DE2825893A1

DE2825893A1 - Verfahren zum versteifen einer ausgewaehlten flaeche eines schuhschaftes

Info

Publication number: DE2825893A1
Application number: DE19782825893
Authority: DE
Inventors: John Gordon Hollick
Original assignee: USM Corp
Current assignee: USM Corp
Priority date: 1977-06-14
Filing date: 1978-06-13
Publication date: 1979-01-04
Also published as: FR2394379B1; AU522451B2; IE781173L; US4127910A; CH635733A5; ATA429778A; ATA429878A; FR2394379A1; GB2000015A; GB2000016A; DE2825887A1; NL7806376A; ZA783382B; GB2054347B; JPS546031A; AU3701278A; AT373481B; IT7824515A0; ES471162A1; IT1096686B

Description

DIPL. ING. HEINZ BARDEHLE Münchfin, i~.Jur.x ^Ί 978

DIPL-CHEM₁DR-PETERFOrNISS

patentanwälte y9 z u ^ »3 o o 3

Aktenzeichen: . Unser Zeichen: P 2731

Anmelder: USM Corporation ν

Farmington, Connecticut 06032

Zustelladresse:
181, Elliott Street
Beverly, Massachusetts 01915
U.S.A.

Verfahren zum Versteifen einer ausgewählten Fläche

eines Schuhschaftes

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Kanzlei: Hermatraße 15, München 18

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Versteifen oder Verstärken einer ausgewählten Fläche eines Schuhschaftes durch eine Schicht aus thermoplastischem Material auf der gewählten Fläche, wobei man thermoplastisches Material auf die gewählte Fläche aufträgt, um die Schicht zu erzeugen, und die gewählte Fläche in die gewünschte dreidimensionale Form bringt, während die Schicht durch Wärme erweicht ist, wobei die Schicht in dieser Form zu einem steifen, elastischen formhaltigen Zustand abkühlt, innem sie mit dem Schuhschaft verbunden ist.

In den DE-OSen 1 629 8o3 und 1 794 338 entsprechend, den ÜS-PSen 3 277 867 und 3 316 573 wird ein Verfahren zum Versteifen einer gewählten Fläche eines Schuhoberteils gemäß dem vorstehenden Absatz beschrieben. Bei der Durchführung der in den genannten Druckschriften beschriebenen Verfahren wird das thermoplastische Material auf den Schuhschaft mittels einer geeigneten Auftragvorrichtung aufgebracht und auf dem Oberleder verteilt, um die

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Schicht zu erzeugen. Nach dem Ausbreiten der Schicht auf dem Schuhschaft kühlt die Schicht schnell und wird steif und elastisch und die beschichteten Schuhschäfte werden für die nachfolgende Verwendung bei weiteren Verfahren der Schuhherstellung zusammengestapelt. Wenn anschließend ein Schuhschaft zur Schuhherstellung weiter bearbeitet werden soll, wird die Beschichtung aus thermoplastischem Material auf dem Schaft genügend Wärme unterworfen, damit sie formbar, aber nicht flüssig wird, und der Teil des Schaftes, auf den die Beschichtung aufgetragen wurde, wird in die gewünschte dreidimensionale Form geformt, indem sie z.B. einem geeigneten Schuhleisten entsprechend geformt wird. Nach dem Abkühlen der Beschichtung wird die Beschichtung wieder genügend steif und elastisch, um, wenn der Leisten vom Schaft entfernt wurde, den Schaft in der Form zu halten, in der er auf dem Leisten geformt wurde. Um das thermoplastische Material mittels der Auftragsvorrichtung auf dem Schaft auszubreiten, wird der Schaft festgeklemmt, wobei die zu beschichtende Fläche über einem flachen Tischteil freiliegt. Das in den genannten Druckschriften beschriebene Verfahren wurde in weitem Umfang zum Versteifen von Spttizenbereichen einiger Schuhschafttypen verwendet; jedoch erwies sich das beschriebene Verfahren zum Versteifen von Spitzenbereichen anderer Schuhschafttypen und allgemein zum Versteifen von Fersenbereichen von Schuhschäften als unpraktisch. Z.B. krümmt sich bei Fersenbereichen von Schuhschäften der relativ kleine Radius in zwei Richtungen* die der Fersenendbereich eines Schuhschaftes besitzt; dies sowie die Rücknaht, die allgemein bei Fersenendbereichen eines Schuhs vorhanden ist, verhinderten die Anwendung der in den genannten Druckschriften beschriebenen Verfahren für die Versteifung solcher Fersenendbereiche.

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Es wurde ferner z.B. in der US-PS 3 o26 573 vorgeschlagen, einen gewählten Bereich eines Schuhschaftes dadurch zu versteifen, daß man den Schuhschaft zwischen zueinanderpassenden Pormteilen festklemmte und geschmolzenes thermoplastisches Material in den Hohlraum zwischen den Schuhschaf tf lachen und der Form spritzte. Gemäß der genannten US-PS 3 o26 573 wird beim Formen einer Versteifung an einen Fersenendbereich eines Schuhschaftes der Fersenendbereich zwischen Formteile eingeklemmt, die den Feraenendbereich des Schaftes zu seiner endgültigen Form formen, wenn das thermoplastische Material eingespritzt wird. Solche Formteile zum Spritzgießen sind teuer und es werden jeweils individuelle Formteilsätze für jeden Stil und jede Größe des Schuhs benötigt. Ferner sind die Drucke, die beim Spritzen von Versteifungen auf diese Weise angewandt werden, notwendigerweise hoch und erfordern, daß die Formteile dicht geschlossen werden, was die Gefahr mit sich bringt, daß das Material des Schuhschaftes beschädigt wird. Ferner muß der Schuhschaft, der die Schicht aus thermoplastischem Material trägt, zwischen den Formteilen gehalten werden, bis das thermoplastische Material genügend abgekühlt ist, um den Schuhschaft in der gewünschten Form zu halten. Ferner ist bei dem in der US-PS 3 o26 573 beschriebenen Verfahren die Dicke der gebildeten Schicht aus thermoplastischem Material von dem Abstand abhängig, der in der Form zwischen den Schuhschaftschichten verbleibt, und damit von der Dicke des verwendeten Schaftmaterials, die z.B. im Fall von Leder veränderlich sein kann: es ist deshalb schwierig,nach diesem Verfahren eine gleichbleibende Versteifung zu erhalten.

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Der Erfindung liegt daher die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren zum Versteifen einer gewählten Fläche eines Schuhschaftes zu schaffen, das die Nachteile der oben beschriebenen Verfahren vermeidet und insbesondere ein Verfahren zum Versteifen eines Fersenendberexchs eines Schuhschaftes zur Verfügung zu stellen.

Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß bei einem Verfahren der eingangs genannten Art dadurch gelöst, daß die Schicht durch Aufbringen einer vorbestimmten Menge eines thermoplastischen Materials in durch Wärme erhitztem fließfähigem. Zustand in einer Masse auf einem Teil eines Flächenbereichs der gewählten Fläche des Schuhschaftes aufgebracht wird, danach Druck auf die Masse aufgebracht wird, während sie noch fließfähig ist, um sie zum Fließen zu bringen und sie über den Oberflächenbereich der gewählten Fläche zur Bildung der Schicht auszubreiten, und der gewählte: Bereich in die gewünschte dreidimensionale Form gebracht wird, während die Fläche noch in ihrem durch Wärme erweichten Zustand bleibt.

Bei einer Ausführungsform gemäß der Erfindung gibt der Druck, der auf die Masse aufgebracht wird, während sie noch in fließfähigem Zustand ist, um sie fließen zu lassen und über den Flächenbereich der gewählten Fläche zur Bildung der Schicht auszubreiten, gleichzeitig dem Schaft und der Schicht die gewünschte dreidimensionale Form. Alternativ dazu kann dem auf die Masse des thermoplastischen Materials zur Bildung der Schicht aufgebrachten Druck ein weiteres Drücken oder Pressen folgen, während

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die Schicht noch in vfärmeerweichtem Zustand ist, um die gewünschte dreidimensionale Form zu erzeugen.

Vorzugsweise wird dann, wenn beim erfindungsgemäßen Verfahren dem Druck, der zur Bildung der Schicht aufgebracht wird, ein weiteres Pressen zur Erzeugung der dreidimensionalen Form folgt, der auf die Masse des thermoplastischen Materials zur Bildung der Schicht aufgebrachte Druck so erzeugt, daß er der ausgewählten Fläche eine vorläufige dreidimensionale Form verleiht. Wenn die ausgewählte Fläche ein Fersenendbereich des Schuhschaftes ist, wird der Druck vorteilhaft auf die Masse zur Bildung der Schicht aufgebracht und ergibt die vorläufige Form, indem man den Fersenendbereich zwischen zwei komplementären V-förmigen Preßflächen preßt, wobei der Rücknahtbereich des Fersenendbereichs benachbart zu den Scheiteln der V-förmigen Flächen liegen.

Der Dihedralwinkel zwischen den beiden V-förmigen Flächen liegt vorzugsweise zwischen etwa 15 und 75 , insbesondere zwischen 30 und 60 , wobei die Verwendung der V-förmigen Flächen einen mechanischen Vorteil (unter Anwendung des Prinzips der geneigten Ebene) bei dem Preßvorgang darstellt, so daß z.B. mit einem Dihedralwinkel von 45 zwischen den Flächen und mit einer gewählten Fläche von

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etwa 116 cm (18 Quadratzoll) eine Kraft von nur 159 bis 1360 kp, die die V-förmigen Druckflächen zusammenpreßt,

wirksam zur Erzeugung eines geeigneten Klemm- oder Quetschgenügt
drucks von 3,5 bis 28 kg/cm ^was ein bevorzugter Druck zum Pressen der Masse ist, um sie zum Fließen zu bringen und zur Bildung der Schicht auszubreiten, was, wenn die Masse als zahlreiche benachbarte, einzelne Körper abgelagert

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wird, ein feines Verstricken oder Verwirken des Materials, während es sich ausbreitet, bewirkt); ohne den mechani sehen Vorteil, der durch die Verwendung von allgemein V-förmigen Preßflächen erhalten wird, würde eine Kraft zwischen 408 und 3270 kp benötigt, um den zur Bildung der Schicht gewünschten Druck aufzubringen.

Vorzugsweise wird dann, wenn eine vorläufige dreidimensionale Form durch Pressen zwischen V-förmigen Preßflächen

(cpun.ter portion) gegeben wird, ein Gegenberexcry des Scnuhschaftes während

der Aufbringung der Masse aus thermoplastischem Material auf dem Schuhschaft in V-Form gehalten, die im allgemeinen ähnlich der vorläufigen dreidimensionalen Form ist. Insbesondere, wenn eine vorläufige dreidimensionale Form geformt wird, wird die gewählte Fläche des Schuhschaftes vorzugsweise in einen Hohlraum mit einer Ausbildung eingeführt, die im allgemeinen der Form der gewünschten dreidimensionalen Form entspricht und anschließend wird die Masse von thermoplastischem Material aufgebracht;

danach wird der Durck zur Schichtbildung mittels eines Preßteils mit einer Form, die im allgemeinen zum Hohlraum komplementär ist, aufgebracht, wobei der Hohlraum und das Preßteil so geformt und die vorbestimmte Menge an thermoplastischem Material so ausgewählt sind, daß die gebildete Schicht eine gewünschte Dicke und Form aufweist. Eine sorgfältige Steuerung der Menge an thermoplastischem Material in der Masse ist wichtig, um sicherzustellen, daß das Material sich nicht wesentlich über den ausgewählten Bereich hinaus erstreckt, jedoch genügt, um eine Form der gewünschten Dicke zu bilden. Z.B. kann der Hohlraum allgemein V-förmig sein und das Preßteil kann auch

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eine entsprechende V-Form besitzen, wodurch die beiden oben erwähnten allgemein V-förmigen Preßflächen zur Verfügung gestellt werden.

Es kann erwünscht sein, eine solche Anordnung zu treffen, daß der zur Bildung der Schicht aufgebrachte Druck mittels eines Preßteils aufgebracht wird, das einen Druck ausübt, um wenigstens den Umfang der gewünschten Fläche abzugrenzen sowie das thermoplastische Material zur Erzeugung der Schicht über die gewünschte Fläche auszubreiten. Ein solches Pressenteil kann vorteilhafter-weise ein elastisches längliches Teil enthalten, das bei der Bewegung des Pressenteils auf den Schuhschaft mit dem Schuhschaft in Kontakt kommt und wenigstens den Umfang der gewählten Fläche begrenzt, wobei das Dichtungsteil einen Dichtungsdruck erzeugt, so daß bei der weiteren Vorwärtsbewegung des Pressenteils nach dem Schuhschaft hin, um Druck auf die Masse des thermoplastischen Materials auszuüben, um sie zum Fließen und Ausbreiten über die Fläche zu bringen, das Dichtungsteil ein Lecken oder Entweichen des Materials aus der gewählten Fläche verhindert.

Bei der Schuhherstellung ist es üblich, ein Auskleidungsblattmaterial oder Futtermaterial als Teil des zusammengesetzten Schuhschaftes hinzuzufügen, wobei die Schuhversteifungsmittel zwischen dem Ausklexdungsmaterial und dem Schuhschaft selbst untergebracht werden. Deshalb wird bei einer Ausführungsform der Erfindung vorteilhaft ein blattförmiges Ausklexdungsmaterial auf die gewählte Fläche aufgebracht, wobei sich die Masse aus thermoplastischem Material zwischem dem Auskleidungsmaterial und dem Schuhschaft befindet, und der Druck wird so aufgebracht, daß die Masse ins Fließen

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gerät und sich zur Bildung der Schicht über den gewünschten Bereich zwischen dem Auskleidungsmaterial und dem Schuhschaft ausbreitet/ wobei die Schicht nach dem Abkühlen sowohl mit dem Schuhschaft als auch mit dem Auskleidungsmaterial verbunden ist. Die Verwendung von Auskleidungs- oder Futtermaterial ebenso wie die Herstellung eines Schuhs, dessen Inneres ansehnlich ist und geeignete Eigenschaften aufweist, z.B. verhindert, daß der Schuh vom Fuß gleitet, stellt auch beim Ausführen des erfindungsgemäßen Verfahrens sicher, daß das thermoplastische Material nicht in Kontakt mit einer verwendeten Preßfläche kommt.

