FR3083160A1

FR3083160A1 - Procede de realisation d’un embout de fixation dans un materiau composite

Info

Publication number: FR3083160A1
Application number: FR1855982A
Authority: FR
Inventors: Christophe Cornu
Original assignee: Centre Technique des Industries Mecaniques CETIM
Current assignee: Centre Technique des Industries Mecaniques CETIM
Priority date: 2018-06-29
Filing date: 2018-06-29
Publication date: 2020-01-03
Anticipated expiration: 2038-06-29
Also published as: FR3083160B1

Abstract

L'invention concerne un procédé de réalisation d'un embout de fixation (78) dans un matériau composite. Il comprend les étapes suivantes : a) on fournit une plaque (10) d'un matériau composite présentant deux faces opposées (11, 13) ; b) on pratique un orifice (26) à travers ladite plaque (10) ; c) on déforme ladite plaque (10) au voisinage dudit orifice (26) pour former deux nervures opposées (68, 70) l'une de l'autre par rapport audit orifice (26), lesdites nervures (68, 70) s'étendant en saillie de l'une (11) desdites deux faces opposées (11, 13) ; et, d) on surmoule sur la plaque (10) déformée un organe de liaison (72) comportant, une partie cylindrique de réception (78) s'étendant sur ladite une (11) desdites deux faces opposées autour dudit orifice (26) et une partie d'ancrage (84) venant prendre appui sur lesdites nervures (68, 70).

Description

Procédé de réalisation d’un embout de fixation dans un matériau composite

La présente invention se rapporte à un procédé de réalisation d’un embout de fixation dans un matériau composite pour pouvoir y relier un organe cylindrique de structure.

Les matériaux composites sont très largement utilisés dans les industries automobiles ou aéronautiques en raison de leur résistance mécanique eu et égard à leur poids. Ils comprennent usuellement une matrice faite d'un matériau polymère et des fibres de renfort noyées dans la matrice. Le matériau polymère est soit un composé thermodurcissable ou bien encore un composé thermoplastique, tandis que les fibres de renfort sont des fibres de verre ou de carbone par exemple. La mise en œuvre d'un matériau polymère thermoplastique permet non seulement de faciliter le façonnage du composite en lui apportant de l'énergie thermique, mais au surplus, elle permet de rendre plus aisé le recyclage ultérieur.

Ces matériaux composites sont généralement produits sous forme de plaques, lesquelles sont ensuite conformées pour réaliser des éléments de structure creux par exemple. Aussi, ces éléments de structure en matériau composite doivent être reliés à d'autres éléments, des éléments métalliques notamment et par exemple des éléments en aluminium dans l'industrie aéronautique. Il est ainsi nécessaire de prévoir des organes de liaison pour relier efficacement les éléments de structure en matériau composite et les autres éléments. Aussi, de nombreux assemblages incluant des matériaux composites et des éléments métalliques sont collés, rivetés ou encore boulonnés.

En outre, il est parfois nécessaire de relier entre eux une plaque d'un matériau composite et un profilé qui la traverse, sans pour autant que la liaison n'entache la résistance mécanique du matériau composite ni de l'ensemble.

Et un problème qui se pose et que vise à résoudre la présente invention, est de fournir un procédé de réalisation d'un embout de fixation dans un matériau composite tout en préservant les propriétés mécaniques du matériau.

Dans ce but, il est proposé un procédé de réalisation d’un embout de fixation dans un matériau composite, ledit procédé comprend les étapes suivantes : a) on fournit une plaque d’un matériau composite présentant deux faces opposées et comprenant une matrice thermoplastique et des fibres de renfort ; b) on pratique un orifice à travers ladite plaque ; c) on déforme ladite plaque au voisinage dudit orifice pour former deux nervures opposées l’une de l’autre par rapport audit orifice, lesdites nervures s’étendant en saillie de l’une desdites deux faces opposées ; et, d) on surmoule sur la plaque déformée un organe de liaison en matériau polymère comportant, une partie cylindrique de réception formant embout s’étendant sur ladite une desdites deux faces opposées autour dudit orifice et une partie d’ancrage venant prendre appui sur lesdites nervures, ladite partie cylindrique de réception étant adaptée à recevoir un organe cylindrique de structure.

