Verfahren zur Herstellung eines Katalysators, Katalysator und dessen Verwendung
Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines Katalysators und den so erhaltenen neuen Katalysator. Die Erfindung betrifft ferner die Verwendung des Katalysators zur Durchführung von Reformingverfahren von Kohlenwasserstoffen, beispielsweise Kohlenwasserstoffölen, wobei in Anwesenheit des neuen und verbesserten Katalysators Isomerisierungen der Kohlenwasserstoffe auftreten. Bei einer speziellen Ausführungsart des erfindungsgemässen Verfahrens erhält man einen Katalysator, der aus einem Trägermaterial besteht, das aus einem fein verteilten kristallinen Aluminiumsilikat, das in einem Aluminiumoxyd Grundgerüst dispergiert ist, aufgebaut ist, sowie aus mindestens einem katalytisch aktivem Bestandteil, der sich auf diesem Trägermaterial befindet.
Die Verwendung von kristallinem Aluminiumsilikaten, die manchmal Zeolite oder Molekularsiebe genannt werden, zur Erzielung oder zur Katalysierung einer grossen Anzahl von Reaktionen hat in neuerer Zeit auf dem Erdölgebiet grosse Bedeutung gewonnen. Diese kristallinen Aluminiumsilikate sind aus Siliziumoxydund Aluminiumoxyd-Tetraedern aufgebaut, das heisst SiO4 und A104 Tetraedern, die durch übliche Bindungen über die Sauerstoffatome zusammengehalten werden. Die Tetraeder sind so angeordnet, dass sich eine Porenstruktur einheitlicher Grösse bildet. Einige der gebildeten Aluminiumsilikate weisen eine Vielzahl von dreidimensionalen Höhlungen auf, die etwa gleiche Grösse besitzen und miteinander durch noch kleinere Porenöffnungen verbunden sind.
Beispiele für natürlich vorkommende Aluminiumsilikate dieser Art sind Chabazit und Faujasit, denen von den synthetischen Materialien die Zeolite der Typen A, U, X und Y entsprechen. Andere Aluminiumsilikate weisen eine kettenartige Struktur auf, die ähnlich einem Röhrenbündel mit einheitlichen Porenöffnungen ist, beispielsweise Mordenit. Noch andere Aluminiumsilikate sind aus einem plattenartigen Grundgerüst aufgebaut, das einer Reihe von parallelen Platten ähnelt; ein Beispiel hiefür ist Vermiculit.
Wenn man irgendeines dieser kristallinen Aluminiumsilikate zur Erreichung katalytischer Reaktionen verwendet, dann ist es wichtig, dass die Porenöffnungen ausreichend gross sind, damit die Moleküle des Reaktanten durch sie hindurchtreten können. Die Poren öffnungen sollen einen Querschnitt von mindestens etwa 5 , vorzugsweise etwa 5 bis 15 Ä aufweisen, damit die meisten Kohlenwasserstoffmoleküle durch sie hindurchtreten können. Einige Aluminiumsilikate, beispielsweise Chabazit und Zeolite des Typs A weisen Poren öffnungen von etwa 4 bis 5 Ä Durchmesser auf, und durch diese Porenöffnungen können nur bestimmte Kohlenwasserstoffmoleküle, beispielsweise geradkettige Paraffine und Olefine, hindurchtreten.
Obwohl diese letzte Art an Aluminiumsilikaten in ein Aluminiumoxydgrundgerüst eingebaut werden kann, sind Aluminiumsilikate, die grössere Porenöffnungen aufweisen, vorzuziehen. Die zur Herstellung der erfindungsgemässen Katalysatoren verwendeten Aluminiumsilikate werden, unabhängig davon, ob sie natürlich vorkommende oder synthetische Aluminiumsilikate sind, mit Vorteil behandelt, um deren katalytische Aktivität zu vergrössern.
Im allgemeinen werden die synthetischen Aluminiumsilikate in der Natrium-Form hergestellt, das heisst sie weisen Natriumionen auf, die das elektrische Gleichgewicht zu den negativ geladenen Tetraedern mit dem Aluminiumzentrum darstellen. Die katalytische Aktivität dieser Aluminiumsilikate kann erhöht werden, indem man die Natriumionen gegen mehrwertige Kationen, beispielsweise Calcium, Magnesium, Beryllium oder ähnliches austauscht, oder indem man das Aluminiumsilikat von seiner Metallionen aufweisenden Form in seine Wasserstofform überführt. Dies kann beispielsweise dadurch erreicht werden, dass man die Natriumionen gegen Ammoniumionen austauscht und dann das Material einer thermischen Behandlung bei einer Temperatur von mindestens 3000 C unterwirft.
Gegenstand der Erfindung ist ein Verfahren zur Herstellung eines Katalysators, das sich dadurch auszeichnet, dass man in einem Aluminiumoxyd-Sol ein feinverteiltes, festes kristallines Aluminiumsilikat dispergiert, das Siliciumoxyd- und Aluminiumoxyd-Tetraeder aufweist und einheitliche Porenöffnungen besitzt, und dass man aus der so erhaltenen Mischung Teilchen einer gewünschten Grösse und Form herstellt, die ein Aluminiumoxydhydrat-Grundgerüst mit darin dispergiertem Aluminiumsilikat aufweisen, und dass man sodann diese Teilchen altert, wäscht, trocknet und kalziniert.
