CH635733A5

CH635733A5 - Maschine zum bilden einer schicht aus thermoplastischem material auf einem biegsamen flaechenmaterial.

Info

Publication number: CH635733A5
Application number: CH641578A
Authority: CH
Inventors: John Gordon Hollick
Original assignee: Usm Corp
Priority date: 1977-06-14
Filing date: 1978-06-13
Publication date: 1983-04-29
Also published as: GB2000016A; AT371321B; NL7806377A; ES471161A1; IE781173L; ATA429778A; ATA429878A; BR7803828A; AT373481B; MX150827A; ZA783383B; ZA783382B; IT1096686B; IT7824516A0; GB2000015A; FR2394379A1; IE46856B1; NL7806376A; JPS546031A; FR2394378A1

Description

Die Erfindung bezieht sich auf eine Maschine zum Bilden einer Schicht aus thermoplastischem Material auf einem ausgewählten Oberflächenbereich eines biegsamen Flächenmaterials, mit einem Werkstückträger zum Tragen des Flächenmaterials, derart, dass der ausgewählte Oberflächenbereich freiliegt, und mit einer Auftrageinrichtung zum Auftragen von thermoplastischem Material auf den ausgewählten Bereich.

Maschinen dieser Art sind in verschiedenen Ausführungen bekannt. Beispielsweise beschreibt die CH-PS 427 570 eine Maschine mit einem Werkstückträger, der eine Werkstückauflage mit einem erhabenen Abschnitt aufweist, welcher in seiner Form der Form des ausgewählten Bereiches des biegsamen Flächenmaterials entspricht. In dieser Maschine sind Mittel zum Festklemmen von Randteilen des biegsamen Flächenmaterials derart vorgesehen, dass der ausgewählte Oberflächenbereich für die Auftragung von thermoplastischem Material auf dem erhabenen Abschnitt freiliegt. Eine Auftrageinrichtung verteilt eine Schicht aus thermoplastischem Material auf dem ausgewählten Oberflächenbereich, der auf dem erhabenen Abschnitt des Werkstückträgers liegt, wobei die Auftrageinrichtung und der Werkstückträger bezüglich einander bewegt werden. Diese bekannte Maschine ist zum Versteifen der Zehenendteile gewisser Arten von Schuhschäften verbreitet eingesetzt worden, aber für die Zehenendteile anderer Arten von Schuhschäften und für die Fersenendteile von Schuhschäften im allgemeinen eignet sich die Maschine nicht. Beispielsweise ist im Falle von Fersenendteilen von Schuhschäften die Maschine deshalb ungeeignet, weil es wegen der Krümmung von Fersenendteilen mit relativ kleinem Krümmungsradius in zwei Richtungen und wegen der oft im Fersenendteil vorhandenen hinteren Naht nicht möglich ist, den Fersenendteil mit über dem erhabenen Abschnitt des Werkstückträgers freiliegenden ausgewählten Bereich so festzuklemmen, dass das thermoplastische Material von der Auftrageinrichtung über den ausgewählten Bereich verteilt werden kann.

Eine andere Maschine zum Bilden einer Schicht aus thermoplastischem Material auf einem biegsamen Flächenmaterial ist in der US-PS 3 026 573 beschrieben. Diese Maschine enthält zwei zusammenpassende Teile einer Form, zwischen welchen das biegsame Flächenmaterial festgeklemmt wird, und eine Spritzgiesseinrichtung, die geschmolzenes thermoplastisches Material in den Hohlraum zwischen dem biegsamen Flächenmaterial und den Formteilen einspritzt, um eine Schicht aus thermoplastischem Material auf dem Flächenmaterial zu bilden, das in dem Hohlraum zwischen den Teilen der Form liegt. Diese Maschine eignet sich aus verschiedenen Gründen wenig für das Bilden einer Schicht aus thermoplastischem Material auf einem ausgewählten Bereich eines biegsamen Flächenmaterials zur Verwendung als Schuhschaft. Unter anderem sind die Formteile für das Spritzgiessen teuer, und zudem ist für jede Schuhart und -grosse jeweils ein eigener Formteilsatz erforderlich. Die

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beim Spritzgiessen von Schichten in der in der US-PS 3 026 573 beschriebenen Weise angewandte Drücke sind notwendigerweise hoch, so dass die Formteile dicht gegen den Schuhschaft geschlossen werden müssen, wodurch aber leicht das Material des Schuhschaftes beschädigt werden kann. Auch muss der Schuhschaft mit der durch Spritzgiessen erzeugten Schicht aus thermoplastischem Material zwischen den Formteilen belassen werden, bis das thermoplastische Material genügend abgekühlt ist, um den Schuhschaft in der gewünschten Form halten zu können. Weiter ist die Dicke der Schicht aus thermoplastischem Material, die unter Verwendung einer Maschine der in der US-PS beschriebenen Art erhalten wird, von der Grösse des Zwischenraumes abhängig, der im Formhohlraum neben dem Schuhschaft verbleibt. Die Dicke hängt damit von der Dicke des Schuhschaftmaterials ab, welche besonders im Falle von Leder variabel sein kann, so dass es nicht möglich ist, in verschiedenen Schuhschäften gleiche Schichten aus thermoplastischem Material zu erzeugen.