Da das thermoplastische Material schnell kühlt und bei Temperaturen, die zur Verwendung bei der Schuhherstellung

geeignet sind, oft eine ziemlich hohe Viskosität haben kann, selbst, wenn es noch fließfähig ist, wird vorzugsweise das thermoplastische Material in Form mehrerer benachbarter Körper aufgebracht, die sich beim Aufbringen von Druck ausbreiten und ineinanderfließen und die Schicht als eine einteilige, von Nahtlinien freie Schicht bilden. Wegen des geringen Verhältnisses von Oberfläche zu Volumen bei solchen Körpern wird hierdurch zusätzlich das thermoplastische Material zum Ausbreiten genügend heiß und während eines längeren Zeitraumes gehalten, als wenn das Material anfangs mehr ausgebreitet wäre. Wenn die Masse aus thermoplastischem Material in Form von mehreren Körpern aufgebracht wird, wird sie vorzugsweise durch eine Aufbringungsvorrichtung aufgebracht, aus der das thermoplastische Material zur Bildung der Körper in einem Winkel von 30 bis 60 mit dem Teil des Flächenbereichs, auf dem die Körper gebildet werden, ausgespritzt wird. Hierdurch wird

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vermieden, daß sich in ungünstiger Weise die Masse von thermoplastischem Material, die sich zwischen der Auftragsvorrichtung und dem Flächenteil der gewählten Fläche erstreckt, aufbaut und ferner ist das zuletzt ausgespritzte thermoplastische Material auf der höchsten Temperatur, so daß die Neigung zum sogenannten Fadenziehen zwischen der Auftragsvorrichtung und den Körpern aus thermoplastischem Material, wenn die Auftragsvorrichtung entfernt wird, so gering wie möglich gehalten wird. Die Körper sind vorteilhafterweise zwischen etwa 3 und etwa 10 mm dicit und die mittleren Bereiche der gebildeten Schicht der gewählten Fläche sind vorteilhafterweise zwischen etwa 0,7 und etwa 2,5 mm dick.

Der Teil des Oberflächenbereichs der gewählten Fläche, auf der die Masse des thermoplastischen Materials aufgebracht wird, liegt vorzugsweise zwischen einer Linie auf 25 % des Abstandes von der oberen Linie des Schaftes zum Schaftbereich, der eine zugeschärfte Kante beim fertigen Schuh bildet, und einer Linie auf 75 % des Abstandes von der oberen Linie nach dem Bereich hin, der die zugeschärfte Kante bildet, wenn die gewählte Fläche ein Fersenendbereich eines Schuhschaftes ist.

Geeignete Temperaturen von thermoplastischem Material zum Aufbringen auf den Schuhoberteil liegen günstigenfalls zwischen etwa 135 und etwa 26O°C, insbesondere zwischen etwa 149 und 232°C. Die gewählte Temperatur muß hoch genug sein, um sicherzustellen, daß die Materialmasse einen einstückigen Körper bildet; wenn sie z.B. als mehrere getrennte Körper aufgebracht wird, darf sie z.B. keine Schwächungslinien zwischen dem Körper haben, wenn das Material durch Druck ausgebreitet wird.

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Der Schaft weist im allgemeinen einen Zwickrand auf. Eine vorteilhafte Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens besteht darin, daß der zur Bildung der Schicht aufgebrachte Druck das thermoplastische Material zum Fließen bringt und ferner einen Materialwulst auf den Zwickrand erzeugt. In diesem Fall wird der zusammengesetzte Schuhschaft, der die Schicht und den Wulst aus thermoplastischem Material aufweist, auf einem Formungsteil, z.B. einem Schuhleisten, angeordnet, der eine konturierte Fläche aufweist, gegen die der Schaft, welcher die Schicht trägt, gepreßt wird, um die gewünschte dreidimensionale Form zu erhalten, wobei das Formungsteil auch eine Brandsohle trägt. Der Zwickrand wird auf die Brandsohle umgelegt, während der Wulst aus thermoplastischem Material noch durch Wärme erweicht und fließfähig ist, wodurch sich der Wulst zwischen den Zwickrand und der Brandsohle ausbreitet und nach dem Abkühlen den Zwickrand mit der Brandsohle verbindet. Vorzugsweise wird der Wulst erhitzt um ihn freier fließfähig zu machen, z.B. indem man Warmluft gegen den Wulst richtet und/oder erhitzte Zwickscheren verwendet. Wenn ein Futtermaterial in den Schuh eingearbeitet wird, wird der Zwickrand so angeordnet, daß er über eine Kante des Futtermaterials hinausragt und der zur Schichtbildung aufgewandte Druck läßt das thermoplastische Material aus dem Raum zwischen dem Futtermaterial und dem Schaft austreten und den Wulst an dem Zwickrand bilden.

Geeignetes thermoplastisches Material kann jedes Material sein, das durch Wärme in den geschmolzenen Zustand mit einer genügend niedrigen Viskosität überführt werden kann, daß es fließt und das flächige Material des Schuh-

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öchaftes klebend benetzt, jedoch mit genügend großer Viskosität, um ein wesentliches Eindringen in die Fasern des Schuhschaftes zu vermeiden. Das Material muß ferner genügend Steifheit, Festigkeit und Zähigkeit besitzen, um in einer Schicht geeigneter Dicke die benötigte Festigkeit und Formhaitigkeit zu erzeugen. Ein geeignetes thermoplastisches Material sind z.B. Polyamide, Polyester, z.B. Terephtal- und isophthalpolyester, die in der vorgenannten Patentschrift diskutiert werden. Polyesteramide, Polyäthylene hoher und niedriger Dichte, Polypropylene, Ionomere, Äthylen-Vinylazetat-Copolymere und Äthylen- Äthylacrylat-Copolymere. Es ist ferner möglich, zusätzlich zu den vorstehenden polymeren thermoplastischen Materialien ein Material zu verwenden, das Wärmeschemelζend ist, d.h. thermoplastisch, jedoch anschließend in einen nichtthermoplastischen Zustand ausgehärtet werden kann. Bevorzugte Thermoplasten haben einen Schmelzindex bei 190⁰C und 216Og (Bedingung E gemäß ASTM 1238) von etwa 0,8 bis etwa 300, vorzugsweise von 5 - 50.

Die Schicht bleibt vorzugsweise wenigstens eine Minute -lang soweit verformbar, daß ein Druck mit dem Daumen auf den Schaft eine Vertiefung oder einen Eindruck bildet.

