CH637526A5

CH637526A5 - Procede de fabrication de pate feuilletee.

Info

Publication number: CH637526A5
Application number: CH302279A
Authority: CH
Inventors: Jean-Marie Bultheel
Original assignee: Bultheel J
Priority date: 1978-04-13
Filing date: 1979-04-02
Publication date: 1983-08-15
Also published as: IT7921739A0; DE2911622A1; FR2422336B1; NL7902961A; ES479483A1; FR2422336A1; GB2018562B; IT1111950B; GB2018562A; BE875019A

Description

La présente invention est relative à un procédé de fabrication d'une pâte feuilletée.

Plus précisément, l'invention concerne la fabrication de la pâte feuilletée à l'échelon industriel, notamment mais non exclusivement en vue de la réalisation industrielle de contenants pour des préparations culinaires, et notamment des formes creuses en pâte feuilletée utilisées pour la confection des vols-au-vent, timbales et bouchées à la reine.

Il est absolument indispensable que de tels produits présentent après cuisson une hauteur régulière, d'une part, pour des raisons esthétiques et, d'autre part, pour leur assurer une contenance prédéterminée, constante d'un produit à l'autre.

Actuellement, à l'échelon industriel comme à l'échelon artisanal, on réduit les risques de montée anarchique du produit à la cuisson en multipliant le nombre de feuilles dans ce produit, c'est-à-dire le nombre de couches de pâte proprement dite superposées avec intercalation d'une pellicule de matière grasse, ce qui régularise la structure du produit cuit en répartissant sur un nombre élevé de couches d'épaisseur faible par rapport à la hauteur du produit les risques de montée anarchique à la cuisson.

Ainsi, la pâte feuilletée dite à la française, utilisée par exemple pour des bouchées à la reine, qui allie volume, c'est-à-dire capacité, et légèreté et donne lieu à une fabrication régulière, comporte 729 feuilles obtenues de la façon suivante.

Après avoir pétri lentement un mélange de farine, d'eau, de sel et d'une quantité en matière grasse de l'ordre de 10 à 25% en poids du poids de farine jusqu'à obtenir une pâte souple homogène, on réalise des pâtons comportant généralement de 2 à 5 kg de pâte, que l'on met sous la forme d'un rectangle plat que l'on replie sur lui-même en trois épaisseurs en y enfermant de la matière grasse qui, contrairement à la matière grasse entrant dans le mélange initial, ne doit pas pénétrer dans la pâte de façon à assurer ultérieurement l'indépendance des feuilles l'une par rapport à l'autre.

Le pâton ainsi réalisé est alors laminé sous la forme d'un rectangle plat, qui est à nouveau replié sur lui-même en trois épaisseurs superposées, puis laminé; le cycle se répète jusqu'à ce que la pâte ait été ainsi mise sous la forme d'un rectangle plat, puis repliée sur elle-même en trois épaisseurs superposées six fois, le pâton comportant alors 36=729 couches de pâte proprement dite superposées avec intercalation d'une pellicule de matière grasse.

A chacun des laminages du pâton, la pellicule de matière grasse mincit de même que chaque couche de pâte proprement dite, ce qui réduit l'incidence d'une irrégularité de développement de l'une des couches de pâte lorsque, après avoir façonné un produit au moyen du pâton ainsi travaillé, on cuit ce produit; l'expérience montre que n'avoir recours qu'à cinq tours de feuilletage, c'est-à-dire à cinq cycles de laminage, puis de repliage en trois couches du pâton, ne permet pas de donner à chaque couche une épaisseur suffisamment faible et suffisamment régulière pour que le produit cuit présente l'épaisseur homogène requise, et qu'il est absolument indispensable d'avoir recours à six tours de feuilletage dans les techniques actuellement connues.

