CH647706A5

CH647706A5 - Verfahren und einrichtung zum elektrischen schneiden eines werkstueckes mit einer drahtfoermigen elektrode.

Info

Publication number: CH647706A5
Application number: CH9423/79A
Authority: CH
Inventors: Teturoh Itoh
Original assignee: Mitsubishi Electric Corp
Priority date: 1979-03-13
Filing date: 1979-10-19
Publication date: 1985-02-15
Also published as: DE2942202C2; DE2942202A1; JPS55120934A; US4363948A

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren gemäss dem Oberbegriff des Anspruches 1 und je eine Einrichtung gemäss dem Oberbegriff der Ansprüche 5 und 10.

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Die Erfindung ist darauf ausgerichtet, das elektrische Schneideverfahren, das sogenannte Schrägschneiden, eines festen Materials zu verbessern.

Die Fig. 1 zeigt ein typisches Beispiel einer bekannten mit elektrischen Entladungen arbeitenden Kegelschnitteinrichtung, die eine drahtförmige Elektrode besitzt.

Ein zu schneidendes Werkstück 1 wird auf einem Tisch 3 angeordnet, der durch einen X-Achseantriebsmotor 4 bzw. einem Y-Achseantriebsmotor 5 in den durch die Pfeile X und Y angezeigten Richtungen bewegt werden kann. Von einer Vorratsrolle 7 erstreckt sich eine Drahtelektrode 2 über eine Spannrolle 8, ein Stromzufuhrglied 9, eine obere Drahtführung 10, und eine untere Umlenkrolle 11 zu einer Aufwickelrolle 12. Weiter sind ein x-Achseantriebsmotor 14 und ein y-Achseantriebsmotor 15 zum Bewegen der Drahtführung 10 in den durch die Pfeile x und y angegebenen Richtungen vorgesehen. Dadurch kann die Bewegungsrichtung der Drahtelektrode 2 in bezug auf die untere Umlenkrolle 11 geändert werden. Die zum Schneiden notwendige elektrische Energie wird von einer Stromversorgungseinheit 16 geliefert, welche Einheit mit dem Stromzufuhrglied 9 verbunden ist. Eine nicht dargestellte dielektrische Flüssigkeit wird stetig dem Schlitz zwischen der Drahtelektrode 2 und dem Werkstück 1 auf bekannte Weise zugeführt, so dass die dielektrische Flüssigkeit während des Schneidevorgangs durch den genannten Schlitz fliesst.

Es ist eine Steuervorrichtung 20 vorgesehen, die zum Steuern des X-Achseantriebsmotors 4 und des Y-Achseantriebsmotors 5 auf dem Tisch 3 und des x-Achseantriebsmotors 14 und des y-Achsean-triebsmotors 15 auf der Drahtführung 10 dient, so dass das Werkstück 1 in der gewünschten Richtung geschnitten wird. Die Steuervorrichtung 20 kann Profilsteuermittel, eine numerisch gesteuerte Vorrichtung und einen Computer aufweisen.

Die Fig. 2 zeigt das Werkstück 1 und einen Teil der Drahtelektrode 2 in schaubildlicher Darstellung, aus welchem Werkstück eine Matrize 1A mittels der Einrichtung gemäss der Fig. 1 herausgeschnitten werden soll. Die untere Seite der Matrize 1A bildet die Schneidekante, und die obere Seitenfläche ist grösser als die untere Seitenfläche, wobei die Dicke der Matrize 1A im Bereich der oberen Seitenfläche mit r bezeichnet ist. Wenn das Werkstück 1 eine Dicke von t aufweist, dann ist der Schneidewinkel in dem Werkstück 1 d.h. der Neigungswinkel S der Drahtelektrode 2

8 = tan-1 r/t (1)

Deshalb ist die Drahtelektrode in einem Winkel S gegenüber der Vertikalen, senkrecht zur Oberseite des Werkstückes 1 stehenden Ebene geneigt, indem das obere Teilstück der Drahtelektrode 2 nach aussen bewegt wird. Mit anderen Worten ist es notwendig, die Drahtführung 10 mit Hilfe des x-Achseantriebsmotors 14 und des y-Achseantriebsmotors 15 so zu bewegen, dass die Drahtelektrode 2 zu jeder Zeit gegenüber der genannten senkrechten Ebene den genannten Winkel S einschliesst.

Um diese Bedingung zu erfüllen, wird die Neigung der Drahtelektrode 2 während des Schneidens der geraden Teile nicht verändert. Zum Schneiden der Eckteile oder von runden Teilen ist es notwendig, dass die Richtung der Neigung entsprechend dem Schneidevorgang angepasst wird. Wenn die Drahtelektrode 2 den Punkt B an der oberen Fläche des Werkstückes und dem entsprechenden Punkt b auf der unteren Seitenfläche des Werkstückes erreicht (der Schneidevorgang, bis die Drahtelektrode 2 die Punkte B und b erreicht, wird als erste Schneideoperation bezeichnet), so wird der Schneidevorgang zum Schneiden der Kurve eingeleitet (der Schneidevorgang zum Schneiden der Kurve wird zweite Schneideoperation genannt). Beim Schneiden der Kurve wandert der geometrische Ort der Drahtelektrode 2 auf der Unterseite des Werkstückes 1 vom Punkt b zum Punkt c und der geometrische Ort der Drahtelektrode 2 auf der Oberseite des Werkstückes 1 vom Punkt B zum Punkt C. Die Fig. 3 zeigt in vergrösserter schaubildlicher Darstellung die Bewegung der Drahtelektrode 2 während des Schneidens der Kurve.

Aus der Fig. 3 ist ersichtlich, dass die Drahtelektrode 2 entlang eines Teiles der Oberfläche eines runden Kegels bewegt wird, dessen Spitze mit a bezeichnet ist. Wenn die Krümmungsradien der Kurve, entlang welcher die geometrischen Orte der Drahtelektrode 2 geführt werden, mit Rd bzw. Ru bezeichnet sind, so ist

Ru = Rd + r = Rd + t tan 9 (2)

Die relative Geschwindigkeit der Bewegung des geometrischen Ortes der Drahtelektrode 2 an der Oberseite des Werkstückes 1 ist unterschiedlich gegenüber der relativen Geschwindigkeit des geometrischen Ortes der Drahtelektrode 2 an der Unterseite des Werkstük-kes 1.

