CH499466A - Verfahren zur Herstellung von Glas - Google Patents
Verfahren zur Herstellung von GlasInfo
- Publication number
- CH499466A CH499466A CH1666264A CH1666264A CH499466A CH 499466 A CH499466 A CH 499466A CH 1666264 A CH1666264 A CH 1666264A CH 1666264 A CH1666264 A CH 1666264A CH 499466 A CH499466 A CH 499466A
- Authority
- CH
- Switzerland
- Prior art keywords
- glass
- cupola
- poise
- briquettes
- viscosity
- Prior art date
Links
- 239000011521 glass Substances 0.000 title claims description 65
- 238000000034 method Methods 0.000 title claims description 17
- VYPSYNLAJGMNEJ-UHFFFAOYSA-N silicon dioxide Inorganic materials O=[Si]=O VYPSYNLAJGMNEJ-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 27
- 239000002994 raw material Substances 0.000 claims description 18
- 238000004519 manufacturing process Methods 0.000 claims description 14
- 239000000571 coke Substances 0.000 claims description 12
- 235000012239 silicon dioxide Nutrition 0.000 claims description 12
- 239000000463 material Substances 0.000 claims description 9
- 239000000377 silicon dioxide Substances 0.000 claims description 9
- KKCBUQHMOMHUOY-UHFFFAOYSA-N Na2O Inorganic materials [O-2].[Na+].[Na+] KKCBUQHMOMHUOY-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 8
- 239000011230 binding agent Substances 0.000 claims description 7
- 229910052681 coesite Inorganic materials 0.000 claims description 7
- 229910052906 cristobalite Inorganic materials 0.000 claims description 7
- 229910052682 stishovite Inorganic materials 0.000 claims description 7
- 229910052905 tridymite Inorganic materials 0.000 claims description 7
- 239000004115 Sodium Silicate Substances 0.000 claims description 4
- 239000010453 quartz Substances 0.000 claims description 4
- NTHWMYGWWRZVTN-UHFFFAOYSA-N sodium silicate Chemical compound [Na+].[Na+].[O-][Si]([O-])=O NTHWMYGWWRZVTN-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 4
- 229910052911 sodium silicate Inorganic materials 0.000 claims description 4
- 239000005388 borosilicate glass Substances 0.000 claims description 2
- 230000001419 dependent effect Effects 0.000 claims 2
- 230000000717 retained effect Effects 0.000 claims 1
- 238000002844 melting Methods 0.000 description 17
- 230000008018 melting Effects 0.000 description 17
- 239000000203 mixture Substances 0.000 description 15
- 239000000835 fiber Substances 0.000 description 10
- 239000000155 melt Substances 0.000 description 9
- CPLXHLVBOLITMK-UHFFFAOYSA-N Magnesium oxide Chemical compound [Mg]=O CPLXHLVBOLITMK-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 8
- 235000012255 calcium oxide Nutrition 0.000 description 8
- 239000000292 calcium oxide Substances 0.000 description 7
- ODINCKMPIJJUCX-UHFFFAOYSA-N calcium oxide Inorganic materials [Ca]=O ODINCKMPIJJUCX-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 7
- 239000000446 fuel Substances 0.000 description 5
- 239000000047 product Substances 0.000 description 5
- 239000002893 slag Substances 0.000 description 5
- XEEYBQQBJWHFJM-UHFFFAOYSA-N Iron Chemical compound [Fe] XEEYBQQBJWHFJM-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 4
- 238000002485 combustion reaction Methods 0.000 description 4
- 239000007789 gas Substances 0.000 description 4
- 239000012535 impurity Substances 0.000 description 4
- 238000011068 loading method Methods 0.000 description 4
- 239000000395 magnesium oxide Substances 0.000 description 4
- 239000012768 molten material Substances 0.000 description 4
- 238000012545 processing Methods 0.000 description 4
- 229910052814 silicon oxide Inorganic materials 0.000 description 4
- BRPQOXSCLDDYGP-UHFFFAOYSA-N calcium oxide Chemical class [O-2].[Ca+2] BRPQOXSCLDDYGP-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 3
- 239000003365 glass fiber Substances 0.000 description 3
- 239000002245 particle Substances 0.000 description 3
- 238000012360 testing method Methods 0.000 description 3
- PNEYBMLMFCGWSK-UHFFFAOYSA-N aluminium oxide Inorganic materials [O-2].[O-2].[O-2].[Al+3].[Al+3] PNEYBMLMFCGWSK-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- 229910052799 carbon Inorganic materials 0.000 description 2
- 238000006243 chemical reaction Methods 0.000 description 2
- 239000000470 constituent Substances 0.000 description 2
- 229910052593 corundum Inorganic materials 0.000 description 2
- 238000013461 design Methods 0.000 description 2
- 238000000605 extraction Methods 0.000 description 2
- 238000007380 fibre production Methods 0.000 description 2
- 238000011049 filling Methods 0.000 description 2
- 238000000227 grinding Methods 0.000 description 2
- 238000010438 heat treatment Methods 0.000 description 2
- 239000004615 ingredient Substances 0.000 description 2
- 239000007788 liquid Substances 0.000 description 2
- 238000002156 mixing Methods 0.000 description 2
- 238000007493 shaping process Methods 0.000 description 2
- 239000010703 silicon Substances 0.000 description 2
- 229910001948 sodium oxide Inorganic materials 0.000 description 2
- XLYOFNOQVPJJNP-UHFFFAOYSA-N water Substances O XLYOFNOQVPJJNP-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- 229910001845 yogo sapphire Inorganic materials 0.000 description 2
- KXGFMDJXCMQABM-UHFFFAOYSA-N 2-methoxy-6-methylphenol Chemical group [CH]OC1=CC=CC([CH])=C1O KXGFMDJXCMQABM-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- ZOXJGFHDIHLPTG-UHFFFAOYSA-N Boron Chemical compound [B] ZOXJGFHDIHLPTG-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- OYPRJOBELJOOCE-UHFFFAOYSA-N Calcium Chemical compound [Ca] OYPRJOBELJOOCE-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- OKTJSMMVPCPJKN-UHFFFAOYSA-N Carbon Chemical compound [C] OKTJSMMVPCPJKN-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- UGFAIRIUMAVXCW-UHFFFAOYSA-N Carbon monoxide Chemical compound [O+]#[C-] UGFAIRIUMAVXCW-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- PXGOKWXKJXAPGV-UHFFFAOYSA-N Fluorine Chemical compound FF PXGOKWXKJXAPGV-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- DGAQECJNVWCQMB-PUAWFVPOSA-M Ilexoside XXIX Chemical compound C[C@@H]1CC[C@@]2(CC[C@@]3(C(=CC[C@H]4[C@]3(CC[C@@H]5[C@@]4(CC[C@@H](C5(C)C)OS(=O)(=O)[O-])C)C)[C@@H]2[C@]1(C)O)C)C(=O)O[C@H]6[C@@H]([C@H]([C@@H]([C@H](O6)CO)O)O)O.[Na+] DGAQECJNVWCQMB-PUAWFVPOSA-M 0.000 description 1