Bei einer bevorzugten Ausführungsart des erfindungsgemässen Verfahrens wird mindestens ein katalytisch aktives Metall der Gruppe VI oder VIII des periodischen Systems mit den kalzinierten Partikeln umgesetzt.
Die Erfindung betrifft ferner einen nach dem erfindungsgemässen Verfahren hergestellten Katalysator, der dadurch gekennzeichnet ist, dass er ein Aluminiumoxyd Grundgerüst aufweist, in dem ein feinverteiltes kristallines Aluminiumsilikat dispergiert ist, das Siliciumoxydund Aluminiumoxyd-Tetraeder aufweist und einheitliche Porenöffnungen besitzt, und dass der Katalysator mindestens einen katalytisch aktiven Bestandteil besitzt, der auf diesem Material abgeschieden ist.
Ein weiterer Gegenstand der Erfindung ist die Verwendung des nach dem erfindungsgemässen Verfahren hergestellten Katalysators zur Durchführung eines Reformingverfahrens von Kohlenwasserstoffen, bei dem die Kohlenwasserstoffe mit dem Katalysator in Berührung gebracht werden.
Der Katalysator kann jedoch auch bei Umwandlungsverfahren, bei denen Isomerisierungen von Kohlenwasserstoff auftreten, z.B. einem Isomerisierungsverfahren, oder einer gegebenenfalls in Anwesenheit von Wasserstoff durchgeführten katalytischen Krackung eingesetzt werden.
Nach dem erfindungsgemässen Verfahren können leicht Katalysatoren in Form von Teilchen jeder gewünschten Grösse und Form hergestellt werden. Bei einem Festbettverfahren werden Katalysatoren einer Teilchengrösse von 0,208 bis 4,70 mm bevorzugt, während bei Fliessbettverfahren Katalysatoren einer Teilchengrösse von etwa 0,074 bis 0,147 mm oder Teilchen, die bloss 0,043 mm gross sind, bevorzugt werden.
Die Verwendung von Katalysatorteilchen, die eine im wesentlichen kugelförmige Gestalt aufweisen, bietet eine Anzahl von Vorteilen. Bei einer Verwendung im Festbett gestatten die kugelförmigen Katalysatorteilchen eine gleichmässigere Packung, und dadurch wird die Ausbildung von Kanälen oder Höhlungen vermindert. Ein anderer Vorteil bei der Verwendung von kugelförmigen Teilchen besteht darin, dass die Kugeln keine scharfen Kanten oder Ecken aufweisen, die während des Betriebes oder während der Handhabung abbrechen oder abgetragen werden können, wodurch die Neigung zur Ausbildung von Verstopfungen in der Apparatur herabgesetzt wird. Die Eigenschaften der erfindungsgemässen Katalysatoren sind so geartet, dass sie für Kohlenwasserstoffumwandlungsverfahren gut geeignet sind. Verfahren, bei denen der Katalysator besonders geeignet ist, sind das Reforming und die Isomerisierung.
Reforming-Verfahren werden zur Verbesserung der Octanzahl von Schwerbenzinen, zur Herstellung aromatischer Kohlenwasserstoffe und zur Herstellung von leichteren Kohlenwasserstoffen und Wasserstoff und/ oder zur Herstellung von verflüssigtem Erdgas, das heisst im wesentlichen C1- und C4-Kohlenwasserstoffen, verwendet. Typische bisher hiefür verwendete Katalysatoren bestanden im wesentlichen aus mindestens einem katalytischen Bestandteil, der sich auf einem Aluminiumoxydträger befindet. Diese katalytischen Bestandteile sind vorzugsweise Bestandteile mit zweifacher Wirkungsart, beispielsweise ein Halogen und ein Metall, die hydrierende und dehydrierende Aktivität aufweisen.
Ein typischer Katalysator für das Reforming enthält Chlor und/oder Fluor zusammen mit einem Edelmetall (üblicherweise Platin), und dieses wird von aktiviertem Aluminiumoxyd, das im allgemeinen entweder in der y- oder Form vorliegt, getragen, wobei das Aluminiumoxyd die Form von kugelförmigen Teilchen aufweist. Man hat bereits versucht, diesen oben erwähnten Reforming-Katalys ator durch änderung der katalytischen Bestandteile sowohl bezüglich ihrer Konzentration als auch bezüglich der Zusammensetzung zu verbessern und auch dadurch, dass andere Trägermaterialien verwendet wurden. Im allgemeinen führten jedoch diese änderungen nur zu einem geringen Erfolg.
