CH645058A5

CH645058A5 - Verfahren und vorrichtung zum spritzgiessen.

Info

Publication number: CH645058A5
Application number: CH550180A
Authority: CH
Inventors: Baruch Joseph Bezner
Original assignee: Helioset Advanced Tech
Priority date: 1979-07-26
Filing date: 1980-07-18
Publication date: 1984-09-14
Also published as: PT71613A; ES8105624A1; GB2054449A; AU6034780A; ES493588A0; JPS6035253B2; IT8023673A0; IL57898A; ZA804502B; GB2054449B; AU532491B2; MX151833A; AT387749B; IL57898A0; US4352772A; DE3027087C2; BR8004786A; ATA373180A; FR2462258A1; JPS5621837A

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Spritzgiessen gemäss dem Oberbegriff des Patentanspruchs 1 und eine Vorrichtung zum Spritzgiessen gemäss dem Oberbegriff des Patentanspruchs 9.

Zwar sind Pressverfahren im allgemeinen sehr einfach, und die erforderliche Ausrüstung (z.B. Pressmatrizen) ist wesentlich billiger als vergleichbare Spritzgussformen, doch sind die Produkte durch das dem Pressverfahren zugrundeliegende Prinzip eingeschränkt: Die durch die Pressmatrize bestimmten Querschnitte können an keiner Stelle der ge-pressten Werkstücke verändert werden. Teile, die mit örtlichen Vorsprüngen oder angehobenen Abschnitten versehen werden sollen, die sich quer zur Pressrichtung erstrecken, können mit diesem Verfahren nicht hergestellt werden. Falls das Hauptteil eines solchen Produktes gepresst werden konnte, ist es deshalb häufig wirtschaftlich, solche Vorsprünge oder quer verlaufenden Abschnitte durch andere Verfahren herzustellen, z.B. durch Spritzguss, und sie dann mittels eines

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bekannten Verfahrens an das gepresste Hauptteil anzubringen, z.B. durch mechanische Befestigung mittels Schrauben oder Nieten, oder durch Kleben oder Schweissen.

Das erste Verfahren erlaubt nur eine begrenzte Anwendung, da hohe örtliche Spannungen Bruch verursachen können. Auch ist diese Methode nicht anwendbar, wenn eine fest abdichtende Verbindung erforderlich ist.

Eine klebende Verbindung wird häufig benutzt und gibt im allgemeinen gute Resultate. Um aber zuverlässige Verbindungen zu erhalten, müssen alle thermoplastischen Stoffe zunächst einer sorgfältigen Reinigung ausgesetzt werden, wobei die zu verklebenden Oberflächen leicht angeschliffen werden, da auf den Kunststoffoberflächen im allgemeinen Chemikalien aus der Kunststoffbehandlung vorhanden sind, wie z.B. Trennmittel, Gleitmittel und Plastizierer, die im allgemeinen eine vollständige Benetzung durch den Klebstoff verhindern. Extrem feste Verbindungen werden nur dann erreicht, wenn die Oberflächen zunächst chemisch in einen Zustand mit ausgeprägtem polaren Charakter gebracht werden.

Zwar können Schweissverfahren gewöhnlich auf solche vorbereitenden Massnahmen verzichten, doch erfordert die Schaffung einer sauberen, rissfreien Schweissnaht erhebliches Geschick, insbesondere wenn sich die zu verschweissenden Teile erheblich in ihrer Stärke unterscheiden.

Solche Nachteile und Einschränkungen gelten natürlich auch für die Verbindung zweier Teile, die beide durch Spritzguss hergestellt sind.

Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es, die oben erwähnten Schwierigkeiten und Einschränkungen zu vermeiden und ein Verfahren zum Spritzgiessen von Kunststoffteilen auf gepresste Teile oder auf andere durch Spritzguss hergestellte Teile zu schaffen, nämlich ein Verfahren zum Spritzgiessen mindestens eines ersten Teils eines Kunststoff-Lei-tungsbauteiles auf eine Anordnung von mehreren stranggepressten, nebeneinanderliegenden, hohlen Bauteilen, wobei die erhaltene Verbindung eine mechanische Festigkeit aufweist, die der Festigkeit des Ausgangsmaterials entspricht.

