automatisch zu einer Reduktion der Auswechslungsfrequenz, wodurch sich wiederum Verlustzeiten einsparen lassen und die Arbeitseffizienz der Spinnmaschine gesteigert werden kann.

Die Erfindung ist nachstehend anhand der Zeichnung beispielsweise erläutert. In der Zeichnung zeigt bzw. zeigen

Fig. 1 eine Grundrissdarstellung einer Streckeinrichtung gemäss der Erfindung,

Fig. 2 eine partiell geschnittene Seitenansicht der Streckeinrichtung nach Fig. 1,

Fig. 3 eine Frontansicht des Faserbandführers,

Fig. 4a, 4b, 4c und 4d Frontansichten anderer Ausführungsformen von Faserbandführern,

Fig. 5 in Seitenansicht eine weitere Form des Faserbandführers,

Fig. 6 eine Grundrissdarstellung eines Einstellführungs-gliedes,

Fig. 7 eine Seitenansicht des Einstellführungsgliedes nach Fig. 6,

Fig. 8 eine partiell geschnittene Seitenansicht einer weiteren Ausführungsform der erfindungsgemässen Streckeinrichtung,

Fig. 9 und 10 Grundriss- und Seitenrissansichten eines Querführungsmechanismus,

Fig. 11 und 12 Grundriss- ud Seitenrissansichten der Befestigungsstelle von Führungsplatten, und

Fig. 13 und 14 schematische Darstellungen des Spinnvor-ganges.

Die Fig. 1 und 2 zeigen eine Streckeinrichtung, in welcher ein aus einer (nicht gezeigten) Kanne abgezogenes Faserband S über einen Faserbandführer 1 läuft, ohne den Vorgarn-

Schritt durchlaufen zu müssen. Hierauf passiert das Faserband S Paare von obern und untern Hinterwalzen 2, Mittelwalzen 4 und Vorderwalzen 5 und wird dabei in ein dem Garn entsprechendes Faserbündel umgewandelt. Jedes Walzenpaar wird in dem Zustand, wo der Umfang der einen Walze gegen den Umfang der andern Walze gedrückt wird, zwangsweise angetrieben. Die Mitellwalzen 4 tragen Riemchen 3. Das nun in ein Faserbündel umgeformte Faserband S verlässt die Streckeinrichtung und wird einer pneumatischen Spinnvorrichtung 6 zugeführt, beispielsweise einer pneumatischen Spinnvorrichtung, in welcher zwei luftstrahlbetriebene Strahldüsen in einander entgegengesetzten Richtungen umlaufen. Das ankommende Faserbündel wird durch die eine Düse gedreht und die Ballonbildung erfolgt mittels der andern Düse, wobei ein gesponnenes Garn Y resultiert. Bei einen anders disponierten pneumatischen Spinnvorrichtung wird das Garn Y dadurch gebildet, indem das Faserbündel der Saugwirkung der einen Düse ausgesetzt wird, während die Ballonbildung durch die andere Düse erfolgt. Das so gesponnene Garn wird über eine (nicht gezeigte) Garnführung mittels Abzugswalzen abgezogen und auf eine Garnspule aufgewickelt, nachdem es noch eine bestimmte Anzahl weiterer Bearbeitungsstufen durchlaufen hat. Der Spinnvorgang ist somit abgeschlossen.

Die vorgenannten Walzen 2, 4 und 5 laufen, wie bereits oben beschrieben, mit unter sich unterschiedlichen Umlaufgeschwindigkeiten. Die Umlaufgeschwindigkeits-Differenz zwischen benachbarten Paaren erzeugt eine Streckwirkung, deren Ausmass in Abhängigkeit der Walzenpaare festgelegt ist. Mit 7 ist ein Oberwalzenträger bezeichnet, welcher um eine Welle 8 schwenkbar ist und mit einem Sperrhebel 9 ein-und ausrastbar ist. Die Referenzzahl 10 bezeichnet eine Feder zum Offenhalten des Oberwalzenträgers 7, und mit 11 ist ein Einstellführungsglied bezeichnet, das zwischen den Hinterwalzen 2 und den Mittelwalzen 4 angebracht ist.