Es sei angenommen, dass die Breite des Schneideschlitzes durch das Schneiden bestimmt ist. An der Oberseite des Werkstückes 1 ist die Breite des gekrümmten Schneideschlitzes gleich gross wie die Breite des geraden Schneideschlitzes vor dem Punkt B, weil das Schneiden der Kurve an der Oberseite des Werkstückes im wesentlichen mit der maximalen Schnittgeschwindigkeit ausgeführt wird, wie das Schneiden des geraden Teilstückes. Im Gegensatz dazu ist die relative Geschwindigkeit beim Schneiden der Kurve an der unteren Seite des Werkstückes geringer als im geraden Teilstück des Schlitzes, und dementsprechend wird die Breite des Schneideschlitzes, wie in der Fig. 4 dargestellt, grösser.

Insbesondere wenn die oben angeführte Matrize aus dem Werkstück 1 herausgeschnitten werden soll, ist die Genauigkeit an der Schneidekante der Matrize in den Kurvenbereichen geringer als an den gestreckten Bereichen. Dies ist einer der schwerwiegenden Nachteile bei dem bekannten elektrischen Schneideverfahren.

Es ist Aufgabe der Erfindung, ein Verfahren bzw. eine Einrichtung der eingangs genannten Art zu schaffen, bei dem bzw. bei der die Breite des Schneideschlitzes während des Schneidevorgangs steuerbar ist. Weiter sollen die oben mit Bezug auf das bekannte Verfahren bzw. die bekannte Einrichtung genannten Nachteile behoben werden.

Das erfindungsgemässe Verfahren ist durch die im kennzeichnenden Teil des Anspruchs 1 angeführten Merkmale gekennzeichnet.

Erfindungsgemässe Einrichtungen sind durch die im kennzeichnenden Teil der Ansprüche 5 und 10 angeführten Merkmale gekennzeichnet.

Der Erfindungsgegenstand ist nachstehend mit Bezugnahme auf die Zeichnung beispielsweise näher erläutert. In den Zeichnungen sind Teile, die die gleiche Funktion ausüben, mit den gleichen Bezugszeichen versehen. Es zeigen

Fig. 1 eine schematische perspektivische Darstellung einer bekannten Einrichtung zum elektrischen Schneiden eines Werkstückes mit einer Drahtelektrode,

Fig. 2 die schaubildliche Darstellung eines zu schneidenden Werkstückes, welches durch die Einrichtung gemäss der Fig. 1 geschnitten wird,

Fig. 3 eine vergrösserte perspektivische Darstellung eines Teilstückes der Drahtelektrode, welches Teilstück eine Kurve gemäss der Fig. 2 schneidet,

Fig. 4 die Draufsicht auf den Kurvenbereich gemäss der Fig. 3,

Fig. 5a die graphische Darstellung der Beziehung zwischen der Pulsbreite eines Spannungsimpulses, welcher zwischen die Drahtelektrode und das zu schneidende Werkstück angelegt wird, und der Breite des Schneideschlitzes, wo beide Spitzenstromwerte des Spannungsimpulses als Parameter durch verschiedene Kurven dargestellt sind,

Fig. 5b eine graphische Darstellung der Beziehung zwischen dem Pulsintervall des zwischen die Drahtelektrode und das zu schneidende Werkstück angelegten Spannungsimpulses und der Breite des Schneideschlitzes, wobei die Spitzenwerte der Ströme als Parameter durch verschiedene Kurven dargestellt sind,

Fig. 5c die Draufsicht auf einen Teil der Oberfläche des Werkstückes, in das ein Schneideschlitz geschnitten wurde,

Fig. 6 das Blockschema eines Ausführungsbeispieles der erfin-dungsgemässen Einrichtung zum elektrischen Schneiden eines Werkstückes mit einer Drahtelektrode,

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Fig. 7 das Blockschema eines Computers der Einrichtung gemäss der Fig. 6,

Fig. 8 das Blockschema der numerisch gesteuerten Vorrichtung gemäss der Fig. 6, die an den Computer angeschlossen ist,

Fig. 9 das Schaltschema des an die numerisch gesteuerte Vorrichtung angeschlossenen Multiplexers gemäss der Fig. 6,

Fig. 10 die graphische Darstellung der Beziehung zwischen der unbelasteten Impulsspannung, die an die Drahtelektrode und das Werkstück angelegt ist, und der Breite des Schneideschlitzes, wobei als Parameter die relativen Geschwindigkeiten der Elektrode durch verschiedene Kurven dargestellt sind, und

Fig. 11 das Blockschema einer Einrichtung, mittels welcher die in der Fig. 10 angegebenen Ergebnisse erreicht werden.

Die Fig. 5a und 5b zeigen Beispiele der Beziehungen zwischen den Breiten des Schneideschlitzes, den Impulsbreiten und den Impulsintervallen, wobei die Spitzenströme der elektrischen Entladungen zwischen der Drahtelektrode und dem Werkstück als Parameter in verschiedenen Kurven dargestellt sind. Das zu schneidende Werkstück besteht aus Stahl mit der Bezeichnung SKD-11, welcher gemäss den japanischen Industrienormen 1,4 bis 1,6 Gew.-% C, weniger als 0,4 Gew.-% Si, weniger als 0,6 Gew.-% Mn, weniger als 0,03 Gew.-% P, weniger als 0,03 Gew.-% S, 11,0 bis 13,0 Gew.-% Cr, 0,8 bis 1,2 Gew.-% Mo, 0,2 bis 0,5 Gew.-% V und als Rest Fe enthält. Das Werkstück ist 60 mm dick. Zum Erhalten der in der Fig. 5a dargestellten Ergebnisse wurde das Impulsintervall und die relative Geschwindigkeit zwischen der Drahtelektrode und dem Werkstück 1 konstant gehalten (die relative Geschwindigkeit betrug 0,5 mm/s) und die Impulsbreite wurde verändert. Zum Erhalten der in der Fig. 5b dargestellten Ergebnisse wurde die Impulsbreite und die relative Geschwindigkeit konstant gehalten und das Impulsintervall geändert. Die Fig. 5c zeigt die Breite des Schneideschlitzes, der so erhalten wurde.