- FYYHWMGAXLPEAU-UHFFFAOYSA-N Magnesium Chemical compound [Mg] FYYHWMGAXLPEAU-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- BPQQTUXANYXVAA-UHFFFAOYSA-N Orthosilicate Chemical compound [O-][Si]([O-])([O-])[O-] BPQQTUXANYXVAA-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- ZLMJMSJWJFRBEC-UHFFFAOYSA-N Potassium Chemical compound [K] ZLMJMSJWJFRBEC-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 239000006004 Quartz sand Substances 0.000 description 1
- XUIMIQQOPSSXEZ-UHFFFAOYSA-N Silicon Chemical compound [Si] XUIMIQQOPSSXEZ-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 238000003723 Smelting Methods 0.000 description 1
- CDBYLPFSWZWCQE-UHFFFAOYSA-L Sodium Carbonate Chemical compound [Na+].[Na+].[O-]C([O-])=O CDBYLPFSWZWCQE-UHFFFAOYSA-L 0.000 description 1
- XAGFODPZIPBFFR-UHFFFAOYSA-N aluminium Chemical compound [Al] XAGFODPZIPBFFR-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 229910052782 aluminium Inorganic materials 0.000 description 1
- ILRRQNADMUWWFW-UHFFFAOYSA-K aluminium phosphate Chemical compound O1[Al]2OP1(=O)O2 ILRRQNADMUWWFW-UHFFFAOYSA-K 0.000 description 1
- 230000003466 anti-cipated effect Effects 0.000 description 1
- 238000013459 approach Methods 0.000 description 1
- 239000010426 asphalt Substances 0.000 description 1
- QVGXLLKOCUKJST-UHFFFAOYSA-N atomic oxygen Chemical compound [O] QVGXLLKOCUKJST-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 230000015572 biosynthetic process Effects 0.000 description 1
- 229910021538 borax Inorganic materials 0.000 description 1
- 229910052796 boron Inorganic materials 0.000 description 1
- 229910052810 boron oxide Inorganic materials 0.000 description 1
- 229910052791 calcium Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000011575 calcium Substances 0.000 description 1
- FGZBFIYFJUAETR-UHFFFAOYSA-N calcium;magnesium;silicate Chemical compound [Mg+2].[Ca+2].[O-][Si]([O-])([O-])[O-] FGZBFIYFJUAETR-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- QXJJQWWVWRCVQT-UHFFFAOYSA-K calcium;sodium;phosphate Chemical compound [Na+].[Ca+2].[O-]P([O-])([O-])=O QXJJQWWVWRCVQT-UHFFFAOYSA-K 0.000 description 1
- 229910002091 carbon monoxide Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000007795 chemical reaction product Substances 0.000 description 1
- 230000001427 coherent effect Effects 0.000 description 1
- 238000010276 construction Methods 0.000 description 1
- 238000011109 contamination Methods 0.000 description 1
- 238000001816 cooling Methods 0.000 description 1
- 239000013078 crystal Substances 0.000 description 1
- 238000002425 crystallisation Methods 0.000 description 1
- 230000008025 crystallization Effects 0.000 description 1
- 238000011161 development Methods 0.000 description 1
- 238000004031 devitrification Methods 0.000 description 1
- IQDXNHZDRQHKEF-UHFFFAOYSA-N dialuminum;dicalcium;dioxido(oxo)silane Chemical compound [Al+3].[Al+3].[Ca+2].[Ca+2].[O-][Si]([O-])=O.[O-][Si]([O-])=O.[O-][Si]([O-])=O.[O-][Si]([O-])=O.[O-][Si]([O-])=O IQDXNHZDRQHKEF-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 239000000428 dust Substances 0.000 description 1
- 239000000839 emulsion Substances 0.000 description 1
- 239000011737 fluorine Substances 0.000 description 1
- 229910052731 fluorine Inorganic materials 0.000 description 1
- 150000002222 fluorine compounds Chemical class 0.000 description 1
- 239000000156 glass melt Substances 0.000 description 1
- 238000000265 homogenisation Methods 0.000 description 1
- 229910052500 inorganic mineral Inorganic materials 0.000 description 1
- 229910052742 iron Inorganic materials 0.000 description 1
- UQSXHKLRYXJYBZ-UHFFFAOYSA-N iron oxide Inorganic materials [Fe]=O UQSXHKLRYXJYBZ-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 239000011777 magnesium Substances 0.000 description 1
- 229910052749 magnesium Inorganic materials 0.000 description 1
- 238000010309 melting process Methods 0.000 description 1
- 239000011707 mineral Substances 0.000 description 1
- 235000010755 mineral Nutrition 0.000 description 1
- 239000006060 molten glass Substances 0.000 description 1
- 238000012544 monitoring process Methods 0.000 description 1
- MOWNZPNSYMGTMD-UHFFFAOYSA-N oxidoboron Chemical class O=[B] MOWNZPNSYMGTMD-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- TWNQGVIAIRXVLR-UHFFFAOYSA-N oxo(oxoalumanyloxy)alumane Chemical compound O=[Al]O[Al]=O TWNQGVIAIRXVLR-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 229910052760 oxygen Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000001301 oxygen Substances 0.000 description 1
- 229910001392 phosphorus oxide Inorganic materials 0.000 description 1
- LFGREXWGYUGZLY-UHFFFAOYSA-N phosphoryl Chemical class [P]=O LFGREXWGYUGZLY-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 230000000704 physical effect Effects 0.000 description 1
- 239000004033 plastic Substances 0.000 description 1
- 239000011591 potassium Substances 0.000 description 1
- 229910001950 potassium oxide Inorganic materials 0.000 description 1
- 230000002250 progressing effect Effects 0.000 description 1
- 230000005855 radiation Effects 0.000 description 1
- 230000035484 reaction time Effects 0.000 description 1
- 238000007670 refining Methods 0.000 description 1
- 239000011819 refractory material Substances 0.000 description 1
- 230000000630 rising effect Effects 0.000 description 1
- 239000004576 sand Substances 0.000 description 1
