DE1729358A1

DE1729358A1 - Verfahren und Vorrichtung zum Anspritzen von mehrschichtigen Sohlen aus Elastomeren an Schuhschaeften

Info

Publication number: DE1729358A1
Application number: DE19671729358
Authority: DE
Inventors: Erich Sabadello; Karl-Heinz Wessel
Original assignee: Stuebbe Maschf GmbH
Current assignee: Stuebbe Maschf GmbH
Priority date: 1967-10-20
Filing date: 1967-10-20
Publication date: 1972-04-20
Also published as: FR1600446A; US3652757A; GB1172210A

Description

Friedrich Stübbe, Vlotho/ifeser

Verfahren und Vorrichtung zum Anspritzen von »ehrschichtigen Sohlen aus Elastomeren an Schuhschäfte

Die Erfindung betrifft ein Verfahren und eine Vorrichtung zum Anspritzen einer »ehrschichtigen Sohle aus elastoaeren Materialien an einen Schuhschaft. Als Elastomere bezeichnet »an gummiartige Stoffe, die durch Druck oder Zug dehnbar und verformbar sind und wieder in die ursprüngliche For» zurückgehen. Hierzu gehören beispielsweise alle synthetischen Kautschuke. Vo im nachfolgenden der Einfachheit halber kurz von Kautschuk oder Gummi gesprochen vird, werden damit generell Elastomere gemeint.

Es ist bekannt, Schuhe mit einer Gummisohle in der Weise herzustellen, daß die Sohle an den Schuhschaft angespritzt vird. Dabei hat sich aus verschiedenen Gründen ein Bedürfnis ergeben, die Schuhsohle aus mehreren verschiedenartigen Schichten aufzubauen, die aus verschiedenen elastOmaren Materialien bestehen. Beispielsweise kann'eine ober« Schicht aus einem weichen Material für eine angenehm« Bettung das Fußes gewünscht werden, wahrend die unter« Laufschicht eine größere Harte oder «in« höher· Abriebfestigkeit besitzen soll »der aus einem besonders rutschfesten Material bestellen soll. Gleichzeitig oder unabhängig tob den vorgenannte» unterschiedlichen Materialeigenschaften dar Sohlenschichten ist der Wunsch entstand«», Sohlen aus Schichtan in verschie- 3266

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denen Farben herzustellen. An die Qualität eines verkaufsreifen Schuhs »it einer »ehrschichtigen Sohle werden vor alle» die Anforderungen gestellt, daO die Sohle und ihre einzelnen Schichten vollkoMMen geforwt sind und keine Stellen aufweisen, an denen Material fehlt, daß keine Lufteinschlüsse in der Sohle enthalten sind, dafl die Schichten der Sohle gut niteinander verklebt sind und vor alle» dafl keine Ourch»ischungen der verschiedenen Materialien stattfinden, so daft ein genauer and exakter Verlauf der Trennlinie zwischen den einzelnen Schichten erzielt wird, was insbesondere bei Mehrfarbigen Sohlen unerläßlich ist. Mit den bisher bekannten Verfahren zu» Anspritzen von Sohlen an Schuhsch&fte ist es nicht Möglich, »ehrschichtige Sohlen aus elastoMeren Materialien herzustellen, die diesen Anforderungen genUgen.

Zu» Anspritzen von Sohlen aus Kunststoff oder Gueei an Schuhschäfte wird bekannterMaBen eine Mehrteilige For» verwendet, die eine Sohlenplatte, einen Leisten und gegeneinander bewegbare Seitenbacken aufweist. Der den Schuhschaft tragende Leisten kann dabei gegenüber der Sohlenplatte und den Seitenbacken anhebbar und absenkbar oder verschwenkbar sein, um ein beque»es Aufspannen des Schuhschaftes und Abziehen des fertigen Schuhes zu ermöglichen. Auch die Sohlenplatte kann gegenüber de» Leisten verschiebbar zwischen den Seitenbacken angeordnet sein, um den Abstand zwischen de» Leisten und der Sohlenplatte und damit beispielsweise die Dicke der herzustellenden Sohle verandern zu können. Der nach oben und unten durch den