Es wurde jetzt aber gefunden, dass durch die Verwendung des neuen hier beschriebenen Katalysators und durch die Einstellung der Bedingungen des Reforming-Verfahrens ein stark verbessertes Reforming-Verfahren erreicht werden kann. Diese Verbesserungen zeichnen sich durch verbesserte Ausbeute an den gewünschten Komponenten undjoder verminderte Kosten des Verfahrens aus.
In einer typischen Reaktionszone einer Reforming Reaktion treten verschiedene Reaktionen auf. Zu den üblichsten Reaktionen gehören Dehydrierung von Naphthenen unter Bildung von Aromaten, Wasserstoffkrakkung von Paraffinen hohen Molekulargewichts zu Paraffinen eines niedrigeren Molekulargewichts einschliesslich der Bildung von verflüssigtem Erdgas und leichteren Gasen, dehydrierende Cyclisierung von Paraffinen unter Bildung von Aromaten und Cyclisierung von Paraffinen unter Bildung von Naphthenen. Bei den meisten Reforming-Verfahren sind alle diese Reaktionen wünschenswert, mit Ausnahme der Bildung von leichten Gasen, das heisst solchen mit ein und zwei Kohlenstoffatomen.
Es ist natürlich notwendig, die Dehydrierungsreaktion mit der Wasserstoffkrackungsreaktion ins Gleichgewicht zu bringen, damit der für die Wasserstoffkrackung notwendige Wasserstoff zur Verfügung gestellt wird, und ausserdem ist es notwendig, in der Anlage den Druck aufrecht zu erhalten und etwas überschüssigen Wasserstoff herzustellen. In gleicher Weise muss der angewandte Katalysator bei dieser Wasserstoffkrackung selektiv sein, da es im allgemeinen erwünscht ist, die Bildung von Propan und Butan möglichst hoch zu halten und die Bildung von Methan und Äthan möglichst stark herabzusetzen.
Der neue erfindungsgemässe Katalysator und die Auswahl der Arbeitsbedingungen des Reforming-Verfahrens gestatten es, eine unerwartet selektive Wasserstoffkrackung in der Reaktionszone hervorzurufen, wodurch die Ausbeute an flüssigem Erdgas stark erhöht wird, während die Ausbeute an Methan und Äthan bei konstanter Ausbeute an flüssigem Erdgas im Vergleich zu üblichen Reforming-Verfahren vermindert wird.
Die erfindungsgemäss hergestellten Katalysatoren kön- nen auch mit Vorteil bei Isomerisier-Verfahren angewandt werden, bei denen der Aufbau des Kohlenstoff Skeletts der isomerisierbaren Kohlenwasserstoffe ver ändert wird. Derartige isomerisierbare Kohlenwasserstoffe sind z. B. alkylaromatische Verbindungen, olefinische, verzweigte und geradkettige Kohlenwasserstoffe sowie cyclische gerade und verzweigtkettige gesättigte Kohlenwasserstoffe mit mindestens 4 Kohlenstoffatomen.
Nach dem erfindungsgemässen Verfahren kann auch ein verbesserter Katalysatorträger in jeder gewünschten Grösse und Form hergestellt werden, wobei eine kugelige Form besonders bevorzugt ist.
Die nach dem erfindungsgemässen Verfahren hergestellten Katalysatoren können auch bei Reforming Verfahren verwendet werden, wobei die Verfahrensbedingungen so eingestellt werden können, dass die Ausbeute an flüssigem Erdgas maximal und die Ausbeute an Verbindungen mit nur einem oder zwei Kohlenstoffatomen minimal ist, ohne dass die Anwendung von zusätzlichem Wasserstoff nötig ist.
Die Katalysatoren können auch zur Isomerisierung von isomerisierb aren Kohlenwasserstoffen, beispielsweise alkylaromatischen Kohlenwasserstoffen, olefinischen Kohlenwasserstoffen und gesättigten Kohlenwasserstoffen herangezogen werden.
Die nach dem erfindungsgemässen Verfahren hergestellten Katalysatoren können die Form von vorgeformten Kugeln aufweisen, die ein feinverteiltes kristallines Aluminiumsilikat enthalten, das aus Siliciumoxydund Aluminiumoxyd-Tetraedern aufgebaut ist, die einheitliche Porenöffnungen von 5 bis 15 A besitzen und die von dem Aluminiumoxyd-Grundgerüst gehalten werden, wobei der Katalysator mindestens ein Metall wie Nickel, Palladium oder Platin und mindestens ein Halogen wie Chlor oder Fluor enthält, das von den Teilchen getragen wird.
Der erste Schritt des Herstellungsverfahrens für den Katalysator besteht in der Herstellung des Aluminium oxyd-Grundgerüstes.
