DE2263118B2

DE2263118B2 - Spritzgiessform zum umspritzen mehrerer paralleler einsaetze

Info

Publication number: DE2263118B2
Application number: DE19722263118
Authority: DE
Inventors: Jiri Jaroslav Oklahoma OkIa. Hovorka (V.StA.)
Original assignee: Western Electric Co Inc
Current assignee: AT&T Corp
Priority date: 1971-12-27
Filing date: 1972-12-22
Publication date: 1976-02-26
Also published as: BE793243A; JPS4873455A; JPS519779B2; US3767155A; SE388560B; DE2263118A1; GB1411576A; CA995423A; FR2166037B1; FR2166037A1

Description

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Die Erfindung betrifft eine Spritzgießform zum Herstellen eines einstückigen Verstärkungsteiles mit mehreren im Abstand hintereinanderliegenden Blockteilen um mehrere, einen seitlichen Abstand aufweisende parallele Einsätze durch Umspritzen der Einsätze, mit mit Ausnehmungen zur Bildung der Formhohlräume für die Blockteile versehenen, gegenüberliegenden Formteilen, die in Längsrichtung der Einsätze im Abstand voneinander angeordnete, gegenüberliegende Reihen von Haltegliedern mit Sitzflächen zum Halten der Einsätze beim Umspritzen aufweisen, und mit wenigstens einem die Formhohlräume verbindenden Kanal.

Eine derartige Spritzgießform ist aus der DT-AS 45 640 bekannt. Bei dieser bekannten Spritzgießform kann zwischen die Einsätze und die die Einsätze allseitig umgebenden Sitzflächen Formmaterial infolge des extrem hohen Spritzdruckes eindringen und so eine einwandfreie Ausrichtung der Einsätze in der Spritzgießform stören. Die exakte Ausrichtung der Einsätze wird auch dadurch beeinträchtigt, daß Formmaterial über die Länge der Einsätze hinweg an wechselnden Seiten der Einsätze vorgesehen ist, so daß die beim Aushärten auftretenden Spannungen im Formmaterial zu Biegungen in den Einsätzen führen können. Solche einseitigen Formmaterialanhaufungen lassen sich bei der bekannten Spritzgießform nicht vermeiden, da auf der einen Seite der Lage der Einsätze in einen dort vorzusehenden großen Hohlraum eingespritzt werden muß, um Verschiebungen der Einsätze unter dem Druck des einströmenden Formmaterials zu vermeiden, und das Formmaterial von da aus in im Abstand voneinander vorgesehene Formhohlräume auf der anderen Seite der Lage der Einsätze gelangen muß. Auf der Einspritzseite der Einsätze muß daher ein durchgehender Hohlraum vorgesehen sein, der mit Formmaterial anzufüllen ist, bevor das Formmaterial von hier aus — unter erheblicher Behinderung durch die dichte Reihe der Einsätze und somit unter ständiger Gefahr von Lunkerbildungen — in die im Abstand voneinander liegenden Formhohlräume auf der gegenüberliegenden Seite der Einsätze gepreßt werden kann.

Demgegenüber liegt der Erfindung die Aufgabe zugrunde, eine Spritzgießform der eingangs bezeichneten Gattung so auszubilden, daß eine einwandfreie Ausrichtung der Einsätze während des Spritzgießvorganges sowie im fertigen Verstärkungsteil sicher gewährleistet ist.

Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß dadurch gelöst, daß die Sitzflächen in an sich bekannter Weise der Oberflächenform der aufzunehmenden Einsätze entsprechend gekrümmt sind, daß die gegenüberliegenden Sif.flächen in einem vom Einsatz überbrückten gegenseitigen Abstand voneinander angeordnet sind und daß je ein die Formhohlräume verbindender, Verstärkungsrippen formender Kanal zwischen den zugehörigen Sitzflächen benachbarter Einsätze verläuft, der mit von den Sitzflächen nicht umfaßten Seitenflächen jeweils benachbarter Einsätze in Verbindung steht.