- 229910052710 silicon Inorganic materials 0.000 description 1
- 238000005245 sintering Methods 0.000 description 1
- 239000011734 sodium Substances 0.000 description 1
- 229910052708 sodium Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000004328 sodium tetraborate Substances 0.000 description 1
- 235000010339 sodium tetraborate Nutrition 0.000 description 1
- 239000007787 solid Substances 0.000 description 1
- 238000009987 spinning Methods 0.000 description 1
- 239000000126 substance Substances 0.000 description 1
- 238000009423 ventilation Methods 0.000 description 1
- 230000037303 wrinkles Effects 0.000 description 1
Classifications
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C03—GLASS; MINERAL OR SLAG WOOL
- C03C—CHEMICAL COMPOSITION OF GLASSES, GLAZES OR VITREOUS ENAMELS; SURFACE TREATMENT OF GLASS; SURFACE TREATMENT OF FIBRES OR FILAMENTS MADE FROM GLASS, MINERALS OR SLAGS; JOINING GLASS TO GLASS OR OTHER MATERIALS
- C03C13/00—Fibre or filament compositions
- C03C13/06—Mineral fibres, e.g. slag wool, mineral wool, rock wool
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C03—GLASS; MINERAL OR SLAG WOOL
- C03B—MANUFACTURE, SHAPING, OR SUPPLEMENTARY PROCESSES
- C03B5/00—Melting in furnaces; Furnaces so far as specially adapted for glass manufacture
- C03B5/12—Melting in furnaces; Furnaces so far as specially adapted for glass manufacture in shaft furnaces
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C03—GLASS; MINERAL OR SLAG WOOL
- C03C—CHEMICAL COMPOSITION OF GLASSES, GLAZES OR VITREOUS ENAMELS; SURFACE TREATMENT OF GLASS; SURFACE TREATMENT OF FIBRES OR FILAMENTS MADE FROM GLASS, MINERALS OR SLAGS; JOINING GLASS TO GLASS OR OTHER MATERIALS
- C03C13/00—Fibre or filament compositions
Landscapes
- Chemical & Material Sciences (AREA)
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Materials Engineering (AREA)
- Organic Chemistry (AREA)
- Life Sciences & Earth Sciences (AREA)
- Chemical Kinetics & Catalysis (AREA)
- General Chemical & Material Sciences (AREA)
- Geochemistry & Mineralogy (AREA)
- General Life Sciences & Earth Sciences (AREA)
- Glass Compositions (AREA)
Description
Verfahren zur Herstellung von Glas
Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren zur Herstellung von Glas und insbesondere auf das Schmelzen von Glas in einem Kupolofen wobei bevorzugt ein Glas erzeugt wird, das für die Herstellung gleichmässiger feiner Glasfasern verwendet werden kann.
Bei den bekannten Verfahren zur Herstellung von Glasfasern verwendet man einen Ofen, der eine das geschmolzene Glas enthaltende Wanne aufweist.
Diese Wannen sind grosse feuerfeste Konstruktionen, die bis zu 1000 t Glas in einem Becken von 90 bis 150 cm Tiefe enthält, das von oben geheizt wird.
Infolge der auftretenden hohen Temperaturen werden zu deren Bau hochqualifizierte Arbeitskräfte und teuere Materialien benötigt. Zusätzlich sind zur Ausnützung der im Brennmaterial enthaltenen Wärmt energie grosse Wärmeaustauscher notwendig, die beinahe ebensogross wie der Ofen sind.
Die Beschickung dieser Wanne kann entweder aus Glaskugeln genau bekannter Zusammensetzung oder aus den zur Herstellung der Glasmasse notwendigen Rohstoffen in feingemahlener Form oder aus einem Gemisch der beiden bestehen. Die genauen Beschikkungsverfahren, die verwendeten Mischungen, angewandten Temperaturen, Homogenisierungsschritte und andere Einzelheiten sind von Ofen zu Ofen verschieden und stellen eine der in dieser Industrie notwendigen Fertigkeiten dar. Bei den normalerweise angewandten Temperaturen ist eine Verweilzeit der Glasmasse von etwa 24 Stunden normal, wobei vielleicht ein Viertel dieser Zeit zum Schmelzen und der Rest zum Raffinieren und Homogenisieren der Glasmasse dient.
Die beiden letztgenannten Schritte benötigen eine lange Zeit, weil das Glas in der Wanne relativ ruhig ist; eine Bewegung desselben wird nämlich nur durch Wärmegradienten im Glas hervorgerufen, welche etwas Konvektion erieugt. Im allgemeinen kann gesagt werden, dass die so sehr erstrebt Homogenität des Glases von jedem einzelnen Schritt der Glasherstellung, vom Mahlen, Sichten und Mischen der Rohmaterialien bis zur Verformung des Glases zum Endprodukt, beeinflusst wird und von ihm abhängt.
Es ist sehr schwierig den Ausstoss eines Glasofens wechselnden Produktionsplänen anzupassen, und der Bedarf muss lange im Voraus vorhergesehen werden.
Das Anheizen und Beschicken der Glaswanne kann leicht mehrere Tage dauern, und wenn der Bedarf nachlässt, kann die Produktion nicht ganz angehalten werden sondern muss auf einem niedrigen Produktionsniveau fortgesetzt werden, selbst wenn das in diesem Zeitabschnitt produzierte Glas verworfen wird, Versuche die Produktion in Zeiten grossen Bedarfs durch Anwendung hoher Temperaturen zu steigern, setzen die Lebensdauer der den Ofen bildenden feuerfesten Materialien herab. Überdies liegen Anzeichen dafür vor, dass diese erhöhten Temperaturen die Auskristallisierung in der Glasschmelze fördert und daher deren Verwendung vereiteln. Die lange Anheiz und Abkühlzeit der bekannten Glasöfen macht es notwendig, dass deren Betriebszyklus, für einen wirtschaftlichen Betrieb, etwa drei Jahre dauert.
Unter allen physikalischen Eigenschaften des Glases, die bei der Herstellung von Artikeln aus ihm in Betracht gezogen werden müssen, ist die Viskosität eine der wichtigsten. Glas weist nicht im eigentlichen Sinne des Wortes einen Schmelzpunkt auf, sondern erweicht, wenn man seine Temperatur erhöht, allmählich bis der Punkt erreicht ist, wo es in die gewünschte Form gebracht werden kann. Es ist wohlbekannt, dass Glas bei der richtigen Viskosität zu biegsamen, starken, äusserst nützlichen Fasern verarbeitet werden kann.
Diese Eigenschaft der Viskosität, die bei der Verformung von Glas so erwünscht ist, machte es bisher unmöglich, Glas in einem Kupolofen zu schmelzen.