Diese Aufgabe wird gemäss der Erfindung in verfahrensmässiger Hinsicht durch die im Kennzeichen des Anspruchs 1 angegebenen Merkmale und in vorrichtungsmässiger Hinsicht durch die im Kennzeichen des Anspruchs 9 aufgeführten Merkmale gelöst.

Weitere Einzelheiten und Vorteile der Erfindung ergeben sich aus den Ansprüchen 2-8 sowie 10 und 11 und aus der nachfolgenden Beschreibung, in der Ausführungsbeispiele anhand der Zeichnung im einzelnen erläutert sind. Dabei zeigt:

Fig. 1 einen Querschnitt einer Anordnung, die durch eine Vielzahl von gepressten, röhrenförmigen Bauteilen gebildet wird, von denen jeweils benachbarte durch einen sich in Längsrichtung erstreckenden Steg verbunden sind;

Fig. 2 einen Querschnitt einer Anordnung, die durch eine Vielzahl von getrennten, nicht miteinander verbundenen, gepressten, röhrenförmigen Bauteilen gebildet wird;

Fig. 3 einen Querschnitt einer Anordnung, die aus zwei Platten besteht, die durch eine Vielzahl von unter Abstand angebrachten Rippen integral verbunden sind;

Fig. 4 einen ersten Verfahrensschritt und die betreffende Vorrichtung;

Fig. 5 einen zweiten Verfahrensschritt und die entsprechende Vorrichtung;

Fig. 6 eine perspektivische Ansicht eines ersten Formkernes und seines Stützteiles, der für die Anordnungen der Fig. 1 und 2 Verwendung findet;

Fig. 7 eine perspektivische Ansicht eines ersten Formkernes und seines Stützteiles, der mit der Anordnung der Fig. 3 zu verwenden ist;

Fig. 8 eine Vorderansicht — teilweise im Querschnitt — eines Basisteiles einer Sonnenenergiekollektoranordnung, das nach dem erfindungsgemässen Verfahren hergestellt wurde;

Fig. 9 einen Querschnitt in der Ebene 1-1 der Fig. 8;

Fig. 10 eine Vorderansicht eines Abstandsstreifens;

Fig. 11 einen Querschnitt einer Gussform zur Herstellung der Sonnenenergiekollektoranordnung der Fig. 8;

Fig. 12 eine Draufsicht der Gussform nach Fig. 11 im Querschnitt entlang der Ebene II-II;

Fig. 13 eine perspektivische Ansicht einer Kernschiene der Fig. 11 und 12, und

Fig. 14 eine Draufsicht auf eine Gussform nach Fig. 11 im Querschnitt, bei der der erste Gusskern herausgezogen ist.

In Fig. 1 wird eine extrudierte bzw. stranggepresste plat-tenförmige Anordnung 2 senkrecht zur Extrusionsrichtung im Querschnitt gezeigt. Die Anordnung 2 wird von mehreren röhrenförmigen Elementen gebildet, die jeweils miteinander durch einen Steg 6 verbunden sind, der sich in Längsrichtung erstreckt. Die «halbgefaltete» Form des Querschnittes des Steges 6 erlaubt es, den Achsenabstand eines jeden Paares benachbarter, röhrenförmiger Bauteile 4 in jeder Richtung durch elastische Vorformung des Steges 6 zu verändern, was — wie weiter unten gezeigt wird — für das er-findungsgemässe Verfahren von Bedeutung ist. Diese bevorzugte Ausführungsform der Anordnung 2 ist vorzugsweise aus UV-beständigem Nylon mit einer typischen Wandstärke von etwa 0,2-0,5 mm und einem typischen Durchmesser der röhrenförmigen Bauteile von etwa 5-6 mm hergestellt.

Ein anderes Ausführungsbeispiel der Anordnung 2 besteht einfach aus einer Vielzahl der erwähnten Nylonröhren. Während die röhrenförmigen Bauteile 5 ohne Einsatz einer teuren Einrichtung einfach und billig herstellbar sind, ist ihre weitere Verarbeitung nach dem Verfahren teurer als bei dem in Fig. 1 gezeigten Ausführungsbeispiel, da jedes röhrenförmige Bauteil 5 gesondert in die gemeinsame Gussform eingeführt werden muss. Bei Verarbeitung grösserer Stückzahlen ist es natürlich möglich, mechanische oder sogar automatische Ladevorrichtungen vorzusehen so dass getrennte Bauteile 5 wirtschaftlicher werden können.

