FR2462258A1

FR2462258A1 - Procede et appareil de moulage par injection

Info

Publication number: FR2462258A1
Application number: FR8016463A
Authority: FR
Inventors: Baruch Joseph Bezner
Original assignee: Helioset Advanced Tech
Current assignee: Helioset Advanced Tech
Priority date: 1979-07-26
Filing date: 1980-07-25
Publication date: 1981-02-13
Also published as: PT71613A; ES8105624A1; GB2054449A; AU6034780A; ES493588A0; JPS6035253B2; IT8023673A0; IL57898A; CH645058A5; ZA804502B; GB2054449B; AU532491B2; MX151833A; AT387749B; IL57898A0; US4352772A; DE3027087C2; BR8004786A; ATA373180A; JPS5621837A

Abstract

PROCEDE DE MOULAGE D'AU MOINS UNE PARTIE D'UN COLLECTEUR DE MATIERE PLASTIQUE SUR DE MULTIPLES ELEMENTS CREUX JUXTAPOSES ET EXTRUDES QUI FORMENT UN PANNEAU. LE PROCEDE CONSISTE A INTRODUIRE DANS L'UNE DES EXTREMITES DE PLUSIEURS ELEMENTS CREUX 2 DES ELEMENTS 24 EN SAILLIE SUR UN NOYAU DE MOULAGE 22, CE DERNIER DETERMINANT LA FORME D'AU MOINS UNE PARTIE DE L'ESPACE INTERIEUR DU COLLECTEUR FINAL 14 DEVANT ETRE REALISE; CES EXTREMITES DES TUBES SONT SERREES DANS DEUX ELEMENTS DE MOULE 28, 30 QUI DETERMINENT AVEC LE NOYAU 22 AU MOINS UNE PARTIE DU COLLECTEUR FINAL, DE LA MATIERE PLASTIQUE ETANT INJECTEE DANS LA CAVITE AINSI MENAGEE. APPLICATION A LA REALISATION DE COLLECTEURS D'ENERGIE SOLAIRE.

Description

L'invention se rapporte à un procédé de moulage par injection d'un

collecteur de matière plastique sur de multiples éléments creux juxtaposés et extrudés, formant un panneau. Elle concerne également un appareil de moulage par injection d'un collecteur de matière plastique sur de multiples éléments creux juxtaposés, extrudés et formant un panneau.

Bien que l'extrusion soit un procédé fondamenta-

lement très simple dont l'outillage nécessaire (c'est-à-dire des filières d'extrusion) est bien meilleur marché que les moules comparables d'injection, les produits sont limités à ceux pouvant être réalisés suivant le principe très simple sur lequel se fonde le processus d'extrusion: les sections transversales déterminées par la filière ne peuvent varier en aucun point le long du produit extrudé. Les pièces qui doivent comporter localement des saillies ou des parties en relief orientées transversalement par rapport à la direction d'extrusion ne peuvent en aucun cas être produites par ce procédé. Néanmoins, lorsque la majeure partie de la section des produits de ce type est extrudable, il est souvent rentable de réaliser ces saillies ou sections transversales par des procédés différents, par exemple par moulage par injection et de les fixer sur le corps principal extrudé par

tout procédé existant de liaison, tel que la fixation méca-

nique au moyen de vis ou rivets, la liaison par adhérence et

le soudage.

Le premier procédé n'est applicable que de manière limitée en raison des efforts locaux élevés qu'il implique et qui peuvent être la cause de fissures. Ce procédé n'est pas non plus utilisable lorsqu'il s'agit d'exécuter des

joints fermés hermétiquement.

La liaison par adhérence est très fréquemment utilisée et donne en général de bons résultats. Toutefois,

pour obtenir des joints fiables, toutes les matières thermo-

plastiques exigent au préalable un nettoyage soigné et une légère abrasion des surfaces devant être liées, car il existe généralement des agents de traitement des matières plastiques

à la surface des produits, par exemple des agents de démou-

1.

2. 2462258

lage, des lubrifiants et des plastifiants qui empêchent d'habitude ces surfaces d'être convenablement mouillées par l'adhésif. Par ailleurs, il n'est possible d'obtenir des liaisons ayant de très grandes résistances mécaniques qu'à condition de modifier tout d'abord chimiquement les surfaces

en élevant leur polarité.