Cela constitue un premier inconvénient de ces techniques, d'une part, du fait qu'il est nécessaire de répéter six fois le même cycle et, d'autre part, du fait que, pour permettre à la pâte et à la pellicule de matière grasse d'effectuer, après chaque repliage en trois épaisseurs, un repos compensatoire leur permettant de perdre l'élasticité acquise du fait de l'allongement résultant du laminage précédent, afin de rendre possible le laminage suivant, il est indispensable de laisser reposer le pâton environ V* h entre deux tours de feuilletage successifs.

Cette contrainte impose de nombreuses interventions manuelles, même si certaines opérations telles que le laminage et le pliage peuvent être mécanisées, et la fabrication de la pâte feuilletée telle qu'elle est actuellement pratiquée mobilise une main-d'œuvre importante et nécessite un temps long, de l'ordre de l'A à 2 h, que ce soit à l'échelon artisanal ou à l'échelon industriel.

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Dans ces conditions, augmenter la production nécessite un accroissement de la main-d'œuvre, une augmentation du nombre des machines et également une étendue des aires de stockage intermédiaire où l'on place les pâtons pour les laisser reposer entre deux tours de feuilletage.

Le but de la présente invention est de proposer un nouveau procédé de fabrication de la pâte feuilletée qui permette d'obtenir, après cuisson de la pâte, des produits présentant toute la régularité requise, sans pour autant que ce procédé présente les inconvénients du procédé actuellement pratiqué.

Le procédé selon l'invention se distingue essentiellement des procédés traditionnels par la façon dont est introduite puis répartie la matière grasse destinée à s'intercaler entre les couches de pâte pour donner la structure stratifiée caractéristique du feuilletage, le nouveau mode d'incorporation de cette matière grasse à présent préconisé permettant d'obtenir en continu, sans temps de repos intermédiaire, un feuilletage dont les couches alternées de pâte et de matière grasse sont suffisamment régulières et suffisamment homogènes pour qu'un nombre de couches beaucoup plus réduit qu'habituellement permette d'obtenir après façonnage et cuisson du produit une structure feuilletée et régulière, sur une hauteur sensiblement constante pour un même produit et d'un produit à l'autre.

Les essais pratiqués ont montré qu'il était possible d'obtenir selon l'invention des produits parfaitement réguliers ne comportant que de 70 à 140 feuilles, au lieu des 729 feuilles jusqu'alors considérées comme indispensables à l'obtention d'une structure régulière.

L'absence de tout repos du mélange de la pâte à l'obtention du pâton cru stratifié, lequel doit de préférence être laissé au repos une dizaine de minutes avant le façonnage du produit, permet d'abaisser le temps de fabrication global à une valeur de l'ordre de 12 à 18 min, au lieu d'une durée de l'ordre de l'A à 2 h lorsque l'on procède de façon traditionnelle.

Outre cette diminution importante du temps de fabrication et de l'immobilisation de main-d'œuvre, le recours au procédé selon l'invention permet de réduire la taille des installations de stockage, à volume de production égal, puisque les nombreux temps de repos du procédé traditionnel sont remplacés par un temps de repos unique, en fin de fabrication, pendant un temps inférieur à la durée de chacune des périodes de repos nécessaires à la mise en œuvre du procédé traditionnel.

Le procédé selon l'invention, pour la fabrication d'une pâte feuilletée, consistant à mélanger en une pâte de la farine, de l'eau, de la matière grasse, du sel, à former un pâton comportant une pluralité de feuilles de pâte superposées avec intercalation de couches de matière grasse, est caractérisé en ce que l'on forme ledit pâton en incorporant à la pâte de la matière grasse sous forme de parcelles solides réparties, puis en soumettant le pâton à une alternance de laminages sous forme de feuille pour laminer progressivement les parcelles de matière grasse, et d'empilements de plusieurs épaisseurs de ladite feuille, pour l'amener progressivement à une structure où les parcelles de matière grasse laminées alternent avec des couches de pâte.

L'invention sera mieux comprise si l'on se réfère à la description ci-dessous, relative à un exemple de mise en œuvre non limitatif.

La première étape du procédé consiste à mélanger une pâte comportant de façon traditionnelle de la farine, de l'eau, du sel, et la matière grasse dite de lubrification destinée à s'incorporer à la pâte.

