Verfahren zur Herstellung von Glas
Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren zur Herstellung von Glas und insbesondere auf das Schmelzen von Glas in einem Kupolofen wobei bevorzugt ein Glas erzeugt wird, das für die Herstellung gleichmässiger feiner Glasfasern verwendet werden kann.
Bei den bekannten Verfahren zur Herstellung von Glasfasern verwendet man einen Ofen, der eine das geschmolzene Glas enthaltende Wanne aufweist.
Diese Wannen sind grosse feuerfeste Konstruktionen, die bis zu 1000 t Glas in einem Becken von 90 bis 150 cm Tiefe enthält, das von oben geheizt wird.
Infolge der auftretenden hohen Temperaturen werden zu deren Bau hochqualifizierte Arbeitskräfte und teuere Materialien benötigt. Zusätzlich sind zur Ausnützung der im Brennmaterial enthaltenen Wärmt energie grosse Wärmeaustauscher notwendig, die beinahe ebensogross wie der Ofen sind.
Die Beschickung dieser Wanne kann entweder aus Glaskugeln genau bekannter Zusammensetzung oder aus den zur Herstellung der Glasmasse notwendigen Rohstoffen in feingemahlener Form oder aus einem Gemisch der beiden bestehen. Die genauen Beschikkungsverfahren, die verwendeten Mischungen, angewandten Temperaturen, Homogenisierungsschritte und andere Einzelheiten sind von Ofen zu Ofen verschieden und stellen eine der in dieser Industrie notwendigen Fertigkeiten dar. Bei den normalerweise angewandten Temperaturen ist eine Verweilzeit der Glasmasse von etwa 24 Stunden normal, wobei vielleicht ein Viertel dieser Zeit zum Schmelzen und der Rest zum Raffinieren und Homogenisieren der Glasmasse dient.
Die beiden letztgenannten Schritte benötigen eine lange Zeit, weil das Glas in der Wanne relativ ruhig ist; eine Bewegung desselben wird nämlich nur durch Wärmegradienten im Glas hervorgerufen, welche etwas Konvektion erieugt. Im allgemeinen kann gesagt werden, dass die so sehr erstrebt Homogenität des Glases von jedem einzelnen Schritt der Glasherstellung, vom Mahlen, Sichten und Mischen der Rohmaterialien bis zur Verformung des Glases zum Endprodukt, beeinflusst wird und von ihm abhängt.
Es ist sehr schwierig den Ausstoss eines Glasofens wechselnden Produktionsplänen anzupassen, und der Bedarf muss lange im Voraus vorhergesehen werden.
Das Anheizen und Beschicken der Glaswanne kann leicht mehrere Tage dauern, und wenn der Bedarf nachlässt, kann die Produktion nicht ganz angehalten werden sondern muss auf einem niedrigen Produktionsniveau fortgesetzt werden, selbst wenn das in diesem Zeitabschnitt produzierte Glas verworfen wird, Versuche die Produktion in Zeiten grossen Bedarfs durch Anwendung hoher Temperaturen zu steigern, setzen die Lebensdauer der den Ofen bildenden feuerfesten Materialien herab. Überdies liegen Anzeichen dafür vor, dass diese erhöhten Temperaturen die Auskristallisierung in der Glasschmelze fördert und daher deren Verwendung vereiteln. Die lange Anheiz und Abkühlzeit der bekannten Glasöfen macht es notwendig, dass deren Betriebszyklus, für einen wirtschaftlichen Betrieb, etwa drei Jahre dauert.
Unter allen physikalischen Eigenschaften des Glases, die bei der Herstellung von Artikeln aus ihm in Betracht gezogen werden müssen, ist die Viskosität eine der wichtigsten. Glas weist nicht im eigentlichen Sinne des Wortes einen Schmelzpunkt auf, sondern erweicht, wenn man seine Temperatur erhöht, allmählich bis der Punkt erreicht ist, wo es in die gewünschte Form gebracht werden kann. Es ist wohlbekannt, dass Glas bei der richtigen Viskosität zu biegsamen, starken, äusserst nützlichen Fasern verarbeitet werden kann.
Diese Eigenschaft der Viskosität, die bei der Verformung von Glas so erwünscht ist, machte es bisher unmöglich, Glas in einem Kupolofen zu schmelzen.