Verfahren zur Herstellung von Aluminiumoxydteilchen sind bereits bekannt. Beispielsweise können Aluminiumoxydteilchen hergestellt werden, indem man ein Aluminiumoxyd-Sol bereitet und dieses Sol in ein formendes Ö1 zur Herstellung von Hydrogelpartikeln eintropfen lässt und die so geformten Partikeln altert, wäscht, trocknet und kalziniert. Vorzugsweise wird ein kristallines Aluminiumsilikat dem Aluminiumoxyd-Sol vor der Bildung der Hydrogelpartikeln zugesetzt. Ein Katalysatorträger kann gemäss einer bevorzugten Ausführungsart des erfindungsgemässen Verfahrens wie folgt hergestellt werden: Im wesentlichen reine Aluminiumpellets werden in HC1 unter solchen Bedingungen aufgelöst, dass das Gewichtsverhältnis von Aluminium zu Chlorid in dem dabei erhaltenen wässrigen Sol im we sentlichen zwischen 1,0 und 1,4 liegt.
Annähernd glei che Mengen des Sols werden mit einer wässrigen Hexamethylentetramin-Lösung gemischt, wobei sich die später beschriebene Tropf-Lösung bildet. Das Hexa methylentetramin fördert das Gelieren und die nachfol gende Neutralisation des Sols. Das feste, kristalline
Aluminiumsilikat wird der Tropf-Lösung zugesetzt, und man mischt, damit die Kristalle einheitlich verteilt sind.
Die dabei erhaltene Lösung und die darin suspendierten Kristalle werden in das Form-Öl eingetropft, wobei sich die Hydrogelpartikeln bilden. Sodann werden die
Hydrogelpartikeln gealtert, vorzugsweise zuerst in dem Form-Öl und dann in einer wässrigen Ammoniaklösung, und dann werden sie mit Wasser gewaschen, getrocknet und schliesslich zur Bildung des bevorzugten Katalysatorträgers kalziniert. Es sind eine grosse Anzahl von Tropf-Verfahren bekannt, um Hydrogelkugeln der gewünschten Form herzustellen. Das Form-Öl wird gewöhnlich bei einer Temperatur von weniger als 1000 C, vorzugsweise bei etwa 950 C gehalten. Die kugelförmigen Hydrogelpartikeln werden vorzugsweise bei Temperaturen im Bereich von 900 C bis 1500 C in dem Form Ö1 gealtert. Wenn die Alterung bei über 1000 C ausgeführt wird, dann werden die Partikeln vorzugsweise unter Druck gealtert.
Dann werden die Partikeln mit Wasser gewaschen, um die Salze zu entfernen, bei Temperaturen im Bereich von etwa 150 bis etwa 2500 C getrocknet und schliesslich bei Temperaturen im Bereich von 350 bis 7000 C kalziniert. Der Grössenbereich der kristallinen Aluminiumsilikatpartikeln muss nicht einheitlich sein und kann in einem weiten Bereich zwischen etwa einem Micron bis zu 100 Micron liegen. Die Aluminiumsilikatteilchen sollen nicht so gross sein, dass sie das Tropfen des Aluminiumoxyd-Sols behindern oder beim Pumpen oder Weiterbefördern der Lösungen hinderlich sind. Teilchen einer Grösse von weniger als 30 Micron sind bevorzugt, da sie in dem Aluminiumoxyd-Sol leicht dispergiert werden können und das Tropf-Verfahren nicht nachteilig beeinflussen.
Besonders bevorzugte Aluminiumsilikate sind solche des Mordenit-Typs, die ein Verhältnis von SiOz zu Alu03 von etwa 5 oder mehr aufweisen. Nach einer bevorzugten Ausführungsart des erfindungsgemässen Verfahrens wird der Zeolit dem Aluminiumoxyd-Sol in solcher Menge zugesetzt, dass dem fertigen Aluminiumoxyd-Grundgerüst der Zeolit in einer Konzentration von etwa 0,1 bis 95 Gew.%0, vorzugsweise von etwa 0,5 bis etwa 20 Gew.% einverleibt ist. Besonders bevorzugt sind Konzentrationen von etwa 10 Gel.% oder weniger. Ausserdem ist die Wasserstoff-Form des Zeolits besonders vorteilhaft, da diese die katalytische Aktivität und/oder die Stabilität des fertigen Katalysators vergrössert, obwohl auch die zweiwertigen Kationen, beispielsweise Magnesium, Calcium und Beryllium geeignet sind.
Sobald der Katalysatorträger, in dem das kristalline Aluminiumsilikat in dem Aluminiumoxyd-Grundgerüst dispergiert ist, hergestellt wurde, vorzugsweise in Form von kugelförmigen Teilchen, können diese Teilchen in fertige Katalysatoren umgewandelt werden, indem man auf Ihnen mindestens einen aktiven Katalysatorbestandteil abscheidet. Geeignete katalytische Bestandteile sind Halogene, seltene Erdmetalle und Metalle der Gruppen VI und VIII des periodischen Systems. Bevorzugte Metalle sind Nickel, Palladium und Platin, wobei Platin besonders vorteilhaft ist. Die katalytischen Bestandteile können auf dem Katalysatorträger beispielsweise durch Imprägnieren oder Ionenaustausch aufgebracht werden. Besonders bevorzugt werden bifunktionelle Katalysatoren, die Platin und mindestens ein Halogen wie Chlor oder Brom auf dem Katalysatorträger aufweisen.