On choisit de préférence une farine de richesse en gluten moyenne au lieu de la farine riche en gluten utilisée traditionnellement, car plus une farine est riche en gluten, plus elle est élastique et plus elle doit par conséquent reposer entre deux laminages successifs pour perdre son élasticité.

De préférence, également, on utilise en outre une matière grasse présentant une longue plage de plasticité, c'est-à-dire une matière grasse propre à s'étendre en pellicules minces sans risque de rupture; cette matière grasse est également choisie telle qu'elle présente un point de fusion au plus égal à une température de l'ordre de 38 à 40° C de façon à fondre dans la bouche, mais néanmoins tel qu'elle conserve sa souplesse sans fondre aux températures où la pâte puis le pâton sont travaillés.

Pour abaisser cette température de travail, on utilise de préférence de l'eau glacée dans le mélange.

A titre d'exemple non limitatif, on a obtenu de bons résultats en mélangeant ainsi à 10 kg de farine 200 g de sel, 41 d'eau glacée et 1,5 kg de matière grasse.

Le mélange est réalisé par pétrissage rapide dans un pétrin fermé, ce premier pétrissage ayant pour but de lubrifier la pâte, c'est-à-dire d'y mêler intimement la matière grasse; à titre d'exemple non limitatif, on a obtenu de bons résultats en pétrissant le mélange pendant une durée de 15 à 25 s à 400 tr/min.

Selon l'invention, ce premier pétrissage rapide est suivi de l'introduction dans le pétrin d'un ou de plusieurs blocs de matière grasse destinés à former les couches intercalées entre les couches de pâte; l'ensemble subit alors un deuxième pétrissage rapide, qui a pour but d'incorporer ce bloc de matière grasse à la pâte sous forme de parcelles solides, gardant leur unité, réparties au mieux dans cette pâte.

A titre d'exemple non limitatif, on a obtenu de bons résultats en introduisant ainsi 5,5 kg de matière grasse et en pratiquant un pétrissage de l'ensemble pendant une durée de 15 à 40 s, en fonction de la température extérieure et de la température des produits traités.

La quantité de matière grasse peut être réduite ou augmentée en fonction de la qualité des produits que l'on veut obtenir.

Il est à noter que les variations de température extérieure peuvent être compensées, dans le cas du procédé selon l'invention, par des variations du temps de pétrissage.

Le pétrissage rapide pratiqué selon l'invention, alors que les méthodes traditionnelles font appel à un pétrissage lent donnant une pâte souple et homogène mais également hautement élastique, qui doit être laissée au repos entre deux manipulations successives pour perdre son élasticité, ne laisse pas la pâte prendre corps, réduit par conséquent son élasticité comme le fait également le choix d'une farine de richesse en gluten moyenne, et permet de ce fait de se dispenser, par la suite, des temps de repos indispensables lorsque l'on met en œuvre la méthode traditionnelle.

De façon générale, environ 20% de la quantité totale de matière grasse sont incorporés à la pâte au titre de la lubrification au cours du premier pétrissage rapide, les 80% de complément étant ajoutés sous la forme d'un ou de plusieurs blocs entre les deux pétrissages pour donner ultérieurement au produit la structure souhaitée.

A la fin du deuxième pétrissage, le produit se présente donc sous la forme d'une pâte lubrifiée incluant 20% environ de la matière grasse, laquelle pâte enveloppe des noisettes de matière grasse réparties dont le poids total représente environ 80% du poids total de matière grasse dans le produit.

Le procédé selon l'invention consiste à laminer ce produit de façon progressive et aussi uniforme que possible, de façon que les noisettes de matière grasse enveloppées par la pâte s'allongent progressivement jusqu'à se rejoindre et à former une pellicule de matière grasse incluse dans la pâte; entre les étapes successives de ce laminage progressif s'intercalent des opérations d'empilage du produit sur lui-même, par exemple par repliage, de façon que l'on obtienne en fin de traitement une alternance de couches de pâte et de pellicules de matière grasse.