Aufgabe der Erfindung ist die Schaffung einer Maschine zum Bilden einer Schicht aus thermoplastischem Material auf einem ausgewählten Oberflächenbereich eines biegsamen Flächenmaterials, beispielsweise einem ausgewählten Oberflächenbereich eines Schuhschaftes und insbesondere einem Fersenendteil eines Schuhschaftes, welche Maschine die Nachteile der vorstehend beschriebenen bekannten Maschinen vermeidet.

Die erfindungsgemässe Maschine der eingangs angegebenen Art ist dadurch gekennzeichnet, dass der Werkstückträger eine dreidimensionale Oberfläche zum Unterstützen des ausgewählten Bereiches aufweist, dass die Auftrageinrichtung in Richtung zum Werkstückträger und von diesem weg bewegbar ist und einen Kopf zum Ablagern einer Masse von thermoplastischem Material auf einem Teil des ausgewählten Bereiches des vom Werkstückträger getragenen Flächenmaterials aufweist, dass die Maschine ferner ein Presselement mit einer Oberfläche besitzt, die komplementär zur genannten Oberfläche des Werkstückträgers geformt ist, und dass der Werkstückträger und das Presselement, wenn die Auftrageinrichtung in eine zurückgezogene, vom Werkstückträger freie Stellung bewegt ist, bezüglich einander in zusammenwirkende Stellungen bewegbar sind, um den ausgewählten Bereich des vom Werkstückträger getragenen Flächenmaterials zu pressen.

In einer bevorzugten Ausführungsform der erfindungsge-mässen Maschine, die sich besonders zum Bilden einer Schicht aus thermoplastischem Material auf einem ausgewählten Bereich, nämlich einem Fersenendteil, eines Schuhschaftes zwecks Erzeugung einer Fersenversteifung eignet, können die dreidimensionale Oberfläche des Werkstückträgers und das Presselement allgemein V-förmig sein, so dass der Schuhschaft und die darauf gebildete Schicht aus thermoplastischem Material eine Vorform erhalten können, die an die Form des Fersenendteiles eines fertigen Schuhs angenähert ist. Wenn die Oberfläche des Werkstückträgers und das Presselement V-förmig sind (und einen V-förmigen Hohlraum bilden), kann der Flächenwinkel der genannten Oberfläche vorzugsweise kleiner sein als der Flächenwinkel am Presselement. Wenn dann ein Flächenmaterial, auf das von der Auftrageinrichtung eine Masse von thermoplastischem Material aufgebracht worden ist, vom Presselement gegen die Oberfläche des Werkstückträgers gepresst wird, um die Masse von thermoplastischem Material zum Fliessen zu bringen und zur Bildung einer Schicht aus thermoplastischem Material auf dem ausgewählten Bereich des Flächenmaterials auszubreiten, wird die Dicke der Schicht aus thermoplastischem Material in der Nähe des Scheitels der V-Formen grösser sein als in vom Scheitel entfernten Bereichen, d.h., die Schicht wird sich vom Scheitel aus verjüngen. Der Flächenwinkel des V-förmigen Hohlraumes liegt vorzugsweise zwischen 15 und 75°, am besten zwischen 30 und 60°.

Das Presselement kann ein Dichtungselement aufweisen, welches, wenn das Presselement mit von dem Werkstückträger getragenem Flächenmaterial in Berührung gepresst wird, wenigstens einen Teil des Umfanges des ausgewählten Bereiches des Flächenmaterials begrenzen und dafür sorgen kann, dass sich kein thermoplastisches Material aus dem gewählten Bereich heraus erstreckt.