Im folgenden wird eine Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens sowie eine Vorrichtung zur Durchführung dieses Verfahrens im Zusammenhang mit den Figuren beschrieben. Eine nähere Erläuterung von Vorrichtungen, die sich zur Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens eignen, wurden in der Patentanmeldung derselben Anmelderin vom selben Tage gegeben.

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Figur 1 ist eine perspektivische Ansicht einer Maschine mit fortgelassenen Teilen, bei der ein Schuhschaft in Stellung eingeklemmt ist und die Teile der Maschine sich in anfänglichen relativen Stellungen zur Durchführung des Verfahrens befinden;

Figur 2 ist eine perspektivische Ansicht eines Schuhschaftes, wobei das Futter zurückgefaltet ist, während der Schaft zur Durchführung des Verfahrens in der Maschine gemäß Figur 1 angeordnet ist;

Figur 3 ist eine perspektivische Ansicht der Maschine, die Teile einer Anbringungsvorrichtung und Pressenteile der Maschine in relativ-en Stellungen zeigen, die während des Aufbringens von thermoplastischem Material beim erfindungsgemäßen Verfahren eingenommen werden;

Figur 4 ist eine Aufsicht auf eine innere Fläche des hinteren Teils eines Schuhschaftes und zeigt ein Aufbringmuster für das thermoplastische Material bei der Durchführung des Verfahrens zum Versteifen eines Fersenendbereichs eines Schuhschaftes;

Figur 5 ist eine perspektivische Ansicht der Maschine, wobei jedoch sich die Teile der Maschine in den relativen Stellungen befinden, die sie während des Wieder-in-Stellung-Bringens des Futters einnehmen, nachdem bei der Durchführung des Verfahrens thermoplastisches Material aufgebracht wurde;

Figur 6 ist eine perspektivische Ansicht der Maschine, wobei sich jedoch die Teile der Maschine in den relativen Stellungen befinden, die während der Verfahrensstufe eingenommen werden, in der Druck auf die Masse oder den Haufen des thermoplastischen Materials zur Bildung der Schicht aufgebracht wird;

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Figur 7 ist eine perspektivische Ansicht, die die Anordnung des Schuhschaftes bei der Durchführung des Verfahrens während des Aufleistens oder Zwickens des Fernsensitzes zeigt, nachdem der Schaft den Verfahrensstufen gemäß den Figuren 1 bis 6 unterworfen war und

Figur 8 ist eine perspektivische Ansicht mit fortgelassenen Teilen, die einen aufgeleisteten Rückteil eines Schuhschaftes mit einem Fersenendversteifungsmittel zeigt, das gemäß dem Verfahren zwischen dem Futtermaterial und dem Schuhschaft gebildet wurde.

Die ausgewählte Fläche eines Schuhschaftes, die bei der Durchführung des Verfahrens unter Verwendung der im folgenden beschriebenen Maschine versteift werden soll, ist ein Fersenendbereich eines Schuhschaftes; es ist jedoch dem Fachmann klar, daß ähnliche Verfahren und Maschinen zum Versteifen von anderen Teilen von Schuhschäften, z.B. zum Versteifen von Spitzenendbereichen von Schuhschäften, verwendet werden können.

Die Maschine zum Versteifen von Fersenendbereichen von Schuhschäften weist eine Werkstückhalterung, nämlich ein erstes Pressenteil 16 auf, das innere Flächen 14 aufweist, welche einen dreidimensionalen Hohlraum zur Aufnahme der zu versteifenden Fläche, nämlich eines Fersenendbereichs eines zusammengesetzten Schuhschaftes 1o.bilden. Die Maschine weist ferner eine Auftragsvorrichtung auf, die von einem Extruder 27 zur Aufbringung von thermoplastischem Material in geschmolzenem Zustand als Haufen auf einem Teil des Oberflächenbereichs der gewählten Fläche eines Schuhschaftes, der von dem ersten Pressenteil 16 gehalten wird, gebildet wird und auf das erste Pressenteil 16 zubeweglich und von ihm wegbeweglich ist.-Die Maschine weist ferner ein bewegliches zweites Pressenteil 52 auf, das eine Form besitzt, die im allgemeinen komplementär zu

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dem Hohlraum in dem ersten Pressenteil 16 ist. Die Pressenteile sind zueinander in Press-Stellung und aus der Pressstellung heraus beweglich.

Das erste Pressenteil 16 ist innen im allgemeinen V-förmig. Die inneren Flächen 14 sind schalenförmig oder gekrümmt und weisen einen relativ weiten Radius (z.B. etwa 2o mm) um eine £chse parallel oder im wesentlichen parallel zu den in der Länge am Werkstück angreifenden Kanten 27 der inneren Oberflächen 14 auf. Die Flächen 14 laufen an einem Scheitelpunkt 22 zusammen, wobei die Verbindungslinie zwischen den beiden gekrümmten Flächen 14 eine elliptische Form bilden, die der Krümmung des Bereiches der P.ücknaht des Schuhschaftes angenähert ist. Unter der Bezeichnung "Bereich der Rücknaht" wird der Teil des Schuhschaftes verstanden, in dem gewöhnlich eine Rücknaht gebildet ist, die die beiden Teile des Schuhschaftes im Fersenbereich verbindet; in Verbindung mit einem Schuhschaft, der keine Rücknaht aufweist, soll der Ausdruck "Bereich der Rücknaht" das hinterste Ende des Schuhschaftes bezeichnen, in dem die Rücknaht gebildet worden wäre, wenn der Schaft e^;ien Aufbau mit einer Pücknaht aufweisen würde. Der Dihedralwinkel zwischen den inneren Flächen 14 liegt zwischen 30° und 60° und beträgt etwa 44°.

Der Extruder 28 der Maschine ist gegenüber dem ersten Pressenteil 16 beweglich aus einer ersten Ruhestellung (dargestellt in Figur 1), in der das Pressenteil 16 frei zur Aufnahme eines zusammengesetzten Schuhschaftes liegt, in eine zweite (in Figur 3 dargestellte)Stellung näher an dem Pressenteil 16 und dicht an einem Schaft, der in dem ersten Pressenteil 16 angeordnet ist; vorteilhaft beträgt der Abstand in der zweiten Stellung etwa 0 bis etwa 8 mm zu einem in dem ersten Pressenteil ange-

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brachten Schuhschaft. Der Extruder 28 kann mit irgendeiner geeigneten Vorrichtung, z.B. einem (nicht dargestellten) Kolben-Zylinder-Motor, bewegt werden. Der Extruder 28 weist einen Kopf 3o auf, in dem eine Auslaßvorrichtung, nämlich eine Reihe von Spritzlöchern oder -düsen 32 in einer allgemein V-förmigen Anordnung angeordnet ist, die der V-Form der Flächen 14 entspricht. Der Extruderkopf 3o ist so gebaut, daß er geschmol zenes thermoplastisches Material aus den Löchern oder Düsen ausspritzt, um Körper aus thermoplastischem Material auf dem Teil des Oberflächenbereichs des Schaftes zu bilden. Der Kopf 3o ist so gebaut, daß das thermoplastische Material aus den Löchern in einem Winkel zwischen etwa 30° und etwa 60° zum Flächenbereich des Schuhschaftes, der von dem Pressenteil 16 getragen wird, ausgestoßen wird. Der Extruder 28 ist so ausge bildet und angeordnet, daß das thermoplastische Material, das aus den Löchern 32 aufgebracht wird, dem Aufbrxngungsmuster gemäß Figur 4 folgt. Der Extruder 28 stellt irgendeinen geeigneten Typ dar, z.B. kann der Extruder 28 eine Pumpe sein, die geschmolzenes Material aus einem Vorratsbehälter fördert, oder ein Schmelzextruder des Typs, der allgemein beim Spritzgießen von Kunststoff verwendet wird, oder eine Schmelzvorrichtung zum Schmelzen aufeinanderfolgender Anteile von Längen eines Stabes.einer Spule oder einer Stange aus thermoplastischem Material.