Fig. 3 zeigt ein weiteres mögliches Ausführungsbeispiel der Anordnung 2, welches aus zwei Platten 8 besteht, die durch eine Vielzahl von unter Abstand angebrachten Rippen 10 integral verbunden sind, so dass zwischen den Rippen Hohlräume 12 eingeschlossen sind. Ähnlich wie bei dem Ausführungsbeispiel der Fig. 1 ist diese Ausführungsform in einem Stück stranggepresst und hat deshalb ähnliche Vorteile in der Handhabung. Andererseits aber lässt es die im Ausführungsbeispiel der Fig. 1 gezeigten elastischen Stege vermissen, was, wie weiter unten gezeigt werden wird, einen gewissen Nachteil mit sich bringen kann. Es versteht sich,

dass die Hohlräume 12 nicht notwendigerweise einen rechtwinkligen Querschnitt haben (wie in Fig. 3 gezeigt), sondern z.B. quadratisch, rautenförmig, trapezförmig oder dreieckig ausgebildet sein können.

Fig. 4 verdeutlicht einen ersten erfindungsgemässen Verfahrensschritt und die zugehörige Vorrichtung, wobei ein erster Abschnitt 14 einer Kunststoffleitung 16 (siehe Fig. 5) durch Spritzguss auf die Anordnung 2 (Fig. 1) aufgegossen wird. Dabei werden der kämm- oder harkenförmige Randteil oder die Vorsprünge 18 eines ersten Formkernes 20 (siehe Fig. 6), dessen Rumpf 22 die Form zumindest eines Teiles des Innenraumes der zu schaffenden Leitung bestimmt, in eine Reihe von Enden der Vielzahl von hohlen Bauteilen, die die Anordnung 2 bilden, eingeführt. Der kammförmige Vorsprung 18 (Fig. 6) wird von einer Vielzahl von Zähnen oder Fingern 24 gebildet, deren Querschnitt im wesentlichen gleich dem Querschnitt der röhrenförmigen Bauteile 4 ist,

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und die sich über zumindest einen Teil ihrer Länge geringfügig verjüngen, so dass das Einführen und Herausziehen erleichtert ist. Die Anzahl der Finger 24 ist ersichtlich vorbestimmt durch die Anzahl der röhrenförmigen Bauteile 4 der Anordnung 2. Der Gusskern 20 ist ebenfalls mit einem Stützteil 26 versehen. Auch kann der Gusskern 20 integral mit dem Stützteil 26 ausgebildet sein.

Bei diesem ersten Verfahrensschritt ist die Elastizität der Stege 6 zwischen den röhrenförmigen Bauteilen 4 von Bedeutung. Da der Achsenabstand der kammartigen Finger 24 fest vorgegeben ist, werden letztere nur dann in die hohlen Bauteile 4 der Anordnung 2 passen, wenn der Achsenabstand der Bauteile 4 gleich dem Achsenabstand der Finger 24 ist Da die Genauigkeit des Pressverfahrens begrenzt ist, ist es wahrscheinlich, dass sich ein kumulativer Fehler des Achsenabstandes, insbesondere wenn es sich um eine Vielzahl von hohlen Bauteilen 4 handelt, zu einem solchen Ausmass addiert, dass bei einer vollständig festen Anordnung 2 zumindest einige der Finger 24 nicht in ihre zugehörigen hohlen Bauteile 4 passen, so dass der gesamte Satz von Fingern 24 nicht in die Anordnung 2 eingeführt werden könnte. Durch die beschriebene Elastizität der Stege aber werden solche Abweichungen ohne Schwierigkeiten ausgeglichen.

Auf diese Weise wird zwar das Problem für die in Fig. 1 gezeigte Anordnung gelöst — für die getrennten, röhrenförmigen Bauteile 5 der in Fig. 2 gezeigten Ausführung entsteht es offensichtlich nicht — für die Ausführungsform nach Fig. 3 ist es aber unverkennbar. Der Fig. 3 entsprechende Gusskern ist in Fig. 7 gezeigt und entspricht bis auf die Form der Finger 24 dem in Fig. 6 gezeigten Gusskern.