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Leisten und die Sohlenplatte begrenzte Hohlraum der Form vird seitlich durch die Seitenbacken geschlossen, die sich sovohl an die Sohlenplatte als auch an den Leisten bzv. an den darauf aufgespannten Schuhschaft dicht anlegen und zum öffnen der Form gegeneinander bewegbar sind. Die Seitenbacken umgreifen je zur Hälfte die Fußspitze und das Fersenende des Formhohlraumes, so daß die Trennfuge zvischen den Seitenbacken an der Fußspitze und am Fersenende liegt. Die vorgenannten Teile der Form sind in einem Formschließaggregat angeordnet, das in bekannter Weise hydraulische Zylinder oder andere Ei^nrichtungen zur Bevegung der Formteile besitzt. Das Einspritzen de3 Kunststoffs oder Kautschuks in den Formhohlraum erfolgt mittels eines Spritzaggregates durch die Trennfuge der Seitenbacken am Fersenende oder an der Fußspitze. Dabei ist es bekannt, die sich an der Trennfuge gegeneinanderlegenden Flächen der Seitenbacken mit Ausnehmungen zu versehen, die einen Angußkanal bilden, gegen dessen Angußöffnung sich die Spritzdüse des Spritzaggregates anlegt, vobei unmittelbar durch diesaiin den Seitenbacken angeordneten Angußkanal in die Form eingespritzt vird. Es ist auch bekannt, die Sohlenplatte mit einem Angußkanal zu versehen, der sich in der Längsrichtung der Sohlenplatte erstreckt und von dem Stichkanäle, die über die Länge des Angußkanals verteilt sind, in den Formhohlraum führen, vobei die Spritzdüse durch eine Ausnehmung in der Trennfuge der Seitenbacken hindurchgreift und sich an die Angußöffnung der Sohlenplatte anlegt.

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Es ist ein Verfahren zum Anspritzen einer mehrschichtigen, insbesondere einer zweifarbigen Sohle aus Kunststoff an Schuhschäfte bekannt, das in wesentlichen auf de« gleichen Prinzip beruht, welches allgemein bei« Spritzen zweifarbiger Kunststoffteile angewendet wird. Entsprechend der Anzahl der Sohlenschichten sind zwei oder mehrere Angußkanäle unter* einander in der Trennfuge der Seitenbacken angeordnet, durch die in der vorstehend beschriebenen Weise unmittelbar in das Fersenende des Formhohlraumes eingespritzt wird. Zum Spritzen der ersten Sohlenschicht wird die Sohlenplatte so weit gegen den Leisten verschoben, daß nur der den Leisten am nächsten gelegene obere Angußkanal in den Formhohlraum mündet und die anderen Angußkanäle von den Bodenstempel abgedeckt und geschlossen werden. Durch den obersten Angußkanal wird der Kunststoff zur Bildung der ersten Sohlenschicht in den Formhohlraum eingespritzt. Danach wird der Sohlenstempel so weit abgesenkt, daß der zweite Angußkanal geöffnet wird und ein neuer Formhohlraua geschaffen wird, in den durch den zweiten Angußkanal der Kunststoff zur Bildung der zweiten Sohlenschicht eingespritzt wird. Auf diese Weise können nacheinander Sohlenschichten an die zuvor hergestellte Sohlenschicht angespritzt werden. Dieses Verfahren ist aber nur zu« Spritzen «ehrschichtiger Sohlen aus Kunststoff verwendbar, nicht hingegen xum Spritzen ■ehrschichtiger Sohlen aus Elastomeren, denn Kunststoffe und Elastomere zeigen beim Verspritzen ein sehr verschiedenes Verhalten. Kunststoffe, wie z.B. das für Sohlen