Ein bevorzugtes Verfahren, bei dem Platin und Halogen als katalytische Bestandteile aufscheinen, besteht darin, dass man die Kugeln des Katalysatorträgers mit einer Chloroplatinlösung und mit Chlorwasserstoffsäure zusammenbringt und sodann oxydiert. Vorzugsweise wird der metallische katalytische Bestandteil für den Fall, dass keine Edelmetalle verwendet werden, sondern beispielsweise Nickel, Molybdän oder Wolfram, in Mengen von etwa 0,5 bis etwa 40 Gew.% Metall abgeschieden und für den Fall, dass Edelmetalle, beispielsweise Platin oder Palladium verwendet werden, in Konzentrationen von etwa 0,05 bis etwa 5 Ges.% Metall niedergeschlagen. Das Halogen, vorzugsweise Chlor, wird in einer Konzentration von etwa 0,01 bis etwa 3,0 Gew.%, insbesondere in einer Menge von etwa 0,2 bis etwa 1,0 Gew.% abgeschieden.
Die erfindungsgemässen Katalysatoren können bei einer Vielzahl von Kohlenwasserstoffkonversion-Reaktionen verwendet werden. Wie oben angeführt, werden diese Katalysatoren bevorzugt bei Reforming-Verfahren verwendet, insbesondere dann, wenn es erwünscht ist, sowohl eine maximale Menge an Flüssiggas, als auch ein Benzin mit hoher Octanzahl aus einem Schwerbenzin Ausgangsmaterial (Naphthaausgangsmaterial) herzustellen. Bei Verwendung üblicher Reforming-Katalysatoren zur Herstellung von guten Ausbeuten an Flüssiggas sind sehr hohe Drucke notwendig, um eine Katalysatorstabilität ohne zusätzliche Wasserstoffzufuhr zu gewährleisten. Dies führt natürlich zu teuren Anlagen für das Reforming-Verfahren.
Die erfindungsgemässen Katalysatoren gestatten hingegen beständige Arbeitsweisen bei wesentlich tieferen Arbeitsdrucken, beispielsweise einigen Atmosphären, wobei ausserdem die Ausbeute an Flüssiggas sehr hoch ist, und ein Benzin mit hoher Octanzahl erhalten wird, ohne dass in die Reaktionszone der Reforming-Reaktion zusätzlich Wasserstoff zugeführt wird. Bei der Verwendung der erfindungsgemässen Katalysatoren für diese Art des Reforming sind beispielsweise die folgenden Arbeitsbedingungen geeignet: Drucke im Bereich von etwa 13,6 bis 68 atü, insbesondere im Bereich von 20,4 bis 47,6 atm., Temperaturen im Bereich von 454 bis etwa 5380 C, Raumgeschwindigkeiten von etwa 0,5 bis etwa 5,0 und molare Verhältnisse von Wasserstoff zu Ö1 im Bereich von etwa 2-20. Geeignete Ausgangsmaterialien sind Naphthas mit einem Siedebereich von etwa 380 bis etwa 2040 C.
Der Katalysator kann auch bei üblichen Reformingverfahren (zur Herstellung von Motortreibstoffen, von Aromaten usw.) oder auch für andere Reaktionen, beispielsweise für Wasserstoffkracken Isomerisieren katalytisches Kracken usw. verwendet werden. Bei einer Verwendung in üblichen Reforming-Verfahren gestattet die verbesserte Aktivität dieser Katalysatoren einen niedrigeren Arbeitsdruck, der zu einer höheren Ausbeute an den gewünschten Komponenten führt. Typische Arbeitsbedingungen und Arbeitsdrucke liegen im Bereich von 6,8 bis 34 Atm. Überdruck und bei Temperaturen im Bereich von 454 bis etwa 5660 C, während das LHSV im Bereich von etwa 0,1 zu etwa 10 liegt, und das Molverhältnis von Wasserstoff zu Öl im Bereich von etwa 2 bis etwa 20 liegt.
Es hat sich herausgestellt, dass die erfindungsgemässen Katalysatoren bei konstanter Ausbeute an Flüssiggas viel selektiver sind als bisher bekannte Reforming-Katalysatoren, wobei nach diesem Verfahren maximale Ausbeuten an Flüssiggas und besonders geringe Ausbeuten an Methan und Äthan erzielt werden. Ausserdem kann die Anzahl der getrennten Katalysatorenzonen mit zwischengeschalteten Heizern von normalerweise drei oder vier Reaktoren auf zwei Reaktoren vermindert werden, weil die Aktivität dieser Katalysatoren vergrössert ist. Da mehr Cp und C4 gebildet wird im Vergleich zu C1 und C, kann der Wasserstoff, der durch die dehydrierenden Reforming Reaktionen erhalten wird, besser ausgenützt werden, wodurch wieder eine stärkere Wasserstoff-Krackung unter Bildung von Flüssiggas erfolgt.
Dies kann dadurch veranschaulicht werden, dass man beachtet, dass beim Kracken von einem Mol Hexan, entweder 6 Mol Methan oder 2 Mole Propan gebildet werden können.