Die Maschine weist ferner eine Vorrichtung zum Ergreifen des Schaftes, nämlich Klemmbacken 2o und Zangen 24, auf, mit denen der zusammengesetzte Schuhschaft in dem Hohlraum des Pressenteils zum Aufbringen von thermoplastischem Material gehalten wird.

Die Maschine weist ferner eine hin- und hergehende Ausbreitrichtung 40 mit einem V-förmigen Endbereich 42 auf, der Enden von Stangenteilen 44 miteinander verbindet, die schwenkbar auf

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Stützen 46, welche an dem Extruder 28 befestigt sind, gelagert sind. Hebel 48, die mit den Stangenteilen 44 verbunden sind, sind ferner mit einer Verbindungsstange 5o verbunden, die selbst mit irgendeiner geeigneten Vorrichtung, z.B. einem (nicht dargestellten) Kolben-Zylinder-Motor bewegt werden, mit dem die Hebel 48 bewegt werden können, um die Stangenteile 44 zu schwenken und dabei den Bereich 42 anzuheben oder abzusenken.

Die Maschine weist ferner das zweite Pressenteil 52 auf, das im allgemeinen komplementär zum ersten Pressenteil 16 ist. Das Pressenteil 52 weist eine V-förmige Pressenfläche auf, die durch zwei geneigte Seitenflächen 56, welche sich in einem Scheitelpunkt 57 treffen gebildet wird. Beim Verfahren arbeiten die Flächen 14 mit den Flächen 56 zusammen, um Druck auf eine Masse oder einen Haufen aus thermoplastischem Material auszuüben, um die Schicht aus thermoplastischem Material zu bilden. Auf der Oberfläche 56 des zweiten Pressenteils 52 ist ein elastisches längliches Dichtungsteil 58 entlang einer Linie vorgesehen, die beim Betrieb der Maschine bei der Durchführung des Verfahrens wenigstens den Umfang der gewählten Fläche, auf der eine Schicht von thermoplastischem Material aufgebracht werden soll, abteilt und das Ausbreiten des durch Wärme erweichten thermoplastischen Materials bei der Durchführung des Verfahrens nach außen begrenzt.

Wie oben erwähnt, sind die ersten und zweiten Pressenteile 16, 52 in bezug zueinander beweglich. Das Pressenteil 52 kann bequem nach dem Pressenteil 16 mittels irgendeines geeigneten Mechanismus, z.B. einer (nicht dargestellten) pneumatischen Kolben-Zylinder-Anordnung, bewegt werden, um Druck auf

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einen von dem Pressenteil 16 gehaltenen Schaft auszuüben.

Das Verfahren, das in den Figuren gezeigt und anhand der Figuren erläutert wird, ist ein Verfahren zum Versteifen einer gewählten Fläche, nämlich eines Fersenendbereichs eines zusammengesetzten Schuhschaftes 1o mittels einer Schicht aus thermoplastischem Material. Bei der Durchführung dieses Verfahrens wird der zusammengesetzte Schuhschaft 1o mit dem Fersenendbereich eines Schuhschaftes 12 des zusammen gesetzten Schuhschaftes 1o getragen, wobei ein innerer Flächenbereich des Schaftes 12 freiliegt. Eine vorbestimmte Menge an thermoplastischem Material, das in der Wärme erweicht ist und fließfähig (nämlich in geschmolzenem Zustand) ist, wird in einem Haufen oder in einer Masse, die von den Körpern 34, 38, gebildet wird, auf einem Teil des freiliegenden Flächenbereichs der gewählten Fläche des Schaftes 12 aufgetragen. Bei der weiteren Durchführung des Verfahrens wird danach Druck auf die Masse oder den Haufen, während sie noch in geschmolzenem Zustand ist, mittels der Pressenteile 16, 52 aufgebracht, um die Masse zum Fließen zu bringen und sie über den Flächenbereich der gewählten Fläche zur Bildung einer Schicht 54 auszubreiten. Bei der weiteren Durchführung des Verfahrens wird der zusammengesetzte Schuhschaft 1o in eine Fersensitz-Zwickmaschine überführt und der Fersenendbereich des zusammengesetzten Schuhschaftes zur gewünschten dreidimensionalen Form geformt, während die Schicht 54 des thermoplastischen Materials weiterhin im wärmeerweichten Zustand bleibt. Bei der Durchführung des Ver fahrens wird der zusammengesetzte Schuhschaft 1o so angeordnet, daß der Schuhschaft 12 benachbart zu den inneren Flächen 14 des ersten Pressenteils 16 der in den Figuren dargestellten Maschine angeordnet wird, wobei ein Futter 18 des zusammengesetzten Schuhschaftes 1o zurückgefaltet ist und

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den inneren Flächenbereich des Schaftes 12 freiläßt. Während die Flächen 14 in einer solchen Stellung sind, daß sie auf den Fersenendbereich des Schaftes 12 einwirken, ist der zusammengesetzte Schaft mittels Klemmbacken 20, die das hintere Ende des Shhaftes 12 benachbart zum Scheitel-

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punkt 22 halten, und mittels Zangen 24/,die untere Kantenbereiche des zusammengesetzten Schuhschaftes an Stellen oberhalb oberen Kantenbereichen 26 der Flächen 14, d.h.von der Brust- oder der Querlinie des Schuhschaftes zur Spitze hin gesehen, ergreifen. Die Außenschicht 12 des zusammengesetzten Schuhschaftes und das Hinterfuttermaterial 18 sind beide aus Leder und eine untere Kante des Futtermaterials 18 ist begrenzt und läßt einen Fersensitzzwickrand 6o des Schuhschaftes 12 freiliegen und über das Futtermaterial herausragen. Der zusammengesetzte Schaft wird in der Maschine mit zurückgefaltetem Fütterungsmaterial 18 gehalten (vgl. Figur 1).