Der Kopf der Auftrageinrichtung kann in seiner allgemeinen Form an die Form der dreidimensionalen Oberfläche des Werkstückträgers und des Presselementes angepasst sein. Wenn die dreidimensionale Oberfläche und das Presselement V-förmig sind, kann somit der Kopf der Auftrageinrichtung zweckmässig ebenfalls allgemein V-förmig sein. Der Kopf kann Auslassmittel aufweisen, durch die das thermoplastische Material auf das Flächenmaterial aufgetragen werden kann und die, wenn die dreidimensionale Oberfläche des Werkstückträgers und das Presselement allgemein V-förmig sind, ebenfalls allgemein V-förmig angeordnet sein können und zweckmässig aus mehreren, in einer V-Form angeordneten Löchern bestehen können, so dass dann das thermoplastische Material in Form mehrerer getrennter Körper auf dem Flächenmaterial abgelagert wird. Die Auslassmittel können vorzugsweise so angeordnet sein, dass sie das thermoplastische Material in einem Winkel von 30 bis 60° zum Oberflächenteil des ausgewählten Bereiches des Flächenmaterials ausstossen, um eine nachteilige Ansammlung einer Masse von thermoplastischem Material, die sich zwischen dem Kopf und dem Oberflächenteil erstrecken würde, zu vermeiden und um zu bewirken, dass später ausgestossene Anteile des thermoplastischen Materials früher ausgestossene Anteile längs des Oberflächenteils des Flächenmaterials vom Kopf wegschieben, so dass die zuletzt ausgestossenen Anteile des thermoplastischen Materials (welche die höchste Temperatur haben) dem Kopf am nächsten liegen, womit die Tendenz zur Bildung von Fäden zwischen dem Kopf und dem aufgetragenen thermoplastischen Material beim Zurückziehen der Auftrageinrichtung auf ein Minimum beschränkt ist.

Um das Flächenmaterial in der vorgesehenen Stellung auf der dreidimensionalen Oberfläche des Werkstückträgers zu halten, kann die Maschine Mittel, z.B. Klemmbacken oder Greifer, zum Erfassen des Flächenmaterials und Halten desselben in einer vorbestimmten Lage auf der Oberfläche des Werkstückträgers aufweisen.

Wenn die Maschine dazu verwendet werden soll, thermoplastisches Material auf einen Fersenendteil eines Schuhschaftes aufzutragen, kann sie vorzugsweise ein Spreizelement aufweisen zum Ausbreiten eines zweiten Flächenmaterials, nämlich eines Futtermaterials, über den Fersenendteil des Schuhschaftes nach dem Ablagern der Masse von thermoplastischem Material auf demselben, aber vor dem Pressen des ausgewählten Bereiches zwischen dem Presselement und dem Werkstückträger.

Anhand der Zeichnungen werden nachstehend Ausführungsbeispiele der Erfindung näher erläutert. In den Zeichnungen zeigen:

Fig. 1 eine perspektivische Ansicht einer Maschine zum Versteifen eines ausgewählten Bereiches eines Schuhschaftes, wobei einige Teile abgebrochen sind, ein Schuhschaft in Arbeitsstellung festgeklemmt ist und die Teile der Maschine in ihren Ausgangsstellungen sind,

Fig. 2 eine perspektivische Ansicht eines Schuhschaftes mit zurückgefaltetem Futter vor der Anbringung in der Maschine gemäss Fig. 1,

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Fig. 3 eine perspektivische Ansicht der Maschine, in der Teile einer Auftrageinrichtung und eines Presselementes in den Stellungen gezeigt sind, die sie während des Auftragens von thermoplastischem Material einnehmen,

Fig. 4 eine Draufsicht auf die innere Oberfläche eines Hinterteiles eines Schuhschaftes mit aufgetragenem thermoplastischem Material,

Fig. 5 eine perspektivische Ansicht der Maschine, in der die Teile in den Stellungen sind, die sie während des Wiederanlegens des Futters nach dem Auftragen des thermoplastischen Materials einnehmen,

Fig. 6 eine weitere perspektivische Ansicht der Maschine, in der die Teile in den Stellungen sind, die sie während der Druckausübung auf das thermoplastische Material zur Bildung einer Schicht einnehmen,

Fig. 7 eine perspektivische Ansicht des Schuhschaftes während des Aufleistens des Fersensitzes nach der Durchführung der in den Fig. 1-6 dargestellten Schritte und

Fig. 8 eine teilweise aufgebrochene perspektivische Ansicht eines aufgeleisteten Hinterteiles, eines Schuhschaftes mit einem Fersenversteifungselement zwischen dem Futter und dem Oberleder des Schuhschaftes.

Mit Hilfe der dargestellten Maschine wird als ausgewählter Bereich eines Schuhschaftes ein Fersenendteil des Schuhschaftes versteift; es ist jedoch klar, dass in gleicher Weise mit entsprechenden Maschinen auch andere Teile von Schuhschäften versteift werden können, z.B. Zehenendteile von Schuhschäften.

Die dargestellte Maschine zum Versteifen von Fersenendteilen von Schuhschäften besitzt einen Werkstückträger in der Form eines ersten Presselementes 16 mit dreidimensionalen inneren Oberflächen 14, welche einen dreidimensionalen Hohlraum zur Aufnahme des zu versteifenden Bereiches, d.h. eines Fersenendteiles eines Schuhschaftes 10, begrenzen. Die Maschine besitzt ferner eine Auftrageinrichtung in der Form eines Extruders 28, der in Richtung gegen das erste Presselement 16 und von diesem weg bewegbar ist und der dazu dient, thermoplastisches Material in geschmolzenem Zustand als Masse auf einen Teil der Oberfläche des ausgewählten Bereiches eines Schuhschaftes aufzutragen, der vom ersten Presselement 16 gehalten ist. Weiter besitzt die Maschine ein bewegbares zweites Presselement 52, dessen Form allgemein komplementär zur Form des Hohlraumes im ersten Presselement 16 ist. Die beiden Presselemente sind bezüglich einander in eine Pressstellung und aus dieser bewegbar.