Im erstgenannten Fall werden 5 Mol Wasserstoff benötigt, während im letztgenannten Fall nur ein einziges Mol Wasserstoff benötigt wird. Dies bedeutet, dass im letztgenannten Fall 4 Mol Wasserstoff übrigbleiben, die für weitere hydrierende Krack-Verfahren zu Verfügung stehen.
Geeignete Ausgangsmaterialien für Reforming-Um wandlungsreaktionen sind Kohlenwasserstoff enthaltende flüssige Mischungen, die einen wesentlichen Gehalt an Paraffinen und Naphthenen aufweisen. Diese Ausgangsmaterialien weisen im allgemeinen obere Siedegrenzen von unter 2190 C auf und sie enthalten Moleküle, die mehr als 5 Kohlenstoffatome pro Molekül aufweisen.
Die bevorzugten Ausgangsmaterialien weisen einen Siedebereich von C6 bis etwa 2190 C (Siedeende) auf. C5 Moleküle sind bei Ausgangsmaterialien für das Reforming nicht vorteilhaft, da sie nicht in aromatische Kohlenwasserstoffe umgewandelt werden können. Ausserdem bilden sie, wenn sie hydrierend gekrackt werden, grosse Mengen an Methan oder Äthan. Die besonders bevorzugten Ausgangsmaterialien sind die Naphthafraktionen des Erdöls, die einen Siedebereich im Bereich von C6 bis etwa 2040 C (Siedeende) aufweisen.
Ein anderes bevorzugtes Konversionsverfahren, bei dem der erfindungsgemässe Katalysator verwendet werden kann, ist die Isomerisierung von Kohlenwasserstoffausgangsmischungen. Ein bevorzugtes Verfahren, nach dem dieser Prozess durchgeführt werden kann, ist die kontinuierliche Arbeitsweise. Ein spezielles Verfahren ist ein Festbettverfahren, bei dem der isomerisierbare Kohlenwasserstoff kontinuierlich der Reaktionszone, die das Festbett des gewünschten Katalysators enthält, zugeführt wird, wobei diese Zone bei geeigneter Temperatur und geeignetem Druck gehalten wird, das heisst bei einer Temperatur im Bereich von etwa 0 bis etwa 6000 C und einem Druck im Bereich von etwa Atmosphärendruck bis etwa 100 Atmosphären Druck und wobei das Molverhältnis von Wasserstoff zu Kohlenwasserstoff etwa 2:1 bis 20:1 beträgt.
Der Katalysator ist sowohl für Gasphasereaktionen, als auch Reaktionen in der flüssigen Phase geeignet, sodass die LHSV (liquid hourly space velocity), das heisst das Volumen an zugeführtem Ausgangsmaterial zur Volumseinheit des Katalysators pro Stunde, in der Reaktionszone im Bereich von etwa 0,1 bis 20, vorzugsweise im Bereich von etwa 0,1 bis etwa 10 aufrechterhalten werden kann oder bei einer stündlichen Raumgeschwindigkeit des Gases im Bereich von etwa 100 bis etwa 1500. Das zugeführte Material streicht durch das Katalysatorbett entweder nach oben oder nach unten, und das Isomerisationsprodukt wird kontinuierlich abgezogen, von dem aus dem Reaktionsraum austretenden Produkt abgetrennt und gewonnen, während unumgesetztes Ausgangsmaterial wieder in den Prozess zurückgeführt werden kann und so einen Teil des Ausgangsmaterials darstellt.
Es können bei der erfindungsgemässen Verwendung des Katalysators in der Reaktionszone natürlich, falls diese gewünscht wird, auch Gase, beispielsweise Stickstoff oder Argon zugeführt werden. Ein anderes kontinuierliches Verfahren ist das Fliessbettverfahren, bei dem die isomerisierbare Kohlenwasserstoffmischung und das Katalysatorbett sich entweder im Gleichstrom oder im Gegenstrom zueinander bewegen, während sie durch die Reaktionszone hindurchschreiten.
Eine andere Ausführungsform, die ebenfalls angewandt werden kann, ist eine diskontinuierliche Arbeitsweise, bei der eine bestimmte Menge des isomerisierbaren Kohlenwasserstoffs und der Katalysator in eine geeignete Vorrichtung, beispielsweise einen rotierenden oder gerührten Autoklaven eingeführt werden. Diese Vorrichtung wird dann auf die gewünschte Temperatur erhitzt und bei dieser Temperatur eine vorherbestimmte Verweilzeit gehalten, und am Ende dieser Zeit wird der Inhalt auf Zimmertemperatur abgekühlt und das gewünschte Reaktionsprodukt kann dann nach üblichen Verfahren, beispielsweise durch Waschen, Trocknen, fraktionierte Destillation oder Kristallisation getrennt werden.