Dadurch werden die Einsätze von den entsprechend geformten Sitzflächen, die unter Druck an der Oberfläche der Einsätze aufliegen, fest eingespannt und so in ihrer Lage unverrückbar gesichert. Dadurch treten keine nur einseitig an Sitzflächen aufliegende Abschnitte der Einsätze auf, an denen unter dem hohen Spritzdruck Formmaterial unter Anhebung des Einsatzes in den Bereich der Sitzfläche gelangen könnte, wodurch sich der Einsatz verbiegen und ein nachfolgender Einsatz auf der verschmutzten Sitzfläche bereits beim Einbringen in die Spritzgießform falsch ausgerichtet würde. Vielmehr bildet das in den Kanälen zwischen den Einsätzen strömende und an den freien Seitenflächen der Einsätze formschlüssig anliegende Formmaterial Verstärkungsstege, die in der Ebene der Einsätze liegen und so im Verlauf des Aushärtens nicht zu einem Verbiegen der Einsätze führen können, sondern im Gegenteil die Einsätze in ihrer ausgerichteten Lage zusätzlich formschlüssig sichern. Um eine unmittelbare Beaufschlagung der Einsätze durch den Spritzdruck und eine damit einhergehende Gefahr eines Verbiegens det Einsätze beim Spritzvorgang zu vermeiden, muß somit das Formmaterial nicht oberhalb der Ebene dei Einsätze eingeführt und von dort zwischen die Einsätze hindurchgeführt werden, so daß einseitige Formmate rialanhäufungen entstehen, sondern erfolgt die Einfüh rung des Formmaterials vielmehr in der Ebene dei Einsätze selbst und dient so als eine zusätzlich« Lagesicherung der Einsätze während des Aushärtens.

Aus dem DT-Gbm 19 22 208 und aus der DT-A5 10 50 996 ist es zwar an sich bekannt, Sitzflächen voi Haltegliedern zum Halten der Einsätze beim Umsprit zen der Oberflächenform der aufzunehmenden Einsätzi entsprechend gekrümmt auszubilden. Nach den DT-Gbm 19 22 208 ist diese Anordnung zur Halteruni

der Iiinenleiter von Koaxialpaaren vorgesehen. Dabei sind die Sitzflächen nicht in einem vom Einsatz überbrückten gegenseitigen Abstand angeordnet, sondern greifen beim Schließen der Formteile kammartig ineinander, wobei es lediglich auf eine höhengleiche Ausrichtung der Einsätze ankommt Auch die Spritzgießform nach der DT-AS 10 50996 dient nicht zur Formung mehrerer in Längsrichtung einen Abstand aufweisender Blockteile um parallele Einsätze, sondern zum Umspritzen einzelner, mit einem vorderen und einem hinteren Anschlußdraht versehener elektrischer Bauelemente. Da kein einstückiges Verstärkungsteil zwischen den Blockteilen gebildet wird, das alle parallelen Einsätze umfaßt, umgeben die Sitzflächen der beiden endseitigen Halteglieder den Draht an seiner gesamten Umfangsfläche.

In bevorzugter Weiterbildung der Erfindung sind die die Blockteile sowie die die Kanäle bildenden Ausnehmungen in den gegenüberliegenden Formteilen annähernd symmetrisch ausgebildet, so daß jegliche Verformungen beim Aushärten durch unsymmetrische Materialansammlungen völlig ausgeschaltet sind. Mit besonderem Vorteil weisen die Kanäle einen gegenüber den Einsätzen größeren Querschnitt auf, so daß trotz einer Vermeidung eines großen Formhohlraumes an einer Seite der Ebene der Einsätze eine widerstandsarme Strömung in die zur Bildung der Blockteile vorgesehenen Formhohlräume sichergestellt und überdies eine massive Ausbildung der die Ausrichtung sichernden Verstärkungsrippen erreicht ist.