Der Faserbandführer 1 gemäss den Fig. 2 und 3 weist an seinem vorderen Ende eine Konuspartie la, in seinem Mittelteil eine zylindrischen Abschnitt lb, und einen trichterförmigen Endabschnitt lc auf. Sein Inneres ist durch einen Faserkanal 12 durchsetzt. Der Faserbandträger 1 ist mittels einer Klemmschelle 13 vom Oberwalzenträger 7 unabhängig auf der Welle 8 befestigt. Der sich über die ganze Länge des Faserbandführers 1 erstreckende Faserkanal 12 besitzt an seinem Konusende la einen Auslass 12a geringen Durchmessers und auf seinem trichterförmigen Endabschnitt lc einen Ein-lass von grösserem Durchmesser. Ferner weist er vom Einlass zum Auslass eine sich sukzessive verjüngende konische Gestalt auf. Der Einlass 12b ist ausreichend gross, um Faserbänder von 7 bis 35 g pro Meter aufzunehmen, während der Auslass 12a querschnittsmässig wie folgt dimensioniert ist: 40 bis 20 mm2 für Faserbänder von 7 bis 3,5 g pro Meter, und 30 bis 10 mm2 für solche von 3,5 bis 1,4 g pro Meter. Diese Abmessungen gelten als allgemeine Regel für ein gutes Resultat. Der Faserbandführer 1 besteht aus Kunststoff und besitzt eine Länge von etwa 15 cm. Der Auslass 12a befindet sich vorzugsweise so nahe an der Kontaktlinie 2a der Hinterwalzen 2 wie möglich. Weil die Klemmschelle 13 mittels einer Schraube 14 bezüglich der Welle lös- oder festziehbar ist,

kann der Faserbandführer 1 beliebig verschwenkt und eingestellt werden.

Das in den Figuren 6 und 7 gezeigte Einstellführungsglied 11 ist ein Kunststoffmaterialblock und an seinem Oberteil mit einem Faserbanddurchlass 15 versehen, während es an seinem Unterteil eine Aufstecknute 16 aufweist, mittels welcher das Einstellführungsglied 11 zwischen der Hinterwalze 2 und der Mittel walze 4 angeordnet ist. Der Faserbanddurchlass 15 des Einstell-Führungsgliedes 11 entlang dem Durchlaufweg des Faserbandes S besitzt einen Ausgangs 15a und einen Ein5

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gang 15b, welche etwa gleich hoch sind. Dagegen ist der Eingang 15b breiter als der Ausgangs 15a, um eine Verjüngung auszubilden. Eine Anzahl Klemmrippen 16a befinden sich auf der Innenseite der Aufstecknute 16, und an einer Tragplatte 18 auf einem weiteren stationären Block sind Aufnahmeschlitze 18a angebracht, in welche das Einstellführungsglied 11 senkrecht über der Tragplatte 18 eingreift. Die Breiten der Ausgänge 15a sind in der Praxis je nach Garnnummer und Garnart verschieden und betragen normalerweise 2 bis 10 mm. Die Eingangsseite 15b zeigt in Seitenansicht eine zurückversetzte Kontur, wobei das Basisende 15c als Vorsprung gestaltet ist, der möglichst nahe an die Kontaktlinie 2a der Hinterwalzen 2 heranreicht.

Bei der oben beschriebenen Streckeinrichtung ist es wichtig, dass jedes Einrichtungsteil so angeordnet ist, dass der Durchlaufweg des Faserbandes S möglichst gradlinig verläuft.