Ainsi, une caractéristique de l'invention réside dans la mise en œuvre de deux nervures opposées l'une de l'autre par rapport à un orifice pratiqué dans la plaque de matériau composite et dans le surmoulage d'un organe de liaison comportant un embout et une partie d'ancrage qui s'étend jusqu'aux nervures afin d'y prendre appui. De la sorte, on vient non seulement renforcer localement la plaque composite grâce aux nervures mais au surplus, on ménage une partie cylindrique formant embout permettant de recevoir un organe cylindrique de structure. Les nervures opposées sont réalisées autour de l'orifice après que le matériau composite a été ramolli grâce a un apport d'énergie thermique. Le surmoulage est quant à lui effectué au moyen d'un moule en deux parties venant prendre en sandwich la plaque de matériau composite. Le moule présente alors des empreintes de part et d'autre de la plaque et permet d'injecter un matériau thermoplastique constituant alors l'organe de liaison.

Selon un mode de réalisation de l'invention particulièrement avantageux, ladite partie d’ancrage présente des ailettes s’étendant radialement de ladite partie cylindrique de réception pour rejoindre lesdites nervures. Les ailettes sont sensiblement perpendiculaires à la paroi de la plaque et elles prennent appui précisément sur la plaque pour s'étendre à partir de la partie cylindrique de réception jusqu'aux nervures. Par exemple, la partie d'ancrage présente trois ailettes radiales rejoignant l'une des nervures et trois ailettes radiales respectivement diamétralement opposées rejoignant l'autre nervure.

Selon un mode de mise en œuvre de l'invention préféré, ladite partie cylindrique de réception se prolonge axialement à travers ledit orifice pour faire saillie de l’autre desdites deux faces opposées. De la sorte, la partie cylindrique de réception traverse la plaque. Elle est ainsi parfaitement solidaire de la plaque.

Avantageusement, à l’étape b) on découpe ladite plaque suivant au moins deux traits de coupe croisés pour pouvoir pratiquer ledit orifice en formant au moins deux paires de languettes adaptées à être portées en saillies de ladite plaque autour dudit orifice. Aussi, lesdites au moins deux paires de languettes s’étendent préférentiellement en saillie de l’autre desdites deux faces opposées. Partant, et selon un mode préféré de mise en œuvre, à l’étape d) lesdites au moins deux paires de languettes sont noyées à l’intérieur de ladite partie cylindrique de réception. De la sorte, la partie cylindrique de réception formant embout est parfaitement solidaire de la plaque. Les languettes noyées dans la partie cylindrique s'ajoutent ainsi à la partie d'ancrage qui vient s'appuyer sur les nervures.

Selon une variante de réalisation de l'invention particulièrement avantageuse, ladite partie cylindrique de réception présente un logement cylindrique présentant deux extrémités ouvertes. De la sorte, il est aisé de venir engager un organe cylindrique de structure qui traverse de part en part le logement cylindrique et partant, la plaque en matériau composite. Ainsi, l'organe cylindrique de structure peut être maintenu à travers la plaque de manière rigide, notamment si la section droite de l'organe cylindrique est égale au jeu fonctionnel près, à la section droite du logement cylindrique. Il peut au surplus y être collé.

Préférentiellement, ledit logement cylindrique de réception est de révolution. Autrement dit, le logement cylindrique peut recevoir avantageusement un organe cylindrique de section circulaire.

Aussi, selon un mode de mise en œuvre particulièrement avantageux, ledit logement cylindrique de réception présente un épaulement interne. De la sorte, l'épaulement interne forme une butée d'arrêt contre laquelle peut venir en appui l'extrémité d'un tube emmanché à l'intérieur du logement cylindrique.