Eine Spritzgießform gemäß der Erfindung wird nachstehend an Hand eines zeichnerisch dargestellten Ausführungsbeispiels näher erläutert. Es zeigt

Fig. 1 einen Teilschnitt durch eine Spritzgießform gemäß Linie 1 -1 aus F i g. 2,

Fig. 2 eine Draufsicht auf den unteren Formteil der Spritzgießform an der Trennlinie der Formteile aus Richtung der Pfeile 2-2 in F i g. 1,

Fig.3 in vergrößerter Darstellung einen Schnitt gemäß Linie 3-3 aus Fig. 2,

Fig.4 in weiter vergrößerter Darstellung einen Schnitt gemäß Linie 4-4 aus F i g. 2,

F i g. 5 in gegenüber F i g. 2 vergrößerter Darstellung einen Schnitt gemäß Linie 5-5 in Fig. 2,

F i g. 6 ein mit der Spritzgießform gemäß F i g. 1 bis 5 hergestelltes fertiges Verstärkungsteil in perspektivischer Darstellung,

Fig. 7A einen Teil eines fertigen Formteiles mit fehlerhafter Ausrichtung einzelner Einsätze in Draufsicht und

Fig. 7B einen Teil eines fertigen Formteiles mit fehlerhafter Ausrichtung einzelner Einsätze in Seitenansicht.

Die Spritzgießform dient zur Herstellung eines Formteiles 11 gemäß Fig.6, beispielsweise eines Drahtfederkammes, wie er in Drahtfederrelais verwendet wird, wobei der Kamm ein Verstärkungsteil 12 umfaßt, welches um mehrere parallele elastische und auf Länge zugeschnittene Einsätze 135 aus elektrisch leitendem Material wie Leitungsdrähten geformt ist, wobei die Drähte oder Einsätze 135 aus den gegenüberliegenden Enden des Verstärkungsteiles 12 hervorragen. Das Verstärkungsteil 12 ist bezüglich einer die zugeschnittenen Einsätze 135 enthaltenden Ebene symmetrisch ausgebildet. Dabei weist das Verstärkungsteil 12 mehrere in Querrichtung zu den Einsätzen 135 verlaufende, im Querschnitt rechteckige Blockteile 12a auf. welche die Einsätze 135 umschließen und miteinander im Bereich ihrer äußeren Enden durch im Querschnitt etwa rechteckige Versteifungsstege 126 verbunden sind Zwischen den Blockteilen 12a sind die Drähte durch in Fig.4 näher veranschaulichte, im Querschnitt elliptisch ausgebildete Verstärkungsrippen 12c gehalten, die zwischen den Einsätzen 13S angeordnet und mit diesen verbunden sind.

Eine einwandfreie Gebrauchsfähigkeit der Formteile ί 1, beispeilsweise Drahtfederkämme, setzt voraus, daß die herausragenden Abschnitte der Einsätze 135 zueinander parallel verlaufen, wie dies in F i g. 6 veranschaulicht ist. Bei bekannten Spritzgießformen zur Herstellung derartiger Formteile 11 treten jedoch gelegentlich Ausrichtungsfehler der Einsätze 135 auf, wie sie in Fig.7A und 7B veranschaulicht sind. Dabei liegen die Enden einzelner herausragender Einsätze 135' nicht parallel zu den übrigen Einsätzen, sondern kreuzen diese (Fig. 7A). Diese Ausrichtungsfehler der herausragenden Enden von Einsätzen 135' müssen alsdann, soweit dies noch möglich ist, beseitigt werden, bevor das Formteil weiterverwendet werden kann. Derartige Fehler sollen durch die Spritzgießform vermieden werden.

Die Spritzgießform gemäß F i g. 1 bis 5 kann in einer Vorrichtung der aus der US-PS 27 94 211 bekannten Bauart eingesetzt werden und dient dazu, die Verstärkungsteile 112 um mehrere parallel und horizontal angeordnete endlose Einsätze 13 an im Abstand voneinander liegenden Stellen zu formen, wenn die Einsätze 13 schrittweise durch die Spritzgießform hindurchgeschoben werden. Die endlosen Einsätze 13 werden gemäß F i g. 1 von links nach rechts bei geöffneter Spritzgießform vorgeschoben, wozu ein nicht näher dargestellter hin- und hergehender Vorschubmechanismus betätigt wird und auf die endlosen Einsätze 13 eine Schieppspannung aufgebracht wird, welche die Einsätze 13 in genauer paralleler Ausrichtung hält. Danach werden die endlosen Einsätze 13 zwischen benachbarten Verstärkungsteilen 12 getrennt, so daß Formteile 11 gemäß F i g. 6 mit zugeschnittenen Einsätzen 135entstehen.