Das erste Presselement 16 ist im Inneren allgemein V-förmig. Die inneren Oberflächen 14 sind mit einem relativ grossen Krümmungsradius (von beispielsweise etwa 200 mm) um Achsen gekrümmt, die parallel oder annähernd parallel sind zu längs verlaufenden, mit dem Werkstück in Berührung tretenden Kanten 27 der inneren Oberflächen 14. Die Oberflächen 14 treffen sich in einem Scheitel 22, wobei die Schnittlinie der beiden gekrümmten Oberflächen 14 eine elliptische Form hat, die an die Form des Bereiches der hinteren Naht des Schuhschaftes angepasst ist. Unter dem «Bereich der hinteren Naht» ist der Bereich des Schuhschaftes zu verstehen, in welchem normalerweise eine die beiden Seitenteile des Schuhschaftes im Bereich der Ferse miteinander verbindende Naht vorhanden ist; bei einem Schuhschaft ohne hintere Naht ist das einfach das hinterste Ende des Schuhschaftes, wo die hintere Naht liegen würde, wenn sie vorhanden wäre. Der Flächenwinkelzwischen den inneren Oberflächen 14 liegt zwischen 30 und 60°, er beträgt 44°.

Der Extruder 28 der Maschine ist bezüglich des ersten Presselementes 16 aus einer ersten oder Ruhestellung (gemäss Fig. 1), in der das Presselement 16 für die Anbringung eines Schuhschaftes zugänglich ist, in eine zweite Stellung

(gemäss Fig. 3) bewegbar, in der er näher beim Presselement 16 liegt und von einem im Presselement 16 angeordneten Schuhschaft nur einen kleinen Abstand hat, z. B. einen Abstand zwischen 0 und 8 mm. Zum Bewegen des Extruders 28 können irgendwelche geeigneten Mittel vorgesehen sein, z.B. ein Kolben/Zylinder-Motor (nichtdargestellt). Der Extruder 28 besitzt einen Kopf 30 mit Auslassmitteln in der Form einer Reihe von Löchern 32 in einer allgemein V-förmigen Anordnung, die der V-Form der Oberflächen 14 entspricht. Der Extruderkopf 30 ist dazu eingerichtet, geschmolzenes thermoplastisches Material durch die Löcher 32 auszustos-sen, um Körper aus dem thermoplastischen Material auf einen Teil der Oberfläche des Schuhschaftes zu bilden. Der Kopf 30 ist so konstruiert, dass das thermoplastische Material aus den Löchern 32 in einem Winkel zwischen etwa 30 und 60° zum Oberflächenteil des im Presselement 16 gehaltenen Schuhschaftes ausgestossen wird. Der Extruder 28 ist so konstruiert und angeordnet, dass das durch die Löcher 32 aufgetragene thermoplastische Material in der in Fig. 4 dargestellten Verteilungsform vorliegt. Der Extruder 28 kann von irgendeiner geeigneten Art sein, er kann beispielsweise eine Pumpe sein, die geschmolzenes Material aus einem Reservoir liefert, oder ein Schmelzextruder, wie solche beim Spritzgiessen von Kunststoffen verwendet werden, oder eine Schmelzeinrichtung, die aufeinanderfolgende Längenstücke eines Stabes oder Stranges aus thermoplastischem Material in den geschmolzenen Zustand überführt.

Die Maschine enthält ferner Mittel zum Festhalten des Schuhschaftes, nämlich Backen 20 und Zangen 24, welche den Schuhschaft für die Auftragung des thermoplastischen Materials im Hohlraum des Presselementes 16 halten.

Weiter enthält die Maschine ein hin und her bewegbares Spreizelement 40 mit einem V-förmigen Endabschnitt 42 zwischen den Enden von Stangen 44, welche schwenkbar an am Extruder 28 befestigten Haltern 46 gelagert sind. Hebel 48, die mit den Stangen 44 verbunden sind, sind an einer Verbindungsstange 50 angelenkt, welche ihrerseits von irgendeinem geeigneten Mechanismus, z.B. einem Kolben-Zylinder-Motor (nichtdargestellt) bewegt werden kann, um die Stangen 44 zu verschwenken und damit den Endabschnitt 42 zu heben oder zu senken.