Um das Werkstück in die in der Fig. 3 dargestellte Form zu schneiden, ist aus der Fig. 5 ersichtlich, dass es zum Erhalten der gleichen Breite des Schneideschlitzes im geraden Bereich und im gekrümmten Bereich notwendig ist, die zugeführte elektrische Energie, d.h. den Spitzenstrom und die Impulsbreite oder den Spitzenstrom und das Impulsintervall, an die unterschiedliche relative Geschwindigkeit zwischen der Drahtelektrode 2 und der Unterseite des Werkstückes 1 anzupassen, d.h. die zugeführte elektrische Energie ist gemäss den in der Fig. 5 angegebenen Werten zu reduzieren. In diesem Fall ist die Breite des gekrümmten Schlitzes an der Oberseite des Werkstückes 1 kleiner als die Breite des geraden Schlitzes, weil die relative Geschwindigkeit im gekrümmten Bereich grösser ist als im geraden Bereich. Im Falle der Matrize kann die Genauigkeit der gekrümmten Bereiche nicht so gross sein. Wenn es notwendig ist, die Genauigkeit in den gekrümmten Bereichen zu erhöhen, können die gekrümmten Bereiche später zusätzlich bearbeitet werden, weil bedingt durch die kleinere Schlitzbreite noch zusätzliches Material vorhanden ist.

Eine Schwierigkeit kann auftreten, wenn die elektrische Energie reduziert wird, so dass die Schlitzbreite auf der Unterseite des Werkstückes im gekrümmten Bereich gleich wird wie jene der gestreckten Bereiche, wobei die Drahtelektrode und das Werkstück durch die oben beschriebene hohe relative Geschwindigkeit kurzgeschlossen werden kann, wodurch die Schneidwirkung verlorengeht. Diese Schwierigkeit kann behoben werden durch Anwenden eines Verfahrens, wie dies aus dem oben stehenden und aus der Fig. 5 ersichtlich ist, dass die oben genannte relative Geschwindigkeit in den gekrümmten Bereichen weiter gesenkt und die elektrische Energie ebenfalls herabgesetzt wird, so dass sich die gleiche Schlitzbreite im gekrümmten Bereich und im geraden Bereich ergibt.

Ein Beispiel von verschiedenen ausgeführten Versuchen ist nachstehend zum besseren Verständnis der Erfindung näher beschrieben.

Ein Werkstück wurde in der Weise geschnitten, dass die Schlitzbreite sowohl im gekrümmten Bereich als auch im geraden Bereich an der Oberseite des Werkstückes 0,33 mm ist. Die relative Geschwindigkeit zwischen der Drahtelektrode und dem Werkstück in den gekrümmten Bereichen war gleich gross wie die relative Geschwindigkeit in den geraden Bereichen und betrug 0,5 mm/s.

Daraus resultierte eine maximale Schlitzbreite im gekrümmten Bereich auf der Unterseite des Werkstückes von 0,38 mm. Bei diesem Versuch betrug die relative Geschwindigkeit an der Unterseite des Werkstückes 0,3 mm/s, die Breite des angelegten Spannungsimpulses war 10 lis, das Impulsintervall betrug 2 |ts, die unbelastete Spannung betrug 150 V, der Spitzenstrom war 25 A, der Neigungswinkel 9 war 1,3°, das Werkstück bestand aus Stahl mit der Bezeichnung SKD-11, die Dicke des Werkstückes war 60 mm, als Drahtelektrode wurde ein Kupferdraht mit einem Durchmesser d von 0,2 mm verwendet und als Arbeitsflüssigkeit wurde Wasser mit einem spezifischen Widerstand von 20 kü • cm eingesetzt.

Zum Vergleich mit dem vorangehend beschriebenen Resultat wurde ein anderes Werkstück geschnitten, wobei die Schlitzbreite in den gekrümmten Bereichen auf der Unterseite des Werkstückes gleich der Schlitzbreite der gestreckten Bereiche war und 0,33 mm betrug. Die Impulsbreite wurde zum Schneiden der gekrümmten Bereiche unter Bezugnahme auf die Fig. 5a unter 2 j-ts reduziert und die übrigen Bedingungen waren die selben wie oben angeführt. Die Schlitzbreite der gestreckten Bereiche waren gleich der Schlitzbreite in den gekrümmten Bereichen auf der Unterseite des Werkstückes. Die Schlitzbreite in den gekrümmten Bereichen der Oberseite des Werkstückes betrug 0,29 mm, und die Drahtelektrode 2 und das Werkstück 1 wurden in der Nachbarschaft der oberen Seite des Werkstückes kurzgeschlossen.

Um diesen Kurzschluss zu vermeiden, wurde ein anderes Werkstück geschnitten, wobei mit Bezug auf die Fig. 5a die relative Geschwindigkeit zwischen der Drahtelektrode 2 und dem Werkstück 1 auf 0,1 mm/s und die Impulsbreite weiter auf 0,5 |xs reduziert wurden, so dass die Schlitzbreite an der Unterseite des Werkstückes im gekrümmten Bereich gleich war wie jene im geraden Bereich. Die übrigen Bedingungen waren die selben wie weiter oben angeführt. Auf der Unterseite des Werkstückes betrug die Schlitzbreite im gekrümmten Bereich und im gestreckten Bereich je 0,33 mm. Es wurden keine Kurzschlüsse zwischen dem Werkstück 1 und der Drahtelektrode 2 in der Nachbarschaft der oberen Seite des Werkstückes festgestellt. In diesem Fall betrug die relative Geschwindigkeit zwischen dem Werkstück 1 und der Drahtelektrode 2 in den gekrümmten Bereichen an der Oberseite des Werkstückes 0,25 mm/s, und die Schlitzbreite betrug 0,28 mm.

Die oben beschriebene, an die Drahtelektrode und an das Werkstück angelegte elektrische Energie kann manuell gesteuert werden.

In den Fig. 6 bis 9 ist ein Ausführungsbeispiel einer automatischen Steuervorrichtung zum automatischen Steuern der elektrischen Energiezuführ dargestellt. Eine Steuervorrichtung 20 umfasst eine numerisch gesteuerte Vorrichtung 22, einen Computer 23 und einen Multiplexer 24. Die Steuervorrichtung 20 schaltet die Antriebsmotoren 4, 5,14 und 15 mit Hilfe von auf einem magnetischen Band 21 aufgezeichneten Informationen ein und aus, so dass der Tisch 3 und die Drahtführung 10 entsprechend der Form des gewünschten Schnittes im Werkzeug bewegt werden. Wenn beispielsweise der Schneidevorgang bis zu den Punkten B und b der Fig. 3 vorgerückt ist, so berechnet der Computer 23 die notwendige elektrische Energie zum Schneiden des gekrümmten Bereiches unter Verwendung von in ihm gespeicherten Daten; die berechnete elektrische Energie wird in elektrische Signale durch die numerisch gesteuerte Vorrichtung 22 und den Multiplexer 24 umgesetzt und die so erhaltenen Signale werden als Befehlssignale ausgegeben. Aufgrund dieser Befehlssignale wird die dem Werkstück 1 und der Drahtelektrode 2 zugeführte elektrische Energie in der gewünschten Weise gesteuert. Der Computer 23 (Fig. 7) umfasst einen Hauptspeicher 231, eine Verarbeitungseinheit 232 und eine Eingangs- und Ausgangssteuerschaltung 233. Der Computer 23 führt numerische Rechenprozesse durch, wie Bogeninterpolationsberechnungen, lineare Interpolationsberechnungen und Umsetzungen von Dezimalziffern in binäre Ziffern entsprechend den in ihnen gespeicherten Daten. In der Fig. 7 sind die entsprechenden Datenflüsse mit Doppelpfeilern angegeben.