Bei der Durchführung des Verfahrens wurde der Extruder 28 mit einem geeigneten thermoplastischem Material, nämlich einem ^Wj-hylen-Vinylazetat-Kopolymerisat mit einem Schmelzindex von 20 gefüllt und das Harz wurde geschmolzen und auf eine Temperatur von etwa 190°C gebracht. Der Extruder wurde dann nach vorne in die Stellung bewegt, in der er in Figur 3 dargestellt ist, und setzte dort einen 16 g-Haufen des geschmolzenen Harzes auf dem Schuhschaft 12 des zusammengesetzten Schuhschaftes 1o in dem in Figur 4 dargestellten Muster ab. Bei dem Muster gemäß Figur 4 erstreckt sich ein Körper 3 4 des Harzes über eine Rücknaht 36 am Hinterende des Schuhschaftes 12, und kleinere Harzkörper 38 erstrecken sich ineinander übergehend zu beiden Seiten des Körpers 34. Wie vorstehend erwähnt,wurde das Harz aus im Winkel angeordneten Löchern oder Düsen 32 auf den geeigneten Teil des inneren Flächenbereichs des Schuhschaftes 12 ausgespritzt und bildete so Körper 38 auf jeder Seite des Fersenendbereichs.

zwischen
Die Körper 34 und 3 8 waren etwa 3 mm bzw. etwa 1o mm dick.

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Das Ausspritzen des Harzes aus den Löchern oder Düsen 32 in einem geeigneten Winkel vermied, daß sich unerwünschtes Harz zwischen dem Extruderkopf 3o und der Fläche des Schuhschaftes 12, auf die das Harz aufgetragen wurde, aufbaute; so baute sich das Harz, das in einzelenen Klecksen auf der äußeren Schicht 12 an einer Stelle vor dem Kopf 3o aufgebracht wurde, nicht auf der Schicht 12 so weit säulenartig auf, daß es den Kopf 3o verschmutzte. Offensichtlich neigten auch später aus den Düsen 32 ausgespritzte Harzportionen dazu, die vorher ausgespritzten Portionen nach vorne und von dem Kopf 3o fort und nach den Flächenbereichen des Schaftes 12 zu stoßen, um dort zusammenhängende Körper zu bilden,wie in Figur 4 dargestellt. Ferner besaßen die zuletzt ausgespritzten Harzportionen höhere Temperatur als das anfänglich ausgespritzte Harz, so daß die Neigung zum sogenannten Fadenziehen zwischen dem Kopf 3o und der Harzablagerung so gering wie möglich war. Die Menge und Verteilung des aufgebrachten Harzes war so, daß die Entfernung, über die das Harz bei nachfolgenden Verfahrensschritten fließen muß, um die gewählte Fläche zu bedecken, so gering wie möglich war.

Die Menge des aufgebrachten Harzes war so vorbestimmt, daß es anschließend nach dem Ausbreiten eine genügend dicke Schicht bildete, die nach dem Abkühlen der ausgewählten Fläche des Schaftes die gewünschte Steifheit erteilte. Bei der Durchführung des Verfahrens in Bezugnahme auf die Figuren wurde zusätzlich zu der benötigten Harzmenge zur Bildung der gewünschten Schicht eine weitere Harzmenge für einen im folgenden zu diskutierenden Zweck aufgetragen.

Bei der weiteren Durchführung des Verfahrens unmittelbar nach dem Auftragen des Harzes auf die Schicht 12 wurde das Futtermaterial 18 entfaltet und so über die Schicht 12

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bewegt, daß die Körper 34, 38 aus geschmolzenem Harz zwischen der Schicht 12 und dem Futtermaterial 18 lagen. Das Futtermaterial 18 wurde von der Ausbreitvorrichtung 14, wie im folgenden beschrieben, ausgebreitet.

Bei der Vorwärtsbewegung des Extruders 28 zur Aufbringung der Masse aus geschmolzenem Harz auf den Oberflächenbereich der ausgewählten Fläche wurde ebenso die Ausbreitvorrichtung 4o, die an dem Extruder 28 angebracht ist, nach vorn, d.h. nach dem zusammengesetzten Schuhschaft 1o hin, bewegt, wobei der V-förmige Bereich 42 angehoben war (vgl. Figur 1). Daher war der Bereich 42 in einer Stellung oberhalb und hinter dem gefalteten Futtermaterial 18 (vgl. Figur 3), als der Extruder 28 in seiner vorderen Auftragsstellung war. Als der Extruder 28 nach dem Aufbringen des geschmolzenen Harzes auf die äußere Schicht 12 zurückgezogen wurde, wurde der V-förmige Bereich 42 abgesenkt und mit dem Extruder zusammen zurückgezogen.

Die Rückwärtsbewegung des Bereichs 42 legte das Futtermaterial 18 nach unten auf die Körper 34, 38 aus geschmolzenem Harz und der Bereich 42 war bei einem fortdauernden Rückzug des Extruders in eine Ruhestellung zurückgezogen. Nach dem Zurückziehen des Extruders 28 hielten die Zangen 24 den oberen zusammengesetzten Schuhschaft 1o in dem V-förmigen Hohlraum des Pressenteils 16.

Der zusammengesetzte Schuhschaft 1o, der die Außenschicht 12, die Körper 34, 38 aus geschmolzenem Harz, und das Futtermaterial 18 enthielt, wurde dann von dem zweiten Pressenteil 52 gepresst, um die Körper 34, 38 aus geschmolzenem Harz zu quetschen und zu bewirken, daß sie ins Fließen kamen, miteinander verflossen und sich zu einer im wesentlichen gleichförmigen Schicht 54, die im wesentlichen einstückig und frei von Nahtlinien war, zwischen dem Oberflächenbereich der äußeren Schicht 12 und einem gegenüberliegenden Oberflächenbereich des Futtermaterials ausbreiteten. Das Aus-

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wärtsfließen des geschmolzenen Harzes wurde durch das elastische längliche Glied 58 auf der Fläche 56 des zweiten Pressenteils 52 begrenzt, wobei das längliche Teil wenigstens den Umfang der gewählten Fläche des Schaftes abgerenzte. Das zweite Pressenteil 52 beaß einen etwas größeren Dihedralwinkel (nämlich etwa 45°) als das erste Pressenteil, so daß der Spalt zwischen den Pressenflächen 14, 56 von den Scheitelpunkten 52, 57 nach der Brust- oder Querlinie des Schuhschaftes hin sich verjüngte. Daher betrug die Dicke der Harzschicht 54 etwa 1,8 mm benachbart zu dem Bereich der Rücknaht des zusammengesetzten Schuhschaftes 1o und nur etwa 0,64 mm an einem Punkt etwa 100 mm vor der Rücknaht 36 an jeder Seite des zusammengesetzten Schuhschaftes 1o. Der durch die Pressenteile 16, 52 ausgeübte Druck bewirkte ferner das Fließen von geschmolzenem Harz an einer unteren Kante des Futtermaterials vorbei unter Bildung eines Wulstes 64 an dem Zwickrand 6o der Außenschicht des zusammengesetzten Schaftes 1o und ergab so einen Kleber für das Fersensitzzwicken.