In diesem Falle kann das Problem auf verschiedene Weise gelöst werden. Eine Lösung bestünde darin, die Zähne 24, oder zumindest kleine Gruppen solcher Zähne, «beweglich» auszubilden, so dass die obengenannten Fehler ausgeglichen werden. Eine bevorzugte Lösung besteht darin, die Rippen 10 im Bereich des kammförmigen Vorsprunges 18 des Gusskernes 20 zu entfernen, bevor letzterer eingeführt wird. Auf diese Weise wäre nicht nur das Problem des kumulativen Fehlers gelöst, sondern die Rippen 10 werden auch während der darauf folgenden Spritzgiessung durch das eingespritzte Material der Leitung 16 erneuert, so dass deren Bindung noch verstärkt werden würde. Eine andere Lösung bestände darin, die Rippen 10 einfach an ihrem Ende von den Platten 8 zu lösen. Dadurch würden an ihrem äusseren Ende frei bewegliche Zungen entstehen, die an ihrem inneren Ende mit den zugehörigen Rippen fest verbunden sind und die ausreichend elastisch sind, um die obengenannten Fehler auszugleichen. Der nachfolgende Spritzguss würde für eine «Reparatur» der Einschnitte sorgen.

Nachdem der erste Verfahrensschritt, also das Einschieben des Vorsprungs 18 in die röhrenförmigen Bauteile 4 der Anordnung 2, ausgeführt ist, besteht der nächste erfindungs-gemässe Verfahrensschritt darin, die Kante der röhrenförmigen Bauteile 4 der Anordnung 2 zwischen eine erste und eine zweite Gussform 28 und 30 einzuspannen. Die zwei Gussformen 28 und 30 begrenzen, zusammen mit dem Gusskern 20 und seinem Stützteil 26, den Hohlraum des ersten Abschnittes 14 der Leitung 16.

Der nachfolgende Verfahrensschritt sieht die Einspritzung von Kunststoff durch Spritzgusskanäle 32 und 34 in den Hohlraum vor. Der hohe Druck und die hohe Temperatur des Spritzgusses bewirken eine feste Bindung an der Berührungsfläche zwischen dem Material der Anordnung 2 und dem frisch eingespritzten Material des ersten Abschnittes 14 der Leitung 16.

Anschliessend werden der Gusskern 20 und sein Stützteil 26 herausgezogen und die erste und die zweite Gussform 28 und 30 werden entfernt.

Es verbleibt, den zweiten Abschnitt 36 (Fig. 5) der Leitung 16 zu formen und anzubringen. Zwar kann dieses ersichtlich mittels herkömmlicher Verfahren durchgeführt werden, also z.B. durch Pressformung des zweiten Leitungsabschnittes 36 und Verbindung mit dem ersten Abschnitt 14 entweder durch Kleben oder durch Schweissen, doch angesichts der oben erwähnten Nachteile und Einschränkungen solcher herkömmlicher Verbindungsverfahren sieht das er-findungsgemässe Verfahren eine weitere Folge von Verfahrensschritten vor, bei der der fertiggestellte erste Abschnitt 14 nicht von den Gussformen 28 und 30 entfernt wird, oder — falls er aus Herstellungsgründen entfernt wird — wieder in die ursprüngliche Position zurückgebracht wird, wonach ein zweiter Gusskern 38 in die durch den ersten Gusskern 20 belassene wannenförmige Ausnehmung eingeführt wird. Während ein erster Abschnitt dieses zweiten Gusskernes 38 im wesentlichen die wannenförmige Ausnehmung ausfüllt, vervollständigt ein zweiter Abschnitt des zweiten Gusskernes 38 den Rumpf 22 des ersten Gusskernes 20, so dass der innere Hohlraum der zu schaffenden Leitung 16 vollständig bestimmt ist.

Anschliessend wird eine dritte Gussform 40 angebracht (Fig. 5). Zusammen mit dem zweiten Abschnitt der zweiten Gussform 38 und mit den Stirnflächen 42 des bereits gegossenen ersten Abschnites 14 der Leiung 16 begrenzt die Guss-form 40 den Hohlraum des zweiten Abschnittes 36 der Leitung 16.

Der folgende Verfahrensschritt sieht die Einspritzung von Kunststoff in den Hohlraum durch den Spritzgusskanal 44 vor. Genau wie beim vorherbeschriebenen Spritzguss bewirken der hohe Druck und die hohe Temperatur eine vollständige Verschmelzung der zwei Abschnitte 14 und 36 an ihre Berührungsfläche. Im Stützteil 26 (Fig. 6) können wahlweise ein oder mehrere Grate 46 angebracht sein, die entsprechende Kerbungen in den Stirnflächen 42 des ersten Abschnittes 14 bewirken, so dass die zur Verfügung stehende Kontaktfläche vergrössert wird und nach dem Spritzguss des zweiten Abschnittes 36 die Verbindung verstärkt wird.