Zu der Maschine gehört auch das zweite Presselement 52, dessen Form zu derjenigen des ersten Presselementes 16 allgemein komplementär ist. Das Presselement 52 besitzt eine V-förmige Pressfläche, die von zwei geneigten Seitenflächen 56 gebildet ist, welche sich in einem Scheitel 57 treffen. Im Betrieb wirken die Oberflächen 14 mit den Oberflächen 56 zusammen, um einen Druck auf die Masse thermoplastischen Materials auszuüben und diese zu einer Schicht zu verformen. Ein elastisches lineares Dichtungselement 58 ist auf den Oberflächen 56 des zweiten Presselementes 52 längs einer Linie angeordnet, die im Betrieb wenigstens einen Teil des Umfanges des ausgewählten Bereiches begrenzt, in welchem eine Schicht aus thermoplastischem Material gebildet werden soll. Das Dichtungselement 58 beschränkt die Ausbreitung des durch Wärme erweichten thermoplastischen Materials.

Das erste und das zweite Presselement 16 bzw. 52 sind wie schon erwähnt bezüglich einander bewegbar. Das Presselement 52 kann gegen das Presselement 16 bewegt werden, um Druck auf einen Schuhschaft auszuüben, der im Presselement 16 gehalten ist. Zum Bewegen kann dabei irgendein geeigneter Mechanismus vorgesehen sein, beispielsweise eine pneumatische Kolben/Zylinder-Anordnung (nichtdargestellt).

Mit Hilfe der beschriebenen und in den Zeichnungen dargestellten Maschine wird ein ausgewählter Bereich, nämlich ein Fersenendteil, eines Schuhschaftes 10 durch eine

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Schicht aus thermoplastischem Material versteift. Der Schuhschaft 10, zu dem ein Oberleder 12 und ein Futter 18 gehören, wird so gehalten, dass ein Teil der inneren Oberfläche des Oberleders 12 freiliegt. Eine vorbestimmte Menge thermoplastisches Material in durch Wärme erweichtem, fliessfähigem Zustand, nämlich in geschmolzenem Zustand, wird als von Körpern 34, 38 gebildete Masse auf einem Teil der freiliegenden Oberfläche des ausgewählten Bereiches des Oberleders 12 abgelagert. Danach wird auf die Masse, während sie immer noch im geschmolzenen Zustand ist, mit Hilfe der Presselemente 16 und 52 ein Druck ausgeübt, um die Masse zu veranlassen, zu fliessen und sich über die Oberfläche des ausgewählten Bereiches zu verteilen und eine Schicht 54 zu bilden. Der Schuhschaft 10 wird dann in eine Fersensitz-Aufleistmaschine verbracht, und dem Fersenendteil des Schaftes wird eine gewünschte dreidimensionale Form gegeben, während die Schicht 54 aus thermoplastischem Material immer noch in einem durch Wärme erweichten Zustand ist.

Im einzelnen wird der Schuhschaft 10 zunächst derart im ersten Presselement 16 angeordnet, dass das Oberleder 12 an den inneren Oberflächen 14 dieses Presselementes anliegt, während das Futter 18 des Schaftes 10 zurückgefaltet ist, so dass ein Teil der inneren Oberfläche des Oberleders 12 freiliegt. Der Schaft 10 wird von den Backen 20, die das hintere Ende des Oberteils 12 gegen den Scheitel 22 halten, und von den Zangen 24, die untere Randabschnitte des Schaftes 10 an Stellen über oberen Kanten 26 der Oberflächen 14, d.h. zehenwärts von der Brustlinie des Schaftes erfassen, so festgeklemmt, dass die Oberflächen 14 auf den Fersenendteil des Oberleders 12 einwirken können. Der Oberteil 12 und das Futter 18 bestehen beide aus Leder, und eine untere Kante des Futters 18 liegt so, dass ein Fersensitz-Zwickrand 60 des Oberleders 12 frei bleibt und über das Futter hinaus vorsteht. Der Schuhschaft wird in der Maschine mit zurückgefaltetem Futter 18 gehalten (Fig. 1).

Der Extruder 28 ist mit einem geeigneten thermoplastischen Material geladen, nämlich mit einem Äthylen-Vinyl-acetat-Copolymer-Harz, das einen Schmelzindex von 20 aufweist. Das Harz wird geschmolzen und auf eine Temperatur von etwa 190 °C erhitzt. Der Extruder 28 wird dann nach vorn in die Stellung gemäss Fig. 3 bewegt und veranlasst,

eine Masse von 16 g Harz in geschmolzenem Zustand mit der in Fig. 4 gezeigten Verteilung auf das Oberleder 12 des Schaftes 10 aufzutragen. In dieser Verteilung erstreckt sich ein Harzkörper 34 über eine hintere Naht 36 des Oberleders 12, und kleinere Harzkörper 38 liegen aneinander angrenzend auf beiden Seiten des Körpers 34. Das Harz wird wie schon erwähnt aus den winkelig angeordneten Löchern 32 auf den entsprechenden Teil der inneren Oberfläche des Oberleders 12 gespritzt, um die Körper 38 auf den beiden Seiten des Fersenendteiles zu bilden. Die Körper 34, 38 sind zwischen 3 und 10 mm dick. Die Ausstossung des Harzes durch die Löcher 32 in einem geeigneten Winkel verhindert die Ansammlung von Harz zwischen dem Extruderkopf 30 und der Oberfläche des Oberleders 12, auf die das Harz aufgetragen wird; das Harz, das in Form einzelner Körper auf dem Oberleder 12 vor dem Kopf 30 abgelagert wird, baut sich auf dem Oberleder 12 nicht bis zu solcher Höhe auf,