Beim normalen Betrieb wird ein vertikaler Kupolofen unten mit einer Schicht Brennmaterial, vorzugsweise Koks, bis zu einer Höhe, die etwa t/4 bis 1/2 des Durchmessers des Kupolofens entspricht, gefüllt. Darauf folgt eine Schicht des zu schmelzenden Materials, und es können weitere Schichten Brennmaterial und Rohmaterialien zugegeben werden. Dabei sind diese Materialien so geformt und von einer sol-chen Grösse, dass in der Füllung eine grosse Anzahl miteinander in Verbindung stehender Hohlräume verbleiben. Diese Hohlräume lassen die Verbrennungsprodukte abziehen, wenn der Koks verbrannt wird, und sind daher für den Betrieb wesentlich. Der Koks unten im Bett wird beim Schmelzen des darüberliegenden Materials verbraucht und wird, wenn darauffolgende Schichten angewandt werden, in dem Masse durch diese ersetzt als geschmolzenes Material abgezogen wird.
Der zur Verbrennung des Koks notwendige Sauerstoff kann als Luft durch nahe dem Boden des Kupolofens angeordnete Rohrleitungen zugeführt werden. Wenn die Be schickung nahe der Oberfläche des weissglúhenden heissen Koksbettes schmilzt, sickert sie durch das Koksbett hindurch nach unten in eine flache Wanne und schliesslich aus dem Ausguss heraus zur weiteren Verwendung, z.B. in eine Faserherstellungsvorrichtung.
Zum Schmelzen von Schlacke angewandt, geht dieses Verfahren ohne Schwierigkeiten vonstatten, da die Schlacke bei einem scharfen Schmelzpunkt zu einer niedrigviskosen Flüssigkeit schmilzt. Wird der Kupolofen jedoch mit Glas oder Glasrohmaterialien beschickt und wird versucht diese zu schmelzen, erweichen sie zu einem zusammenhängendem, viskosen, plastischen Masse, welche sich über das ganze Innere des Kupolofns ausbreitet und die Gas durchgänge verschliesst.
Dies wiederum schränkt die Verbrennung des Koks so ein, dass das Schmelzen nicht fortgesetzt werden kann.
Der Kupolofen weist gegenüber dem Wannenofen viele Vorteile auf, so u. a. niedrige Investitionskosten, hohe Produktionskapazität, Flexibilität und niedere Betriebskosten. Ein grosser Kupolofen kann beim Schmelzen von Schlacke zwecks Anpassung an wechselnde Produktionsprogramme ohne Schaden im Verlaufe von Stunden angefahren oder stillgelegt werden.
Produktionsmengen von mehr als einigen tausend Kilogramm lassen sich ohne weiteres erzielen.
Ein zusätzlicher Vorteil ergibt sich aus der Geometrie des Kupolofens und seiner Beschickung. In einem herkömmlichen Glasofen, in welchem das Glas von oben durch Strahlung und Konvektion geheizt wird, werden nur etwa 20 O/o der Wärmeenergie des Brennstoffes auf das Glas übertragen. Im Kupolofen werden dagegen etwa 25 O/o der Wärmeenergie des Brennofen auf das geschmolzene Produkt übertragen.
Infolge der Vorteile des Kupolofens zum Schmelzen von Schlacke wurden zahlreiche Versuche unternommen, seine Bauart oder seine Betriebsweise so abzuändern, dass Glas geschmolzen werden kann, doch konnte sich keiner dieser Vorschläge wirtschaftlich durchsetzten. Im Zentrum montierte Konstruktionen zum Tragen der Glasrohmaterialien bei deren Schmelzen vermochten die Schmelze nicht daran zu hindern, dass sie den Kupolofen verstopfte. Ebensowenig verhin- derten an den Wänden montierte geneigte Ablenkplatten dieses Verstopfen. Ebenso unwirksam waren bei Versuchen einen genügenden Abzug der Verbrennungsprodukte sicherzustellen, Anordnungen mit von oben nach unten fortschreitender Verbrennung und unkonventioneller Kaminbelüftung.
Trotz all dieser Probleme war jedoch klar, dass die Entwicklung eines Verfahrens mittels welchem Glas in einem Kupolofen geschmolzen werden könnte, einen enormen technischen Fortschritt darstellen würde.