Die vorbeschriebene Streckeinrichtung arbeitet wie folgt:

Das aus der Kanne abgezogene und in den Faserbandführer 1 eintretende Faserband S wird durch dessen konische Innenwand 12c etwas zusammengedrückt und der Hinterwalze 2 zugeführt. Dabei wird ein schmales Bündel dicht aneinander Hegender Fasern gebildet. Weil der Auslass 12a des Faserbandführers 1 nahe an den Hinterwalzen 2 liegt, gelangt das aus dem Auslass 12a austretende Faserband S so rasch zwischen die Hinterwalzen, dass es keine Zeit zur quer-schnittsmässigen Expansion findet. Das durch die Hinterwalzen 2 zusammengedrückte und ausgeflachte Faserband S gelangt dann an das Einstellführungsglied 11, wo es erneut auf geringe Breite zusammengedrückt wird, und wird dann zwischen die Mittelwalzen 4 geführt. Das Faserband S wird somit erstmals durch den Faserbandführer 1 verdichtet, bevor es zwischen das Hinterwalzenpaar 2 gelangt. Nach dem Verlassen des Hinterwalzenpaares 2 wird die Expansion kontrolliert, um ein ungleichmässiges Strecken zu vermeiden. Diese Kontrolle und Expansionsunterdrückung wird durch das Einstellführungsglied 11 erleichtert, welches etwa im gleichen Sinne arbeitet wie der Faserbandführer 1. Der ober erwähnte Effekt wird verstärkt durch die Anordnung des Faserkanalauslasses 12a und des Eingangs 15b des Einstellgliedes 11 in nächster der Kontaktlinie 2a der Hinterwalze 2, um die Faserbandbreite an der Kontaktlinie 2a gering zu halten. Der Faserbandführer 1 ist extrem lang und gestattet daher, das Faserband S längs der Wand 12a zu pressen und gleichzeitig das Kräuseln einzelner Fasern zu unterdrücken. Der langgestreckte Faserbandführer 1 ermöglilcht es, das Faserband S im Abstand an die Streckeinrichtung heranzuführen und macht es gleichzeitig unnötig, den Oberwalzenträger bei jeder Faserbandzuführung wegzunehmen und wieder aufzusetzen, wie dies bei der konventionellen Ausführungsform erforderlich ist. Das Faserband S kann durch leichtes Anspitzen von Hand leicht in den Einlass 12a des Faserbandführers 1 eingesetzt werden.

Verschiedene Typen von Auslässen 12a sind gemäss den Figuren 4a, 4b und 4c für den Fadenbandführer 1 möglich. Die Geometrie der Innenwand 12c kann auch, wie in Fig. 5 gezeigt, erst von der Mitte des Kanals 12 an gegen den Auslass 12a hin im Querschnitt abnehmend gestaltet werden. Mit anderen Worten: die Querschnittsreduktion kann auf irgendeine Weise erfolgen, wenn nur das Faserband leicht durchläuft und dabei zusammengepresst wird. Wie ferner in Fig. 4d gezeigt, kann der Kanal 12 auf einer bestimmten Länge auch mit Führungsrippen 19 versehen werden, um das Faserband S zu führen.

Wie bereits erwähnt, sind die Umfangsgeschwindigkeiten der Walzen 2,4 und 5 voneinander verschieden. Daraus ergibt sich ein fortwährendes Strecken des durchlaufenden Faserbandes. Zwischen den Umlaufgeschwindigkeiten der

Walzen 2,4 und 5 besteht die Beziehung: Umlaufgeschwindigkeit der Hinterwalze 2 < Umlaufgeschwindigkeit der Mittelwalze 4 < Umlaufgeschwindigkeit der Vorderwalze 5, wobei diese Umlaufgeschwindigkeiten ungefähr auf das vorgesehene Streckverhältnis ausgerichtet sind.

Die in Fig. 8 dargestellte Streckeinrichtung wird nun im Detail beschrieben. Ein oberes Riemchen 3a und ein unteres Riemchen 3b sind auf die bezügliche obere Mittel walze 4a und die untere Mittelwalze 4b aufgesetzt. Jedes der Riemchen 3a und 3b ist ein Endlosriemchen, und das obere und das untere Riemchen 3a und 3b laufen gegeneinander gedrückt entsprechend der Mittelwalzen 4a und 4b. Das untere Riemchen 3b ist mittels einer Führungsplatte 23 auf einem Querstab 22 zentriert, welcher Stab in einer Nute 21a im Tragblock 21 verschiebbar ist und mit einer gewissen Frequenz in axialer Richtung hin und her verschoben wird.