Bien que les techniques de soudage permettent en général d'éviter ces phases préparatoires, la production d'un joint de soudure propre et sans criques exige une habileté -10 considérable, en particulier lorsqu'il existe de grandes différences d'épaisseur entre les pièces devant être réunies

par soudage.

Les inconvénients et restrictions mentionnés ci-

dessus concernent bien entendu aussi la réunion de deux pièces ayant été toutes les deux réalisées par moulage par injection. L'invention a pour objet un procédé destiné à

éliminer les difficultés et restrictions mentionnées ci-

dessus et permettant de mouler par injection des pièces de matière plastique sur des pièces extrudées ou sur d'autres pièces moulées par injection et, plus particulièrement, de mouler par injection au moins une partie d'un collecteur de matière plastique sur de multiples éléments creux, juxtaposés et extrudés, formant un panneau, le joint obtenu ayant une

résistance mécanique égale à celle des matières de base.

Le procédé conforme à l'invention de moulage par injection d'au moins une partie d'un collecteur de matière plastique sur de multiples éléments creux, juxtaposés et extrudés, formant un panneau, se caractérise essentiellement par les phases suivantes: l'introduction dans l'une des extrémités d'un groupe de plusieurs éléments creux de pièces en saillie sur un noyau de moulage, ce dernier déterminant la forme d'au moins une partie de l'espace intérieur du collecteur final devant être réalisé; le serrage de la région de ladite extrémité du groupe d'éléments logeant lesdites pièces en saillie entre deux éléments de moule qui, avec ledit noyau de moulage,

3. 2462258

déterminent la cavité d'au moins une partie dudit collecteur final; l'injection de matière plastique dans ladite

cavité; -

l'enlèvement dudit noyau de moulage et des deux éléments de moule, un lien étroit étant formé au cours du processus de moulage par injection à l'interface comprise entre la matière desdits multiples éléments creux juxtaposés

et la matière du collecteur réalisé par moulage.

L'invention se rapporte par ailleurs à un appa-

reil de moulage par injection d'un collecteur de matière plastique sur de multiples éléments creux juxtaposés, extrudés, formant un panneau, appareil se caractérisant essentiellement en ce qu'il comprend au moins un noyau de moulage déterminant la forme d'au moins une partie de l'espace intérieur du collecteur final devant être réalisé, des pièces en saillie sur ledit noyau de moulage étant destinées à s'ajuster pratiquement dans la section d'au moins une extrémité desdits éléments creux qu'elles remplissent afin d'en empêcher l'écrasement pendant le moulage par

injection du collecteur sur ces éléments.

L'invention va être décrite plus en détail en

regard des dessins annexés à titre d'exemples nullement limi-

tatifs et sur lesquels: - la figure 1 est une coupe transversale d'un panneau formé de plusieurs éléments tubulaires extrudés qui sont reliés les uns aux autres par une nervure orientée dans la direction de la longueur; - la figure 2 est une coupe transversale d'un panneau formé de plusieurs éléments tubulaires extrudés qui sont séparés, c'est-à-dire qui ne sont pas reliés; - la figure 3 est une coupe transversale d'un panneau formé de deux feuilles solidarisées par de multiples

cloisons espacées; -

- la figure 4 est une coupe transversale de l'appareillage utilisé pour exécuter la première phase du procédé de l'invention;

4 2462258

- la figure 5 est une coupe transversale de l'appareillage utilisé pour exécuter la seconde phase du procédé de l'invention; - la figure 6 est une vue en perspective d'un élément de noyau de moulage et de sa pièce de soutien qui sont destinés à être utilisés pour les panneaux des modes de réalisation des figures 1 et 2; - la figure 7 est une vue en perspective d'un élément de noyau de moulage et de sa pièce de soutien qui sont destinés à être utilisés pour le panneau du mode de réalisation de la figure 3; - la figure 8 est une vue de face avec coupe transversale partielle d'un élément de base d'un panneau de collecteur d'énergie solaire tel que réalisé par le procédé selon l'invention; - la figure 9 est une coupe transversale selon la ligne I-I de la figure 8; - la figure 10 est une élévation d'une bande d'entretoisement; - la figure 11 est une coupe transversale d'un moule de production du panneau de collecteur d'énergie

solaire selon la figure 8; -

- la figure 12 est une coupe du moule selon la ligne II-II de la figure 11; - la figure 13 est une vue en perspective du profilé faisant partie du noyau de moulage des figures 11 et 12; et - la figure 14 est une coupe transversale du moule de la figure 11 représenté à la fin de la première

phase d'extraction du noyau de moulage.