Es wurde nun gefunden, dass ein Glas, welches vorwiegend aus Silicium-, Bor-, Natrium- und Calciumoxyden besteht und eine Viskosität von höchstens 200 Poise bei 11500 C und von höchstens 50 Poise bei 1370"C aufweist, ohne weiteres aus brikettierten feingemahlenen Rohstoffen in einem Kupolofen erschmolzen werden kann, ohne dass sich eine zusammenhängende, die Reaktion abbrechende Mas!se bildet. Die Zusammensetzung des Glases erlaubt seine Raffination und Homogenisierung im Kupolofen selbst, und seine Viskosität ermöglicht, dass es gegebenenfalls in wirtschaftlicher Weise zu Glasfasern ausgezogen werden kann.
Gegenstand der Erfindung ist demnach ein Verfahren zur Herstellung eines Glases aus seinen Komponenten durch Zusanunenschmelzen von Quarz mit Materinlien, die zusammen mit dem Quarz ein Glas bilden, das dadurch gekennzeichnet ist, dass man die Rohmaterialien zerkleinert, innig vermischt und zu Briketts verformt, diese schichtweise abwechselnd mit Koks in einen Kupolofen einbringt und anschliessend die brikettierten Materialien im Kupolofen zur Bildung eines Glases, welches vorzugsweise eine Viskosität von höchstens 200 Poise bei 11500 C und von höchstens 50 Poise bei 13700 C aufweist, schmilzt.
Auf diese Weise lässt sich z. B. mit Vorteil ein Natron-Kalk-Borisilikat-Glas herstellen.
Zweckmässig weist das erfindungsgemässe herzustellende Glas Viskosität auf, die wesentlich unter den erwähnten Grenzwerten liegen, nämlich solche, von etwa 15 bis 200 Poise, vorzugsweise etwa 20 bis 50 Poise, bei 11500 C und zweckmässig von weniger als 30 Poise, vorzugsweise etwa 2 bis 10 Poise, bei 13700 C, doch hat sich die soeben genannte untere Grenze für die Schmelz- und Verarbeitungsstufen nicht als kritisch erwiesen. Für eine Verarbeitung zu Fasern sollte das Glas zweckmässig eine Viskosität zwischen etwa 30 und 500 Poise, vorzugsweise von etwa 100 Poise bei 1040" C aufweisen.
Gläser mit den erwähnten Viskositätseigenschaften können so zusammengesetzt sein, dass sie pro 2 Mol Calcium- und Natriumoxyde etwa 3,5 bis 5 Mol, vorzugsweise etwa 4 Mol, Silicium- und Boroxyde enthalten, wobei für die relativen Molverhältnisse folgende Gleichungen gelten:
X CaO + (2-X) Na2O - 2, wobei X zwischen etwa 0,5 und 1,5 liegt; und
Y B203 + (ZY) SiO2 = wobei Y zwischen etwa 0,25 und 1,5 und Z zwischen etwa 3,5 und 5 liegen.
Gläser dieser Zusammensetzung können einen Siliciumoxydgehalt von etwa 34 bis 68 O/o, einen B2O3- Gehalt von etwa 5 bis 31 /o, einen Calciumoxydgehalt von etwa 5 bis 27 O/o und einen Natriumoxydgehalt von etwa 7 bis 28 O/o aufweisen.
Da die im Handel erhältlichen billigen Rohmateiia- lien selten rein sind, können die oben erwähnten Bestandteile gegebenenfalls nur etwa 90 /o des Glases ausmachen während die restlichen 10 O/o Aluminium-, Magnesium-, Kalium-, Eisen- und Phosphoroxyden und -fluoriden und Mischungen derselben bestehen.
Die letztgenannte Stoffgruppe ist als Verunreini gung und nicht als kritisch zu betrachten, doch sollten von einer einzelnen Verunreinigung nicht mehr als 5 /o vorhanden sein, da sie sonst mengenmässig an einen Hauptbestandteil herankäme. Insbesondere sollten Fluormengen von mehr als 5 0/o, bezogen auf die Gesamtmenge, vermieden werden, da sie dazu neigen, die Entglasung zu fördern. Zur Erzielung einer guten Viskositätsregulierung, welche für ein erfolgreiches Schmelzen im Kupolofen und für die Faserherstellung wesentlich ist, hat sich eine Beschränkung des Silica umgehaltes auf etwa 57 /o als angezeigt erwiesen. Die übrigen Bestandteile können innerhalb der oben erwähnten Grenzen variieren.