Beim normalen Betrieb wird ein vertikaler Kupolofen unten mit einer Schicht Brennmaterial, vorzugsweise Koks, bis zu einer Höhe, die etwa t/4 bis 1/2 des Durchmessers des Kupolofens entspricht, gefüllt. Darauf folgt eine Schicht des zu schmelzenden Materials, und es können weitere Schichten Brennmaterial und Rohmaterialien zugegeben werden. Dabei sind diese Materialien so geformt und von einer sol-chen Grösse, dass in der Füllung eine grosse Anzahl miteinander in Verbindung stehender Hohlräume verbleiben. Diese Hohlräume lassen die Verbrennungsprodukte abziehen, wenn der Koks verbrannt wird, und sind daher für den Betrieb wesentlich. Der Koks unten im Bett wird beim Schmelzen des darüberliegenden Materials verbraucht und wird, wenn darauffolgende Schichten angewandt werden, in dem Masse durch diese ersetzt als geschmolzenes Material abgezogen wird.
Der zur Verbrennung des Koks notwendige Sauerstoff kann als Luft durch nahe dem Boden des Kupolofens angeordnete Rohrleitungen zugeführt werden. Wenn die Be schickung nahe der Oberfläche des weissglúhenden heissen Koksbettes schmilzt, sickert sie durch das Koksbett hindurch nach unten in eine flache Wanne und schliesslich aus dem Ausguss heraus zur weiteren Verwendung, z.B. in eine Faserherstellungsvorrichtung.
Zum Schmelzen von Schlacke angewandt, geht dieses Verfahren ohne Schwierigkeiten vonstatten, da die Schlacke bei einem scharfen Schmelzpunkt zu einer niedrigviskosen Flüssigkeit schmilzt. Wird der Kupolofen jedoch mit Glas oder Glasrohmaterialien beschickt und wird versucht diese zu schmelzen, erweichen sie zu einem zusammenhängendem, viskosen, plastischen Masse, welche sich über das ganze Innere des Kupolofns ausbreitet und die Gas durchgänge verschliesst.
Dies wiederum schränkt die Verbrennung des Koks so ein, dass das Schmelzen nicht fortgesetzt werden kann.
Der Kupolofen weist gegenüber dem Wannenofen viele Vorteile auf, so u. a. niedrige Investitionskosten, hohe Produktionskapazität, Flexibilität und niedere Betriebskosten. Ein grosser Kupolofen kann beim Schmelzen von Schlacke zwecks Anpassung an wechselnde Produktionsprogramme ohne Schaden im Verlaufe von Stunden angefahren oder stillgelegt werden.
Produktionsmengen von mehr als einigen tausend Kilogramm lassen sich ohne weiteres erzielen.
Ein zusätzlicher Vorteil ergibt sich aus der Geometrie des Kupolofens und seiner Beschickung. In einem herkömmlichen Glasofen, in welchem das Glas von oben durch Strahlung und Konvektion geheizt wird, werden nur etwa 20 O/o der Wärmeenergie des Brennstoffes auf das Glas übertragen. Im Kupolofen werden dagegen etwa 25 O/o der Wärmeenergie des Brennofen auf das geschmolzene Produkt übertragen.
Infolge der Vorteile des Kupolofens zum Schmelzen von Schlacke wurden zahlreiche Versuche unternommen, seine Bauart oder seine Betriebsweise so abzuändern, dass Glas geschmolzen werden kann, doch konnte sich keiner dieser Vorschläge wirtschaftlich durchsetzten. Im Zentrum montierte Konstruktionen zum Tragen der Glasrohmaterialien bei deren Schmelzen vermochten die Schmelze nicht daran zu hindern, dass sie den Kupolofen verstopfte. Ebensowenig verhin- derten an den Wänden montierte geneigte Ablenkplatten dieses Verstopfen. Ebenso unwirksam waren bei Versuchen einen genügenden Abzug der Verbrennungsprodukte sicherzustellen, Anordnungen mit von oben nach unten fortschreitender Verbrennung und unkonventioneller Kaminbelüftung.
Trotz all dieser Probleme war jedoch klar, dass die Entwicklung eines Verfahrens mittels welchem Glas in einem Kupolofen geschmolzen werden könnte, einen enormen technischen Fortschritt darstellen würde.
Es wurde nun gefunden, dass ein Glas, welches vorwiegend aus Silicium-, Bor-, Natrium- und Calciumoxyden besteht und eine Viskosität von höchstens 200 Poise bei 11500 C und von höchstens 50 Poise bei 1370"C aufweist, ohne weiteres aus brikettierten feingemahlenen Rohstoffen in einem Kupolofen erschmolzen werden kann, ohne dass sich eine zusammenhängende, die Reaktion abbrechende Mas!se bildet. Die Zusammensetzung des Glases erlaubt seine Raffination und Homogenisierung im Kupolofen selbst, und seine Viskosität ermöglicht, dass es gegebenenfalls in wirtschaftlicher Weise zu Glasfasern ausgezogen werden kann.
Gegenstand der Erfindung ist demnach ein Verfahren zur Herstellung eines Glases aus seinen Komponenten durch Zusanunenschmelzen von Quarz mit Materinlien, die zusammen mit dem Quarz ein Glas bilden, das dadurch gekennzeichnet ist, dass man die Rohmaterialien zerkleinert, innig vermischt und zu Briketts verformt, diese schichtweise abwechselnd mit Koks in einen Kupolofen einbringt und anschliessend die brikettierten Materialien im Kupolofen zur Bildung eines Glases, welches vorzugsweise eine Viskosität von höchstens 200 Poise bei 11500 C und von höchstens 50 Poise bei 13700 C aufweist, schmilzt.
Auf diese Weise lässt sich z. B. mit Vorteil ein Natron-Kalk-Borisilikat-Glas herstellen.
Zweckmässig weist das erfindungsgemässe herzustellende Glas Viskosität auf, die wesentlich unter den erwähnten Grenzwerten liegen, nämlich solche, von etwa 15 bis 200 Poise, vorzugsweise etwa 20 bis 50 Poise, bei 11500 C und zweckmässig von weniger als 30 Poise, vorzugsweise etwa 2 bis 10 Poise, bei 13700 C, doch hat sich die soeben genannte untere Grenze für die Schmelz- und Verarbeitungsstufen nicht als kritisch erwiesen. Für eine Verarbeitung zu Fasern sollte das Glas zweckmässig eine Viskosität zwischen etwa 30 und 500 Poise, vorzugsweise von etwa 100 Poise bei 1040" C aufweisen.
Gläser mit den erwähnten Viskositätseigenschaften können so zusammengesetzt sein, dass sie pro 2 Mol Calcium- und Natriumoxyde etwa 3,5 bis 5 Mol, vorzugsweise etwa 4 Mol, Silicium- und Boroxyde enthalten, wobei für die relativen Molverhältnisse folgende Gleichungen gelten:
X CaO + (2-X) Na2O - 2, wobei X zwischen etwa 0,5 und 1,5 liegt; und
Y B203 + (ZY) SiO2 = wobei Y zwischen etwa 0,25 und 1,5 und Z zwischen etwa 3,5 und 5 liegen.