Wie sich insbesondere aus Fig. 1 ergibt, weist die dargestellte Spritzgießform einander gegenüberliegende untere und obere Formteile 16 bzw. 17 zur Formung der Verstärkungsteile 12 um die Einsätze 13 auf. Der untere Formteil 16 ist an einer festen unteren Platte 18 vorgesehen, während der obere Formteil 17 an einer oberen Platte 19 befestigt ist, welche relativ zu der unteren Platte 18 senkrecht zur Trennebene zwischen den Formteilen 16 und 17 in eine nicht näher dargestellte Offenstellung überführt werden kann; in Fig. 1 sind die Formteile 16 und 17 in ihrer Schließstellung dargestellt. An der rechten Seite der Formteile 16 und 17 gemäß Fig. 1 sind an der unteren und an der oberen Platte 18 bzw. 19 weitere Formteile 21 bzw. 22 vorgesehen, die in ihrer Ausbildung den Formteilen 16 und 17 entsprechen und mit diesen fluchten; dadurch kann die in Fig. 1 veranschaulichte Spritzgießform zwei Verstärkungsteile 12 um die Einsätze 13 gleichzeitig ausformen. Wenn die Spritzgießform nach jedem Spritzgießvorgang geöffnet wird, können die geformten Verstärkungsteile 12 mit den Einsätzen 13 durch geeignete Auswerfstifte 23 in an sich bekannter Weise ausgeworfen werden. Die endlosen Einsätze 13 werden danach um einen weiteren Schritt vorgeschoben, um die ausgebildeten Verstärkungsteile 12 aus dem Bereich der Spritzgießform herauszubewegen und neue Abschnitte der Einsätze 13 in der

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Arbeitsbereich der Spritzgießform zu bringen.

Da die Formteile 21 und 22 sowohl hinsichtlich des Aufbaus als auch hinsichtlich der Wirkungsweise den Formteilen 16 und 17 entsprechen, werden nachfolgend lediglich diese in Einzelheiten erläutert. Wie sich am besten aus F i g. 1 und 2 ergibt, weist der untere Formteil 16 eine Reihe horizontal angeordneter Formhohlräume 16a auf, die quer zu den Einsätzen 13 in gegenseitigem Abstand angeordnet sind. Analog weist das obere Formteil 17 Formhohlräume 17a auf, die spiegelbildlich zu den Formhohlräumen 16a angeordnet und ausgebildet sind. Die Formhohlräume 16a sind durch auswechselbare Endstücke 24 abgeschlossen, die eine Reihe von halbkreisförmigen A.ufnahmenuten in Fluchtrichtung der Einsätze 13 aufweisen und mit ge geeigneten, nicht näher dargestellten Abdichtungen versehen sind, um ein Austreten von Formmaterial entlang der Einsätze 13 während des Spritzgießvorganges zu vermeiden. Entsprechend sind die Formhohlräume 17a durch auswechselbare Endstücke 26 mit einer Reihe von den Aufnahmenuten der Endstücke 24 gegenüberliegenden Aufnahmenuten für die Einsätze 13 versehen. Die Endstücke 24 und 26 sind herausnehmbar in länglichen horizontalen Schlitzen der Formteile 16 und 17 in geeigneter Weise festgelegt. Wenn die Spritzgießform geschlossen ist, bilden die einander gegenüberliegenden Formhohlräume 16a und 17a Ausnehmungen für den Eintritt von Formmaterial zur Bildung der Blockteile 12a des fertigen Formteiles 11.

Wie aus F i g. 2 ersichtlich ist, weist der untere Formteil 16 zwischen den Formhohlräumen 16a Halteglieder für die Einsätze 13 auf, die horizontal verlaufende Reihen von nach oben hin konkav gekrümmten Sitzflächen 166 zur Aufnahme entsprechender Oberflächenabschnitte der Einsätze 13 besitzen. Entsprechend weist gemäß F i g. 3 und 4 der obere Formteil 17 ebenfalls stegförmige Halteglieder mit nach unten konkav gekrümmten Sitzflächen 17b auf, welche den Sitzflächen 16b gegenüberstehen und obere Oberflächenabschnitte der Einsätze 13 während des Formvorganges spielfrei halten. Beim Schließen der Spritzgießform arbeiten somit die einander gegenüberliegenden Sitzflächen 16b und 17b zusammen und klemmen zwischen sich passungsgerecht die einzelnen Einsätze 13 ein, um eine Verschiebung der Einsätze 13 während des Spritzgießvorganges zu verhindern und ein Eindringen von Formmaterial zwischen die Einsätze 13 und die Sitzflächen 16b und 17b sicher zu vermeiden.