Um ein angemessenes Fließen und Ausbreiten der Körper 34, aus geschmolzenem Harz zu erreichen, wurde eine Kraft von etwa 9o8 kp aufgebracht, um das zweite Pressenteil 52 nach dem Scheitelpunkt 22 des ersten Pressenteils 16 zu pressen. Wegen des mechanischen Vorteils, der aufgrund der Winkelbeziehung der Pressenflächen 14, 56 sichergestellt war, erzeugte diese Kraft von etwa 9o8 kp eine Kraft von etwa 227o kp zwischen den

2 Pressenflächen 14, 56, so daß bei einer Fläche von 116 cm (18 Quadratzoll) des Gegenlage-teiles/§iß ^erDruck von etwa 19, 6 kp ausgeübt wurde, der das Fließen und Ausbreiten des geschmolzenen Harzes bewirkte.

Der Druck auf dem zusammengesetzten Schuhschaft 1o wurde von den Pressenteilen 16, 52 etwa 5 see. lang aufrecht erhalten.

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Die Pressenteile 16, 52 wurden dann voneinander entfernt und der zusammengesetzte Schuhschaft entnommen und auf einem Leisten 66 mit einer Brandsohle 17 angebracht, wobei sich der Zwickrand 6o um die Brandsohle 70 erstreckte und sich der Wulst 64 aus geschmolzenem Harz, der auf dem Zwickrand 60 angeordnet war, in einer freien Stellung oberhalb der Brandsohle 7o befand (vgl. Figur 7). Der Leisten 46, der den zusammengesetzten Schuhschaft 1o und die Brandsohle darauf trug, wurde in eine modifizierte Fersensitzzwick- und Rückteilformmaschine angeordnet und (nicht dargestellte) Zangen griffen den Spitzenendbereich des zusammengesetzten Schuhschaftes 1o, um den Schuhschaft 1o in bündige Anlage mit dem Fersenendbereich 68 des Leistens 66 zu ziehen. Ein Fersenteilformband 7 2 wurde als nächstes fest gegen den zusammengesetzten Schuhschaft 1o gepreßt, um ihn in formende Anlage an den Fersenendbereich 68 des Leistens 66 zu bringen.

Als nächste Verfahrensstufe wurde der Wulst 64 aus thermoplastischem Material einem Heißluftstrom aus einem Verteilerkopf 73 ausgesetzt, um sicherzustellen, daß der Wulst 64 aus geschmolzenem Material genügend heiß war, um sich leicht auszubreiten und bereitwillig an der Oberfläche des Zwickrandes 6o und der Brandsohle 7o zu haften. Fersensitzzwickscheren 74 der Fersensitzzwick- und Rückteilformmaschine wurden dann auf bekannte Weise betätigt, um den Zwickrand 6o in Anlage mit dem Boden der Brandsohle

Über-7o zu schieben, wobei das/schieben oder Zwicken bewirkte, daß das geschmolzene thermoplastische Material des Wulstes 64 vor den Spalt zwischen dem Zwickrand 6o und der Brandsohle 7o floß, so daß das thermoplastische Material in benetzende, klebende Anlage sowohl mit dem Boden der Brandsohle 7o als auch mit dem Zwickrand 6o der Außenschicht 12 des zusammengesetzten Schuhschaftes 1o gelangte, um ein Fersensitzzwicken mit Zement oder Kleber durchzuführen. Nach einer Verweilzeit

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von 2o Sekunden wurde der zusammengesetzte Schuhschaft aus der Rückteilform- und Fersensitzzwickmaschine entfernt. Das thermoplastische Material zwischen dem Zwickrand 60 und der Brandsohle 7o verband den Zwickrand sicher mit der Brandsohle 7o. Der erhaltene Schuh wurde dann fertiggestellt und es wurde festgestellt, daß die Versteifung oder das Gegenstück, die an dem Fersenendbereich des Schuhschaftes aus thermoplastischem Material gebildet war, den hinteren Teil des Schuhs elastisch versteifte und es in Form hielt.

Bei einer abgeänderten Ausführungsform des beschriebenen Verfahrens wird ein (nicht dargestelltes) Pressenteil verwendet, daß Pressenflächen besitzt, die dreidimensional zu einer Form gekrümmt sind, die der Form des Fersenendbereichs eines Schuhschaftes komplementär ist ; und der Druck der zusairanenpassenden Pressenflächen, der auf das zusammengesetzte Schuhschaftmaterial, das. wie oben erwähnt, aufgebrachte geschmolzene thermoplastische Material und das

ausgeübt
Futter yWxrdT, wird genügend lange Zeit aufrechterhalten, damit das Material in einen formbeständigen Zustand abkühlen kann. Bei dieser Ausführungsform kann der Rückteil-Formvorgang ausgelassen werden. Jedoch ist diese Verfahrensart langsamer, da sie die Presse, die mit dem Extruder 28 oder einem gleichwertigen Gerät verbunden ist, während der verlängerten Abkühlzeit bindet. Ferner gibt es Schwierigkeiten, eine gleichförmige Dicke der Polymerschicht bei Schaftmaterial nicht einheitlicher Dicke sicherzustellen, insbesondere, wenn wesentliche Unterschiede zwischen den Dickender beiden Viertel bestehen.

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Claims

DIPL. ING. HEINZ BARDEHLE München, DIPL. CHEM. DR. PETER FÜRNISS?/ga PATENTANWÄLTE £, Q JL D 8 9 Aktenzeichen: Unser Zeichen: Anmelder: USM Corporation P 2731 Patentansprüche

1. Verfahren zum Versteifen einer gewählten Fläche eines Schuhschaftes durch eine Schicht aus thermoplastischem Material auf der gewählten Fläche, wobei man thermoplastisches Material auf die gewählte Fläche zur Erzeugung der Schicht aufbringt und die gewählte Fläche, während sie in einem durch Wärme erweichten Zustand ist, in eine gewünschte dreidimensionale Form bringt, in welcher Form die Schicht in einen steifen, elastischen, formhaltigen Zustand abkühlt und mit dem Schaft verbunden

man
ist, dadurch gekennzeichnet, daß /die Schicht (54) durch Aufbringen einer vorbestimmten Menge thermoplastischen Materials in einem wärmeerweichten fließfähigen Zustand in einer Masse oder einem Haufen (34, 38) auf einen Teil eines Oberflächenbereichs der gewählten Fläche des Schaftes (12) aufbringt, danach auf die Masse oder den Haufen (34, 38>, während er noch fließfähig ist, Druck aufbringt, um ihn zum Fließen zu bringen und ihn über den Oberflächenbereich der gewählten Fläche unter Bildung der Schicht (54) ausbreiten zu lassen, und die gewählte Fläche zu der gewünschten dreidimensionalen Form formt, während die Schicht (54) noch in wärmeerweichtem Zustand bleibt.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Druck, der auf den Haufen oder die Masse (34, 38) aufgebracht wird, während sie noch fließfähig ist, um sie zum Fließen zu bringen und/zur Bildung der Schicht (54) über den Ober-

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Kanzlei: Herm»tr«fte 15, München U Γ* ^:

flächenbereich der gewählten Fläche auszubreiten, gleichzeitig dem Schaft (12) und der Schicht (54) die gewünschte dreidimensionale Form gibt.

3. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß dem Druck, der auf die Masse oder den Haufen (34, 38) ausgeübt wird, während er noch fließfähig ist, um in zum Fließen zu bringen und zur Bildung der Schicht (54) über den Oberflächenbereich der gewählten Fläche auszubreiten, ein weiteres Pressen folgt, während die Schicht (54) noch in wärmeerweichtem Zustand ist, um die gewünschte dreidimensionale Form zu erzeugen.

4. Verfahren nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß der Druck, der auf die Masse oder den Haufen (34, 38) zur Bildung der Schicht (54) aufgebracht wird, der gewählten Fläche eine vorläufige dreidimensionale Form verleiht.

5. Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß die gewählte Fläche ein Fersenendbereich des Schuhschaftes ist und daß der Druck, der auf die Masse oder den Haufen (34, 38) aufgebracht wird, um die Schicht (54) zu bilden und die vorläufige dreidimensionale Form zu erzeugen, durch Pressen des Fersenendbereichs zwischen zwei komplementären, im allgemeinen V-förmigen Pressenflächen (14, 22; 15, 56) erfolgt, wobei ein Bereich der Rücknaht des Fersenendbereichs benachbart zu den Scheitelpunkten (22, 55) der V-förmigen Flächen (14, 22; 55, 56) liegt und gegenüberliegende Seiten des Fersenendbereichs sich entlang Seiten (14, 56) der V-förmigen Flächen (14, 22; 55, 56) erstrecken.

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6. Verfahren nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß der Gegenbereich während der Aufbringung der Masse oder des Haufens (34, 38) aus thermoplastischem Material in einer V-Form gehalten wird, die im allgemeinen ähnlich der vorläufigen dreidimensionalen Form ist.

7. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß der Druck zur Bildung der Schicht (54) durch ein Pressenteil (52) aufgebracht wird, das einen Druck ausübt, um wenigstens den Umfang der ausgewählten Fläche abzugrenzen und zu bewirken, daß sich das thermoplastische Material zur Erzeugung der Schicht (54) über die gewählte Fläche ausbreitet.

8. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß man die ausgewählte Fläche in einen Hohlraum (14, 22) mit einer Form, die im allgemeinen der Form der gewünschten dreidimensionalen Form entspricht, einbringt, anschließend die Masse oder den Haufen (34, 38) aus thermoplastischem Material aufbringt und dann Druck zur Bildung der Schicht (54) mittels eines Pressenteils (52) ausübt, das eine Form aufweist, die im allgemeinen komplementär zum Hohlraum (14, 22) ist, wobei der Hohlraum (14, 22) und das Pressenteil (52) so geformt und die vorbestimmte Menge an thermoplastischem Material so gewählt sind, daß die gebildete Schicht (54) die gewünschte Dicke und Form aufweist.

9. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß ein Futterblattmaterial (18) auf die ausgewählte Fläche aufgebracht wird, die Masse oder der Haufen (34, 38) aus thermoplastischem Material sich zwischen dem Futtermaterial (18) und dem Schuhschaft (12) befindet und der Druck aufgebracht wird und bewirkt, daß die Masse oder der Haufen (34, 38) ins Fließen gerät und

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sich unter Bildung der Schicht (54) über die gewählte Fläche zwischen dem Futtermaterial (18) und dem Schuhschaft (12) ausbreitet, wobei die Schicht (54) nach dem Abkühlen sowohl an dem Schuhschaft (12) als auch an dem Futtermaterial (18) haftet.

10. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, daß die Masse oder der Haufen (34, 38) aus thermoplastischem Material in Form mehrerer benachbarter Körper (34, 38) aufgebracht wird, die nach Aufbringen von Druck sich ausbreiten und verschmelzen und so die Schicht (54) .als einheitliche Schicht (54) ohne Nahtlinien bilden.

11. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 1o, dadurch gekennzeichnet, daß die Masse oder der Haufen (34, 38) aus thermoplastischem Material als eine Reihe von benachbarten zusammenhängenden Körpern (34, 38) auf den Teil des Oberflächenbereichs durch eine Auftragsvorrichtung (28) aufgebracht wird, aus der Körper (34, 38) in einem Winkel von 30 bis 60 mit dem Teil des Oberflächenbereichs ausgespritzt werden.

12. Verfahren nach Anspruch 1o oder 11, dadurch gekennzeichnet, daß die Körper (34, 38) 3 bis Io im dick und mittlere Bereiche der Schicht (54), die auf der gewählten Fläche gebildet wird, zwischen 0,7 und 2,5 mm dick sind.

13. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 12, dadurch gekennzeichnet, daß der Teil des Oberflächenbereichs, auf dem die Masse oder der Haufen (34, 38) aus thermoplastischem Material aufgebracht wird, zwischen einer Linie liegt, die auf 25 % der Entfernung von der oberen Linie des Schaftes (12) nach dem Bereich des Schaftes (12), der eine zugeschärfte Kante in dem fertigen Schuh bildet, und einer Linie auf 75 % Abstand von der oberen Linie zum Bereich, der die zugeschärfte Kante bildet, liegt.

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14. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 13, dadurch gekennzeichnet, daß der Druck zur Bildung der Schicht

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(54) zwischen 3,5 und 28 kg/cm liegt.

15. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 14, dadurch gekennzeichnet, daß das thermoplastische Material mit einer Temperatur von 135 bis 260 C aufgebracht wird.

16. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 15, dadurch gekennzeichnet, daß der Schaft (12) einen Zwickrand (6o) aufweist, auf dem der Druck, der zur Bildung der Schicht (54) aufgebracht wird, thermoplastisches Material fließen und einen Wulst (64) aus thermoplastischem Material bilden läßt, und daß der Schaft (12),der die Schicht (54) und den Wulst (64) aus thermoplastischem Material trägt, auf einem Anpressteil (66) mit einer mit Konturen versehenen Fläche (68) angeordnet wird, gegen das der Schaft (12) mit der Schicht (54) gepreßt wird, um die gewünschte dreidimensionale Form zu erhalten, wobei das Anpreßglied (66) auch eine Brandsohle (70) trägt, und der Zwickrand (6o) über die Brandsohle (7o) übergeschoben wird, während der Wulst (64) aus thermoplastischem Material in einem wärmeerweichten, fließfähigen Zustand ist, wodurch sich, der Wulst (64) zwischen dem Zwickrand (6o) und der Brandsohle (7o) ausbreitet und nach dem Abkühlen den Zwickrand (6o) mit der Brandsohle (7o) verklebt.

17. Verfahren nach einem der Ansprüche 9 bis 16, dadurch gekennzeichnet, daß der Zwickrand (6o) über eine Kante des Futterblattmaterials (18) herausragt und daß der Druck, der zur Bildung der Schicht (54) aufgebracht wird, das thermoplastische Material zwischen dem Futtermaterial (18) und dem Schaft (12) unter Bildung des Wulstes (64) auf dem Zwickrand (6o) austreten läßt.

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