dass die Funktion des Kopfes 30 behindert werden könnte. Anscheinend haben später aus den Löchern 32 ausgestossene Anteile des Harzes die Tendenz, die früher ausgestossenen Anteile längs der Oberfläche des Oberleders nach vorn, vom Extruderkopf 30 weg, zu schieben, wodurch dann die in Fig. 4 gezeigten, miteinander verbundenen Körper entstehen. Die zuletzt ausgestossenen Anteile des Harzes haben eine höhere Temperatur als das anfänglich ausgestossene Harz, so dass die Tendenz zur Fadenbildung zwischen dem Kopf 30 und dem schon abgelagerten Harz sehr gering ist.

Die Menge und die Verteilung des aufgetragenen Harzes sind so gewählt, dass das Harz in nachfolgenden Verfahrensstufen nur noch über kleine Strecken fliessen muss, um den ausgewählten Bereich zu bedecken.

Die abgelagerte Harzmenge wird so bemessen, dass das Harz, zum Bilden der gewünschten Schicht ausgebreitet, eine genügende Dicke hat, um nach der Abkühlung die gewünschte Steifigkeit des ausgewählten Bereiches des Schuhschaftes zu bewirken. Eine zusätzliche Menge Harz, über die zum Bilden der gewünschten Schicht erforderliche Menge hinaus, kann zu einem noch zu beschreibenden Zweck aufgetragen werden.

Nach dem Auftragen des Harzes auf das Oberleder 12 wird das Futter 18 entfaltet und auf die Innenseite des Oberleders 12 gelegt, so dass die Körper 34, 38 aus geschmolzenem Harz nun zwischen dem Oberleder 12 und dem Futter 18 liegen. Das Futter 18 wird wie nachstehend beschrieben mit Hilfe des Spreizelementes 40 ausgebreitet.

In dem Zeitpunkt, wo der Extruder 28 nach vorn bewegt wird, um die Masse geschmolzenen Harzes auf dem Oberflächenteil des ausgewählten Bereiches abzulagern, wird das am Extruder 28 montierte Spreizelement 40 ebenfalls nach vorn gegen den Schuhschaft 10 bewegt, und zwar mit gehobenem Endabschnitt 42 (Fig. 1); wenn dann der Extruder in seiner vorderen Endstellung oder Arbeitsstellung ist, befindet sich der Endabschnitt 42 oberhalb und hinter dem Futter 18 (vgl. Fig. 3). Beim Zurückziehen des Extruders 28 nach dem Auftragen von geschmolzenem Harz auf das Oberleder 12 wird der V-förmige Endabschnitt 42 gesenkt und mit dem Extruder zurückbewegt. Mit dieser Bewegung des Endabschnittes 42 wird das Futter 18 nach unten auf die Körper 34, 38 von geschmolzenem Harz gelegt, und anschliessend wird der Endabschnitt 42 zusammen mit dem Extruder aus dem Wege bewegt. Nach dem Zurückziehen des Extruders 28 halten die Zangen 24 den Schuhschaft 10 in dem V-förmigen Hohlraum des Presselementes 16.

Der Schuhschaft 10, nun bestehend aus dem Oberleder 12, den Körpern 34, 38 aus geschmolzenem Harz und dem Futter 18, wird dann mit Hilfe des zweiten Presselementes 52 gepresst, um die Körper 34, 38 aus geschmolzenem Harz zu zerdrücken und zum Fliessen zu bringen, so dass sie sich vereinigen und zu einer im wesentlichen gleichmässigen Schicht 54 ausbreiten, die sich im wesentlichen einstückig und ohne Nahtlinien zwischen dem Oberflächenteil des Oberleders 12 und einem gegenüberliegenden Oberflächenteil des Futters 18 erstreckt. Das Auswärtsfliessen des geschmolzenen Harzes wird durch das elastische lineare Dichtungselement 58 auf der Oberfläche 56 des zweiten Presselementes 52 begrenzt, so dass dieses lineare Dichtungselement mindestens einen Teil der Umfangslinie des ausgewählten Bereiches des Schuhschaftes festlegt.