La figure 1 représente un panneau extrudé 2 en

coupe transversale selon un plan perpendiculaire à la direc-

tion d'extrusion. Ce panneau 2 est formé de multiples éléments tubulaires 4 reliés les uns aux autres par une nervure 6 orientée dans la direction de la longueur. Le repli du profil transversal de cette nervure 6 permet de modifier légèrement la distance de centre à centre d'un groupé quelconque de deux éléments tubulaires voisins 4 dans toute

5. 2462258

direction par déformation élastique de cette nervure qui, comme expliqué par la suite, a son importance pour la-phase principale de mise en oeuvre du procédé selon l'invention. La matière de ce mode de réalisation avantageux du panneau 2 consiste de préférence en "Nylon" résistant aux ultraviolets, l'épaisseur de sa paroi étant en principe de 0,2 à 0,5 mm et

le diamètre des éléments tubulaires, de 5 à 6 mm.

Une variante de réalisation du panneau 2 consiste

simplement en de multiples tubes de "Nylon" tels que mention-

nés ci-dessus. Bien que les éléments tubulaires 5 formant la base de ce mode de réalisation se fabriquent facilement et à bon marché, car ils n'exigent pas un outillage coûteux, leur utilisation dans la suite du procédé est plus coûteuse que celle du mode de réalisation de la figure 1, car chaque élément tubulaire 5 doit être introduit séparément dans le moule commun. Il est possible bien entendu d'utiliser des dispositifs mécaniques et même automatiques de chargement qui, pour une production en grande série, pourraient rendre

les éléments séparés 5 plus rentables.

La figure 3 représente une autre variante possible de réalisation du panneau 2 qui consiste en deux feuilles 8 solidarisées par de multiples cloisons 10 placées à distance les unes des autres et délimitant entre elles des vides 12. Ce mode de réalisation est extrudé de manière semblable à celui de la figure 1 en une pièce et il a donc le

même avantage de la facilité de manipulation. Il est toute-

fois dépourvu de l'élasticité créée par la nervure du mode de réalisation de la figure 1, ce facteur représentant un certain inconvénient, comme il sera expliqué plus bas. Il

doit être bien entendu que les vides 12 ne doivent pas néces-

sairement avoir une section transversale rectangulaire telle que représentée sur la figure 3, mais pourraient aussi avoir une section carrée, en losange, trapézoïdale, triangulaire, etc. La figure 4 représente une première phase de mise en oeuvre du procédé de l'invention ainsi que l'appareillage nécessaire à la réalisation d'une première partie 14 d'un collecteur 16 de matière plastique (voir figure 5) par

6 2462258

moulage par injection sur le panneau 2 (de la figure 1). A cette fin, le bord en forme de peigne ou de râteau ou pièce en saillie 18 d'un premier noyau de moulage 20 (voir figure 6) dont le corps 22 détermine la forme d'au moins une partie de l'espace intérieur du collecteur final, est introduit dans l'une des extrémités d'un groupe de plusieurs éléments creux constituant le panneau 2. Cette saillie 18 en forme de peigne (figure 6) est formée de multiples dents ou doigts 24 dont la section transversale est sensiblement égale à celle des éléments tubulaires 4 et qui sont légèrement coniques sur au moins une partie de leur longueur afin d'en faciliter l'introduction et le retrait. Le nombre des doigts 24 est

bien évidemment déterminé -par le nombre des éléments tubu-

laires 4 du panneau. Le noyau de moulage 20 comporte aussi une pièce de soutien 26. Dans certains modes de réalisation, le noyau 20 peut être en une pièce avec la pièce de soutien 26. L'élasticité des éléments tubulaires 4 formant un panneau prend son importance à cette première phase du processus. Le pas (la distance de centre à centre) des doigts 24 en forme de peigne étant fixe, ces doigts n'entrent dans les éléments creux constituant le panneau 2 que si le pas de