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Aus der Fig. 8 sind die Funktionen der numerisch gesteuerten Vorrichtung 22 ersichtlich. Die numerisch gesteuerte Vorrichtung 22 liest die in dem Band 21 gespeicherten Programmdaten mittels eines Lasers 221 aus und gibt die ausgelesenen Daten in die Eingangs- und Ausgangssteuerschaltung 233 des Computers 23, so dass die Programmdaten durch den Computer 23 verarbeitet werden können, um die zum Steuern der Schneideeinrichtung notwendigen Befehlssignale zu bilden. Diese Befehlssignale werden durch einen X- und Y-Achseverstärker AMP der numerisch gesteuerten Vorrichtung 22 verstärkt.

Der in der Fig. 9 dargestellte Multiplexer 24 umfasst UND-Tore 2441, 2442, 2443, 2444, 2451, 2452, 2453, 2454, 2461, 2462, 2463 und 2464, so dass die Ausgangsdaten A, B, C und D der numerisch gesteuerten Vorrichtung 22 kurzzeitig in Kurzzeitspeichern 244, 245 und 246 unter Mithilfe von Wahlsignalen SPW, SRW und SPI gespeichert und ausgegeben werden. Diese Wahlsignale bestimmen die Impulsbreite, das Impulsintervall und den Spitzenstrom.

Die in der Fig. 6 dargestellte Stromversorgungseinheit 16 umfasst eine Gleichstromspannungsquelle 17, Strombegrenzungswider-stände RI bis R4 und einen Schaltkreis TrC mit Schaltelementen Tri bis Tr4. Die Schaltelemente dienen zum Schalten der genannten Widerstände RI bis R4 und zum Schalten des Impulsstromkreises. Der Spitzenwert des Impulsstromes kann durch selektives Steuern der Schaltelemente Tri bis Tr4 mittels Tore Gl bis G4 auf den gewünschten Wert eingestellt werden. Ein Steuerkreis PRWCC zum Erzeugen von Impulsen mit variabler Breite und/oder variabler Impulsintervallen umfasst einen ersten und einen zweiten einstellbaren Zähler 25 bzw. 26, ein JK-Flip-Flop 27, ein ODER-Tor G5, UND-Tore G6 und G7 und einen Oszillator OSZ. Die Sollwerte, auf die die Zähler 25 und 26 voreingestellt werden können, werden durch die Ausgangssignale des Multiplexers 24 bestimmt, um die Impulsbreite und/oder die Impulsintervalle zu steuern. Es sei beispielsweise angenommen, dass zum Ausführen des Schneidevorganges gemäss den Fig. 1 bis 4 ein Sollwert „6" durch den Multiplexer 24 an den Zähler 25 zum Schneiden eines geraden Teilstückes angelegt wird. (In diesem Fall ist angenommen, dass am Ausgang Q des Flip-Flops 27 das binäre Signal „1" auftritt.) Die vom Oszillator OSZ erzeugten Taktimpulse werden über das Tor G6 dem ersten voreingestellten Zähler 25 zugeführt. Wenn der Zählstand des Zählers 25 den Sollwert „6" erreicht, so erzeugt der Zähler 25 an seinem Ausgang ein Signal, das dem ODER-Tor G5 zugeführt wird. Als Folge davon gelangt ein Impuls an den Takteingang T des JK-Flip-Flops 27, das daraufhin seinen Zustand ändert, wobei an seinem Ausgang Q das binäre Signal „0" auftritt. Dies hat zur Folge, dass das Tor G7 geöffnet wird und der zweite voreingestellte Zähler 26 zum Steuern des Impulsintervalles gestattet wird. Wenn der Zähler 26 seinen vom Multiplexer 24 bestimmten Sollwert erreicht, wird der erste Zähler zum Steuern der Impulsbreite erneut gestartet. Auf diese Weise werden die Impulsbreite, das Impulsintervall und der Spitzenwert des Stromes auf vorbestimmte Werte eingestellt.

Wenn die Drahtelektrode die Punkte B und b erreicht, erzeugt der Multiplexer 24 an seinem Ausgang entsprechend der im Magnetband 21 aufgezeichneten Instruktion ein binäres Signal „0010", und der Sollwert für den ersten einstellbaren Zähler 25 wird auf „2" verringert. Mit anderen Worten ist der Sollwert für den Zähler 25 während des Schneidens eines geraden Teilstückes grösser als der Sollwert zum Schneiden eines gekrümmten Teilstückes. Dementsprechend ist die Zeit, welche vom Moment, in dem der erste Zähler 25 das Signal vom ODER-Tor 25 erhält, bis der Zähler 25 ein Ausgangssignal für das Tor G5 erzeugt, geringer während des Schneidens eines gekrümmten Teilstückes als während des Schneidens eines geraden Teilstückes. Dementsprechend ist die Zeit, während welcher der Flip-Flop 27 an seinem Ausgang Q das binäre Signal „1" erzeugt, kürzer, und die Periode, während welcher der Schaltkreis TrC gesperrt ist, ist kürzer als beim Schneiden eines geraden Teilstückes. Dies hat zur Folge, dass die Impulsbreite der an die Drahtelektrode 2 und das Werkstück 1 angelegten Spannungsimpulse kleiner wird. Beim Schneiden eines gekrümmten Teilstückes werden die den Antriebsmotoren für den Tisch 3, nämlich die dem X-Achseantriebsmotor und dem Y-Achseantriebsmotor durch den Verstärker AMP zugeführten Signale in der numerisch gesteuerten Vorrichtung 22 so verändert, dass die durch die Antriebsmotore 4 und 5 bewirkte Geschwindigkeit der Bewegung des Tisches 3, d.h. die relative Geschwindigkeit zwischen dem Werkstück 1 und der Drahtelektrode 2, herabgesetzt wird. Weiter sind zum Erfüllen von untenstehenden Bedingungen auf dem Band 21 verschiedene Instruktionen aufgezeichnet, damit die Steuerung so erfolgt, dass die Breite des Schneideschlitzes, wie weiter oben beschrieben, in den gekrümmten Bereichen auf der Unterseite der Werkplatte 1 gleich ist wie jene in den geraden Bereichen und dass die Impulsbreite und die Bewegungsgeschwindigkeit des Tisches 3 so gesteuert werden, dass zwischen dem Werkstück 1 und der Drahtelektrode 2 keine Kurzschlüsse auftreten. Die oben angeführten Steuervorgänge werden beim Erreichen der Punkte B und b eingeleitet, d.h. beim Übergang vom geraden Schnittbereich in den gekrümmten Schnittbereich, und enden, wenn die Punkte C und c erreicht werden, d.h. beim Übergang vom gekrümmten Schnittbereich in den anschliessenden geraden Schnittbereich. Im an die Punkte C und c anschliessenden Schnittbereich sind die Steuervorgänge gleich wie beim vorangehenden geraden Schnittbereich, bevor die Punkte B und b erreicht wurden.