En outre, conformément au procédé selon l'invention, et avant l’étape c), on fournit de l’énergie thermique à ladite plaque pour pouvoir déformer ladite plaque au voisinage dudit orifice et pour former lesdites deux nervures opposées. Préférentiellement, lesdites deux nervures sont sensiblement parallèles l’une à l’autre. Ainsi, on fournit de l'énergie thermique à la plaque, par exemple avant de l'introduire dans un moule de thermoformage, lequel moule lui, fournit également de l'énergie thermique, de manière à pouvoir conformer les nervures précitées. Avantageusement, le moule de surmoulage et le moule de thermoformage ne forme qu'un, de sorte que le thermoformage et le surmoulage, soient les étapes c) et d), sont réalisées simultanément. De la sorte, on diminue le nombre d'étapes du procédé et on peut réaliser un organe de liaison sur la plaque composite à un coût avantageux.

D’autres particularités et avantages de l’invention ressortiront à la lecture de la description faite ci-après de modes de réalisation particuliers de l’invention, donnés à titre indicatif mais non limitatif, en référence aux dessins annexés sur lesquels :

- la Figure 1 est une vue schématique de dessus d’un élément nécessaire à la mise en oeuvre du procédé selon l’invention dans une première phase ;

- la Figure 2 est une vue schématique en perspective de dessous de l’élément illustré sur la Figure 1 dans une seconde phase du procédé ;

- la Figure 3 est une vue schématique en coupe droite illustrant la mise en oeuvre de l’élément selon une étape du procédé conforme à l’invention ;

- la Figure 4 est une vue schématique en perspective de dessous de l’élément représenté sur la Figure 2 après avoir été mis en oeuvre selon l’étape représentée sur la Figure 3 ;

- la Figure 5 est une vue schématique de dessus de l’élément représenté sur la Figure 2 après avoir été mis en oeuvre selon l’étape représentée sur la Figure 3 ;

- la Figure 6 est une vue schématique en perspective de l’élément représenté sur la Figure 4 recevant un autre élément ;

- la Figure 7 est une vue schématique en coupe axiale des éléments représentés sur la Figure 6 ;

- la Figure 8 est une vue schématique en coupe axiale des éléments représentés sur la Figure 6, selon un autre mode de mise en œuvre ;

- la Figure 9 est une vue schématique en coupe axiale de l’élément objet de l’invention, selon une autre variante d’exécution ; et,

- la Figure 10 est un organigramme des différentes étapes du procédé selon invention.

La Figure 1 illustre vue de de dessus, une portion d'un profilé méplat composite 10, soit une plaque d'un matériau composite, s'étendant selon un axe longitudinal A. On observera que l'axe longitudinal A s'étend sur la Figure 1 parallèlement à la largeur de la plaque. Le composite est fait d'une matrice en matériau polymère, par exemple en polyamide et il est renforcé de fibres de carbone tissées. La plaque de matériau composite 10 présente deux faces opposées, 11, 13 et son épaisseur, entre ces deux faces opposées 11, 13, est par exemple voisine de 5 mm. Aussi, et conformément à une première étape 15 reportée sur l'organigramme de la Figure 10, on réalise au centre de la portion de profilé méplat composite 10 un premier trait de coupe longitudinale 12 et un seconde trait de coupe transversal 14 venant croiser au centre le premier trait de coupe longitudinal 12. On forme ainsi quatre languettes triangulaires 16, 18, 20, 22.

Selon une deuxième étape 24, on procède à un enfoncement des languettes triangulaires 16, 18, 20, 22 de manière à les porter perpendiculairement en saillie de l'une des faces opposées 13 en ménageant un orifice circulaire 26 à travers la plaque de matériau composite 10. On retrouve ainsi sur la Figure 2, les languettes triangulaires 16, 18, 20, 22 s'étendant de l'une des faces opposées 13 en formant couronne autour de l'orifice circulaire 26.