ces éléments est identiques à celui des doigts 24. La préci-

sion du processus d'extrusion étant limitée, il est probable que se produise une erreur cumulative de pas qui, lorsqu'un grand nombre de ces éléments creux sont impliqués, prend une importance telle que, lorsque le panneau 2 est totalement rigide, au moins certains des doigts 24 ne sont plus à l'alignement des éléments creux correspondants en empêchant ainsi le groupe entier des doigts 24 d'entrer dans le panneau 2. L'élasticité expliquée plus haut et créée par les nervures

permet de compenser facilement ces écarts.

Bien que ce problème trouve ainsi sa solution dans le mode de réalisation du panneau représenté sur la figure 1 et, à l'évidence, ne se pose pas du tout pour les éléments tubulaires indépendants 5 du mode de réalisation de

la figure 2, il existe certainement pour le mode de réalisa-

tion de la figure 3 pour lequel le premier noyau qui convient

7 2462258

et qui est représenté sur la figre 7 est identique à celui

de la figure 6, la forme des doigts 24 étant mise à part.

Ce problème peut être résolu de différentes manières dont l'une consiste à utiliser un dispositif dont les dents 24 ou au moins de petits groupes de ces dents "flottent" de manière à compenser les petites erreurs du genre spécifié plus haut. Une solution avantageuse consiste à enlever les cloisons 10 dans la zone des saillies 18 en forme de peigne du noyau de moulage 20 avant introduction de ce dernier. Ce procédé non seulement apporterait la solution au problème de l'erreur cumulative, mais de plus, ces cloisons étant "reconstruites" par la matière injectée et destinée à former le collecteur 16 au cours de la phase ultérieure d'injection, le joint en acquiert une résistance mécanique encore accrue. Une autre solution consisterait simplement à entailler l'extrémité des cloisons 10 de manière à les libérer des feuilles correspondantes 8. Il subsisterait ainsi des languettes qui seraient libres à l'extrémité extérieure (sur le bord du panneau) mais qui néanmoins demeureraient fixées à leur cloison à l'extrémité intérieure, ces languettes ayant suffisamment d'élasticité pour compenser les erreurs mentionnées plus haut. Au cours de l'injection,

ces entailles seraient "réparées" par la matière injectée.

La première phase, c'est-à-dire l'introduction des saillies 18 dans les éléments tubulaires 4 du panneau 2, étant achevée, la phase suivante, conforme au procédé de l'invention, consiste à serrer le bord formé par les éléments tubulaires 4 du panneau 2 entre deux éléments de moule 28 et 30. Ceux-ci délimitent avec le noyau de moulage 20 et sa pièce de soutien 26 la cavité de la première partie 14 du

collecteur 16.

La phase suivante consiste en l'injection de la matière plastique dans la cavité citée ci-dessus par des canaux de coulée 32 et 34. La pression et la température élevées du processus de moulage par injection créent un lien étroit à l'interface entre la matière du panneau 2 et la matière nouvellement injectée de la première partie 14 du collecteur.

8. 2462258

Il faut ensuite enlever le noyau de moulage 20 et sa pièce de soutien 26, puis démonter les deux éléments de

moule 28 et 30.

La dernière phase de fabrication du collecteur consiste à réaliser et à fixer son autre partie 36

(figure 5). Bien qu'il soit possible d'effectuer ces opéra-

tions de manière évidente par des procédés classiques, c'est-

à-dire en réalisant la seconde partie 36 du collecteur par exemple par extrusion et en-la fixant à la première partie 14, soit par collage, soit par soudage, le procédé de l'invention qui est destiné à éliminer les inconvénients et restrictions, expliqués plus haut, de ces procédés classiques de liaison comprend une suite d'autres phases au cours desquelles la première partie achevée 14 du collecteur n'est pas enlevée de la position qu'elle occupe entre les deux éléments de moule 28 et 30, ou, si elle en est enlevée pour des raisons de fabrication en série, est remise à sa place entre ces éléments de moule, après quoi un second noyau de moulage 38 est introduit dans l'évidement continu laissé libre par le premier noyau de moulage 20. Alors qu'une partie de ce second noyau de moulage 38 remplit pratiquement cet évidement continu, une autre partie de ce second noyau de moulage 38 forme le complément du corps 22 du premier noyau de moulage 20 de manière à déterminer la forme de l'espace

intérieur complet du collecteur final 16.