Anstelle der oben beschriebenen Steuerung der Impulsbreite, kann auch eine Steuerung der Impulsintervalle vorgenommen werden. Aus der Fig. 5b ist ersichtlich, dass in diesem Falle die Impulsintervalle in den gekrümmten Schnittbereichen länger gemacht werden als in den geraden Schnittbereichen. Der Multiplexer 24 gibt an seinem Ausgang einen numerischen Wert an, beispielsweise die Dezimalzahl 6 (was dem binären Wert „0110" entspricht), um den Sollwert des zweiten Zählers 26 auf die Dezimalzahl 6 einzustellen. Das heisst, dass der Sollwert zum Schneiden der gekrümmten Bereiche grösser gemacht wird als jener zum Schneiden der gestreckten Bereiche.

Wenn die Breite des Schneideschlitzes durch Verändern des Spitzenstromes gesteuert wird, so wird der Spitzenstrom zum Schneiden der gekrümmten Bereiche kleiner gemacht als zum Schneiden der gestreckten Bereiche. Es sei angenommen, dass während des Schneidens des geraden Schneidebereiches alle in der Fig. 6 gezeigten Schaltelemente Tri bis Tr4 leitend sind, dass alle in der Fig. 9 angeführten Daten A bis D je eine binäre „1" aufweisen und dass das Spitzenstromwahlsignal SPI = „1" ist. Zum Schneiden des gekrümmten Teiles des Schneideschlitzes werden die Schaltelemente Tri und Tr2 in leitendem Zustand gehalten, während die Schaltele-mente Tr3 und Tr4 gesperrt werden, weil die vom Multiplexer 24 ausgegebenen Daten A und B die binäre „1" und die Daten C Und D die binäre „0" Aufweisen und weil das Spitzenstromwahlsignal SPI = „1" ist. Dementsprechend sind während des Schneidens des geraden Teilbereiches des Schneideschlitzes alle strombegrenzenden Widerstände RI bis R4 parallel geschaltet. Andererseits sind während des Schneidens des gekrümmten Bereiches des Schneideschlitzes nur die Widerstände R1 und R2 parallel geschaltet. Aus diesem Grunde ist der resultierende Strombegrenzungswiderstand während des Schneidens des gekrümmten Bereiches des Schneideschlitzes grösser als während des Schneidens des geraden Bereiches des Schneideschlitzes und dementsprechend ist der Spitzenstrom zum Schneiden des gekrümmten Bereiches des Schneideschlitzes reduziert.

Ob die oben beschriebene Impulsbreitensteuerung, die Impulsintervallsteuerung, die Spitzenstromsteuerung oder die Kombination derselben gewählt wird, ist abhängig von dem Material, aus dem das Werkstück 1 besteht, der Dicke des Werkstückes, dem Neigungswinkel 9, der gewünschten Rauhheit der Schnittfläche und der geforderten Genauigkeit. In jedem Fall sind auf dem Band 21 derartige Instruktionen aufzuzeichnen, dass das Werkstück in Übereinstimmung mit den obigen Bedingungen bearbeitet werden kann. Dementsprechend müssen die im Band 21 gespeicherten Daten, d.h. wenigstens eines der Pulsbreitewahlsignale SPW, Pulsintervallwahlsignale SRW

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und das Spitzenstromwahlsignal SPI den binären Wert „1" annehmen, und wenigstens eine der Daten A bis D muss den Wert.,,1" aufweisen.

Aus der obigen Beschreibung ist ersichtlich, dass in dem oben beschriebenen Ausführungsbeispiel der Erfindung sogar im Falle,

wenn die relative Geschwindigkeit zwischen dem Werkstück 1 und der Drahtelektrode 2 an der oberen Seite des Werkstückes unterschiedlich gegenüber der relativen Geschwindigkeit an der Unterseite des Werkstückes ist, bedingt durch die Längendifferenz zwischen dem Schneideweg an der Oberseite und dem Schneideweg an der Unterseite des Werkstückes, die der Schnittstelle zugeführte elektrische Energie auf einfache Weise gesteuert werden kann, entsprechend den im Band 21 gespeicherten Daten und in Abhängigkeit der Breite des Schneideschlitzes eines Teiles des Werkstückes, d.h. dass die Breite eines bestimmten Teiles des Schneideschlitzes nach Wunsch gesteuert werden kann.

Die Fig. 10 zeigt eine graphische Darstellung der Beziehung zwischen der unbelasteten an die Drahtelektrode 2 und das Werkstück 1 angelegten Spannung und der Breite des Schneideschlitzes, wobei als Parameter unterschiedliche relative Geschwindigkeiten zwischen dem Werkstück und der Drahtelektrode durch mehrere Kurven dargestellt sind. Im vorliegenden Fall bestand das Werkstück 1 aus einem Stahl mit der Bezeichnung SKD-11 und die Dicke des Werkstückes betrug 60 mm. Die Kapazität eines weiter unten mit Bezug auf die Fig. 11 näher beschriebenen Kondensators 19 betrug 0,6 jiF.