vielfach verveBdj&tApolyvenylchlorid. werden In einem 'Weich-

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flüssigen Zustand verspritzt, besitzen ein gutes Fließveraögen und erstarren bei« Erkalten, so daß sich der runststoff bei relativ niedrigen Spritzdrücken gut vom Fersenende bis zur Fußspitze des Forahohlraumes verteilt und die Sohlenschicht gleichmäßig ausgeformt wird. Infolgedessen kann nach einer wenigstens teilweisen Erstarrung der ersten Sohlenschicht die zweite Sohlenschicht angespritzt und gut ausgeformt werden, ohne daß sich die Kunststoffe der beiden Schichten vermischen oder die erste Sohlenschicht von dem Kunststoff der zweiten Schicht verformt wird, so daß eine zveifarbige oder mehrfarbige Sohle mit einer sauberen und scharfen Trennlinie zwischen den einzelnen Sohlenschichten hergestellt werden kann. Demgegenüber verhält sich Kautschuk beim Verspritzen zäh und teigig, besitzt ein schlechtes Fließvermögen und erfordert zum Ausvulkanisieren eine Erwärmung. Wollte man daher versuchen, eine mehrschichtige Sohle aus Elastomeren nach dem gleichen Verfahren zu spritzen, so würde sich bei jedem Spritzvorgang das Material am Ferienende des Formhohlraumes ablagern und stauen und es würde zu keiner gleichmäßigen Verteilung des Materials kommen, so daß die Sohle an der Fußspitze nicht vollständig ausgebildet wird. Vürd« man nun den Einspritzdruck erhöhen, um das Material besser zu verteilen und bis in die Fußspitze des Fornhohlraumes hineinzudrücken, so würde das Material insbesondere in der Mähe des Angusses, d.h. im Bereich des Fersenend·*, sich in die Trennfugen der Form zwischen den beiden Seitenbacken sowie zwischen den Seitenbacken und der Bodenplatte

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quetschen und aus den Trennfugen austreten. Das hierdurch verlorengehende Material stellt einen zusätzlichen Kostenaufwand dar. Da der Schuhschaft 4MMh* durch den Druck, mit den der Leisten an die Seitenbacken angedrückt wird, nicht zerquetscht werden darf und keine Druckstellen erhalten soll, macht sich der vorgenannte Materialaustrieb vor alles an der Trennfuge zwischen de« Leisten und den Seitenbacken bemerkbar, so daß sich Material oberhalb der Sohle an de« Schuhschaft festsetzt und keine saubere Verbindungslinie zwischen dem Schuhschaft und der Sohle entsteht. Des — weiteren würde die elastische erst« Sohlenschicht beim Spritzen der zweiten 8chicht durch das zäh fließende Material der zweiten Schicht verformt und verschoben werden, so dad Mischungen der beiden Materialien eintreten und keine einwandfrei saubere und gerade Trennlinie zwischen den Sohlenschichten entsteht, was sowohl bei der Verwendung von Materialien mit verschiedenen Bigenschaften als auch gerade bei verschiedenfarbigen Materialien eine unumgängliche Voraussetzung für ein Verkaufsfähiges Erzeugnis ist.

Ferner ist ein Verfahren zum Anspritzen von Sohlen aus Kunststoff oder Qummi an einen Schuhschaft vorgeschlagen worden, bei dem zum Befestigen der Sohlen am Schuhschaft ein Kleber verwendet wird, mit dem 4er in den Formhohl- . raum hineinragende Band des Schuhschaftei eingestrichen wird. Um den oben beschriebenen Materialaustrieb zu vermeiden, soll das Material unter einem verhältnismäßig geringen Druck in den durch Verschieben der Sohlenplatte vergrößerten Hohlraum eingespritzt werden. Kurz nach

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beendeter Füllung der Form soll dann zum Zwecke des Abbindens des Klßbgrs die Sohlenplatte in den Formhohlraum hineingeschoben, d.h. gegen den Leisten geschoben werden und hierdurch die Sohle an den Schuhschaft angepreßt werden. Auch bei diesem Verfahren erfolgt das Einspritzen des Materials durch die Trennfuge der Seitenbacken aa Fersenende unmittelbar in den Formhohlraum hinein. Ebenso wie das oben beschriebene Verfahren ist daher auch dieses Verfahren zwar zum Anspritaen von Sohlen aus tunststoffmassen geeignet, beim Anspritzen von Sohlen aus zähen Kautschukmassen treten aber wie bei de» oben beschriebenen Verfahren die Schwierigkeiten einer gleichmäßigen Verteilung des Materials vom Fersenende bis zur Fußspitze auf. Auch ist dieses Verfahren nur zum Anspritzen einschichtiger Sohlen bestirnt. Zum Anspritzen mehrschichtiger Sohlen ist es aber nicht bestimmt und auch nicht geeignet, vielmehr würden beim Sptitzen der zweiten Schicht die gleichen, oben beschriebenen Mischungen der lautschukjcassen und Verschiebungen der ersten Sohlenschicht eintreten.