Un troisième élément de moule 40 est ensuite monté (figure 5). Cet élément de moule 40 délimite la cavité de la seconde partie 36 du collecteur 16 avec ladite autre partie du second noyau de moulage 36 et avec les surfaces 42

de la première partie 14 du collecteur 16 déjà moulée.

La phase suivante consiste à injecter de la matière plastique dans cette cavité par le canal de coulée 44. La pression et la température élevées provoquent, comme à la phase précédente d'injection, la fusion totale des deux parties 14 et 36 du collecteur à leur interface. Une nervure facultative 46 de la plaque de soutien 26 (figure 6) qui peut

être reproduite à plusieurs exemplaires forme des gorges cor-

respondantes dans les surfaces 42 de la première partie 14 du 9. collecteur en augmentant la surface de contact disponible et en accroissant la résistance mécanique après injection de la

seconde partie 36 du collecteur.

Les phases finales consistent à enlever les trois éléments de moule 28, 30 et 40 et à extraire le second noyau

de moulage 38.

Bien que le procédé décrit ci-dessus donne des

résultats parfaitement satisfaisants avec des investisse-

ments relativement modestes dans l'outillage, un procédé avantageux, conforme à l'invention, permet d'exécuter le moulage par injection d'un collecteur de matière plastique sur des éléments creux formant un panneau en une unique passe d'injection de manière à réduire notablement le prix de revient, même si les frais initiaux d'outillage sont

supérieurs.

Les figures 8 et 9 représentent un élément de base d'un panneau de collecteur d'énergie solaire réalisé suivant le procédé avantageux conforme à l'invention. Chaque élément de base consiste en un collecteur supérieur 16 et en un collecteur inférieur 16' qui sont moulés par injection sur

plusieurs tubes extrudés et juxtaposés 5 de longueur faculta-

tive. Les tubes 5 sont initialement assemblés dans une ou plusieurs bandes d'entretoisement 21 (figure 10) dans lesquelles les tubes 5 peuvent être introduits élastiquement avant le moulage des collecteurs 16 et 16' afin de faciliter

la manipulation pendant le moulage et d'améliorer la stabi-

lité et la propreté des panneaux achevés. La longueur L de l'élément de base formant le collecteur 16 est limitée à une valeur inférieure à la largeur des panneaux de collecteur solaire généralement utilisés afin de maintenir les frais d'outillage dans des limites raisonnables. Néanmoins,

plusieurs éléments de base de panneaux peuvent être facile-

ment réunis le long de leurs brides 17 par simple soudage bout à bout pour réaliser des panneaux ayant la largeur souhaitée. Le même procédé d'assemblage peut être utilisé pour fixer des douilles ou embouts de raccord aux extrémités

extérieures des collecteurs.

10. Les éléments tubulaires 5 et le collecteur 16 devant être moulé sur eux sont de préférence en matière plastique de même type et de même qualité afin d'éviter les

risques de tensions internes destructrices dues aux diffé-

rences de retrait et/ou de dilatation thermique afin

d'obtenir les meilleurs résultats.

La figure 11 représente la phase de pré-

injection du procédé avantageux de l'invention ainsi que l'appareillage permettant de mouler par une unique passe d'injection un collecteur 16 de matière plastique sur de multiples éléments creux et juxtaposés qui forment un panneau, de préférence les éléments représentés sur la

figure 2.

La figure 11 représente un profilé 22 faisant partie d'un noyau de moulage 20 qui détermine la forme de l'espace intérieur du collecteur final 16. Le noyau de moulage 20 comprend en plus du profilé 22 une chemise 86

ainsi qu'un extracteur 88. Par ailleurs, la figure 11 repré-

sente deux éléments de moule 28 et 30 entre lesquels est serrée l'extrémité du groupe 2 d'éléments tubulaires 5 (figure 2) à la phase représentée de pré-injection et après que les saillies 18 en forme de peigne du profilé 22 ont été introduites dans ces éléments 5. A la phase représentée, les deux éléments de moule 28 et 30 déterminent avec le noyau de moulage 20 la cavité 15 du collecteur 16 et, à la phase suivante du procédé, la matière plastique est injectée dans cette cavité par un canal de coulée central 34 et par des

trous de coulée supérieur et inférieur 35 et 37.