Die abschliessenden Verfahrensschritte bestehen aus der Entfernung der ersten, zweiten und dritten Gussform 28, 30 und 40 und aus der Extraktion des zweiten Gusskernes 38.

Während das obenbeschriebene Verfahren bei verhältnismässig geringem Aufwand an Ausrüstung voll zufriedenstellende Ergebnisse liefert, sieht ein weiteres, bevorzugtes Verfahren vor, dass eine Kunststoffleitung in einem einzigen Spritzgussschritt auf eine Anordnung von hohlen Bauteilen aufgegossen wird, wodurch die Kosten wesentlich verringert werden, auch wenn die anfängliche Investition an Geräten grösser ist.

Die Fig. 8 und 9 zeigen den Grandbaustein eines Sonnenenergiekollektors, der nach dem bevorzugten Verfahren hergestellt ist. Jeder Baustein weist eine obere Leitung 16 und eine untere Leitung 16' auf, die mittels Spritzguss auf eine Vielzahl von nebeneinanderliegenden, stranggepressten Röhren 5 mit freiwählbarer Länge aufgegossen sind. Zur Erleichterung der Handhabung während des Spritzgussverfahrens, aber auch um die Stabilität und Qualität der fertigen Sonnenkollektoranordnung zu erhöhen, werden die Röhren 5 in einem oder mehreren Abstandsstreifen 21 (Fig. 10) angeordnet, in die die Röhren 5 vor dem Spritzgiessen der Leitungen 16 eingeklemmt werden. Um die Kosten der Ausrüstung in wirtschaftlichen Grenzen zu halten, wird die Länge 11 der Leitung 16 eines Grundbausteines kürzer gewählt als die Breite einer üblichen Sonnenenergiekollektoranordnung beträgt. Mehrere Basisbausteine können dann leicht mittels Stumpfschweissung ihrer Flansche 17 aneinandergefügt werden, um Anordnungen der gewünschten Breite zu erhalten. Das gleiche Verfahren kann auch angewandt

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werden, um Leitungsfassungen oder Verschlüsse an den äusseren Enden der Leitung anzubringen.

Um beste Ergebnisse zu erhalten, sollten die röhrenförmigen Bauteile 5 und die zu giessenden Leitungen 16 aus Kunststoff gleichen Typs bestehen, um mögliche schädliche Spannungen, die auf unterschiedlicher Kontraktion und/oder termischer Expansion beruhen, zu vermeiden.

Fig. 11 verdeutlicht den Zustand vor dem Spritzgiessen bei dem bevorzugten Verfahren und die zugehörige Vorrichtung, durch die in einem einzigen Spritzguss eine Kunststoffleitung 16 auf eine Anordnung einer Vielzahl von nebeneinanderliegenden Bauteilen, wobei es sich vorzugsweise um die in Fig. 2 gezeigten Bauteile handelt, aufgegossen wird.

Fig. 11 zeigt eine Kernschiene 22, die einen Teil eines Gusskernes 20 bildet, der die Form des Innenraumes der zu schaffenden Leitung 16 bestimmt. Der Gusskern 20 weist neben der Kernschiene 22 ausserdem einen Kernmantel 86 und einen Extraktionsteil 88 auf. Weiterhin zeigt Fig. 11 eine erste Gussform 28 und eine zweite Gussform 30 zwischen denen, in dem gezeigten Zustand vor dem Spritzguss, die Enden einer Anordnung 2 von röhrenförmigen Elementen 5 (Fig. 2) eingespannt sind, nachdem der kammartige Vorsprung 18 der Kernschiene 22 in die Bauteile 5 eingeführt wurde. In dem gezeigten Zustand bestimmten die zwei Gussformen 28 und 30 zusammen mit dem Gusskern 20 den Hohlraum 15 für die Leitung 16. In den Hohlraum 15 wird während des nachfolgenden Verfahrensschrittes das Kunststoffmaterial durch den zentralen Spritzgusskanal 34 und die untere und die obere Eingussstelle 35 und 37 eingespritzt.