Selon un autre mode de mise en œuvre de l’invention, non représenté, on procède à un enfoncement au centre de la portion de profilé méplat composite sans découpe préalable en écartant radialement les fibres. Aussi, tout en formant l’orifice circulaire, le matériau composite s’écarte et vient se porter autour de l’orifice en saillie de l’une des faces opposées.

La plaque en matériau composite 10 ainsi percée est alors insérée à l'intérieur d'un moule 28 que l’on retrouve sur la Figure 3, à l'intérieur duquel elle subit deux troisièmes étapes sensiblement simultanées 30, 32 de déformation et de surmoulage ; les deux troisièmes étapes 30, 32 apparaissant sur l’organigramme de la figure 10. Au préalable, la plaque en matériau composite 10 a été avantageusement portée en température entre la deuxième étape 24 et les deux troisièmes étapes 30, 32, de manière à pouvoir ramollir la matrice du matériau composite.

Le moule 28 présente deux empreintes, une empreinte inférieure 34 et une empreinte supérieure 36. Il inclut des moyens thermiques non représentés, d'une part pour pouvoir augmenter la température du moule et ainsi maintenir la plaque 10 en température, par exemple à 170 °C, et d'autre part pour pouvoir abaisser la température de manière à ce que la matrice en matériau polymère redevienne rigide. De surcroît, le moule 28 est alimenté au moyen d'une vis d'injection non représentée pour pouvoir délivrer un polymère en fusion de manière à venir surmouler la plaque 10.

Ainsi, en préalable aux deux troisièmes étapes 30, 32, de déformation et de surmoulage, l'empreinte supérieure 36 de moule 28 est écartée de l'empreinte inférieure 34.

On observera que l'empreinte inférieure 34 présente un poinçon central 38 de section circulaire autour duquel s'étend une rainure circulaire 40. Le poinçon central 38 présente un téton axial 42 formant un épaulement circulaire 44. En outre, l'empreinte inférieure 34 présente deux épaulements longitudinaux opposées 46, 48 bordées respectivement de deux nervures d'empreinte longitudinales 50, 52 prolongées respectivement par deux plans de joint inférieurs 54, 56. Ainsi, tant les épaulements longitudinaux opposés 46, 48 que les nervures d'empreinte longitudinales 50, 52 et les plans de joint inférieurs 54, 56 s'étendent longitudinalement selon une direction perpendiculaire aux dessins de la Figure 3.

L'empreinte supérieure correspondante 36 présente localement en regard du poinçon central 38, des fentes radiales 58, 60 s'étendant depuis un espace annulaire 62 jusqu'en regard des nervures d'empreinte 50, 52. Comme on l'observera plus en détail sur la Figure 5, l'empreinte supérieure 36 comporte également deux fentes transversales reliant respectivement deux fentes radiales. Au-delà des fentes radiales 58, 60 et selon une direction longitudinale perpendiculaire aux dessins, l'empreinte supérieure 36 s'étend en regard respectivement et à distance des épaulements longitudinaux opposés 46, 48, des nervures d'empreinte longitudinale 50, 52 et elles se prolongent respectivement par des plans de joint supérieurs 64, 66 aptes à venir respectivement en contact avec les plans de joint inférieurs 54, 56. Aussi, le téton 32 est apte à venir s'appliquer en appui dans le fond de l'espace annulaire 62 de l'empreinte supérieure correspondante 36.

Alors que l'empreinte supérieure 36 est écartée de l'empreinte inférieure 34, on porte la plaque de matériau composite 10 initialement ramollie sur l'empreinte inférieure 34, de manière à ce que le poinçon central 38 s'engage à travers l'orifice circulaire 26, tandis que les languettes triangulaires 16, 18, 20, 22 s'engagent dans la rainure circulaire 40 et que les deux parties opposées par rapport à l'axe longitudinal A de la plaque ramollie 10 s'étendent respectivement sur les deux nervures d'empreinte longitudinales 50, 52. Ainsi, la plaque 10 est ajustée de manière à ce que son axe longitudinal A soit sensiblement parallèle aux deux nervures d'empreinte 50, 52.