La phase suivante consiste à enlever le noyau de moulage 20. Cette phase est celle qui marque la différence entre le procédé et l'appareil décrits précédemment et le procédé et l'appareil avantageux en question: alors que par le procédé et à l'aide de l'appareillage précédents, le

premier élément de noyau 20 des figures 6 ou 7 peut facile-

ment être enlevé avec sa plaque de soutien 26 radialement par rapport au collecteur et que le second élément de noyau 38 de la figure 5 peut facilement être extrait dans la direction de l'axe de ce collecteur, l'élément de noyau 20 de la figure 11

11. 2462258

ne peut pas être extrait dans la direction de l'axe aussi longtemps que les doigts 24 formant les saillies 18 demeurent à l'intérieur de l'extrémité des éléments 5 du panneau de matière plastique. Ces doigts 24 et le profilé 22 peuvent par contre être facilement extraits radialement. Le mécanisme permettant à une première phase d'extraire radialement les doigts 24 de l'extrémité des éléments tubulaires 5 du panneau et, à la seconde phase, d'extraire dans la direction de l'axe l'ensemble de l'élément

de noyau 20 va être expliqué.

Comme mentionné précédemment, le noyau de moulage 20 (figure 11) est en trois parties: le profilé 22, la chemise 86 et l'extracteur 88. La figure 12, qui est, une coupe transversale partielle selon la ligne II-II de la

figure 11, représente ces trois éléments du noyau de moulage.

Le profilé 22 qui supporte les doigts 24 et que représente en particulier la figure 13 comprend un bord 23 partiellement en pente et une gorge 25 taillée dans chacune de ses surfaces principales au voisinage du et parallèlement au bord en pente 23. Le profilé 22 et ses gorges 25 s'ajustent dans une mortaise en T également en pente taillée dans l'extracteur 88 qui est relié par une tige 90 à un cylindre pneumatique (non représenté). L'extracteur 88 peut se déplacer librement dans la chemise 86 jusqu'à ce qu'un épaulement de butée 92 qu'il comporte rencontre un épaulement de butée correspondant 94 de la chemise 86. La suite du déplacement vers la droite, dans la représentation de la figure 12, provoque l'entraînement de la chemise 86. La figure 12 représente le moule (qui comprend deux moitiés symétriques dont seule la moitié droite est représentée en totalité) après injection. Les doigts 24 sont encore à l'intérieur des éléments tubulaires 5 (dont seuls deux sont représentés) qui sont supportés au-delà de ces doigts 24 dans des gorges semicylindriques 96 des deux

éléments de moule 28 et 30 (figure 11).

Un dispositif de commande (non représenté) actionne alors le cylindre pneumatique qui tire l'extracteur

88 (figure 14) vers la droite. Il est bien entendu que l'ex-

tracteur de la moitié gauche du moule est tiré -vers la

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gauche. Au cours de cette première phase d'extraction, la chemise 86 est immobilisée au moyen d'organes non représentés et donc l'extracteur 88 ne peut se déplacer que jusqu'au moment o son épaulement de butée 92 rencontre l'épaulement correspondant 94 de la chemise 86. Le profilé 22 qui comporte une lumière 98 par laquelle il-est relié à la chemise 86 au moyen d'une cheville 100 ne peut se déplacer que radialement

par rapport à cette chemise, c'est-à-dire perpendiculai-

rement à l'axe de cette dernière sur une distance déterminée par la longueur de la lumière 98. Ce profilé étant aussi relié à l'extracteur 88 par ses gorges 25 et par la mortaise en T de ce dernier, tout déplacement axial de celui-ci provoque un déplacement radial du profilé 22. Comme le montre la figure 14, le déplacement axial de l'extracteur 88 a