Die unteren Walzen 2b, 4b und 5b sind durch einen (nicht gezeigten) Motor angetrieben. Die entsprechenden Walzen 2b, 4b und 5b aller Streckeinrichtungen einer Spinnmaschine sind gesamthaft durch eine gemeinsame Welle miteinander antriebsverbunden oder blockweise zusammengeschaltet, wobei jeder Block die bezüglichen Walzen von 10 oder 15 Streckeinheiten antreibt, so dass für eine Riemchenauswechslung nur jeweils der bezügliche Block ausser Betrieb genommen werden muss. Blöcke mit einer bestimmten Anzahl Streckeinheiten sind mittels bekannter demontierbarer Verbindungen untereinander gekuppelt. Eine bestimmte Anzahl Reserveriemchen sind auf der Welle der unteren Mittel walze 4 jeder Einheit angeordnet. Nachdem die Reserveriemchen aufgebraucht sind, werden neue Reserveriemchen aufgesetzt. Um das Ab- und Ankuppeln der Welle für den Riemchenaustausch zu erleichtern, sind die Wellen der unteren Mittelwalzen 4b in Blöcke mit einer gewissen Anzahl Streckeinheiten unterteilt.

Der Querführungsmechanismus zum seitlichen Verschieben des unteren Riemchens 3b ist in den Fig. 9 bis 12 dargestellt.

Die einen Enden der Führungsplatten 23 in einer Anzahl blockweise zusammengefasster Einheiten sind auf der Oberseite des über den ganzen Block reichenden Querstabes 22 befestigt, welcher in der Nute 21a im Tragblock 21 mit einer bestimmten Frequenz hin- und herverschoben wird. Jede Führungsplatte 23 erhebt sich rechtwinklig zur Längsachse des Querstabes 22 nach oben (Fig. 12), wobei der obere Endabschnitt der Führungsplatte 23 mindestens so weit über die Unterseite 3b—1 des unteren Riemchens 3b hinaus nach oben reicht, dass die Führungsplatte 23 die untere Mittelwalze 4b deckt. Im Bereich des oberen Endes der Führungsplatte 23 ist eine Ausnehmung 23a eingeformt, deren Breite etwas grösser als die Breite des Riemchens 3b ist. Das untere Riemchen 3b läuft in der Ausnehmung 23a der Führungsplatte 23, welche durch die Hin- und Herbewegung des Querstabes 22 das Riemchen auf der Walze 4b seitlich verschiebt.

Die Seitenverschiebungsgeschwindigkeit des unteren Riemchens 3b besitzt wesentliche Bedeutung, weil sie einen erheblichen Einfluss auf die physikalischen Eigenschaften des gesponnenen Garnes Y ausübt.

Bei dem in Fig. 13 dargestellten Spinnvorgang passiert das Faserband S die Hinterwalzen 2b, die mit Riemchen 3b versehenen Mittelwalzen 4b und die Vorderwalze 5b, wobei das Faserband fortschreitend zu einem dem zu spinnenden Garn Y entsprechenden Faserbündel gestreckt wird. Das resultierende Faserbündel wird anschliessend in der pneumatischen Spinnvorrichtung 6 einheitlich zu Garn Y gezwirnt. Bei diesem kontinuierlichen Spinnvorgang ist es im Hinblick auf die Qualität des gesponnenen Garnes Y vorteilhaft, wenn die Vorwärtsbewegung des Faserbandes S von der Hinterwalze 2 zur Spinnvorrichtung 6 angenähert linear ist, und wenn der

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Zentrumsabschnitt des aus den Vorderwalzen 5b austretenden Faserbündels mit dem Zentrum des sich durch die Durchlaufbohrung 6a der Spinnvorrichtung 6 bewegenden Garnes identisch ist.