Soweit Verunreinigungen die Eigenschaften der Gläser beeinflussen, ist es dem Fachmann ohne weiteres klar, in welcher Weise er die Mengen der Hauptbestandteile verändern muss, damit die Viskositätseigenschaften wieder den gewünschten Werten entsprechen.
Sind keine Verunreinigungen vorhanden, so ist es notwendig, Y eher höher zu halten, z. B. oberhalb etwa 0,5 wenn Z = 4 und oberhalb etwa 0,9 wenn Z = 5 ist, so dass der Siliciu°Loxydgehalt nicht zu hoch wird. Ein bevorzugtes Rezept im Rahmen der obigen Verhältnisse (X = 1,0; Y = 0,7; Z = 4,0) besitzt ungefähr die in Tabelle I angegebene Zusammensetzung. Das Glas weist eine Viskosität von etwa 100 Poise bei 1040C C, 30 Poise bei 1150C C und etwa 10 Poise bei 1370C C auf,
Die Viskositäten wurden nach der wohlbekannten, mit zwei konzentrischen Kohlezylindern arbeitenden Methoden, wobei der innere Zylinder rotiert, bestimmt.
Tabelle
Glas zum Schmelzen in einem Kupolofen
SiO2 50,2 O/o B2OS 13,0 Olo
CaO 14,3 O/o
Na2O 15,4 O/o
F2 3,0%
Al203 1,8 O/o
MgO 2,3 O/o
Zur Vorbereitung der Rohmaterialien für den Kupolofen werden sie fein gemahlen (so dass praktisch alles durch ein Sieb mit 0,3 mm Maschenweite durchgeht), wodurch das rasche und gleichmässige Schmelzen unterstützt wird, innig gemischt und dann zu Briketts, welche zur Beschickung des Kupolofens geeignet sind, verformt.
Es ist wünschenswert, dass das zur Herstellung der Briketts verwendete Bindemittel fähig ist, mit den anderen Rohmaterialien zu reagieren und einen Bestandteil des Glases zu bilden. Auch sollte es eine Oberfläche bilden, die hart und wärmebeständig ist, so dass nicht kleine Teilchen als Staub mit den Abgasen aus dem Kupolofen herausgeblasen werden. Ferner sollte es nicht ausbrennen und die Briketts nicht zerfallen lassen, bevor das dem Schmelzen vorangehende Sintern begonnen hat. Das bevorzugte Bindemittel ist Natriumsilikat ("O"-Qualität) mit einem Na2O-Gehalt von 9,16 0/0 und einem SiO2-Gehalt von 25.5 /o, doch können auch andere anorganische Bindemittel, wie Aluminiumphosphat, verwendet werden.
Auch gewisse organische Bindemittel mit hoher Temperaturbeständigkeit können verwendet werden, z. B. Phenolharz Kernsandbinder oder Asphaltemulsionen.
Der Feinheitsgrad der gemahlenen Rohmaterialien beeinflusst die Geschwindigkeit, mit welcher das Silikatbindemittel abbindet. Wenn ein übermässiger Anteil der Rohmaterialien Teilchengrössen von weniger als 0,075 mm aufweist, verläuft das Abbinden so schnell, dass eine genügend schnelle Formgebung der Briketts ziemlich schwierig wird.
Die Koksmenge oder Menge eines anderen Brennmaterials, bezogen auf die Menge der zu schmelzenden Glasrobstoffe bzw. die Brikettmenge, kann zwischen 2:1 und 6:1 variieren, wobei für einen Kupolofen von 137 cm Durchmesser 5,5:1 das bevorzugte Verhältnis ist.
Beispiel
Ein Ansatz von Rohmaterialien für die bevorzugte in Tabelle I wiedergegebene Zusammensetzung wurde hergestellt aus: Calumnite > *) 31,2 kg 20,4 O/o
Razorite **) 26,5 kg 17,3 O/o
Wasserfreie Soda 21,1 kg 13,8 %
Quarzsand 50,8 kg 33,4 % Fiusspat 8,6 kg 5,6 ovo
Natriumsilikat ( O -Qualität) 14,5 kg 9,5 %
152,7 kg 100,0 % *) Calumnits ist eine von der Illinois Hag Cc > m- pany hergestellte reduzierte Schlacke; sie ist ein Gemisch eines Calcium-aluminiumsilikates und eines Calcium-magnesiumsilikates, welche die in Tabelle II angeführte Oxyde in den daselbst angegebenen Mengen liefert. Das meiste Eisen ist entfernt worden.