Gläser dieser Zusammensetzung können einen Siliciumoxydgehalt von etwa 34 bis 68 O/o, einen B2O3- Gehalt von etwa 5 bis 31 /o, einen Calciumoxydgehalt von etwa 5 bis 27 O/o und einen Natriumoxydgehalt von etwa 7 bis 28 O/o aufweisen.
Da die im Handel erhältlichen billigen Rohmateiia- lien selten rein sind, können die oben erwähnten Bestandteile gegebenenfalls nur etwa 90 /o des Glases ausmachen während die restlichen 10 O/o Aluminium-, Magnesium-, Kalium-, Eisen- und Phosphoroxyden und -fluoriden und Mischungen derselben bestehen.
Die letztgenannte Stoffgruppe ist als Verunreini gung und nicht als kritisch zu betrachten, doch sollten von einer einzelnen Verunreinigung nicht mehr als 5 /o vorhanden sein, da sie sonst mengenmässig an einen Hauptbestandteil herankäme. Insbesondere sollten Fluormengen von mehr als 5 0/o, bezogen auf die Gesamtmenge, vermieden werden, da sie dazu neigen, die Entglasung zu fördern. Zur Erzielung einer guten Viskositätsregulierung, welche für ein erfolgreiches Schmelzen im Kupolofen und für die Faserherstellung wesentlich ist, hat sich eine Beschränkung des Silica umgehaltes auf etwa 57 /o als angezeigt erwiesen. Die übrigen Bestandteile können innerhalb der oben erwähnten Grenzen variieren.
Soweit Verunreinigungen die Eigenschaften der Gläser beeinflussen, ist es dem Fachmann ohne weiteres klar, in welcher Weise er die Mengen der Hauptbestandteile verändern muss, damit die Viskositätseigenschaften wieder den gewünschten Werten entsprechen.
Sind keine Verunreinigungen vorhanden, so ist es notwendig, Y eher höher zu halten, z. B. oberhalb etwa 0,5 wenn Z = 4 und oberhalb etwa 0,9 wenn Z = 5 ist, so dass der Siliciu°Loxydgehalt nicht zu hoch wird. Ein bevorzugtes Rezept im Rahmen der obigen Verhältnisse (X = 1,0; Y = 0,7; Z = 4,0) besitzt ungefähr die in Tabelle I angegebene Zusammensetzung. Das Glas weist eine Viskosität von etwa 100 Poise bei 1040C C, 30 Poise bei 1150C C und etwa 10 Poise bei 1370C C auf,
Die Viskositäten wurden nach der wohlbekannten, mit zwei konzentrischen Kohlezylindern arbeitenden Methoden, wobei der innere Zylinder rotiert, bestimmt.
Tabelle
Glas zum Schmelzen in einem Kupolofen
SiO2 50,2 O/o B2OS 13,0 Olo
CaO 14,3 O/o
Na2O 15,4 O/o
F2 3,0%
Al203 1,8 O/o
MgO 2,3 O/o
Zur Vorbereitung der Rohmaterialien für den Kupolofen werden sie fein gemahlen (so dass praktisch alles durch ein Sieb mit 0,3 mm Maschenweite durchgeht), wodurch das rasche und gleichmässige Schmelzen unterstützt wird, innig gemischt und dann zu Briketts, welche zur Beschickung des Kupolofens geeignet sind, verformt.
Es ist wünschenswert, dass das zur Herstellung der Briketts verwendete Bindemittel fähig ist, mit den anderen Rohmaterialien zu reagieren und einen Bestandteil des Glases zu bilden. Auch sollte es eine Oberfläche bilden, die hart und wärmebeständig ist, so dass nicht kleine Teilchen als Staub mit den Abgasen aus dem Kupolofen herausgeblasen werden. Ferner sollte es nicht ausbrennen und die Briketts nicht zerfallen lassen, bevor das dem Schmelzen vorangehende Sintern begonnen hat. Das bevorzugte Bindemittel ist Natriumsilikat ("O"-Qualität) mit einem Na2O-Gehalt von 9,16 0/0 und einem SiO2-Gehalt von 25.5 /o, doch können auch andere anorganische Bindemittel, wie Aluminiumphosphat, verwendet werden.
Auch gewisse organische Bindemittel mit hoher Temperaturbeständigkeit können verwendet werden, z. B. Phenolharz Kernsandbinder oder Asphaltemulsionen.
Der Feinheitsgrad der gemahlenen Rohmaterialien beeinflusst die Geschwindigkeit, mit welcher das Silikatbindemittel abbindet. Wenn ein übermässiger Anteil der Rohmaterialien Teilchengrössen von weniger als 0,075 mm aufweist, verläuft das Abbinden so schnell, dass eine genügend schnelle Formgebung der Briketts ziemlich schwierig wird.
Die Koksmenge oder Menge eines anderen Brennmaterials, bezogen auf die Menge der zu schmelzenden Glasrobstoffe bzw. die Brikettmenge, kann zwischen 2:1 und 6:1 variieren, wobei für einen Kupolofen von 137 cm Durchmesser 5,5:1 das bevorzugte Verhältnis ist.
Beispiel
Ein Ansatz von Rohmaterialien für die bevorzugte in Tabelle I wiedergegebene Zusammensetzung wurde hergestellt aus: Calumnite > *) 31,2 kg 20,4 O/o
Razorite **) 26,5 kg 17,3 O/o
Wasserfreie Soda 21,1 kg 13,8 %
Quarzsand 50,8 kg 33,4 % Fiusspat 8,6 kg 5,6 ovo
Natriumsilikat ( O -Qualität) 14,5 kg 9,5 %
152,7 kg 100,0 % *) Calumnits ist eine von der Illinois Hag Cc > m- pany hergestellte reduzierte Schlacke; sie ist ein Gemisch eines Calcium-aluminiumsilikates und eines Calcium-magnesiumsilikates, welche die in Tabelle II angeführte Oxyde in den daselbst angegebenen Mengen liefert. Das meiste Eisen ist entfernt worden.
Tabelle II Calumnite - Typische Zusammensetzung
Siliciumdioxyd 38,0%
Aluminiumoxyd 11,7 /o
Calciumoxyd 40,0%
Magnesiumoxyd 8,0%
Andere Rest **) Razorit ist ein dem Borax ähnliches Mineral, das jedoch nur die halbe Menge Kristallwasser aufweist. Infolge Verunreinigungen kann es im allgemeinen nur in Gläsern verwendet werden, bei denen die Farbe unwichtig ist.