Selon un exemple de mise en œuvre qui a donné toute satisfaction, ces opérations peuvent être pratiquées de la façon suivante.

Dans un premier temps, le produit issu du deuxième pétrissage rapide est extrudé entre deux rouleaux, de façon d'ailleurs connue en soi, ce qui finit le pétrissage et transforme ce produit en une feuille d'une épaisseur de l'ordre de 6 à 9 mm par exemple.

La structure de cette feuille est celle d'une pâte incluant des nappes allongées de matière grasse.

Immédiatement après extrusion, cette feuille est pliée en zigzag sur elle-même, ou éventuellement empilée avec d'autres feuilles identiques, de façon à former un pâton comptant par exemple de 8 à 10 couches de cette feuille, pour une épaisseur totale de l'ordre de 5 à 9 cm.

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Ce pâton est ensuite immédiatement laminé, par plusieurs passages successifs enchaînés dans une installation l'amenant progressivement à une épaisseur de l'ordre de 1,5 à 2 mm; on a obtenu de bons résultats en pratiquant ce laminage en 6 à 8 passages dégressifs enchaînés en continu, ce nombre étant notamment fonction de la richesse en gluten de la farine utilisée.

Dans le cas d'un pâton d'une vingtaine de kilos tel qu'obtenu en respectant les proportions indiquées plus haut, ce laminage progressif amène le pâton à la forme d'une bande d'une longueur d'environ 8 à 14 m.

Cette bande est immédiatement pliée en zigzag en 12 à 18 couches, ou superposée symétriquement en 12 à 18 couches, ces chiffres étant donnés à titre indicatif et notamment fonction des dimensions que l'on désire donner au produit cuit.

En effet, après un repos d'une dizaine de minutes permettant au pâton ainsi obtenu de perdre son élasticité, le produit est façonné puis cuit; au cours de la cuisson, qui s'effectue de façon traditionnelle au four à une température supérieure à 100°C, l'eau de la pâte s'évapore et, s'échappant des couches de pâte, se rassemble sous forme de poches entre celles-ci, qui restent indépendantes entre elles du fait de la présence de la pellicule de matière grasse, mais cuisent progressivement, les amidons de la pâte durcissant; ainsi, la structure se fixe puis le produit se déshydrate partiellement, la vapeur s'échappant partiellement des poches qui cependant subsistent entre les feuilles durcies et donnent au produit la structure feuilletée recherchée.

Cette structure est parfaitement régulière malgré le nombre de feuilles réduit, en pratique de l'ordre de 70 à 140 au lieu de 729 dans les procédés traditionnels, du fait que la parcellisation puis le laminage progressif très fin sous forme de bandes d'épaisseur très sensiblement constante amènent progressivement les noisettes de matière grasse incluses dans la pâte à la forme de couches extrêmement 5 minces qui, à la limite, se rejoignent en une ou plusieurs pellicules de matière grasse très sensiblement parallèles aux faces de la bande de produit issue du laminage, laquelle est ensuite superposée à elle-même ou à d'autres bandes identiques en couches très sensiblement parallèles donnant naissance à une alternance de couches également io très sensiblement parallèles de pâte proprement dite et de matière grasse.

Le produit cuit obtenu présente, en outre, une parfaite régularité quant à sa hauteur, qui donne la capacité recherchée lorsqu'il s'agit par exemple d'un contenant pour une bouchée à la reine, la grande 15 légèreté requise par son rôle de contenant, c'est-à-dire de complément d'un contenu à mettre en valeur.

De façon générale, quel que soit le produit cuit confectionné au moyen de la pâte crue obtenue, le procédé selon l'invention permet d'obtenir des structures de pâte feuilletée parfaitement régulières et 20 d'une légèreté comparable à celle des pâtes feuilletées dites à la française comportant un nombre de feuilles beaucoup plus important.