Es war bisher nicht möglich, einwandfreie mehrschichtige, insbesondere mehrfarbige Sohlen aus Elastomeren an einen Schuhschaft anzuspritzen, die den eingangs genannten Ansprüchen vollauf genügen.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren zu schaffen, das die Mängel der bekannten Verfahren beseitigt und das Annpritscn mehrschichtiger, insbesondere

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mehrfarbiger Sohlen aus Elastomeren ermöglicht, velche den eingangs geschilderten Ansprüchen in jeder Beziehung gerecht werden.

Zur Lösung dieser Aufgabe geht die Erfindung aus von eine« Verfahren zum Anspritzen einer mehrschichtigen Sohle aus * Elastomeren an einen Schuhschaft mittels einer mehrteiligen Form, die einen den Schuhschaft tragenden Leisten, gegeneinander bevegliche Seitenbacken sovie eine gegenüber dem Leisten verschiebbare Sohlenplatte aufweist, velche mit einem in ihrer Längsrichtung sich erstreckenden Angußkanal sowie mit über die Länge des Angußkanals verteilten und in den Formhohlraum mundenden Stichkanälen versehen ist. Das erfindungsgemäße Verfahren besteht nun weiterhin darin, daß das elastomere Material für die erste Schicht der Sohle derart in den durch Verschieben der Sohlenplatte vergrößerten Formhohlraum eingespritzt wird, daß der Formhohlraum von dem Material nicht vollständig ausgefüllt wird, wobei die Anzahl der vom Angußkanal in den Formhohlraum führenden Stichkanäle derart bemessen und auf die Länge der Sohlenplatte verteilt wird sowie die Querschnitte der Stichkanäle und die Einspritzgeschwindigkeit derart aufeinander abgestimmt werden, daß das elastomere Material in den jeweils zur Bildung der Fußspitze, des Fersenendes und des Mittelteils der Sohlenschicht erforderlichen Mengen mi der Sohlenplatte verteilt wird, wonach das elastomere Material durch langsames Verschieben der Sohlenplatte gegen den Leisten derart an den Schuhschaft angepreßt wird, daß durch langsamen Aufbau eines Druckes im Formhohlraum die Sohlen-

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schicht ausgebildet und geformt wird, und daß anschließend die nächste Sohlenschicht in der gleichen Weise durch Einspritzen von elastomerem Material in den durch Verschieben der Sohlenplatte wieder vergrößerten Formhohlrau* und durch erneutes langsames Verschieben der Sohlenplatte gegen den Leisten geformt wird.

Das Verfahren und die der Erfindung zugrunde liegenden Erkenntnisse sollen nachstehend anhand der Zeichnung erläutert werden, in der eine Vorrichtung zur Durchfuhrung des Verfahrens teilweise in Seitenansicht und teilweise im Längsschnitt dargestellt ist, und zwar zeigen die Figuren 1 bis 4 die verschiedenen Verfahrensschritte.

Die mehrteilige For« in Fig. 1 wird von eine« vertikal bewegbaren Leisten 1, von einer gegenüber dem Leisten verschiebaren Sohlenplatte 2 und von zwei gegeneinander be· weglichen Seitenbacken 3 gebildet, von denen in der zeichnung die vor der Bildebene liegende Seitenbacke nicht dargestellt ist. In der Sohlenplatte 2 ist ein in ihrer Längsrichtung sich erstreckender Angußkanal 4 mit einer Angußöffnung 5 angeordnet, dessen Querschnitt sich von der Angußöffnung 5 zum anderen Ende des Angußkanals 4 hin leicht konisch verringert. Ober die Lange des Angußkanals 4 sind drei Stichkanäle 6, 7» 8 verteilt, die in den Pormhohlraum 9 münden, wobei sich die Stichkanäle 6₍ 7, 8 vom Angußkanal 4 zum Pormhohlraum 9 hin erweitern. Die sich gegen·inanderlegenden Flächen 10 der beiden Seitenbacken 3 am Fersenende

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sind je mit einer halbrunden Ausnehmung 11 versehen» so daß die Ausnehmungen 11 bei geschlossener Form in der Trennfuge der Seitenbacken eine Öffnung bilden, durch die die Spritzdüse eines Spritzaggregates geschoben und auf die Angußöffnung 5 aufgesetzt verden kann. Auf den Leisten 1 ist ein Schuhschaft 12 aufgezogen, an den eine mehrschichtige Sohle aus Elastomeren angespritzt werden soll.