Die trockenen Bestandteile wurden gemahlen bis 100 /o durch ein Sieb mit 0,15 mm Maschenweite durchgehen, wobei das Mahlen so gesteuert wurde, dass die meisten Teilchen grösser als 0,075 mm waren.
Die trockenen Bestandteile wurden während mehreren Minuten in einem Bandmischer gemischt; danach wurde das Natriumsilikat, gelöst in 7,6 1 Wasser, zugegeben und weitergemischt. Die eintretende Reaktion bewirkte eine Temperaturerhöhung von 28 bis 440 C.
Die feuchte Mischung wurde dann schnell in einer handbetriebenen Fleming-Presse zu Briketts verformt.
Diese wurden auf Roste ausgeschüttet, wo sie gehärtet und entweder luft- oder ofengetrocknet wurden. Die Grösse der Briketts betrug 89 X 102 x 203 mm, doch wurden sie vor dem Beschicken des Kupolofens in zwei Hälften gebrochen.
31,8 kg Koks wurden in einen Kupolofen von 61 cm Durchmesser gegeben, danach 127 kg der getrockneten Briketts, darauf abwechslungsweise weitere Schichten Koks und Briketts derselben Grösse, bis der Kupolofen vollständig beladen war. Der Beschickungsvorgang wurde in derartigen Abständen von etwa 20 Minuten wiederholt, dass, nachdem der Kupolofen in Betrieb gesetzt war und geschmolzenes Material abgezogen wurde, das gewünschte Niveau an Feststoffen erhalten blieb.
Die in Kupolofen erzielten Temperaturen betrugen grössenordnungsmässig 19400 C, was ein rasches Fortschreiten des Glasschmelzens erlaubte. Die erzeugte Schmelze wurde beim Fliessen über die heissen Kohlen bewegt, wodurch viel rascher ein einheitliches Produkt erhalten wurde als unter den ruhigen Bedingungen in einem Wannenofen. Beim Herunterfliessen des geschmolzenen Materials durch den Kupolofen traf es auf die aufsteigenden heissen, gasförmigen Verbrennungsprodukte, die reich an Kohlenmonoxyd sein können. Es wird angenommen, dass diese Gegenstrombehandlung stark dazu beiträgt, die beim Schmelzvorgang entstandenen kleinen Gasblasen zu entfernen, so dass das aus dem Kupolofen abgezogene geschmolzene Material nur relativ grosse Blasen enthielt, welche bei der darauffolgenden Verarbeitung leicht entfernt werden konnten.
Die Schmelze trat aus dem Kupolofen mit einer Temperatur von 1090 bis 1315 C aus, war sehr flüssig und enthielt einige Gasblasen. Eine an diesem Punkt entnommene Probe erstarrte zu einem schwarzen Glas mit muscheligem Bruch, das in dünnen Schichten braun erscheint.
Zur Einstellung einer gleichmässigen und stabilen Viskosität in der Schmelze vor deren Verarbeitung zu Fasern wurde sie in einem Strom von 5,8 cm Tiefe auf einer Bahn von 2,4 m Länge durch einen Vorherd geleitet (Aufenthaltszeit 5 bis 15 Minuten).
Vom Vorherd wurde die Schmelze mit einer Temperatur von 10400 C zu einem Zentrifugalfasererzeuger bekannter Bauart geleitet, der einen Rotorkorb mit 5/4 mm-öffnung aufwies. Ohne nachträgliches Ausziehen erhielt man Fasern von einem mittleren Durchmesser von 11 y zusammen mit 14 o/o Schrot. Mit nachträglichem Ausziehen wurden sehr viel feinere Fasern hergestellt. Diese waren von hellgrauer, beinahe silbriger Farbe und bestanden den Knittertest und andere gebräuchliche Qualitätsteste befriedigend. Der geringe Prozentsatz relativ grosser Blasen in der Schmelze wurde während des Zentrifugalspinnvorganges ohne weiteres entfernt und hatte keine Schwierigkeiten bei der Faserherstellung zur Folge.
Bei der Prüfung der Fasern konnten keine Einschlüsse von ungeschmolzenem oder nichtumgesetztem Material festgestellt werden, was bedeutet, dass ein vollständig umgesetztes, homogenes Glas in weniger als 20 Minuten Reaktionszeit erhalten worden war. Unter ähnlichen Bedingungen kann ein industrieller Kupolofen mit 137 cm Durchmesser 1800 bis 2700 kg Glas pro Stunde erzeugen.
Beispiel 2
Das Vorgehen nach Beispiel 1 wurde wiederholt, wobei die Rohstoffmengen so angepasst wurden, dass ein fertiges Glas mit der in Tabelle III angegebenen Zusammensetzung erhalten wurde. Dieses Rezept entspricht der Gleichung für X = 0,47, Y = 0,935 und Z = 4,25.
Tabelle 111
Glas zum Schmelzen in einem Kupolofen
SiO2 47,0 O/o B203 15,1 O/o
CaO 6,0 O/o
Na2O 22,2 ovo
F2 2,1 /o A12 3 4,3 O/o
MgO 2,1 0/o
K2O 1,2 O/o
Dieses Glas wies eine Viskosität von etwa 35 Poise bei 1040" C, etwa 18 Poise bei 11500 C und etwa 9 Poise bei 13700 C auf. Es schmolz im Kupolofen sehr gut und konnte ohne Schwierigkeiten zu befriedigenden Fasern gesponnen werden.
Beispiel 3
Das Vorgehen nach Beispiel 1 wurde wiederholt, wobei jedoch die Rohstoffmengen so angepasst wurden, dass ein Glas der in Tabelle IV angegebenen Zusammensetzung erhalten wurde. Für dieses Rezept sind X = 1,1, Y = 0,32 und Z = 4,1.
Tabelle IV
Glas zum Schmelzen in einem Kupolofen
SiO2 57,1 %
B2O3 5,8 %
CaO 15,5 %
Na2O 13,6 %
F2 1,1 %
Al2O3 3,6 %
MgO 2,1 %
K2O 0,7 %
Dieses Glas wies eine Viskosität von über 500 Poise bei 10400 C, von etwa 200 Poise bei 1150 C und von etwa 25 Poise bei 13700 C auf. Es stellt daher einen viskoseren Glastyp dar als die in den beiden vorangehenden Beispielen beschriebenen, der bezüglich Viskosität und Siliciumoxydgehalt nahe der oberen Grenze liegt. Bei sorgfältiger Überwachung des Betriebes des Kupolofens konnte auch dieser Typ zufriedenstellend geschmolzen und zu Fasern annehmbarer Qualität versponnen werden.
Der Betrieb des Kupolofens war ebenfalls zufrie- denstellend, wenn die Briketts gewisse Mengen Glasbruch oder andere Rohmaterialien enthielten, solange die Viskosität und die Glaszusammensetzung innerhalb der oben angegebenen Bereiche lag.