Tabelle II Calumnite - Typische Zusammensetzung
Siliciumdioxyd 38,0%
Aluminiumoxyd 11,7 /o
Calciumoxyd 40,0%
Magnesiumoxyd 8,0%
Andere Rest **) Razorit ist ein dem Borax ähnliches Mineral, das jedoch nur die halbe Menge Kristallwasser aufweist. Infolge Verunreinigungen kann es im allgemeinen nur in Gläsern verwendet werden, bei denen die Farbe unwichtig ist.
Die trockenen Bestandteile wurden gemahlen bis 100 /o durch ein Sieb mit 0,15 mm Maschenweite durchgehen, wobei das Mahlen so gesteuert wurde, dass die meisten Teilchen grösser als 0,075 mm waren.
Die trockenen Bestandteile wurden während mehreren Minuten in einem Bandmischer gemischt; danach wurde das Natriumsilikat, gelöst in 7,6 1 Wasser, zugegeben und weitergemischt. Die eintretende Reaktion bewirkte eine Temperaturerhöhung von 28 bis 440 C.
Die feuchte Mischung wurde dann schnell in einer handbetriebenen Fleming-Presse zu Briketts verformt.
Diese wurden auf Roste ausgeschüttet, wo sie gehärtet und entweder luft- oder ofengetrocknet wurden. Die Grösse der Briketts betrug 89 X 102 x 203 mm, doch wurden sie vor dem Beschicken des Kupolofens in zwei Hälften gebrochen.
31,8 kg Koks wurden in einen Kupolofen von 61 cm Durchmesser gegeben, danach 127 kg der getrockneten Briketts, darauf abwechslungsweise weitere Schichten Koks und Briketts derselben Grösse, bis der Kupolofen vollständig beladen war. Der Beschickungsvorgang wurde in derartigen Abständen von etwa 20 Minuten wiederholt, dass, nachdem der Kupolofen in Betrieb gesetzt war und geschmolzenes Material abgezogen wurde, das gewünschte Niveau an Feststoffen erhalten blieb.
Die in Kupolofen erzielten Temperaturen betrugen grössenordnungsmässig 19400 C, was ein rasches Fortschreiten des Glasschmelzens erlaubte. Die erzeugte Schmelze wurde beim Fliessen über die heissen Kohlen bewegt, wodurch viel rascher ein einheitliches Produkt erhalten wurde als unter den ruhigen Bedingungen in einem Wannenofen. Beim Herunterfliessen des geschmolzenen Materials durch den Kupolofen traf es auf die aufsteigenden heissen, gasförmigen Verbrennungsprodukte, die reich an Kohlenmonoxyd sein können. Es wird angenommen, dass diese Gegenstrombehandlung stark dazu beiträgt, die beim Schmelzvorgang entstandenen kleinen Gasblasen zu entfernen, so dass das aus dem Kupolofen abgezogene geschmolzene Material nur relativ grosse Blasen enthielt, welche bei der darauffolgenden Verarbeitung leicht entfernt werden konnten.
Die Schmelze trat aus dem Kupolofen mit einer Temperatur von 1090 bis 1315 C aus, war sehr flüssig und enthielt einige Gasblasen. Eine an diesem Punkt entnommene Probe erstarrte zu einem schwarzen Glas mit muscheligem Bruch, das in dünnen Schichten braun erscheint.
Zur Einstellung einer gleichmässigen und stabilen Viskosität in der Schmelze vor deren Verarbeitung zu Fasern wurde sie in einem Strom von 5,8 cm Tiefe auf einer Bahn von 2,4 m Länge durch einen Vorherd geleitet (Aufenthaltszeit 5 bis 15 Minuten).
Vom Vorherd wurde die Schmelze mit einer Temperatur von 10400 C zu einem Zentrifugalfasererzeuger bekannter Bauart geleitet, der einen Rotorkorb mit 5/4 mm-öffnung aufwies. Ohne nachträgliches Ausziehen erhielt man Fasern von einem mittleren Durchmesser von 11 y zusammen mit 14 o/o Schrot. Mit nachträglichem Ausziehen wurden sehr viel feinere Fasern hergestellt. Diese waren von hellgrauer, beinahe silbriger Farbe und bestanden den Knittertest und andere gebräuchliche Qualitätsteste befriedigend. Der geringe Prozentsatz relativ grosser Blasen in der Schmelze wurde während des Zentrifugalspinnvorganges ohne weiteres entfernt und hatte keine Schwierigkeiten bei der Faserherstellung zur Folge.