Im folgenden Verfahrensschritt werden die Gusskerne 20 entfernt. Bei diesem Verfahrensschritt wird der Unterschied zwischen dem obenbeschriebenen Verfahren und der zugehörigen Vorrichtung und dem bevorzugten Verfahren bzw. der Vorrichtung offenkundig: Während bei dem obenbeschriebenen Verfahren der erste Gusskern 20 (Fig. 6 und 7) leicht mit seinem Stützteil 26 in einer in bezug auf die Leitung radialen Richtung entfernbar ist und der zweite Gusskern 38 (Fig. 5) leicht in axialer Richtung entfernt werden kann, können die Gusskerne 20 der Fig. 11 nicht axial herausgezogen werden solange sich die Finger 24 des Vorsprunges 18 noch innerhalb der Endabschnitte der Bauteile 5 befinden. Andererseits können diese Finger 24 und die Kernschiene 22 nicht in radialer Richtung entfernt werden.

Das Verfahren, durch das, in einem ersten Schritt, die Finger 24 radial aus den Enden der röhrenförmigen Bauteile 5 entfernt werden und, in einem zweiten Schritt, der gesamte Gusskern 20 axial herausgezogen wird, wird nachfolgend erläutert.

Wie bereits erwähnt, weist der Gusskern 20 (Fig. 11) drei Teile auf: Die Kernschiene 22, den Kernmantel 86 und den Extraktionsteil 88. Alle drei Komponenten sind in Fig. 12 gezeigt, die, teilweise im Querschnitt entlang der Ebene II-II, eine Draufsicht auf die in Fig. 11 gezeigte Form zeigt. Die in Fig. 13 gezeigte Kernschiene 22, welche die Finger 24 trägt, weist einen teilweise schrägen Randteil 23 und eine Nut bzw. Kerbe 25 auf, die in ihre beiden Hauptflächen eingekerbt ist und parallel und benachbart zum schrägen Randteil 23 verläuft. Die Kernschiene 22 und ihre Nuten bzw.

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Kerben 25 passen in einen entsprechend; schrägen T-Schlitz, der in den Extraktionsteil 88 geschnitten ist, welcher über eine Welle 90 mit einem pneumatischen Zylinder (nicht gezeigt) verbunden ist. Der Extraktionsteil 88 ist im Kernmantel 86 frei beweglich bis eine Schulter 92 des Extraktionsteiles 88 an eine zugehörige Schulter 94 des Kernmantels 86 anstösst. Jede weitere Bewegung nach rechts wird ebenfalls den Kernmantel 86 mitziehen. Fig. 12 zeigt die Gussform (die zwei symmetrische Hälften aufweist, von denen nur die rechte Hälfte vollständig gezeigt ist) nach dem Einspritzen. Die Finger 24 befinden sich noch innerhalb der röhrenförmigen Bauteile 5 (von denen nur zwei gezeigt sind), die, abgesehen von den Fingern 24, durch halbzylindrische Kerben 96 abgestützt sind, die in beiden Gussformen 28 und 30 vorgesehen sind (Fig. 11).

Ein Zeitgeber (nicht gezeigt) beaufschlagt den pneumatischen Zylinder, der den Extraktionsteil 88 (Fig. 14) nach rechts zieht. (Der Extraktionsteil der linken Formhälfte wird selbstverständlich nach links gezogen). Während dieser ersten Extraktionsstufe wird der Kernmantel 86 durch nicht gezeigte Mittel stationär gehalten, so dass der Extraktionsteil 88 sich nur soweit bewegen kann, bis seine Schulter 92 an die Schulter 94 des Kernmantels 86 anstösst. Die Kernschiene 22, die mit einem Langloch 98 versehen ist, durch das sie mittels eines Stiftes 100 mit dem Kernmantel 86 verbunden ist, vermag sich nur in radialer Richtung relativ zum Kernmantel 86 bewegen, also in einer Richtung, die senkrecht zu dessen Achse steht, wobei die Bewegungsstrecke durch die Länge des Langloches 98 bestimmt wird. Durch die Verbindung mit dem Extraktionsteil 88 mittels der Kerben bzw. Nuten 25 und des T-Schlitzes im Extraktionsteil 88 wird jede axiale Bewegung des letzteren eine radiale Bewegung der Kernschiene 22 bewirken. Wie aus Fig. 14 ersichtlich ist, hat die axiale Bewegung des Extraktionsteiles 88 eine radiale Bewegung der Kernschiene 22 bewirkt, wodurch eine Entfernung der Finger 24 aus den röhrenförmigen Bauteilen 5 erreicht wird.