L'empreinte supérieure 36 est alors abaissée sur l'empreinte inférieure 34, les plans de joint supérieurs 64, 66 venant en appui respectivement contre les plans de joint inférieurs 54, 56, tandis que la plaque de matériau composite 10 est conformée, ou emboutie, selon la première troisième étape 30. Essentiellement, la conformation, ou emboutissage, fait apparaître deux nervures opposées 68, 70 sensiblement parallèles et opposées l'une de l'autre par rapport à l'orifice circulaire 26.

Simultanément, selon la seconde troisièmes étape 32, on procède à injection du polymère en fusion entre l'empreinte inférieure 34 et l'empreinte supérieure 36 et notamment dans la rainure circulaire 40 les fentes radiales 58, 60, l'espace annulaire 62 et plus généralement, autour du poinçon central 38 ainsi que dans les fentes transversales, de manière à former un organe de liaison 72.

Lorsque la seconde troisième étape 32 se termine on conserve les empreintes 36, 34 en contact l'une avec l'autre et on procède, selon une quatrième étape 74 au refroidissement de ces empreintes 36, 34 de manière à abaisser la température du polymère et à la porter à une température sensiblement supérieure à la température ambiante de façon à ce qu'il redevienne rigide pour le démoulage, tout comme le matériau polymère de la plaque en matériau composite 10.

Selon une ultime étape 76 conformément à l'organigramme de la Figure 10, on libère la plaque 10 ainsi surmoulée de son organe de liaison 72 en écartant l'une de l'autre les deux empreintes 34, 36.

On se reportera à présent sur la Figure 4 sur laquelle on retrouve en perspective la plaque de matériau composite 10 ainsi déformée et surmoulée munie de son organe de liaison 72. La plaque 10 présente ainsi ses deux nervures opposées l'une de l'autre 68, 70, par rapport à l'orifice circulaire 26, et parallèles entre elles.

L’organe de liaison 72 présente une partie cylindrique de réception 78 formant embout de fixation et qui traverse de part en part la plaque 10. La partie cylindrique de réception 78 présente une première portion 80 qui vient en saillie de ladite une des faces opposées 13, et une seconde portion 82 qui vient en saillie de l'autres desdites faces opposées 11 et que l'on retrouve plus en détail sur la Figure 5. On retrouve également sur cette Figure 5 les deux nervures opposées l'une de l'autre 68, 70, par rapport à l'orifice circulaire 26.

Aussi, l'organe de liaison 72 comprend une partie d'ancrage 84 solidaire de la seconde portion 82 de l'organe de liaison 72 et qui vient prendre appui sur les nervures 68, 70. La partie d'ancrage 84 présente deux première ailettes radiales diamétralement opposées 86, 88 qui s'étendent de la seconde portion 82 respectivement jusqu'aux nervures 70, 68 qu'elles rejoignent sensiblement perpendiculairement à celles-ci. On comprend que les ailettes radiales résultent des fentes radiales 58, 60 pratiquées dans l’empreinte supérieure 36.