Zwischen jedem zugeordneten Paar einander gegenüberliegender Sitzflächen 16b und 17b weist das untere bzw. das obere Formteil 16 bzw. 17 einander gegenüberliegende Oberflächenabschnitte auf, die Einbuchtungen zur Bildung von Kanälen 16c und 17c besitzen. Die Kanäle 16c und 17c bilden bei geschlossener Spritzgießform eine Strömungsverbindung zwischen den Formhohlräumen 16a und 17a, wobei das in den Kanälen 16c und 17c bei Abschluß des Spritzgießvorganges sitzende Formmaterial im fertigen Formteil 11 elliptische Verstärkungsrippen 12c bildet, die an den freien, nicht von den Sitzflächen 16b und 17b erfaßten Oberflächenbereichen der Einsätze 13 anliegen und so mit diesen verbunden sind. Die Kanäle 16c, 17c weisen einen gegenüber den Einsätzen 13 vergrößerten Querschnitt auf, um die Strömung des Formmaterials in den Kanälen zu erleichtern, wobei die Verstärkungsrippen 12c massiven Querschnitt erhalten.

Wie insbesondere in den F i g. 2 und 3 veranschaulicht ist, weisen die Formteile 16 und 17 sowie die Platten 18 und 19 auch wenigstens einen Einlauf 27 für Formmaterial auf, der zu einer Mündung 28 im unteren Formteil 16 verläuft. Die Mündung 28 liegt seitlich im mittleren Bereich der Formhohlräume 16a des unteren Formteiles 16 im Bereich der Trennlinie der Spritzgießform.

Der untere Formteil 16 und der obere Formteil 17 sind bezüglich der Trennlinie der Spritzgießform symmetrisch aufgebaut, so daß auch das fertige Formteil

ίο 11, wie weiter oben im Zusammenhang mit Fig.6 bereits erläutert ist, symmetrisch zu einer die Einsätze 135 enthaltenden Ebene ausgebildet ist. Dadurch werden einseitige Materialüberschüsse vermieden, die beim Aushärten zu einem Verziehen oder gar einem Brechen des Verstärkungsteiles 12 und der Einsätze 13 führen könnten.

Wie in den Fig. 1,2 und 5 veranschaulicht ist, sind in der Nachbarschaft der Enden des Verstärkungsteiles 12 Führungskämme 29 für die Einsätze 13 in geeigneter Weise an der unteren Platte 18 befestigt und greifen in der Schließstellung der Spritzgießform in entsprechende Vertiefungen der oberen Formteile 17 und 22 ein. Jeder Führungskamm 29 umfaßt mehrere aufrechtstehende und in seitlichem Abstand voneinander angeordnete Zähne 29a, wobei die seitlich äußersten Zähne 29a über die im mittleren Bereich liegenden Zähne hinausragen. In der aus F i g. 5 ersichtlichen Weise sind einander gegenüberliegende Seiten der Zähne 29a mit Einlaufschrägen versehen, die zur sicheren Einführung der Einsätze 13 Führungsschlitze 29b bilden, die an ihrem Eingang breit ausgebildet sind und in ihrem Grund der Oberflächenform der Einsätze 13 angepaßte Sitzrundungen 29c aufweisen, in denen die vollständig eingeführten Einsätze 13 in sauberer Ausrichtung gegenüber den Sitzflächen 16b und 17b sowie den Aufnahmenuten der Endstücke 24 und 26 zu liegen kommen. Wie an Hand F i g. 1 ersichtlich ist, sind darüber hinaus die oberen Kanten der Zähne 29a in Längsrichtung der Einsätze 13 abgeschrägt, so daß die oberen Enden der Zähne 29a spitz zulaufende Zahnspitzen 29c/bilden.