Andere zum Schmelzen in einem Kupolofen geeignete Gläser sind durch ihre Zusammensetzung in Tabelle V erläutert.
Tabelle V Gläser zum Schmelzen in einem Kupolofen
Beispiel Nr. 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 X = 1 1 0,5 0,93 1,5 0,53 1,5 1,0 0,82 1,0% Y = 1 1 1,5 0,64 1,5 0,83 1,5 1,5 0,46 0,7 Z = 3,5 5 5 4,27 3,5 4,15 5 4 4,65 4 CaO 15,0% 11,7% 5,8% 11,8% 24,7% 7,2% 19,5% 13,5% 10,1% 14,1% Na2O 16,6% 13,0% 19,2% 15,4% 9,1% 21,9% 7,2% 15,0% 15,9% 15,6%
B2O3 18,7% 14,7% 21,7% 10,2% 30,8% 14,5% 24,3% 25,3% 7,0% 12,3% SiO2 40,1% 50,5% 43,4% 50,0% 35,4% 47,8% 49,0% 36,2% 55,4% 50,0% Andere 9,6% 10,1% 9,9% 10,9% - 9,8% - 10,0% 11,2% 8,0% Viskosität bei 1200 C (Poise) 19 13 3,0
Claims (1)
- PATENTANSPRUCH Verfahren zur Herstellung von Glas aus seinen Komponenten durch Zusammenschmelzen von Quarz mit Materialien, die zusammen mit dem Quarz ein Glas bilden, dadurch gekennzeichnet, dass man die Rohmaterialien zerkleinert, innig vermischt und zu Briketts verformt, diese schichtweise abwechselnd mit Koks in einen Kupolofen einbringt und anschliessend die brikettierten Materialien im Kupolofen zur Bildung des Glases schmilzt.UNTERANSPRÜCHE 1. Verfahren nach Patentanspruch, dadurch gekennzeichnet, dass man die Briketts zu einem Glas schmilzt, das eine Viskosität von höchstens 200 Poise bei 11500 C und von höchstens 50 Poise bei 13700 C aufweist.2. Verfahren nach Patentanspruch, dadurch gekennzeichnet, dass man ein Natron-Kalk-Borosilikat Glas herstellt.3. Verfahren nach Unteranspruch 1 oder Unteranspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass man ein Glas herstellt, das aus 34 bis 68 O/o SiO2, 5 bis 31 O/o B2O5, 5 bis 27 O/o CaO und 7 bis 28 O/o Na2O besteht.4. Verfahren nach Patentanspruch, dadurch gekennzeichnet, dass man die Rohmaterialien derart mahlt, dass sie durch ein Sieb mit 0,3 mm Maschenweite hindurchgehen und von einem Sieb mit 0,075 mm Maschenweite zurückgehalten werden, anschliessend vermischt und unter Verwendung von wässriger Natriumsilikatlösung als Bindemittel zu Briketts verformt.
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| US334025A US3294505A (en) | 1963-12-27 | 1963-12-27 | Process of producing glass in a cupola |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| CH499466A true CH499466A (de) | 1970-11-30 |
Family
ID=23305245
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| CH1666264A CH499466A (de) | 1963-12-27 | 1964-12-24 | Verfahren zur Herstellung von Glas |
Country Status (8)
| Country | Link |
|---|---|
| US (1) | US3294505A (de) |
| BE (1) | BE657609A (de) |
| CH (1) | CH499466A (de) |
| DE (1) | DE1496679B2 (de) |
| GB (1) | GB1096465A (de) |
| LU (1) | LU47644A1 (de) |
| NL (1) | NL6415101A (de) |
| SE (1) | SE318069B (de) |
Families Citing this family (19)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| FR1502663A (fr) * | 1966-05-17 | 1967-11-24 | Saint Gobain | Procédé de fabrication du verre |
| US3607189A (en) * | 1968-12-23 | 1971-09-21 | Fmc Corp | Melting particulate glass batch |
| US3542534A (en) * | 1969-03-10 | 1970-11-24 | Junnosuke Yamamoto | Process for pelletizing glassmaking materials |
| US3969068A (en) * | 1974-12-16 | 1976-07-13 | Tusco Engineering Co., Inc. | Method for coal firing glass furnaces |
| US4142907A (en) * | 1976-12-30 | 1979-03-06 | Fmc Corporation | High sodium oxide composition useful in the manufacture of glass |
| FI56820C (fi) * | 1978-09-27 | 1980-04-10 | Paraisten Kalkki Oy | Glaskomposition avsedd foer framstaellning av fibrer |
| US4345035A (en) * | 1980-02-14 | 1982-08-17 | Rockwool International A/S | Method of producing molten stone material in a cupola furnace |
| DK158300C (da) * | 1983-01-28 | 1990-10-01 | Rockwool Int | Fremgangsmaade til fremstilling af mineraluldprodukter |
| AR240891A1 (es) * | 1985-06-25 | 1991-03-27 | Ppg Ind Inc Cesionaria De Henr | Un metodo de fundir un lote o carga de vidrio o lo similar. |
| FR2598792B1 (fr) * | 1986-05-13 | 1988-07-22 | Saint Gobain Isover | Perfectionnement aux procedes et dispositifs de fusion de materiaux fibrables |
| US4875853A (en) * | 1989-01-23 | 1989-10-24 | Jacques Mage | Method and apparatus for charring material |
| FI86541C (sv) * | 1990-08-29 | 1992-09-10 | Partek Ab | Råmaterialbrikett för mineralullstillverkning och förfarande för dess framställning |
| DE4417231C3 (de) * | 1994-05-17 | 2000-06-29 | Gruenzweig & Hartmann | Verwendung einer Zusammensetzung als Werkstoff für biologisch abbaubare Mineralfasern |
| DE4418726A1 (de) * | 1994-05-28 | 1995-11-30 | Gruenzweig & Hartmann | Glasfaserzusammensetzungen |
| WO1997039990A1 (en) | 1996-04-24 | 1997-10-30 | Owens Corning | Glass compositions having high ki values and fibers therefrom |
| US6034014A (en) | 1997-08-04 | 2000-03-07 | Owens Corning Fiberglas Technology, Inc. | Glass fiber composition |
| DE102008014044B4 (de) * | 2008-03-13 | 2013-04-04 | Grenzebach Bsh Gmbh | Verfahren zur Herstellung von silikatischen Schmelzen |
| CN104918893A (zh) * | 2012-10-12 | 2015-09-16 | 罗克伍尔国际公司 | 用于形成人造玻璃质纤维的工艺和装置 |
| FR3086740B1 (fr) | 2018-09-28 | 2021-01-01 | Saint Gobain Isover | Four a bruleur immerge |
Family Cites Families (18)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CA641113A (en) * | 1962-05-15 | C. Fox Joseph | Glass batch preparation | |