Das zweite Presselement 52 weist einen geringfügig grösseren Flächenwinkel als das erste Presselement auf, nämlich etwa 45°, so dass sich der Spalt zwischen den Pressflächen 14 und 56 von den Scheiteln 22 und 57 gegen die Brustlinie des Schuhschaftes verjüngt. Daher beträgt die Dicke der Harzschicht 54 im Bereich der hinteren Naht des Schuhschaftes 10 etwa 1,8 mm, an einer Stelle etwa 100 mm vor der hinteren Naht 36 auf jeder Seite des Schuhschaftes 10 dagegen nur noch etwa 0,65 mm. Der von den Presselementen 16 und 52 ausgeübte Druck bewirkt auch ein Fliessen von geschmolzenem Harz über die untere Kante des Futters 18 hinaus, wodurch auf dem Zwickrand 60 des Oberleders 12 ein Wulst 64 entstehe, der beim Fersensitz-Aufleisten als Klebstoff dient.

Um ein ausreichendes Fliessen und Ausbreiten der Körper 34, 38 aus geschmolzenem Harz zu erreichen, wird das zweite Presselement 52 mit einer Kraft von etwa 9000 N ge5

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gen den Scheitel 22 des ersten Presselementes 16 gedrückt. Wegen der mechanischen Verstärkung durch die geneigte Anordnung der Pressflächen 14 und 56 ergibt sich aus dieser Kraft von 9000 N eine Kraft von etwa 22 500 N zwischen den Pressflächen 14 und 56, so dass bei einer Oberflächen-grösse der Fersenversteifung von etwa 115 cm2 ein Druck von annähernd 2 MPa ausgeübt wird, um das Fliessen und Ausbreiten des geschmolzenen Harzes zu bewirken.

Dieser Druck wird während etwa 5 Sekunden von den Presselementen 16 und 52 auf den Schuhschaft 10 ausgeübt. Danach werden die Presselemente 16 und 52 getrennt, und der Schuhschaft wird entfernt und auf einem eine Brandsohle 70 tragenden Leisten 66 (Fig. 7) so angeordnet, dass sich der Zwickrand 60 um die Brandsohle 70 herum erstreckt und der Wulst 64 aus geschmolzenem Harz auf dem Zwickrand 60 über der Brandsohle 70 freiliegt. Der Leisten 66 mit dem Schuhschaft 10 und der Brandsohle 70 wird dann in eine abgeänderte Fersensitz-Aufleist- und Hinterteil-Formmaschine verbracht, in der das Zehenende des Schuhschaftes 10 von nichtdargestellten Zangen erfasst wird, die den Schuhschaft 10 in enge Berührung mit dem Fersenendabschnitt 68 des Leistens 66 ziehen.

Der Wulst 64 aus thermoplastischem Material wird dann der Einwirkung eines Heissluftstromes aus einem Verteiler 73 ausgesetzt, um sicherzustellen, dass der Wulst 64 aus geschmolzenem Harz genügend heiss ist, um leicht verteilt werden zu können und sofort an der Oberfläche des Zwickrandes 60 und an der Brandsohle 70 zu haften. Fersensitz-Zwickplatten 74 der Fersensitz-Aufleist- und Hinterteil-Formmaschine werden dann in bekannter Weise betätigt, um den Zwickrand 60 mit der Unterseite der Brandsohle 70 in Berührung zu bringen, wobei dieses Zwicken zur Folge hat, dass das geschmolzene thermoplastische Material des

Wulstes 64 vor der Klemmstelle zwischen dem Zwickrand 60 und der Brandsohle 70 hergeschoben wird, so dass das thermoplastische Material mit der Unterseite der Brandsohle 70 und mit dem Zwickrand 60 des Oberteiles 12 benetzend in 5 klebende Berührung tritt. Damit ist ein adhäsives Fersensitz-Aufleisten durchgeführt. Nach einer Verweilzeit von 20 Sekunden wird der Schuhschaft aus der Fersensitz-Aufleist-und Hinterteil-Formmaschine entfernt. Das thermoplastische Material zwischen dem Zwickrand 60 und der Brand-io sohle 70 verbindet den Zwickrand fest mit der Brandsohle. Der Schuh wird dann fertiggestellt, und man findet, dass die im Fersenendteil des Schuhschaftes mit dem thermoplastischen Material gebildete Versteifung den Hinterteil des Schuhes elastisch versteift und in Form hält.

15 In einer Variante zum beschriebenen Verfahren kann man auch ein Presselement (nichtdargestellt) verwenden, welches dreidimensional gekrümmte Pressflächen aufweist, deren Form komplementär ist zur Form des Fersenendteiles eines Schuhschaftes. Der Druck zwischen den aufeinander 2o passenden Pressflächen, die auf den Schuhschaft mit Oberleder, in beschriebener Weise aufgetragenem geschmolzenem thermoplastischem Material und Futter einwirken, kann dann so lange aufrecht erhalten werden, bis das Material zu einem formhaltenden Zustand abgekühlt ist. In dieser Vari-25 ante kann der Hinterteil-Formvorgang wegfallen. Das Verfahren ist jedoch langsamer, weil die dem Extruder 28 zugeordnete Presse während der langen Abkühlzeit besetzt bleibt. Auch ergeben sich Schwierigkeiten bei der Erzielung gleichmässiger Dicken der Polymermaterialschicht, wenn die 30 Dicke des Schuhschaftmaterials nicht gleichmässig ist, besonders wenn eine merkliche Differenz zwischen den Dicken der beiden Seitenteile besteht.