Um aus dem Werkstück 1 einen in der Fig. 3 gezeigten Teil herauszuschneiden und dabei die gleiche Breite des Schneideschlitzes im geraden Bereich wie gemäss den Fig. 5a und 5b zu erhalten, ist es notwendig, die unbelastete Spannung aus der Fig. 1 herauszulesen, mit welcher Spannung die gleiche Schneideschlitzbreite wie im geraden Bereich auch im gekrümmten Bereich mit der zugehörigen relativen Geschwindigkeit zwischen dem Werkstück 1 und der Drahtelektrode 2 erhalten wird, so dass dementsprechend die unbelastete Spannung d.h. die elektrische Energiezufuhr auf den abgelesenen Wert reduziert wird. In diesem Fall ist die Breite des Schlitzes im gekrümmten Bereich schmäler als die Breite des Schlitzes im geraden Bereich an der Oberseite des Werkstückes; Ähnliches trifft auch in dem Fall gemäss den Fig. 5a und 5b zu. Wenn der aus dem Werkstück 1 herausgeschnittene Teil eine Matrize ist, kann es vorkommen, dass die Genauigkeit in den gekrümmten Bereichen nicht ausreichend ist. Der gekrümmte Bereich kann später zusätzlich bearbeitet werden, weil durch den oben beschriebenen schmäleren Schlitz noch Material zum Nachbearbeiten vorhanden ist.

Eine Schwierigkeit kann auftreten, wenn die unbelastete Spannung so reduziert wird, dass die Breite des Schneideschlitzes im gekrümmten Bereich gleich der Breite im gestreckten Bereich der Unterseite des Werkstückes ist. Es können dann zwischen der Drahtelektrode 2 und dem Werkstück 1 Kurzschlüsse auftreten; Ähnliches ist weiter oben beschrieben. Diese Kurzschlüsse verunmöglichen das Schneiden des Werkstückes. Diese Schwierigkeit kann auf einfache Weise eliminiert werden, indem, wie weiter oben beschrieben und aus der Fig. 10 ersichtlich ist, die oben erwähnte relative Geschwindigkeit in den gekrümmten Bereichen auf der Unterseite des Werkstückes weiter vermindert und die unbelastete Spannung weiter reduziert wird, so dass die Breite des Schneideschlitzes im gekrümmten Bereich gleich wie jene im geraden Bereich ist.

Die Steuerung der unbelasteten Spannung kann manuell durchgeführt werden. In der Fig. 11 ist ein Ausführungsbeispiel einer Steuervorrichtung dargestellt, welche die Steuerung der unbelasteten Spannung automatisch durchführt. Die Steuervorrichtung 20 umfasst eine numerisch gesteuerte Vorrichtung 22, einen Computer 23 und einen Digital/Analog-Umsetzer 24. Die Steuervorrichtung 20 schaltet die Antriebsmotoren 4, 5,14 und 15 mit Hilfe von auf dem Magnetband 21 aufgezeichneten Informationen aus bzw. ein, so dass der Tisch 3 und die Drahtführung 10 entsprechend bewegt werden, um aus dem Werkstück 1 einen Teil in der gewünschten Form herauszuschneiden. Wenn beispielsweise der Schneidevorgang bis zu den Punkten B und b in der Fig. 3 fortgeschritten ist, berechnet der Computer 23 mit Hilfe der darin gespeicherten Daten die zum Schneiden des gekrümmten Bereiches notwendige unbelastete Spannung. Die digitalen Signale am Ausgang des Computers werden über die numerisch gesteuerte Vorrichtung 22 an den Digital/Analog-Umsetzer 24 weitergeleitet, in welchem die digitalen Signale in ein analoges Signal w umgesetzt werden, welches analoge Signal e die Steuervorrichtung 20 verletzt und einem Spannungssteuerkreis VRC zugeführt wird.

Die Stromversorgungseinheit 16 umfasst eine Gleichspannungsquelle 17, einen einen Begrenzungswiderstand 18 und einen Kondensator 19 enthaltenden Entladestromkreis und den Spannungssteuerkreis VRC. Der Spannungssteuerkreis VRC enthält einen Schalttransistor Tri 1, einen ersten Transistor Tr31 und einen zweiten Transistor Tr21 sowie Widerstände Rll, R21, R31, R41 und RE, s. Fig. 11.

Nachstehend ist die Arbeitsweise des in der Fig. 11 dargestellten Spannungssteuerkreises VRC beschrieben. Wenn ein Steuersignal, d.h. das analoge Signal e, an die Basis des Transistors Tr31 angelegt wird, so ist die resultierende Spannung am Emitter dieses Transistors = e — VBE3j (VBE31 ist die Basisemitterspannung des Transistors Tr31), und die Spannung am Emitter des Transistors Tr21 ist ebenfalls = e — VBE3i, weil die Spannung am Emitter des Transistors Tr21 gleich der Spannung am Emitter des Transistors Tr31 ist. Im allgemeinen ist die Basisemitterspannung VBE31 des Transistors Tr31 gleich der Basisemitterspannung VBE2i des Transistors Tr21 und beträgt etwa 0,6 V. Folglich wird der Transistor Tri 1 so gesteuert, dass die Basisspannung VBE2i des Transistors Tr21 = e — VBE3i + VBE21, d.h. ungefähr gleich e ist. Dementsprechend ist die Spannung am Mittelabgriff VDP eines aus den Widerständen RI 1 und R21 bestehenden Spannungsteilers VDC ebenfalls e. Daraus ergibt sich, dass die Emitterspannung VEI ! des Transistors Tri 1 durch die folgende Formel festgelegt ist

VEU = (|^+l)e

Die Emitterspannung VE11 des Transistors Trll ist die unbelastete Spannung, welche die Stromversorgungseinheit 16 abgibt, und ist proportional zu dem oben beschriebenen analogen Steuersignal e. Folglich wird die Emitterspannung VE11 durch eine vorbestimmte Auslösespannung gesteuert.

Aus der Fig. 10 und aus dem in der Fig. 11 dargestellten Ausführungsbeispiel ist ersichtlich, dass, wenn die relative Geschwindigkeit des Werkstückes 1 gegenüber der Drahtelektrode 2 an der Oberseite des Werkstückes verglichen mit der relativen Geschwindigkeit an der Unterseite des Werkstückes verschieden ist, weil die Schnittlängen an der Oberseitê des Werkstückes und an der Unterseite des Werkstückes verschieden sind, die an die Schnittstelle angelegte unbelastete Spannung automatisch gesteuert wird, und dass dementsprechend die Breite des Schneideschlitzes in einem Teil des Werkstückes, d.h. in einem vorbestimmten Teil des Werkstückes, auf einen bestimmten Wert reguliert werden kann, oder wenn gewünscht auf verschiedene Werte eingestellt werden kann. Nachstehend ist die Arbeitsweise des in der Fig. 11 dargestellten Stromkreises näher beschrieben. Zum Schneiden eines geraden Teilstückes beträgt die Spannung des analogen Signales e 5 V, dies bedeutet, dass auch die Spannung am Abgriff VDP des Spannungsteilers VDC ebenfalls 5 V ist. Deshalb wird der Schneidevorgang mit der Emitterspannung VE11 des Transistors Trll durchgeführt, d.h. die unbelastete, von der Stromversorgungseinheit 16 abgegebene Spannung ist 150 V. Wenn die Drahtelektrode 2 die Punkte B und b erreicht, so wird die Ausgangsspannung des Digital/Analog-Umsetzers 27, d.h. die Spannung des analogen Steuersignals e, auf 2,5 V in Abhängigkeit der in dem Magnetband 21 gespeicherten Instruktion reduziert. Dementsprechend sinkt auch die Spannung am Abgriff VDP des Spannungsteilers auf 2,5 V. Dies bewirkt, dass die Emitterspannung VE11 des Transistors Trll, d.h. die unbelastete, von der Stromversorgungseinheit 16 abgegebene Spannung, auf 75 V sinkt. Während des Schneidens des gekrümmten Bereiches wird die unbelastete Span5