Bei der Prüfung der Fasern konnten keine Einschlüsse von ungeschmolzenem oder nichtumgesetztem Material festgestellt werden, was bedeutet, dass ein vollständig umgesetztes, homogenes Glas in weniger als 20 Minuten Reaktionszeit erhalten worden war. Unter ähnlichen Bedingungen kann ein industrieller Kupolofen mit 137 cm Durchmesser 1800 bis 2700 kg Glas pro Stunde erzeugen.
Beispiel 2
Das Vorgehen nach Beispiel 1 wurde wiederholt, wobei die Rohstoffmengen so angepasst wurden, dass ein fertiges Glas mit der in Tabelle III angegebenen Zusammensetzung erhalten wurde. Dieses Rezept entspricht der Gleichung für X = 0,47, Y = 0,935 und Z = 4,25.
Tabelle 111
Glas zum Schmelzen in einem Kupolofen
SiO2 47,0 O/o B203 15,1 O/o
CaO 6,0 O/o
Na2O 22,2 ovo
F2 2,1 /o A12 3 4,3 O/o
MgO 2,1 0/o
K2O 1,2 O/o
Dieses Glas wies eine Viskosität von etwa 35 Poise bei 1040" C, etwa 18 Poise bei 11500 C und etwa 9 Poise bei 13700 C auf. Es schmolz im Kupolofen sehr gut und konnte ohne Schwierigkeiten zu befriedigenden Fasern gesponnen werden.
Beispiel 3
Das Vorgehen nach Beispiel 1 wurde wiederholt, wobei jedoch die Rohstoffmengen so angepasst wurden, dass ein Glas der in Tabelle IV angegebenen Zusammensetzung erhalten wurde. Für dieses Rezept sind X = 1,1, Y = 0,32 und Z = 4,1.
Tabelle IV
Glas zum Schmelzen in einem Kupolofen
SiO2 57,1 %
B2O3 5,8 %
CaO 15,5 %
Na2O 13,6 %
F2 1,1 %
Al2O3 3,6 %
MgO 2,1 %
K2O 0,7 %
Dieses Glas wies eine Viskosität von über 500 Poise bei 10400 C, von etwa 200 Poise bei 1150 C und von etwa 25 Poise bei 13700 C auf. Es stellt daher einen viskoseren Glastyp dar als die in den beiden vorangehenden Beispielen beschriebenen, der bezüglich Viskosität und Siliciumoxydgehalt nahe der oberen Grenze liegt. Bei sorgfältiger Überwachung des Betriebes des Kupolofens konnte auch dieser Typ zufriedenstellend geschmolzen und zu Fasern annehmbarer Qualität versponnen werden.
Der Betrieb des Kupolofens war ebenfalls zufrie- denstellend, wenn die Briketts gewisse Mengen Glasbruch oder andere Rohmaterialien enthielten, solange die Viskosität und die Glaszusammensetzung innerhalb der oben angegebenen Bereiche lag.
Andere zum Schmelzen in einem Kupolofen geeignete Gläser sind durch ihre Zusammensetzung in Tabelle V erläutert.
Tabelle V Gläser zum Schmelzen in einem Kupolofen
Beispiel Nr. 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 X = 1 1 0,5 0,93 1,5 0,53 1,5 1,0 0,82 1,0% Y = 1 1 1,5 0,64 1,5 0,83 1,5 1,5 0,46 0,7 Z = 3,5 5 5 4,27 3,5 4,15 5 4 4,65 4 CaO 15,0% 11,7% 5,8% 11,8% 24,7% 7,2% 19,5% 13,5% 10,1% 14,1% Na2O 16,6% 13,0% 19,2% 15,4% 9,1% 21,9% 7,2% 15,0% 15,9% 15,6%
B2O3 18,7% 14,7% 21,7% 10,2% 30,8% 14,5% 24,3% 25,3% 7,0% 12,3% SiO2 40,1% 50,5% 43,4% 50,0% 35,4% 47,8% 49,0% 36,2% 55,4% 50,0% Andere 9,6% 10,1% 9,9% 10,9% - 9,8% - 10,0% 11,2% 8,0% Viskosität bei 1200 C (Poise) 19 13 3,0