Hierzu vird das elastomere Material BVt die erste Schicht der Sohle derart in den durch Absenken der Sohlenplatte vergrößerten Formhohlraum 9 eingespritzt, daß der Formhohlraum 9 von der eingespritzten Kautschukmasse 13 nicht vollständig ausgefüllt vird (Fig. 1). Auf diese Weise vird vermieden, daß in dem Formhohlraum 9 ein Druck aufgebaut vird, der zu einem Austrieb der Kautschukmasse durch die Trennfugen zvischen den Formteilen führen könnte.

Dabei ist die Anzahl der vom AnguBkanal 4 in den Formhohlraum 9 führenden Stichkanäle 6, 7» 8 derart bemessen und auf die Länge der Sohlenplatte 2 verteilt vorden, daß eine Verteilung der Kautschukmasse 13 auf der Sohlenplatte 2 in den jeweils zur Bildung der Fußspitze, des Fersenendes und des Mittelteils der Sohlenschicht erforderlichen Mengen ermöglicht vird. Auf diese Veise vird vermieden, daß in dem Formhohlraum 9 ein hoher Druck erzeugt verden muß, um zur Verteilung der Kautschukmasse eine Fließbevegung zu erzeugen. J« gröSer die Anzahl der Stichkanäle ist» desto leichter vird die Verteilung der Kautschukmasse in dem

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Formhohlraum 9 ermöglicht. Es hat sich gezeigt, daß bei Schuhen für Erwachsene mit normaler Schuhgröße bereits drei Stichkanäle ausreichen, um eine ausreichende Verteilung der Kautschukmasse zu ermöglichen.

Die vorstehende Maßnahme allein führt aber noch nicht zu der erforderlichen Verteilung der Kautschukmasse, vielmehr sind zu diesem Zveck die Querschnitte der Stichkanäle und die Einspritzgeschwindigkeit aufeinander abgestimmt vorden. Diese Maßnahme beruht auf den folgenden Erkenntnissen und Überlegungen. Die Fließeigenschaften der zähen, teigigen Kautschukmassen haben zur Folge, daß der Einspritzdruck in dem Angußkanal 4 von der Angußöffnung 5 bis zum anderen Ende des Angußkanals 4 infolge von Reibungsverlusten relativ stark abnimmt. Bei gleicher Größe der Stichkanäle würden daher die in den Formhohlraum eintretenden Kautschukmengen bei dem ersten Stichkan&l 6 am größten sein und zum letzten Stichkanal 8 hin immer kleiner sein. Sollen daher durch alle Stichkanäle gleiche Mengen an Kautschukmasse in den Formhohlraum 9 gespritzt werden, so muß der erste Stichkanal 6 den kleinsten Querschnitt besitzen und zu dem Stichkanal 8 hin müssen die Querschnitte der Stichkanäle fortlaufend größer sein. In der Regel sind daher von der Angußöffnung 5 bis zum anderen Ende des Angußkanals 4 die Querschnitte der Stichkanäle von Stichkanal zu Stichkanal größer zu wählen. Abweichungen hiervon können sich jedoch ergeben, wenn an den einzelnen Stichkanälen «ehr unterschiedlich große Mangen an Xautschukm&sse eingespritzt

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verden sollen, beispielsveise wenn die Sohle an der Fußspitze nur sehr dünn sein soll, während am Fersenende ein sehr großer Absatz gebildet werden soll. Diesen Verhältnissen kann durch entsprechende Bemessung der Querschnitte der Stichkanäle Rechnung getragen verden, so daß die Kautschukmasse in den jeveils zur Bildung der Fußspitze, des Fersenendes und des Mittelteils der Sohlenschicht erforderlichen Mengen auf der Sohlenplatte verteilt wird.