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2 Blatt Zeichnungen

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PATENTANSPRÜCHE

1. Maschine zum Bilden einer Schicht aus thermoplastischem Material auf einem ausgewählten Oberflächenbereich eines biegsamen Flächenmaterials, mit einem Werkstückträger (16) zum Tragen des Flächenmaterials, derart, dass der ausgewählte Oberflächenbereich freiliegt, und mit einer Auftrageinrichtung (28) zum Auftragen von thermoplastischem Material auf den ausgewählten Bereich, dadurch gekennzeichnet, dass der Werkstückträger (16) eine dreidimensionale Oberfläche (14) zum Unterstützen des ausgewählten Bereiches aufweist, dass die Auftrageinrichtung (28) in Richtung zum Werkstückträger (16) und von diesem weg bewegbar ist und einen Kopf (30) zum Ablagern einer Masse (34, 38) von thermoplastischem Material auf einem Teil des ausgewählten Bereiches des vom Werkstückträger (16) getragenen Flächenmaterials (12) aufweist, dass die Maschine ferner ein Presselement (52) mit einer Oberfläche (56) besitzt, die komplementär zur genannten Oberfläche (14) des Werkstückträgers (16) geformt ist, und dass der Werkstückträger (16) und das Presselement (52), wenn die Auftrageinrichtung (28) in eine zurückgezogene, vom Werkstückträger (16) freie Stelle bewegt ist, bezüglich einander in zusammenwirkende Stellungen bewegbar sind, um den ausgewählten Bereich des vom Werkstückträger (16) getragenen Flächenmaterials zu pressen.
2. Maschine nach Patentanspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die genannten Oberflächen (14, 56) des Werkstückträgers (16) und des Presselementes (52) allgemein V-förmig sind.
3. Maschine nach Patentanspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass der Flächenwinkel der Oberfläche (14) des Werkstückträgers (16) kleiner ist als der Flächenwinkel der Oberfläche (56) des Presselementes (52).
4. Maschine nach Patentanspruch 2 oder 3, dadurch gekennzeichnet, dass der Flächenwinkel der Oberfläche (14) des Werkstückträgers (16) zwischen 15 und 75° liegt.
5. Maschine nach Patentanspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass der Flächenwinkel der Oberfläche (14) des Werkstückträgers (16) zwischen 30 und 60° liegt.
6. Maschine nach einem der Patentansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass das Presselement (52) ein Dichtungselement (58) aufweist, welches, wenn das Presselement (52) mit von dem Werkstückträger (16) getragenem Flächenmaterial (12) in Berührung gepresst wird, wenigstens einen Teil des Umfanges des ausgewählten Bereiches des Flächenmaterials (12) begrenzt.
7. Maschine nach einem der Patentansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass der Kopf (30) der Auftrageinrichtung (28) in seiner allgemeinen Form an die Form der genannten Oberflächen (14, 56) des Werkstückträgers (16) und des Presselementes (52) angepasst ist.
8. Maschine nach Patentanspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass der Kopf (30) der Auftrageinrichtung (28) allgemein V-förmig ist und ebenfalls allgemein V-förmig angeordnete Auslassmittel (32) zum Auftragen des thermoplastischen Materials auf das Flächenmaterial (12) aufweist.
9. Maschine nach Patentanspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass die Auslassmittel (32) mehrere Löcher aufweisen, die in einer V-Form angeordnet sind.
10. Maschine nach einem der vorangehenden Patentansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Auftrageinrichtung (28) Auslassmittel (32) aufweist, welche so angeordnet sind, dass sie das thermoplastische Material in einem Winkel von 30 bis 60 zum Oberflächenteil des ausgewählten Bereiches des vom Werkstückträger (16) getragenen Flächenmaterials (12) ausstossen.
11. Maschine nach einem der vorangehenden Patentansprüche, gekennzeichnet durch Mittel (20,24) zum Erfassen des Flächenmaterials (12) und Halten desselben in einer vorbestimmten Lage auf der dreidimensionalen Oberfläche (14) des Werkstückträgers (16).
12. Maschine nach einem der vorangehenden Patentansprüche, gekennzeichnet durch ein Spreizelement (40) zum Ausbreiten eines zweiten Flächenmaterials (18) über den ausgewählten Bereich nach dem Ablagern der Masse von thermoplastischem Material auf demselben.