Bei der Isomerisierung von isomerisierbaren alkylaromatischen Kohlenwasserstoffen können geeignete Ausgangsmaterialien, beispielsweise Toluol, o-Xylol, m-Xylol, p-Xylol, Äthylbenzol, o-Äthyltoluol, m-Äthyltoluol, p-l2ithyltoluol, 1,2,3-Trimethylbenzol, 1,2,4-Trimethylbenzol, 1,3,5 -Trimethylb enzol, Diäthylbenzol, Tri äthylbenzol, n-Propylbenzol, Isopropylbenzol usw. oder Mischungen dieser Verbindungen verwendet werden.
Bevorzugte isomerisierbare alkylaromatische Verbindungen sind monocyclische alkylaromatische Kohlenwasserstoffe, das heisst Alkylbenzolkohlenwasserstoffe. Auch alkylaromatische Kohlenwasserstoffe eines höheren Molekulargewichts sind geeignet. Zu diesen gehören solche aromatische Kohlenwasserstoffe, wie sie beispielsweise durch Alkylierung von aromatischen Kohlenwasserstoffen mit olefinischen Polymeren erhalten werden und wie sie als Zwischenprodukte bei der Herstellung von oberflächenaktiven Mitteln auf Sulfonatbasis anfallen.
Derartige Produkte werden im allgemeinen als Alkylate bezeichnet und zu ihnen gehören Hexylbenzole, Nonylbenzole, Dodecylbenzole, Pentadecylbenzole, Hexyltoluole, Nonyltoluole, Dodecyltoluole, Pentadecyltoluole usw. Sehr oft werden die Alkylate als hochsiedende Fraktionen erhalten, bei denen die an dem aromatischen Kern hängende Alkylgruppe zwischen 9 und 18 Kohlenstoffatomen aufweist.
Bei der Isomerisierung von isomerisierbaren olefinischen Kohlenwasserstoffen können beispielsweise l-Butene enthaltende Ausgangsmaterialien in 2-Butene umgewandelt werden und auch die Isomerisierung von 3-Methyl-1-buten in 2-Methyl-2-buten kann erfolgen.
Die erfindungsgemässen Katalysatoren können auch dazu verwendet werden, um eine Doppelbindung in einem olefinischen Kohlenwasserstoff zu verschieben, wobei beispielsweise Penten-l, Hexen-l, Hexen-2 und 4-Methyl-penten-l in Verbindungen verwandelt werden können, in denen die Doppelbindung mehr im Zentrum gelagert ist, so dass hierbei Penten-2, Hexen-2, Hexen-3 und 4-Methylpenten-2 erhalten werden kann. Jedoch ist das Verfahren nicht auf die erwähnten olefinischen Kohlenwasserstoffe beschränkt, sondern man nimmt an, dass die Verschiebung der Doppelbindung in eine zentraler gelegene Stellung sowohl bei geradkettigen, als auch verzweigt-kettigen olefinischen Kohlenwasserstoffen, die bis zu 20 Kohlenstoffatome pro Molekül aufweisen, erreicht werden kann.
Bei der Isomerisierung von isomerisierbaren gesättigten Kohlenwasserstoffen sind geeignete Ausgangsmaterialien acyclische Paraffine und cyclische Naphthene und insbesondere geradkettige und mittelstark verzweigte Paraffine, die vier oder mehr Kohlenstoffatome pro Moleküle enthalten, wie z. B. n-Butan, n-Pentan, n-Hexan, n-Heptan, n-Octan usw., und Mischungen dieser Verbindungen oder Cycloparaffine, die im allgemeinen mindestens 5 Kohlenstoffatome im Ring enthalten, wie z. B. Alkylcyclopentane oder Cyclohexane, beispielsweise Methylcyclopentan, Dimethylcyclopentan, Cyclohexan, Methylcyclohexan, Dimethylcyclohexan usw. Die erfindungsgemässen Katalysatoren können auch zur Umwandlung von Mischungen von Paraffinen und/ oder Naphthenen verwendet werden, beispielsweise zur Umwandlung von selektiven Fraktionen und Destillationsprodukten der Direktdestillation von Erdöl und Naphtha.
Derartige Mischungen aus Paraffinen und/oder Naphthenen enthalten die sogenannten Pentanfraktionen, Normalhexanfraktionen und Mischungen davon. Die Verwendung der erfindungsgemässen Katalysatoren ist jedoch nicht auf die obengenannten gesättigten Kohlenwasserstoffe beschränkt, denn es wird angenommen, dass geradkettige oder verzweigtkettige gesättigte Kohlenwasserstoffe, die bis zu etwa 20 Kohlenstoffatomen pro Molekül enthalten nach dem erfindungsgemässen Verfahren unter Verwendung des erfindungsgemässen Katalysators isomerisiert werden können.
Zur näheren Erläuterung werden in der Folge Beispiele zur Herstellung des Katalysators, sowie für dessen Verwendung angeführt.