Da sich die Fließeigenschaften von Kautschukmassen mit der Temperatur und der Viskosität ändern, können solche Veränderungen im Betrieb zu einer Störung der gewünschten Verteilung der Kautschukmasse im Formhohlraum 9 führen. Wird beispielsveise an der Fußspitze oder am Fersenende zu venig Material eingespritzt, dann vird die Sohlenspitze oder der Absatz nicht voll ausgebildet, und venn zu viel Material an einer Stelle eingespritzt vird, dann kann ein Druck entstehen, der zu einem Materialaustrieb führt. Bs wurde nun gefunden, daß auch die Einspritzgeschwindigkeit die Verteilung der Kautschukmasse in dem Formhohlraum 9 beeinflußt. Bei einer Verringerung der Spritzgeschvindigkeit nimmt die eingespritzte Menge an dem der Angußöffnung 5 am nächsten gelegenen Stichkanal 6 zu und zu den entfernteren Stichkanälen 7, 8 hin ab, während umgekehrt bei einer Erhöhrung der Sprit zgeschvindigkeit die eingespritzte Menge an dem entfernteren Stichkanal 8 zunimmt und zu den näher gelegenen Stichkanälen 7, 6 hin abnimmt. Durch Veränderungen der Sprit.!geschwindigkeit, d.h. dadurch, da3 die Querschnitte

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der Stichkanäle und die Einspritzgeschvindigkeit aufeinander abgestimmt verden, können daher im Betrieb durch Teeiperatur- und Viskosltätsschvankungen auftretende Veränderungen der Fließeigenschaften ausgeglichen verden.

Durch das Zusammenwirken der vorstehend beschriebenen Maßnahmen vird insbesondere aber auch erreicht, daß die gesamte JCaut3Chukmasse möglichst rasch auf der Sohlenplatte 2 verteilt vird und möglichst gleichzeitig der für die Vulkanisation erforderlichen Värmeeinvirkung ausgesetzt vird, ™ vas eine vesentliche Voraussetzung für qualitativ hochvertige Erzeugnisse ist.

Nach dem vorstehend beschriebenen Einspritzen der Kautschukmasse vird diese durch langsames Verschieben der Sohlenplatte 2 gegen den Leisten 1 derart an den Schuhschaft 12 angepreßt, daß durch den langsamen Aufbau eines Druckes im Formhohlraum 9 die Sohlenschicht 14 ausgebildet und geforttt vird (Fig. 2). Es vurde gefunden, daß ein möglichst lang- ^ samer Druckaufbau dem zäh fließenden Material die Möglichkeit gibt, sich derart zu verteilen, daß eine fehlerfreie Formung aller Teile der Sohlenschicht 14 erzielt vird, ohne daß an dem Schuhschaft 12 oder an einer anderen Trennfuge der Form ein Materialaustrieb stattfindet. Die Geschvindigkeit beim Hochfahren der Sohlenplatte 2 kann beUpielsveise 1 nua/sec batragen. Ss vurde z.B. bei einer For* mit eine» Hub der Sohlenplatte von 9 «a SiIr diesen Hub eine Zeit von 8 see vervendet.

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Nachdem sich die Sohlenschicht 14 durch teilveises Ausvulkanisieren so hinreichend verfestigt hat, daß sie ihre Form behält, vird die Sohlenplatte 2 erneut abgesenkt (Fig. 3). Das lautschukmaterial, das sich in den Stichkanälen 6, 7» 8 verfestigt hat, reißt an der Stelle des engsten Querschnitts, nämlich unmittelbar am Angußkanal 4 ab, vird aus den vom Angußkanal 4 zum FormhohlrauM 9 hin sich erveiternden Stichkanälen herausgezogen und bildet an der Sohlenschicht 14 kleine, veiche Noppen 15_t die sich infolgedessen beim Anspritzen der nächsten Sohlenschicht umlegen und flachdrücken, so daß es nicht erforderlich ist, die Form zu öffnen und die Noppen abzuschneiden. Der Angußstrang, der sich in dem Angußkanal 4 verfestigt hat, vird in bekannter Weise aus dem konischen Angußkanal herausgezogen. Nunmehr vird in der gleichen, oben beschriebenen Weise, in der das Material £ür die erste Sohlenschicht eingespritzt vorden ist, die nächste lautschukmasse 16 für die nächste Sohlenschicht in den Formhohlraum 9 eingespritzt. Die lautschukmasse 16 verteilt sich in dem vergrößerten Formhohlraum 9 auf der Sohlenplatte 2, ohne hierbei auf die erste Sohlenschicht 14 einen Druck oder Zug ausüben zu können und ohne daher die Sohlenschicht 14 zu deformieren oder eine Mischung der beiden lautschukmassen zu verursachen.