provoqué un déplacement radial du profilé 22 avec pour consé-

quence le retrait des doigts 24 des éléments tubulaires 5 du panneau. Après achèvement de ce mouvement de retrait, les organes qui immobilisent la chemise 86 sont mis hors d'action et la poursuite du mouvement de l'extracteur 88 provoque

l'entraînement aussi du reste du noyau de moulage 20, c'est-

à-dire de la chemise 86 et du profilé 22. Des plaques laté-

rales 102 qui moulent les surfaces des brides 17 du collec-

teur (figure 8) sont aussi retirées au même moment, le premier élément de moule 28 est soulevé et le collecteur moulé 16 est extrait du moule par des broches d'éjection (non représentées). Une variante de réalisation de l'élément de base du panneau de collecteur d'énergie solaire produit par le procédé de l'invention met en oeuvre le panneau formé de deux feuilles solidarisées par plusieurs cloisons espacées et tel que représenté sur la figure 3. Dans ce cas, les saillies 18 du profilé 22 ne consisteraient pas en doigts indépendants 24, mais en une bande continue dont l'épaisseur correspond à la hauteur des cloisons 10. Il faudrait dans ce cas éliminer

ces cloisons 10 dans la zone de cette bande.

Il va de soi que l'invention n'a été décrite qu'à titre d'exemple et que diverses modifications peuvent lui

être apportées sans sortir du son domaine.

13.

Claims

REVENDICATIONS

1. - Procédé de moulage par injection d'au moins une partie (14) d'un collecteur de matière plastique sur de multiples éléments creux juxtaposés (4), qui sont extrudés et forment un panneau (2), caractérisé en ce qu'il comprend essentiellement les phases consistant à: introduire dans l'extrémité d'un groupe desdits éléments multiples creux (4) des éléments (18) en saillie sur un noyau de moulage (20), ce noyau de moulage déterminant la forme d'au moins une partie de l'espace intérieur du collecteur final (16) devant être réalisé par moulage, serrer la région de l'extrémité dudit groupe d'éléments creux (4) dans laquelle sont logées lesdites saillies

(18) entre deux éléments de moule (28, 30) qui délimi-

tent avec ledit noyau de moulage (20) la cavité d'au moins une partie dudit collecteur final, injecter de la matière plastique dans ladite cavité, enlever ledit noyau de moulage (20), et enlever les deux éléments de moule (28, 30), de manière

à réaliser au cours du processus de moulage par injec-

tion un lien étroit à l'interface entre la matière desdits éléments creux multiples et juxtaposés et la

matière du collecteur en cours de moulage.

2. - Procédé selon la revendication 1, caracté-

risé en ce que lesdits éléments creux (4) juxtaposés et

extrudés sont tubulaires.

3. - Procédé selon la revendication 2, caracté-

risé en ce que lesdits éléments tubulaires sont reliés les uns aux autres par une nervure (6) orientée dans la direction

de la longueur, c'est-à-dire dans la direction d'extrusion.

4. - Procédé selon la revendication 3, caracté-

risé en ce que ladite nervure de liaison (6) est conformée de manière à permettre de faire varier légèrement la distance de

centre à centre d'un groupe quelconque de deux éléments tubu-

laires voisins par déformation élastique de cette nervure (6).

14. 2462258

5. - Procédé selon la revendication 2, caracté-

risé en ce que lesdits éléments tubulaires sont des tubes

indépendants extrudés (5) qui ne sont pas reliés.

6. - Procédé selon la revendication 1, caracté-

risé en ce que lesdits multiples éléments creux juxtaposés et extrudés, qui forment un panneau, consistent en au moins deux feuilles (8) solidarisées par de multiples cloisons (10) placées à distance les unes des autres et orientées dans la

direction de la longueur qui est celle de l'extrusion.

7. - Procédé selon la revendication 1, caracté-

risé en ce que ledit noyau de moulage consiste en un premier élément de noyau (20) et lesdits éléments en saillie (18)

consistent en un bord en forme de peigne de ce premier élé-

ment de noyau (20), ce bord étant formé de multiples dents

(24) qui s'ajustent pratiquement à l'intérieur desdits élé-

ments creux.