Wenn die Seitenverschiebungsgeschwindigkeit des Riemchens 3b zu gross ist, so läuft gemäss Fig. 14 das von den Hinterwalzen 2b zu den Vorderwalzen 5b wandernde Faserbündel in Mäanderform ausserhalb des zentralen Bereiches über das Riemchen 3b mit dem Resultat, dass ein uneinheitlicher Streckeffekt auftritt. Ferner stimmt das Zentrum des aus dem Klemmspalt der vorderen Walzen 5b austretenden Faserbündels nicht mit dem Zentrum des die Durchlaufbohrung 6a der Spinnvorrichtung 6 passierenden Garnes Y überein. Über die Peripherie des Faserbündels F herausstehenden Faserenden f werden somit nicht in das Garn Y eingebunden. Das Garn enthält somit nicht alle Fasern und im resultierenden Garn tritt eine dünne Stelle auf. Die Faserdichte wird uneinheitlich und die Garnqualität wird schlecht.

Der Bewegungsweg und die Bewegungsgeschwindigkeit des unteren Riemchens ist somit so zu wählen, dass die physikalischen Eigenschaften des gesponnenen Garnes durch die Querbewegung nicht beeinflusst werden.

Aus beim Anmelder durchgeführten Untersuchungen ergab sich, dass beim Spinnen eines Mischgarnes aus Polyester und Baumwolle in einem Polyester-Baumwoll-Verhältnis von 65:35 zu einem Garn der Nummer Ne 20 bei einer Spinngeschwindigkeit von etwa 150 m/min, einer Querbewegungs-breite W von 6 bis 8 mm und einer Laufzeit von 2 bis 8 Minuten pro Zyklus, die Garnqualität durch die Querbewegung des unteren Riemchens nicht beeinflusst wird. Gleichzeitig konnte die Riemchenabnützung auf ein Drittel bis ein Viertel oder weniger reduziert werden.

Weil die Querbewegungsgeschwindigkeit und die Querbe-wegungsbreite W in Abhängigkeit vom Fasermaterial, der Garnnummer, der Spinngeschwindigkeit, dem Streckverhältnis und von anderen Bedingungen abhängig ist, wird es schwierig, die Bewegungsgeschwindigkeit und die Versetzungsbreite W zum voraus festzulegen. Im Prinzip können jedoch der Querbewegungsweg W und die Querbewegungsgeschwindigkeit des unteren Riemchens 3b leicht angepasst werden, indem nur zu beachten ist, dass das angelieferte Faserband S zwischen Hinterwalze 2b und Spinnvorrichtung 6 nicht zu mäandrieren oder abzudriften beginnt.

Wie die Figuren 9 und 10 zeigen, ist der Querstab 22 an einem Gelenkstück 24, wie z.B. einem Kugelgelenk, angeschlossen, das über ein Verbindungsstück 25 mit einem zweiten Gelenkstück 26 verbunden ist. Letzteres sitzt auf einem Exzenterzapfen 28, der auf einer Exzenterscheibe 27 aufgebaut ist. Die Exzenterscheibe 27 ist fliegend auf einer Antriebswelle 30 angeordnet, die über ein Reduktionsgetriebe 29 von einem Motor M angetrieben wird. Wenn sich die Exzenterscheibe 27 dreht, läuft der Exzenterzapfen 28 mit der Scheibe 27 um. Damit werden der Querstab 22 und die Führungsplatte 23 über Gelenkstücke 24 und 26 und das Verbindungsstück 25 in Querbewegung versetzt. Fig. 11 zeigt, wie dabei das in der Ausnehmung der Führungsplatte 23 gefangene untere Riemchen 3b um die Strecken 3b-2 und 3b-1 in axialer Richtung nach links und nach rechts geführt wird.