Les deux premières ailettes radiales 86, 88 s'étendent également sensiblement perpendiculairement à l'autre desdites faces opposées 11. La partie d'ancrage 84 comprend une première deuxième paire d'ailettes radiales 90, 92 diamétralement opposées et une seconde deuxième paire d'ailettes radiales 94, 96 diamétralement opposées. Les deux deuxièmes paires d'ailettes radiales 90, 92 ; 94, 96 sont inclinées l'une par rapport à l'autre d'environ 90° et de sensiblement 45° par rapport aux deux premières ailettes radiales 86, 88 respectivement. Les ailettes radiales 90, 92 ; 94, 96 des deux paires d'ailettes s'étendent de la seconde portion 82 de l'organe de liaison 72 et rejoignent respectivement les deux nervures 68, 70 de manière inclinée dans quatre zones de liaison 98, 100 ; 102, 104. Les quatre zones de liaison 98, 104, 100, 102 définissent sensiblement un rectangle. Et, les quatre zones de liaison 98, 104, 100, 102 sont également reliées deux à deux 98, 104 ; 102, 100 par deux ailettes libres parallèles 106, 108. Ces deux ailettes libres 106, 108 le sont par rapport à la seconde portion 82 de l'organe de liaison 72, et elles rejoignent respectivement les ailettes radiales 90, 96 et 94, 92. On observera que les ailettes radiales 90, 92 ; 94, 96 tout comme les ailettes libres 106,108, s'étendent entre l'autre desdites faces opposées 11, et un plan moyen venant couper le sommet des deux nervures parallèles 68, 70.

De la sorte, d'une part les deux nervures parallèles 68, 70 augmentent la résistance à la déformation mécanique de la plaque 10, mais au surplus la partie d'ancrage 84 de l'organe de liaison 72 vient s'appuyer sur ces nervures parallèles 68, 70. Partant, la partie cylindrique de réception 78 formant embout de fixation, est liée de manière rigide à la plaque 10.

On se reportera de nouveau à la Figure 4, sur laquelle on retrouve la partie cylindrique de réception 78. Elle définit un logement cylindrique de révolution 110 présentant un épaulement de fond 112. Ce logement cylindrique de révolution 110 est apte à recevoir un organe cylindrique de structure en aluminium 114 dans lequel il est emmanché. Ainsi, l'organe cylindrique de structure 114 peut venir en butée contre l'épaulement de fond 112. Il est alors parfaitement solidaire de la plaque en matériau composite 10.

On retrouve schématiquement sur la Figure 7 une coupe axiale de l'objet de la Figure 6. L'organe cylindrique de structure 114, emmanché à l'intérieur du logement cylindrique de révolution 110 est en appui contre l'épaulement de fond 112. On observera que l'organe cylindrique de structure 114 peut non seulement à être engagé à l'intérieur du logement cylindrique de révolution 110, mais aussi qu'il peut y être collé afin de parfaire la rigidité de l'ensemble..

La Figure 8 illustre selon une autre variante d'exécution, sur laquelle les éléments fonctionnellement identiques à ceux représentés sur la Figure 7 présentent la même référence affectée d'un signe « ' », un organe cylindrique de structure 114' emmanché à l'intérieur d'un logement cylindrique de révolution 110' dépourvu d'épaulement de fond 112. Partant, l'organe cylindrique de structure 114' peut traverser de part en part la plaque de matériau composite 10' et par là-même la partie cylindrique de réception 78'.

Selon encore une autre variante d'exécution, illustrée à la Figure 9, sur laquelle les éléments fonctionnellement identiques à ceux représentés sur la Figure 7 présentent la même référence affectée d'un signe « >>, on retrouve la plaque composite 10 où les languettes triangulaires 16, 18, 20, 22 s'étendent autour de l'orifice central 26 en saillie de l'autre des faces opposées 11 tout comme les nervures parallèles 68, 70. On retrouve également sur cette Figure 7 l'organe de liaison surmoulé 72 pour lequel la partie cylindrique de réception 78 s'étend exclusivement en saillie de ladite autre des faces opposées 11 et vient en affleurement de ladite une des faces opposées 13. La partie d'ancrage 84 s'étend de la partie cylindrique de réception 78 aux nervures parallèles 68, 70.

En outre, la partie cylindrique de réception 78 présente une gorge axiale circulaire 110 définissant un plot central 120. L'organe cylindrique de structure 114, fait d'un tube de section circulaire est alors engagé dans la gorge axiale circulaire 110 tandis que le plot central 120 est emmanché à l'intérieur du tube. On obtient de la sorte un assemblage rigide.