Wenn die Spritzgießform im Anschluß an den Spritzvorgang geöffnet wird, so befinden sich die gespannten Einsätze 13 in einer freien Zwischenstellung zwischen der unteren Platte 18 und der oberen Platte 19 sowie oberhalb der Zähne 29a der Führungskämme 29, wie dies gestrichelt in F i g. 5 veranschaulicht ist. Dadurch ist es möglich, die soeben ausgeformten Verstärkungsteile 12 durch horizontales Vorschieben der Einsätze 13 aus dem Bereich der Spritzgießform herauszubringen. Es kann jedoch der Fall auftreten, daß die Einsätze 13 in horizontaler Richtung aus dem Fluchtungsbereich der Führungsschlitze 29b herausgeschoben werden, wie dies für einen Einsatz 13m in Fig.5 veranschaulicht ist. Wenn danach die obere Platte 19 sich nach unten in die in F i g. 1 veranschaulichte Schließstellung bewegt, so liegt der äußerste, im Beispiel linke Einsatz 13 zunächst gegen den benachbarten, verhältnismäßig hohen äußeren Zahn 29a an und wird von dessen Einlaufschräge in der Zeichnung gemäC Fig.5 nach rechts bzw. nach innen geführt. Da die Einsätze 13 durch das zuvor geformte Verstärkungstei 12 miteinander verbunden sind und unter Spannung stehen, bewirkt diese Führung des äußersten Einsatze!

13m eine Gesamtverschiebung der Einsätze 13 in di< vertikale Ausrichtung mit den Führungsschlitzen 29i Daher stellen die hohen äußersten Zähne 29a sicher, dal die Finsätze 13 stets mit den Führungsschlitzen 29i

2

Ό D ι ι υ

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ausreichend genau fluchten, wenn sie in den Bereich von deren Einlaufschrägen gelangen. Die Zahnspitzen 29t/ der mittleren Zähne 29a laufen dann zwischen die sich nach unten bewegenden Einsätze 13 ein, so daß die Einsätze 13 lagegenau in den Sitzrundungen 29c fluchtend mit den Sitzflächen 166 und 176 sowie den Aufnahmenuten in den Endstücken 24 und 26 festgelegt werden.

Wenn, wie die F i g. 3 und 4 veranschaulichen, die Spritzgießform zur Durchführung eines Spritzgießvorganges geschlossen wird, nehmen die einander gegenüberliegenden gekrümmten Sitzflächen 166 und 176 der Formteile 16 und 17 die benachbarten Oberflächenabschnitte der Einsätze 13 auf und halten die Einsätze 13 spielfrei fest. Dieser einwandfreie Festsitz der Einsätze 13 wird auch dann sichergestellt, wenn die Einsätze 13 Knicke oder leichte Biegungen aufweisen, da die entsprechend konkav gebogenen Sitzflächen 166 und 17b die Einsätze 13 zwischen sich zentrieren und mit hoher Kraft klemmen.

Nach dem Schließen der Spritzgießform wird Formmaterial über den Einlauf 27 und die Mündung 28 in einen mittleren Formhohlraum 16a und 17a eingeführt. Wenn sich der Druck im mittleren Formhohlraum 16a, 17a aufbaut, beginnt das Formmaterial auch durch die Kanäle 16c, 17cin Längsrichtung der Einsätze 13 zwischen diesen hindurch in die übrigen seitlichen Formhohlräume 16a, 17a der Reihe nach einzuströmen. Diese Einströmung des Formmaterials hält an, bis sämtliche Formhohlräume 16a, 17a und Kanäle 16c, 17c vollständig gefüllt sind, wodurch ein Verstärkungsteil 12 mit Blockteilen 12a und dazwischen angeordneten elliptischen Verstärkungsrippen 12c gebildet wird, welche die einander gegenüberliegenden Seitenflächen der Einsätze 13 im Bereich zwischen den Blockteilen 12a verbinden.