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nung auf 75 V gehalten. Wenn die Drahtelektrode die Punkte C und c erreicht, um anschliessend ein gerades Teilstück zu schneiden, wird die unbelastete Spannung wieder auf 150 V angehoben. Wenn während des Schneidens des gekrümmten Teilstückes die unbelastete, von der Stromversorgungseinheit 16 abgegebene Spannung kleiner ist als während des Schneidens eines geraden Teilstückes, so wird die Breite des Schneideschlitzes kleiner, wie dies aus der Fig. 10 ersichtlich ist. Dementsprechend wird, ähnlich wie bei dem oben mit Bezug auf die Fig. 6 beschriebenen Ausführungsbeispiel, die Breite des Schneideschlitzes im gekrümmten Bereich gleich der Breite des Schneideschlitzes im geraden Bereich an der Unterseite des Werkstückes 1. Ebenso ist es beim Ausführungsbeispiel gemäss der Fig. 11, ähnlich wie beim Ausführungsbeispiel gemäss der Fig. 6, notwendig, dass die relative Geschwindigkeit des Werkstückes 1 gegenüber der Drahtelektrode 2 während des Schneidens des gekrümmten Bereiches kleiner gewählt wird als beim Schneiden des geraden Bereiches, so dass kein Kurzschluss zwischen dem Werkstück 1 und der Drahtelektrode 2 an der Oberseite des Werkstückes 1 auftritt.

Die oben beschriebene Einrichtung kann so programmiert werden, dass, wenn ein Werkstück mittels einer im wesentlichen vertikal geführten Drahtelektrode elektrisch geschnitten wird, die Breite des Schneideschlitzes an vorbestimmten Stellen gesteuert werden kann.

Obwohl obenstehend die Erfindung mit Bezug auf die elektro-erosive Bearbeitung beschrieben ist, sei erwähnt, dass die Erfindung nicht auf diese Art des Schneidevorganges begrenzt ist. Die Erfindung ist auch anwendbar für die sogenannte ECM-Methode, d.h. 5 für den Fall, wenn ein Elektrolyt als Arbeitsflüssigkeit eingesetzt wird. Der Elektrolyt wird in den Zwischenraum zwischen dem Werkstück und der Drahtelektrode eingeführt, wobei eine elektrolytische Wirkung auftritt. Beim elektrolytischen Schneidevorgang ist die Schnittleistung eine Funktion der Strömdichte und der Zeit, d.h. io eine Funktion der Dauer der angelegten Spannung, die normalerweise 5 bis 15 V beträgt. Deshalb ist der Einfiuss der Änderung der relativen Geschwindigkeit der Drahtelektrode gegenüber dem Werkstück beim elektrolytischen Schneiden auf die Breite des Schneideschlitzes grösser als bei der elektroerosiven Bearbeitung. 15 Aus diesem Grunde hat die erfindungsgemässe Wirkung beim elektrolytischen Schneiden von konischen Teilen eine besondere Bedeutung.

Bei den oben beschriebenen Ausführungsbeispielen wird als Elektrode ein Draht verwendet. Es sei jedoch erwähnt, dass die 20 Elektrode nicht unbedingt ein Draht sein muss, sondern dass der gleiche Effekt erreicht werden kann, wenn eine drahtförmige Elektrode verwendet wird. Eine solche drahtförmige Elektrode kann beispielsweise ein nicht flexibler Stab sein.

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5 Blätter Zeichnungen

Claims

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PATENTANSPRÜCHE

1. Verfahren zum elektrischen Schneiden eines Werkstückes mit einer drahtförmigen Elektrode, wobei eine elektrische Spannung an die genannte Elektrode (2) und das Werkstück (1) angelegt, eine Arbeitsflüssigkeit in den Zwischenraum zwischen der genannten Elektrode und dem Werkstück zugeführt wird, die Elektrode und das Werkstück zum Schneiden desselben relativ zueinander bewegt werden und die der Elektrode (2) und dem Werkstück (1) zugeführte elektrische Energie zum Steuern der Breite des Schneideschlitzes in Abhängigkeit des Schneidevorganges verändert wird, dadurch gekennzeichnet, dass der Schneidevorgang eine erste Schneideoperation und eine zweite Schneideoperation umfasst, dass während der ersten und der zweiten Schneideoperation unterschiedliche Mengen elektrischer Energie zugeführt werden, und dass der Übergang von der ersten zur zweiten Schneideoperation beim Wechsel von Schneiden eines geraden Teilstückes zum Schneiden eines gekrümmten Teilstückes erfolgt.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Energiezufuhr impulsweise erfolgt, dass die Änderung der elektrischen Energiezufuhr durch Steuern der Impulsbreite und/oder des Impulsintervalles vorgenommen wird.
3. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Änderung der elektrischen Energiezufuhr durch Steuern des Spitzenwertes des durch die drahtförmige Elektrode und das Werkstück fliessenden Stromes erfolgt.
4. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Änderung der elektrischen Energiezufuhr durch Steuern der an die drahtförmige Elektrode und das Werkstück angelegte Spannung erfolgt.
5. Einrichtung zum Durchführen des Verfahrens nach Anspruch 1, mit einem Tisch (3) zur Auflage des zu schneidenden Werkstük-kes, einer Vorrichtung (7, 8, 9, 10,11,12) zum Führen einer Drahtelektrode (2), einer Stromversorgungseinheit (16) zum Liefern der zum Schneiden benötigten elektrischen Energie und einer Steuervorrichtung (20) zum Steuern der Stromversorgungseinheit, dadurch gekennzeichnet, dass die Stromversorgungseinheit eine Spannungsquelle (17), einen an die Spannungsquelle angeschlossenen Schaltkreis (TrC) und einen Steuerkreis (PRWCC) zum Steuern des Schaltkreises umfasst, so dass die elektrische Energiezufuhr in Abhängigkeit des Schneidevorganges steuerbar ist, und dass der Steuerkreis (PRWCC) einen Oszillator (OSZ), einen mit dem Oszillator verbundenen ersten und zweiten Zähler (25, 26), von denen jeder an seinem Ausgang ein Signal abgibt, wenn der Zählstand einen Sollwert erreicht, und ein Flip-Flop (27) umfasst, welcher an die Ausgänge der Zähler angeschlossen ist und ein erstes Ausgangssignal zum Sperren des Schaltkreises und ein zweites Ausgangssignal zum Entsperren des Schaltkreises erzeugt, wobei wenigstens einer der Sollwerte der Zähler von dem Schneidevorgang abhängig ist.
6. Einrichtung nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass die Steuervorrichtung (20) so ausgebildet ist, dass sie digitale Werte erzeugt, welche die Impulsbreite, die Impulsperiodendauer und den Spitzenwert der Stromimpulse bestimmen, die der Drahtelektrode (2) und dem Werkstück (1) zugeführt werden, dass der erste Zähler