Ainsi, grâce au procédé de réalisation de l'embout de fixation conforme à l'invention, on réalise des assemblages composite/métal extrêmement rigides et allégés parfaitement adaptés aux domaines automobile, ferroviaire ou encore aéronautique. Un exemple d'application avantageux est celui de l'assemblage des traverses de siège fait de tubes métalliques, avec l'assise des sièges.

Claims

REVENDICATIONS

1. Procédé de réalisation d’un embout de fixation (78) dans un matériau composite, caractérisé en ce qu’il comprend les étapes suivantes :

- a) on fournit une plaque (10) d’un matériau composite présentant deux faces opposées (11, 13) et comprenant une matrice thermoplastique et des fibres de renfort ;

- b) on pratique un orifice (26) à travers ladite plaque (10) ;

- c) on déforme ladite plaque (10) au voisinage dudit orifice (26) pour former deux nervures opposées (68, 70) l’une de l’autre par rapport audit orifice (26), lesdites nervures (68, 70) s’étendant en saillie de l’une (11) desdites deux faces opposées (11,13); et,

- d) on surmoule sur la plaque (10) déformée un organe de liaison (72) en matériau polymère comportant, une partie cylindrique de réception (78) formant embout s’étendant sur ladite une (11) desdites deux faces opposées autour dudit orifice (26) et une partie d’ancrage (84) venant prendre appui sur lesdites nervures (68, 70), ladite partie cylindrique de réception (78) étant adaptée à recevoir un organe cylindrique de structure (114).
2. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que ladite partie d’ancrage (84) présente des ailettes (86, 88 ; 90, 92 ; 94, 96) s’étendant radialement de ladite partie cylindrique de réception (78) pour rejoindre lesdites nervures (68, 70).
3. Procédé selon la revendication 2, caractérisé en ce que ladite partie cylindrique de réception (78) se prolonge axialement à travers ledit orifice (26) pour faire saillie de l’autre (13) desdites deux faces opposées.
4. Procédé selon l’une quelconque des revendications 1 à 3, caractérisé en ce qu’à l’étape b) on découpe ladite plaque (10) suivant au moins deux traits de coupe croisés (12, 14) pour pouvoir pratiquer ledit orifice (26) en formant au moins deux paires de languettes (16, 18, 20, 22) adaptées à être portées en saillies de ladite plaque (10) autour dudit orifice (26).
5. Procédé selon la revendication 4, caractérisé en ce que lesdites au moins deux paires de languettes (16, 18, 20, 22) s’étendent en saillie de l’autre (13) desdites deux faces opposées.
6. Procédé selon la revendication 4 ou 5, caractérisé en ce qu’à l’étape d) lesdites au moins deux paires de languettes (16, 18, 20, 22) sont noyées à l’intérieur de ladite partie cylindrique de réception (78).
7. Procédé selon l’une quelconque des revendications 1 à 6, caractérisé en ce que ladite partie cylindrique de réception (78) présente un logement cylindrique (110) présentant deux extrémités ouvertes.
8. Procédé selon la revendication 7, caractérisé en ce que ledit logement cylindrique de réception (78) est de révolution.
9. Procédé selon la revendication 7 ou 8, caractérisé en ce que ledit logement cylindrique de réception (78) présente un épaulement interne (112).
10. Procédé selon l’une quelconque des revendications 1 à 9, caractérisé en ce qu’avant l’étape c) on fournit de l’énergie thermique à ladite plaque (10) pour pouvoir déformer ladite plaque (10) au voisinage dudit orifice (26) et pour former lesdites deux nervures opposées (68, 70).
11. Procédé selon l’une quelconque des revendications 1 à 10, caractérisé en ce que lesdites deux nervures (68, 70) sont sensiblement parallèles l’une à l’autre.
12. Procédé selon l’une quelconque des revendications 1 à 11, caractérisé en ce que lesdites étapes c) et d) sont réalisées simultanément.