Während der anfänglichen Einströmung des Formmaterials in den mittleren Formhohlraum 16a, 17a kann das Formmaterial keine Verschiebung der Einsätze 13

zur Seite hin verursachen, selbst wenn das Formmaterial horizontal in den Formhohlraum und in Querrichtung zu den Einsätzen einfließt, da der durch diesen mittleren Formhohlraum 16a, 17a gebildete Abstand zwischen in Längsrichtung der Einsätze 13 einander benachbarten Sitzflächen 166, 17b vergleichsweise gering ist und die Einsätze 13 zwischen den Sitzflächen fest eingespannt sind. Wegen dieser festen Einspannung besteht auch keine Gefahr, daß die Einsätze 13 beim Durchströmen der Kanäle 16c, 17cseitlich weggedrückt werden, zumal die Strömungsrichtung in den Kanälen 16c, 17c parallel zu den Einsätzen 13 liegt. Daher ist jegliche Verschiebung der Einsätze 13 während des Spritzgießvorganges und damit eine Entstehung von Fluchtungsfehlern der in den Fig.7A und 7B veranschaulichten Art weitestgehend vermieden. Mit Rücksicht darauf, daß die Kanäle 16c, 17c einen vergleichsweise großen Querschnitt aufweisen und das Formmaterial in im wesentlichen geradliniger Strömung die Kanäle 16c, 17c und die dazwischenliegenden Formhohlräume 16a, 17a durchströmt, ist auch eine vollständige Füllung der Formhohlräume sichergestellt, so daß das gebildete Verstärkungsteil 12 frei von Lunkern ist.

Nach einer entsprechenden Topfzeit wird die Spritzgießform geöffnet und das um die Einsätze 13 herum geformte Verstärkungsteil 12 mittels der Auswerfstifte 23 ausgeworfen, worauf die Einsätze 13 für einen weiteren Spritzgießvorgang vorgeschoben werden. Im Anschluß daran werden die Einsätze 13 zur Bildung des aus dem Verstärkungsteil 12 und den zugeschnittenen Einsätzen 13S bestehenden fertigen Formteiles 11 abgeschnitten. Die fertigen Formteile 11 sind sehr formstabil, da die Verstärkungsrippen 12c die Blockteile 12a zur Bildung eines einstückigen Verstärkungsteiles 12 verbinden und die Einsätze 13S be massiver Ausbildung der Blockteile 12a und dei Verstärkungsrippen 12c entweder in den Blockteiler 12a oder in fester Anlage zwischen den Verstärkungs rippen 12c gehalten sind.

Hierzu 3 Blatt Zeichnungen

€09 509/

Claims

Patentansprüche:

1. Spritzgießform zum Herstellen eines einstückigen Verstärkungsteiles mit mehreren im Abstand hintereinanderliegenden Blockteileri um mehrere, einen seitlichen Abstand aufweisende parallele Einsätze durch Umspritzen der Einsätze, mit mit Ausnehmungen zur Bildung der Formhohlräume für die Blockteile versehenen, gegenüberliegenden Formteilen, die in Längsrichtung der Einsätze im Abstand voneinander angeordnete, gegenüberliegende Reihen von Haltegliedern mit Sitzflächen zum Halten der Einsätze beim Umspritzen aufweisen, und mit wenigstens einem die Formhohlräume verbindenden Kanal, dadurch gekennzeichnet, daß die Sitzflächen (166, 176^ in an sich bekannter Weise der Oberflächenform der aufzunehmenden Einsätze (13) entsprechend gekrümmt sind, daß die gegenüberliegenden Sitzflächen (166, 17b) in einem vom Einsatz (13) überbrückten gegenseitigen Abstand voneinander angeordnet sind und daß je ein die Formhohlräume (16a, YIa) verbindender, Verstärkungsrippen (i2c) formender Kanal (16c, 17c,) zwischen den zugehörigen Sitzfiächen (166, 176,) benachbarter Einsätze (13) verläuft, der mit von den Sitzflächen (166, 176,) nicht umfaßten Seitenflächen jeweils benachbarter Einsätze in Verbindung steht.

2. Spritzgießform nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die die Blockteile (12a) sowie die die Kanäle (16c, 17c^ bildenden Ausnehmungen in den gegenüberliegenden Formteilen (16, 17) annähernd symmetrisch ausgebildet sind.

3. Spritzgießform nach Anspruch 1 oder 2. dadurch gekennzeichnet, daß die Kanäle (16c, Hc) einen gegenüber den Einsätzen (13) größeren Querschnitt aufweisen.