Naturellement, l'exemple de mise en œuvre du procédé selon l'invention qui a été décrit ci-dessus ne constitue qu'une illustration de . ce procédé, qui pourrait connaître de nombreuses variantes sans que 25 l'on sorte pour autant du cadre de l'invention; notamment, les chiffres indiqués sont purement indicatifs.

Tous les produits en pâte feuilletée peuvent être fabriqués à partir de la pâte fabriquée par ce procédé avec des résultats améliorés par rapport au procédé traditionnel.

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Claims

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1. Procédé de fabrication d'une pâte feuilletée consistant à mélanger en une pâte de la farine, de l'eau, de la matière grasse, du sel, à former un pâton comportant une pluralité de feuilles de pâte superposées avec intercalation de couches de matière grasse, caractérisé en ce que l'on forme ledit pâton en incorporant à la pâte de la matière grasse sous forme de parcelles solides réparties, puis en soumettant la pâte à une alternance de laminages sous forme de feuille, pour laminer progressivement les parcelles de matière grasse, et d'empilements de plusieurs épaisseurs de ladite feuille, pour amener progressivement le pâton à une structure où les parcelles de matière grasse laminées alternent avec des couches de pâte.

2. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que l'on pratique ledit mélange par un pétrissage rapide.

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REVENDICATIONS

3. Procédé selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce que, pour incorporer à la pâte de la matière grasse sous forme de parcelles solides réparties, on ajoute à la pâte, immédiatement après ledit mélange, au moins un bloc de matière grasse à l'état solide, et en ce que l'on pratique ensuite un pétrissage rapide pour diviser ledit bloc et l'incorporer à la pâte sous forme de parcelles solides réparties.

4. Procédé selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce que l'on utilise pour le mélange une eau glacée.

5. Procédé selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce que l'on utilise pour le mélange une farine à richesse en gluten moyenne.

6. Procédé selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce que l'on utilise une matière grasse à large plage de plasticité, couvrant notamment les températures de travail.

7. Procédé selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce que le poids total de la matière grasse est réparti à raison de 20% dans le mélange et de 80% sous forme de parcelles solides réparties dans la pâte.

8. Procédé selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce que le mélange comporte, pour une quantité de l'ordre de 10 kg de farine, des quantités de l'ordre de 200 g de sel, 41 d'eau, 1,5 kg de matière grasse, et en ce que l'on incorpore à la pâte, sous forme de parcelles solides réparties, une quantité de l'ordre de 5,5 kg de matière grasse.

9. Procédé selon la revendication 2, caractérisé en ce que l'on pratique ledit pétrissage pendant une durée de l'ordre de 15 à 25 s à une vitesse de l'ordre de 400 tr/min.

10. Procédé selon la revendication 3, caractérisé en ce que l'on pratique ledit pétrissage pendant une durée de l'ordre de 15 à 40 s à une vitesse de l'ordre de 400 tr/min.

11. Procédé selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce que l'on soumet la pâte successivement à un premier laminage, à un premier empilement, à un deuxième laminage, à un deuxième empilement, enchaînés de façon continue.

12. Procédé selon la revendication 11, caractérisé en ce que le premier laminage amène la pâte à l'état d'une bande d'une épaisseur de l'ordre de 6 à 9 mm, en ce que le premier empilement comporte de 8 à 10 couches, en ce que le deuxième laminage pratiqué sur le premier empilement amène celui-ci à l'état d'une bande d'une épaisseur de l'ordre de 1,5 à 2 mm, et en ce que le deuxième empilement comporte un nombre de l'ordre de 12 à 18 couches de cette bande.

13. Procédé selon la revendication 12, caractérisé en ce que le deuxième laminage est pratiqué par passages dégressifs en continu.

14. Procédé selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce que les empilements sont pratiqués par pliage en zigzag de la bande issue du laminage.

15. Procédé selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce qu'on laisse ensuite reposer le pâton, avant de façonner un produit cru, puis de cuire ce produit.

16. Procédé selon la revendication 15, caractérisé en ce que le temps de repos est de l'ordre de 10 min.