8. - Procédé selon la revendication 7, caracté-

risé en ce qu'il comprend essentiellement les phases supplé-

mentaires suivantes consistant à: introduire dans la cavité continue qui est laissée libre par le premier élément de noyau (20) un second élément

de noyau de moulage (38) dont une partie s'ajuste essen-

tiellement dans ladite cavité continue et une autre partie forme le complément du corps (22) du premier élément de noyau de manière à déterminer la forme de la totalité de l'espace intérieur dudit collecteur final (16), monter un troisième élément de moule (40) qui

constitue la cavité de la seconde moitié dudit collec-

teur avec ladite autre partie du second élément de noyau et avec les surfaces (42) de la première moitié, déjà moulée, dudit collecteur, injecter de la matière plastique dans ladite seconde moitié de la cavité, enlever les trois éléments de moule (28, 30, 40) et à

extraire ledit second élément de noyau de moulage (38).

9. - Appareil de moulage par injection d'un collecteur de matière plastique (16) sur de multiples

15. 2462258

éléments creux juxtaposés (4, 5) qui sont extrudés et forment un panneau (2), caractérisé en ce qu'il comprend au moins un noyau (20) déterminant la forme d'au moins une partie de l'espace intérieur du collecteur final devant être réalisé par moulage, des éléments (18) en saillie sur ledit noyau de moulage étant destinés à s'ajuster pratiquement dans et à remplir au moins une partie de l'extrémité desdits éléments creux (4, 5), afin de les empêcher de s'écraser pendant le

moulage par injection dudit collecteur sur eux.

10. - Appareil selon la revendication 9, carac-

térisé en ce que ledit noyau comprend un premier élément consistant en un corps (22) déterminant la forme d'une partie seulement de l'espace intérieur dudit collecteur final (16) et lesdits éléments en saillie (18) consistent en un rebord en forme de peigne dudit premier élément de noyau de moulage, ces saillies étant formées de multiples dents (24), ce premier élément de noyau (20) comportant par ailleurs une

plaque de soutien (26) à laquelle ledit corps (22) est fixé.

11. - Appareil selon la revendication 10, carac-

térisé en ce qu'il comprend deux éléments de moule (28, 30) qui délimitent avec ledit premier élément de noyau de moulage (20) et avec ladite pièce de soutien (26) la cavité d'une

première partie dudit collecteur.

12. - Appareil selon la revendication 10, carac-

térisé en ce qu'il comprend un second élément de noyau de moulage (38) dont une partie est pratiquement identique au corps (22) dudit premier élément de noyau de moulage (20) et dont une autre partie forme le complément de ce corps de manière à déterminer la totalité de l'espace intérieur du

collecteur final (16).

13. - Appareil selon la revendication 12, carac-

térisé en ce qu'il comprend un troisième élément de moule (40) qui délimite la cavité d'une seconde partie dudit collecteur (16) avec ladite autre partie du second élément de

noyau de moulage (38).

14. - Appareil selon la revendication 9, carac-

térisé en ce que ledit élément de noyau de moulage (20) se compose d'un profilé (22) supportant lesdites saillies (24),

16. 2462258

d'un extracteur (88) dans lequel ledit profilé est monté de manière à pouvoir coulisser, ainsi que d'une chemise (86) qui enveloppe pratiquement ledit extracteur, cette chemise déterminant la forme de l'espace intérieur dudit collecteur final avec une partie dudit profilé (22).

15. - Appareil selon la revendication 9, carac-

térisé en ce qu'il comprend deux éléments de moule (28, 30) qui délimitent la cavité dudit collecteur final avec ledit

élément de noyau de moulage (20).

16. - Appareil selon la revendication 9, carac-

térisé en ce qu'il comprend un mécanisme de commande (90) qui est destiné à imposer audit extracteur (88) un déplacement axial au cours d'une première phase duquel lesdites saillies (24) supportées par ledit profilé (22) sont extraites de l'extrémité desdits éléments creux (5) et, au cours d'une seconde phase duquel, ledit profilé (22) ainsi que lesdites

saillies (24) et ladite chemise (86) sont enlevés de l'inté-

rieur dudit collecteur final (16).

17. - Appareil selon la revendication 9, carac-

térisé en ce que lesdits éléments en saillie (18) consistent

en une bande continue.