Kehren wir zu den Figuren 1 und 8 zurück, wo die Riemchen in gegeneinander gedrücktem Zustand mit den Mittelwalzen 4 umlaufen. Die Garnqualität ist durch die Lage der Andruckstelle und die Andruckkraft zwischen dem oberen Riemchen 3a und dem unteren Riemchen 3b beeinflussbar. Die Andruckstelle des unteren Riemchens 3b ist durch die Anordnung der an einem (nicht gezeigten) stationären Hebel gelagerten Spannschiene 31 auf der Innenseite am oberen Ende des unteren Riemchens 3b festgelegt. Um eine Beeinflussung des Streckvorganges durch Luftströmung in der

Antriebszone, welche auch die Vorderwalzen 5 einschliesst, zu vermeiden, ist es vorteilhaft, wenn die Andruckstelle des unteren Riemchens 3b gegenüber dem Klemmspalt der vorderen Walzen 5 um etwa 1,5 bis 5 mm nach oben verlegt wird. 5 Eine Wippe 32, die auf der Innenseite des Vorderendes des oberen Riemchens 3a angreift, bringt über einen Druckstift 33 und eine Druckfeder 34 die Andruckkraft zwischen den Riemchen 3a und 3b auf.

Die Druckfeder 34 ist zusammen mit Federn 35,36 und io 37, die auf die oberen Walzen 2a, 5a und 4a einwirken, etwa in der Mitte des um die Welle 8 schwenkbaren Oberwalzenträgers 7 gelagert. Während der Garnbildung ist der Oberwalzenträger mittels des Sperrhebels 9 in seiner Betriebsstellung gehalten, in welcher die Druckfeder 34 bis 37 auf die bezügli-i5 chen Walzen 2,4 und 5 und auf die Riemchen einwirken.

Nachstehend wird die Arbeitsweise dieser Streckeinrichtung beschrieben.

Gemäss den Figuren 1 und 8 durchläuft das Faserband S zunächst den Faserbandführer 1 und wird anschliessend den 20 oberen und unteren Hinterwalzen 2, den Mittelwalzen 4 (mit Riemchen 3 versehen) und den Vorderwalzen 5 zugeführt, welche jeweils für sich angetrieben sind. Die zusammengehörenden oberen und unteren Walzen der genannten Walzenpaare sind gegeneinander gepresst und das entsprechend dem 25 zu spinnenden Garn resultierenden Faserbündel verlässt die Streckeinrichtung an der Vorderwalze 5.

Bei diesem kontinuierlich ablaufenden Vorgang wird beim Durchlauf des Faserbandes S zwischen dem oberen Riemchen 3a und dem unteren Riemchen 3b, das in der Aus-30 nehmung 23a der Führungsplatte gefangene untere Riemchen 3b mittels des Querstabes 23 in einer bestimmten zeitlichen Folge nach links und rechts ausgelenkt.

Aus den Figuren 9 und 10 ist ersichtlich, dass durch Rotation der Welle 30, welche durch den Motor M über das 35 Reduktionsgetriebe 29 angetrieben ist, die auf der Welle 30 sitzende Exzenterscheibe in Umgang versetzt wird. Letztere trägt im Abstand P vom Wellenzentrum, welcher Abstand der Hälfte des Verschiebeweges des Querstabes 22 bei einem Umlauf der Welle 30 ausmacht, den Exzenterzapfen 28. io Durch diesen wird die Drehbewegung der Welle 30 über die Gelenkstücke 26,24 und das Verbindungstück 25 in eine Längsbewegung des Stabes 22 und der Führungsplatte 23 umgewandelt.

Zu dieser Zeit steht das angelieferte Faserband S auf der « ganzen Kontaktstrecke des unteren Riemchens 3b mit diesem in Berührung. Der Abrieb der Garnkontaktfläche auf dem Riemchen ist somit reduziert und die Lebensdauer des Riemchens ist wesentlich höher als wenn es nicht seitwärts versetzt würde.

so Im Prinzip kann das obere oder das untere Riemchen seitwärts versetzt werden. Es ist jedoch einfacher, das untere Riemchen zu ersetzen, und der Mechanismus für die Verschiebung des unteren Riemchens 3b ist einfacher herzustellen. Auch im Hinblick darauf, dass das Faserband S beim 55 Durchlaufen auf das untere Riemchen 3b gepresst wird und dieses daher mehr abgenützt wird als das obere Riemchen 3a, ist es vorteilhaft, das untere Riemchen 3b seitwärts zu verschieben. In der Praxis kann es sich als zweckmässig erweisen, sowohl das obere als auch das untere Riemchen gleich-60 zeitig oder wahlweise verschiebbar zu gestalten.