In der gleichen, oben beschriebenen Weise, in dar die erste Sohlenschicht 14 an den Schuhschaft angepreßt vorden iit, vird die lautschukmasse 16 durch langsames Verschieben der Sohlenplatte 2 an die erste Sohlanschicht 14 an^epreut,

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ORIQMAL INSPECTED _H _

ur.d durch den langsamen Aufbau eines Druckes vird die
zveite Sohlenschichc 17 ausgebildet und geformt, vobei sich dia beiden Sohlenschichten 14 und 17 miteinander verkleben und eine saubere Trenn!inia zvischen den beiden Soiilenschichten entsteht. In der gleichen Weise können ggf. veiters Sohlenschichton angespritzt verden.

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Claims

Patentansprüche;

Verfahren zum Anspritzen einer mehrschichtigen Sohle «ns Elastomeren an einen Schuhschaft Mittels eimer Mehrteiligen Pom, die einen den Schuhschaft tragenden Leisten, gegeneinander bewegliche Seitenbacken sovie eine gegenüber de* Leisten verschiebbare Sohlenplatte aufweist, welche mit eines in ihrer Längsrichtung sich erstreckenden AnguBkanal sovie Mit über die Länge des Angufikanals verteiltem und in den PormhohlrauM mündenden Stichkanälen versehen ist» dadurch gekennzeichnet, daß das elastomere Material für die erste Schicht der Sohle derart in den durch Verschieben der Sohlenplatte (2) vergrößerten Formhohlraum (9) eingespritzt wird, daß der Formhohlraum (9) von dem Material (13) nicht vollständig ausgefüllt wird, wobei die Anzahl der vom AnguBkanal (4) in den Formhohlraum (9) führenden Stichkanäle (6,7»8) derart bemessen und auf die Länge der Sohlenplatte (2) verteilt wird sowie die Querschnitte der Stichkanäle (6,7,8) und die linspritzgeschwindigkeit derart aufeinander abgestimmt werden, das das elastomere Material (13) in den jeweils snr Bildung der Fußspitze, des Fersenendes und des Mittelteils der Sohlenschicht erforderlichen Mengen auf der Sohlenplatte (2) verteilt wird« wonach das elastomere Material (13) durch langsames Verschieben der Sohlenplatte (2) gegem den Leisten (1) derart an den Schuhschaft (12) angepreßt wird, da* durch langsamen Aufbau eines Druckes im Formhohlraum (9) die Sohlenschicht (14) ausgebildet und geformt wird, und da* aaschließend die nächste Sohleaschicht (17) in der gleichen Weise durdi

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Einspritzen von elastomere« Material (16) in den durch Verschieben der Sohlenplatte (2) vieder vergrößerten Formhohlraum (9) und durch erneutes langsames Verschieben der Sohlenplatte (2) gegen den Leisten (1) geformt wird.

2, Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach Anspruch 1 mit einer mehrteiligen Form, die einen den Schuhschaft tragenden Leisten, gegeneinander bewegliche Seitenbacken sovie eine gegenüber dem Leisten verschiebbare Sohlenplatte auf- λ veist, welche mit einem in ihrer Längsrichtung sich erstreckenden Angußkanal sovie mit auf die Lange des AnguBkanals verteilten und in den Formhohlraum mündenden Stichkanllen versehen ist, dadurch gekennzeichnet« daß von der Angußöffnung (5) des Angußkanals (4) zu seinem anderen Ende hin der Querschnitt des Angußkanals (4) sich verringert und die Querschnitte der Stichkanlle (6,7»8) von Stichkanal zu Stichkanal größer sind, vobei sich die Stichkanäle (6,7*8) rom Angußkanal (4) zum Formhohlraum (9) hin erweitern. ™

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