(25) die die Impulsbreite darstellenden Werte und der zweite Zähler

(26) die die Impulsperiodendauer darstellenden Werte empfängt, dass der erste Eingang eines ersten UND-Tores (G6) an den Ausgang des Oszillators (OSZ), der zweite Eingang an den Q-Ausgang des Flip-Flops (27) und der Ausgang des ersten UND-Tores an den Takteingang des ersten Zählers (25) angeschlossen sind, dass der erste Eingang eines zweiten UND-Tores (G7) an den Ausgang des Oszillators, der zweite Eingang an den Q-Ausgang des Flip-Flops und der Ausgang des zweiten UND-Tores an den Takteingang des zweiten Zählers (26) angeschlossen sind, dass der erste Eingang eines ODER-Tores (G5) mit dem Zählausgang des ersten Zählers (25), der zweite Eingang mit dem Zählausgang des zweiten Zählers (26) und der Ausgang des ODER-Tores mit dem Takteingang des Flip-Flops verbunden sind, dass der Steuerkreis (PRWCC)

weiter dritte UND-Tore (Gl, G2, G3, G4) aufweist, dass jedes der dritten Tore zwei Eingänge besitzt, von denen die einen Eingänge mit dem Q-Ausgang des Flip-Flops (27) und die anderen Eingänge zum Empfangen der von der Steuervorrichtung (20) erzeugten, die Spitzenwerte der Ströme darstellenden Werte mit Ausgängen der Steuervorrichtung verbunden sind, dass der Schaltkreis (TrC) eine Anzahl Reihenschaltungen aus je einem Halbleiterschaltelement (Tri, Tr2, Tr3 bzw. Tr4) und einen Strombegrenzungswiderstand (Rl, R2, R3 bzw. R4) umfasst, dass alle Reihenschaltungen parallel zueinander geschaltet sind, dass jedes Halbleiterschaltelement einen Steuereingang aufweist, der mit dem Ausgang des zugeordneten der dritten UND-Tore verbunden ist, einen ersten Stromanschluss, der über je einen der Strombegrenzungswiderstände mit der Drahtelektrode (2) verbunden ist, und einen zweiten Stromanschluss aufweist, dass die zweiten Stromanschlüsse der Halbleiterelemente gemeinsam an den einen Pol der Spannungsquelle (17) angeschlossen sind, und dass der andere Pol der Spannungsquelle mit dem Werkstück verbunden ist (Fig. 6).
7. Einrichtung nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass die Steuervorrichtung (20) eine numerisch steuerbare Vorrichtung (22) und einen Computer (23) zum Erzeugen der Werte, die die Impulsbreite, die Impulsperiodendauer und den Spitzenstromwert angeben, umfasst, damit die an den Spalt zwischen der Drahtelektrode und dem Werkstück abgegebene Energie in einer solchen Weise gesteuert wird, dass die Breite des Schnittspaltes im Werkstück im wesentlichen konstant ist.
8. Einrichtung nach einem der Ansprüche 5, 6 oder 7, mit einer Vorrichtung zum Zuführen einer Arbeitsflüssigkeit zur Schnittstelle, dadurch gekennzeichnet, dass die Arbeitsflüssigkeit eine dielektrische Flüssigkeit ist.
9. Einrichtung nach einem der Ansprüche 5, 6 oder 7, mit einer Vorrichtung zum Zuführen einer Arbeitsflüssigkeit zur Schnittstelle, dadurch gekennzeichnet, dass die Arbeitsflüssigkeit ein Elektrolyt ist.
10. Einrichtung zum Durchführen des Verfahrens nach Anspruch 1, mit einem Tisch (3) zur Auflage des zu schneidenden Werkstückes, einer Vorrichtung (7, 8, 9,10, 11 und 12) zum Führen einer Drahtelektrode (2) und einer Strom Versorgungseinheit (16) zum Liefern der zum Schneiden benötigten elektrischen Energie, dadurch gekennzeichnet, dass die Stromversorgungseinheit eine Spannungsquelle (17), einen Kondensator (19), dessen einer An-schluss mit der Drahtelektrode (2) und dessen anderer Anschluss mit dem Werkstück (1) verbunden ist, und einen Spannungssteuerkreis (VRC) zum Aufladen des Kondensators umfasst, dass die Ausgangsspannung des Spannungssteuerkreises über einen Steuereingang (e) in Abhängigkeit des Schneidevorganges steuerbar ist.
11. Einrichtung nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, dass der Spannungskreis einen parallel zum Kondensator geschalteten Spannungsteiler (Rll, R21) und einen ersten und zweiten Transistor (Tr21, Tr31) umfasst, dass die beiden Transistoren an einen gemeinsamen Emitterwiderstand (Rg) angeschlossen sind, dass die Basis des zweiten Transistors (Tr21) mit dem Mittelabgriff (VDP) des Spannungsteilers verbunden ist und dass die Basis des ersten Transistors (Tr31) zum Zuführen einer von dem Schneidevorgang abhängigen Steuerspannung mit dem Steuereingang des Spannungssteuerkreises (VRÇ) verbunden ist.
12. Einrichtung nach Anspruch 11, mit einer digitalen Steuervorrichtung (20), dadurch gekennzeichnet, dass die Steuerung der Energiezufuhr abhängig ist, ob die Steuervorrichtung (20) einen Befehl zum Schneiden eines geraden Schnittes oder einen Befehl zum Schneiden eines gekrümmten Schnittes ausgibt.