Nachdem die Finger 24 entfernt sind, werden die Mittel, durch die der Kernmantel 86 festgehalten wurde, gelöst und die fortgesetzte Bewegung des Extraktionsteiles 88 zieht nun auch den Rest des Gusskernes 20 mit sich, also den Kernmantel 86 und die Kernschiene 22. Gleichzeitig werden die Seitenplatten 102, welche die Stirnflächen der Leitungsflansche 17 (Fig. 8) formen, entfernt, und die erste Gussform 28 wird angehoben, so dass die geformte Leitung 16 aus der Form mit Hilfe von Stiften (nicht gezeigt) herausgeklopft werden kann.

Eine andere Basis- Einheit einer Sonnenenergiekollektoranordnung die nach dem erfindungsgemässen Verfahren hergestellt wird, benutzt eine Anordnung, bei der zwei Platten durch eine Vielzahl von unter Abstand angebrachten Rippen integral verbunden sind (Fig. 3). In diesem Falle würde der Vorsprung 18 der Kernschiene 22 nicht aus getrennten Fingern 24 bestehen, sondern aus einem durchgehenden Streifen, dessen Stärke der Höhe der Rippen 10 entsprechen würde. Im Bereich dieses Streifens müssten die Rippen 10 entfernt werden.

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PATENTANSPRÜCHE

1. Verfahren zum Spritzgiessen mindestens eines ersten Teils (14) eines Kunststoff-Leitungsbauteils (16) auf eine Anordnung (2) von mehreren, stranggepressten, nebeneinander liegenden, hohlen Bauteilen (4, 5), dadurch gekennzeichnet, dass in die hohlen Bauteile (4, 5) an ihrem einen Ende ein Vorsprung (18) bzw. Vorsprünge (24) eingeführt werden, der bzw. die sich von einem Kern (20) aus erstrek-ken, der zumindest teilweise die endgültige Form des Innenraumes des zu schaffenden Leitungsbauteils (16) bestimmt; dass die hohlen Bauteile (4, 5) im Bereich ihrer den bzw. die Vorsprünge (18, 24) aufnehmenden Enden zwischen eine erste (28) und eine zweite (30) Gussform eingespannt werden, wobei die beiden Gussformen (28, 30) zusammen mit dem Kern (20) den Hohlraum zumindest eines Teils des endgültig geformten Leitungsbauteils (16) bestimmen; dass Kunststoff in den Hohlraum eingespritzt wird; dass der Kern (20) entfernt wird; und dass die erste und die zweite Gussform (28, 30) entfernt werden, wobei während des Spritzgiessens eine feste Bindung an der Berührungsfläche zwischen dem Material der nebeneinanderliegenden, hohlen Bauteile (4, 5) und dem Material des geformten Leitungsbauteils (16) geschaffen wird.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass eine Anordnung (2) von rohrförmigen Bauteilen (4, 5) verwendet wird.
3. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass eine Anordnung (2) von rohrförmigen Bauteilen (4), die durch sich in Längsrichtung der Strangpressung erstrek-kende Stege (6) miteinander verbunden sind, verwendet wird.
4. Verfahren nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass eine Anordnung (2) von rohrförmigen Bauteilen (4) verwendet wird, deren Verbindungsstege (6) so ausgebildet sind, dass der Achsabstand eines jeden Paares benachbarter rohrförmiger Bauteile (4) durch elastische Verformung des Steges (6) geringfügig verändert werden kann.
5. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass eine Anordnung (2) von nicht miteinander verbundenen, stranggepressten Röhren (5) verwendet wird.
6. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass eine Anordnung von mehreren, stranggepressten, nebeneinanderliegenden, mit Hohlräumen (12) versehenen Bauteilen verwendet wird, die aus wenigstens zwei Platten (8, 8) besteht, welche durch mehrere mit gegenseitigem Abstand angeordnete Rippen (10) integral verbunden sind, wobei die Rippen (10) in Längsrichtung verlaufen.
7. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der Kern (20) einen ersten Gusskern (20) bildet; und dass der Vorsprung (18) einen kammartigen Randteil des ersten Gusskernes (20) bildet und aus einer Vielzahl von Zähnen (24) besteht, die im wesentlichen in die Öffnungen in den hohlen Bauteilen (4, 5) passen.
8. Verfahren nach Anspruch 7, gekennzeichnet durch die weiteren Verfahrensschritte:

Einführen eines zweiten Gusskerns (38) in die durch den ersten Gusskern (20) belassene, wannenförmige Ausnehmung, wobei ein erster Abschnitt des zweiten Gusskerns (38) im wesentlichen in die wannenförmige Ausnehmung passt, und wobei ein zweiter Abschnitt den Körper des ersten Gusskernes (20) vervollständigt, so dass die Form des vollständigen Innenraumes des zu schaffenden Leitungsbauteils (16) bestimmt wird;

Einbringen einer dritten Gussform (40), die zusammen mit dem ersten Abschnitt des zweiten Gusskerns (38) und mit den Stirnflächen der bereits gegossenen ersten Hälfte (14) des Leitungsbauteils (16) den Hohlraum der zweiten Hälfte (36) des Leitungsbauteils (16) bildet;

Einspritzen der ersten, zweiten und dritten Gussformen

(28, 30, 40) und Herausziehen des zweiten Gusskerns (38).
9. Vorrichtung zum Spritzgiessen eines Kunststoff-Lei-tungsbauteils (16) auf eine Anordnung (2) von mehreren stranggepressten, nebeneinander liegenden, hohlen Bauteilen (4, 5), gekennzeichnet durch eine erste (28) und eine zweite Gussform (30), die in der zum Spritzgiessen bestimmten Stellung mit je einer ihrer Flächen dicht aneinander anliegen und einen Hohlraum der Vorrichtung begrenzen, und die zum Herausnehmen des spritzgegossenen Leitungsbauteös auseinandernehmbar sind; wenigstens einen Gusskern (20), der eine einen Vorsprung (18) bzw. Vorsprünge (24) tragende Kernschiene (22), einen Extraktionsteil (88) mit einem Schlitz, in welchem die Kernschiene (22) gleitend angeordnet ist, und einen Kernamntel (86) aufweist, der mit einer Bohrung versehen ist, in welcher der Extraktionsteil (88) gleitend angeordnet ist; und durch Antriebsmittel zum axialen Bewegen des Extraktionsteils (88), so dass in einem ersten Schritt der bzw. die von der Kernschiene (22) getragenen Vorsprünge (18, 24) aus den Endabschnitten der hohlen Bauteile (4, 5) der Anordnung (2) herausziehbar und in einem zweiten Schritt die Kernschiene (22) zusammen mit dem bzw. den Vorsprüngen (18, 24) und dem Kernmantel (86) entfernbar ist, um das Herausnehmen der Anordnimg (2) der hohlen Bauteile (4, 5) mit dem darauf gespritzten Kunststoff-Lei-tungsbauteil (16) aus den beiden Gussformen (28, 30) zu erleichtern.
10. Vorrichtung nach Anspruch 9, gekennzeichnet durch zwei Seitenplatten (102), welche den Hohlraum in axialer Richtung begrenzen und nach Beendigung des Spritzgiess-verfahrens herausziehbar sind.
11. Vorrichtung nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass die Kernschiene (22) einen schrägen Randteil (23) und in ihren beiden Hauptflächen je eine schräge Nut (25) hat, an den Seitenwänden des Schlitzes des Extraktionsteils (88) entsprechend schräge, in die Nuten (25) passende Führungsfedern vorstehen und im Kernmantel (86) ein Stift (100) sitzt, der durch ein in der Kernschiene (22) vorgesehenes Langloch (98) verläuft, so dass diese (22) radial aber nicht axial in bezug auf den Kernmantel (86) bewegbar ist, damit bei einer axialen Verschiebung des Extraktionsteils (88) die zwangsläufig in dessen (88) Schlitz geführte, durch den Stift (100) jedoch an einer axialen Verschiebung mit dem Extraktionsteil (88) gehinderte Kernschiene (22) zwangsläufig eine radiale Bewegung ausführt und der bzw. die von ihr (22) getragenen Vorsprünge (18, 24) dadurch aus den Endabschnitten der hohlen Bauteile (4, 5) der Anordnung (2) herausgezogen werden.