| US1061158A (en) * | 1911-09-12 | 1913-05-06 | William Newton Best | Cupola-furnace. |
| US1656828A (en) * | 1927-01-05 | 1928-01-17 | Edward R Powell | Method of and apparatus for producing rock wool |
| GB314209A (en) * | 1928-06-20 | 1929-06-27 | Kurt Kuenzel | Improved process and apparatus for the manufacture of glass |
| US1911379A (en) * | 1930-01-03 | 1933-05-30 | Marx Peter | Cupola furnace |
| BE434120A (de) * | 1939-02-18 | 1900-01-01 | ||
| US2395231A (en) * | 1941-09-19 | 1946-02-19 | United States Gypsum Co | Cupola furnace |
| CH259776A (de) * | 1944-12-19 | 1949-02-15 | Babcock & Wilcox Co | Verfahren zum Herstellen eines hochschmelzenden Produktes, nach dem Verfahren hergestelltes Produkt und Kupolofen zur Ausführung des Verfahrens. |
| US2564783A (en) * | 1948-11-02 | 1951-08-21 | George E Howard | Glass melting furnace and method |
| US2597640A (en) * | 1950-10-17 | 1952-05-20 | George E Howard | Glass melting method |
| US2814657A (en) * | 1953-11-23 | 1957-11-26 | Lof Glass Fibers Co | Method and apparatus for heating glass |
| US2929675A (en) * | 1954-03-23 | 1960-03-22 | Gentex Corp | Method for spinning glass fibers |
| US3001881A (en) * | 1955-08-29 | 1961-09-26 | Owens Corning Fiberglass Corp | Pre-reacted glass batch and method for producing same |
| US2958161A (en) * | 1957-08-13 | 1960-11-01 | Delos M Palmer | Method of melting glass |
| NL250326A (de) * | 1959-04-10 | |||
| US3198615A (en) * | 1961-08-11 | 1965-08-03 | Owens Corning Fiberglass Corp | Method and apparatus for melting heat-softenable materials |
| US3193401A (en) * | 1962-01-24 | 1965-07-06 | Cataphote Corp | High index glass composition |
| US3198642A (en) * | 1962-07-09 | 1965-08-03 | Owens Illinois Glass Co | Glass compositions |
-
1963
- 1963-12-27 US US334025A patent/US3294505A/en not_active Expired - Lifetime
-
1964
- 1964-12-22 GB GB52128/64A patent/GB1096465A/en not_active Expired
- 1964-12-23 DE DE19641496679 patent/DE1496679B2/de active Granted
- 1964-12-23 SE SE15627/64A patent/SE318069B/xx unknown
- 1964-12-23 LU LU47644A patent/LU47644A1/xx unknown
- 1964-12-24 CH CH1666264A patent/CH499466A/de not_active IP Right Cessation
- 1964-12-24 BE BE657609D patent/BE657609A/xx unknown
- 1964-12-24 NL NL6415101A patent/NL6415101A/xx unknown
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| DE1496679B2 (de) | 1973-02-15 |
| SE318069B (de) | 1969-12-01 |
| GB1096465A (en) | 1967-12-29 |
| LU47644A1 (de) | 1965-02-23 |
| US3294505A (en) | 1966-12-27 |
| BE657609A (de) | 1965-04-16 |
| DE1496679A1 (de) | 1969-05-29 |
| DE1496679C3 (de) | 1974-01-24 |
| NL6415101A (de) | 1965-06-28 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| CH499466A (de) | Verfahren zur Herstellung von Glas | |
| DE2161419C3 (de) | Verfahren zur Herstellung eines Gemenges für ein Silikatglas | |
| DE69508759T2 (de) | Herstellung von mineralfasern | |
| EP0869922B1 (de) | Verfahren und vorrichtung zur herstellung von mineralfasern | |
| DE60307290T2 (de) | Herstellung von glas unter verwendung von ausgegaster fritte | |
| DE1421845C3 (de) | Verfestigter Glasgegenstand mit einer das Glasinnere umgebenden Oberflächen-Druckspannungsschicht und Verfahren zu seiner Herstellung | |
| US2578110A (en) | Production of glass | |
| DE2702529A1 (de) | Verfahren zur kontinuierlichen herstellung von glas | |
| DE1596938B2 (de) | Verfahren zur herstellung von mit kobaltoxid gefaerbtem glas in einer relativ grossen schmelzeinrichtung im kontinuierlichen betrieb | |
| DE202020005893U1 (de) | Abstehgefäss für eine Schmelzwanne mit Tauchverbrennung | |
| DE69102805T2 (de) | Verfahren zur Herstellung von nicht gesinterten Cristobalit-Teilchen. | |
| US4313747A (en) | Process for making glass with agglomerated refining agents | |
| DE2912310A1 (de) | Verfahren und vorrichtung zum herstellen von kugeln aus glasartigen materialien und damit hergestellte kugeln | |
| EP0242872A1 (de) | Verfahren zum Aufschäumen von glasbildenden mineralischen Stoffen, insbesondere Flugaschen etc., sowie Ofen zur Durchführung dieses Verfahrens | |
| DE1901034A1 (de) | Verfahren zur Herstellung dunkler Braunglaeser,dunkle Braunglaeser selbst sowie daraus hergestellte Gegenstaende | |
| DE1596754B2 (de) | Verfahren zur herstellung eines bernsteinfarbenen glases mit vorherbestimmten farbton unter verwendung einer hochofenschlacke | |
| DE2613502A1 (de) | Verfahren zum herstellen von kupferhaltigen glaszusammensetzungen | |
| DE69606523T3 (de) | Verfahren zur herstellung von mineralfasern | |
| DE410351C (de) | Verfahren zur Herstellung einer porzellanaehnlichen Masse | |
| DE102012224139B4 (de) | Schmelzbeschleuniger und Verfahren zur Herstellung von calciumoxidhaltigen Rohstoffgemengen für die Glasherstellung | |
| DE873601C (de) | Verfahren zur Gewinnung von Glas | |
| DE1496570C (de) | Verfahren zur Herstellung glasknstal liner Korper auf der Grundlage metallur gischer Schlacke | |
| DE2344324A1 (de) | Verfahren zur behandlung schwefelhaltiger schlacke und nach diesem verfahren hergestelltes erzeugnis | |
| DE687157C (de) | anfallendem Abfallsand | |
| DE1596412B2 (de) | Verfahren zur Herstellung von frei fließenden, ausreagierten Briketts fur die Einspeisung in einen Glasschmelz |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| PL | Patent ceased |