Das Faserbündel F für ein bestimmtes Garn, welches den Klemmspalt der Vorderwalzen 5 gemäss Fig. 13 verlässt, läuft im Zentrum der Garndurchlaufbohrung 6a der pneumatischen Spinnvorrichtung und wird dabei gedreht, wodurch das 65 Garn Y gebildet wird.

Das erzeugte Garn wird durch die früher beschriebenen Garnführ- und Behandlungsmittel auf eine Garnspule abgezogen und durchläuft dabei Reibrollen und dergl., bevor es auf die Garnspule gewickelt wird.

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7 Blatt Zeichnungen

Claims (7)

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1. Streckeinrichtung für Spinnmaschine mit je einem aus einer obern und einer untern Walze bestehenden Hinterwalzenpaar (2), Mittelwalzenpaar (4) und Vorderwalzenpaar (5), welche in dieser Reihenfolge in Durchlaufrichtung eines zu verspinnenden Faserbandes (S) angeordnet sind, und wobei die obere und die untere Walze (4a, 4b) des Mittelwalzenpaares (4) mit je einem endlosen Riemchen (3a, 3b) versehen sind, dadurch gekennzeichnet, dass ein länglicher, im wesentlichen zylindrischen Faserbandführer (1), der mit einem Faserkanal (12) versehen ist, dessen Querschnittsfläche in Durch-laufrichtung des Faserbandes (S) sukzessive verkleinert ist, vor dem Hinterwalzenpaar (2) angeordnet ist.

2. Streckeinrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass ein Einstellführungsglied (11) mit einem kopfseitigen Faserbanddurchlass (15) und einer fussseitigen Aufstecknute (16) zwischen dem Hinter- (2) und dem Mittel walzenpaar (4) angeordnet ist, dass der Ausgang (15a) des Faserbanddurchlasses (15) schmaler ist als der Eingang (15b) des um eine Querschnittsverjüngung für das durchlaufende Faserband (S) zu erzielen, und dass das Einstellführungsglied (11) mittels der Aufstecknute (16) auf einer Tragplatte (18) durch Aufschieben befestigt ist.

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PATENTANSPRÜCHE

3. Streckeinrichtung nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass der Auslass (12a) des Faserbandführers (1) und der Eingang (15b) des Einstellführungsgliedes (11) im wesentlichen miteinander fluchten und in unmittelbarer Nähe der Kontaktlinie (2a) des Hinterwalzenpaares (2) liegen.

4. Streckeinrichtung nach Anspruch 1, gekennzeichnet durch einen Riemchenquerführungsmechanismus mit einer Führungsplatte (23) zur Querverschiebung des einen der Riemchen (3b) auf der Mittelwalzenpaar (4), einem die Führungsplatte (23) auf seiner Oberseite tragenden Querstab (22), und einem unter der untern Mittelwalze (4a) angeordneten Tragblock (21) mit einer Führungsnute (21a), in welcher der Querstab (22) verschiebbar geführt ist.

5. Streckeinrichtung nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass die Führungsplatte (21) vom Querstab (22) aufwärtsragend angeordnet ist und mindestens so weit gegen das untere Riemchen (3b) reicht, dass sie die untere Mittelwalze (4b) bedeckt, und dass das Riemchen (3b) seitlich in einer Ausnehmung (23a) der Führungsplatte (23) gefangen ist, um durch die Linearbewegung des Querstabes (22) seitwärts verschoben zu werden.

6. Streckeinrichtung nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass der Querstab (22) und die Führungsplatte (23) über Gelenkmittel (24,26) mit einer Exzenteranordnung (27, 28) antriebsverbunden sind.

7. Verfahren zum Betrieb der Streckeinrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass während des Streckvorganges mindestens eines der auf dem Mittelwalzenpaar (4) angeordneten Riemchen (3) durch eine auf einem Querstab (22) montierte Führungsplatte (23) mit einer bestimmten Oszillationsfrequenz axial hin- und herbewegt wird.