Beispiel 1
Aluminiummetall einer Reinheit von 99,99 Gew.% wurde in Chlorwasserstoffsäure aufgelöst, wobei sich ein Sol bildete, das ein Gewichtsverhältnis von Al zu C1 von etwa 1,15 aufwies und ein spezifisches Gewicht von 1,3450 besass. Eine wässrige Lösung, die 28 Gew.% Hexamethylentetramin enthielt, wurde hergestellt und 700 cm3 dieser Hexamethylentetraminlösung wurde tropfenweise zu 700 cm3 des oben erwähnten Sols gegeben und es wurde gründlich gemischt, wobei sich die Tropflösung bildete. Etwa 10 g der Wasserstofform des Mordenits wurden in Form eines feinen Pulvers zu dem Aluminiumoxyd-Sol zugegeben und in diesem gründlich dispergiert. Ein weiterer Anteil des Mordenits wurde chemisch analysiert, und er enthielt 11,6 Gew.% Al3, 78,7 Gew.% SiO2 und 0,2 Gew.% Na.
Ein weiterer Anteil des Mordenits wurde auf seine Partikelgrösse untersucht. Die Ergebnisse zeigten, dass 57,6 Gew.% des Pulvers eine Grösse zwischen 0 und 20 Micron aufwiesen, während 69,5 Gew.% des Pulvers eine Grösse zwischen 0 und 40 Micron und 82,1 % des Pulvers eine Grösse zwischen 0 und 60 Micron aufwiesen.
Das Aluminiumoxyd-Sol, das den Mordenit dispergiert enthielt, wurde durch einen vibrierenden Tropfkopf geleitet und es tropften hierbei getrennte Teilchen in das bei 950 C gehaltene Formöl. Die Geschwindigkeit der Vibration und der Durchfluss an Aluminium-Sol (durchgeflossenes Volumen) wurden so eingestellt, dass die fertigen kugelförmigen Partikeln einen Durchmesser von etwa 1,5 mm aufwiesen. Man liess die abgetropften Partikeln in dem Ö1 über Nacht (etwa 16 Stunden lang) altern und trennte sie von dem Öl ab und alterte sie in einer Ammoniaklösung bei 950 C etwa 3 Stunden lang. Die gealterten kugelförmigen Partikeln wurden dann mit Wasser gewaschen, um die bei der Neutralisation entstandenen Salze zu entfernen, und getrocknet.
Die Partikeln wurden dann bei 6000 C 4 Stunden lang in trockener Luft kalziniert, wobei man einen Katalysatorträger erhielt, der eine Schüttdichte zwischen 0,4 und 0,5 aufwies.
Etwa 350 cms des Katalysatorträgers wurden in ein mit einem Mantel umgebenes rotierendes Gefäss gegeben und 250 cm3 einer Imprägnierlösung, die Chloroplatinsäure und HC1 enthielt, wurden zugegeben.
Die Imprägnierlösung wurde hergestellt, indem man 131,2 cm3 einer Ausgangslösung, die 10 mg Platin pro ml enthielt und 8,4 cm3 konzentrierte Salzsäure verwendete. Das Gefäss wurde so lange rotieren gelassen, bis die gesamte Lösung verdampft war. Die Katalysatorpartikeln wurden dann zur Herstellung des fertigen Katalysators oxydiert, der etwa 0,75 Gew.% Platin, etwa 0,75 Gew.S Chlorid und etwa 5 Gew.% Alumi niumsilikat des Mordenittyps enthielt.
Beispiel 2
Ein zweiter Katalysatoransatz wurde genau wie in Beispiel 1 beschrieben hergestellt, mit Ausnahme dessen, das 20 g Mordenit anstelle von 10 g verwendet wurden.
Nach diesem Verfahren wurde ein fertiger Katalysator erhalten, der etwa 0,75 Gew.% Platin, etwa 0,75 Gew.% Chlorid und etwa 10 Gew.% Mordenit enthielt.
Beispiel 3
Ein dritter Katalysatoransatz wurde wie in Beispiel 1 beschrieben durchgearbeitet, mit Ausnahme dessen, dass 20 g eines synthetischen Faujasits in der Wasserstofform anstelle der 10 g des Mordenits eingesetzt wurden. Dabei erhielt man einen fertigen Katalysator der etwa 0,75 Gew.% Platin, etwa 0,75 Gew.% Chlorid und etwa 10 Gew. Faujasit enthielt.
Beispiel 4
Es wurde ein Katalysator hergestellt, der 0,75 Gew.% Platin und etwa 0,9 Gew.% Chlor auf einem kugelförmigen Träger enthielt, wobei der Träger etwa 5 Gew.% Mordenit (in der Wasserstofform mit Poren öffnungen von 10 Ä) suspendiert im Aluminiumoxyd Grundgerüst enthielt. Ein Volum von 100 cm3 dieses Katalysators wurde in einen isothermen Reaktor des Blocktyps eingeführt. Der Reaktor stellte einen Teil einer Versuchsanlage dar, die zusätzliche Hilfsvorrichtungen, beispielsweise eine Hochdrucktrennanlage, eine Fraktionierkolonne zur Entfernung des Butans, eine Rückführtrennvorrichtung, die das Gas komprimiert, eine Zuführpumpe und noch weitere verschiedene Vorrichtungen, beispielsweise Rohre, Hähne und Einrichtungen, die einen kontinuierlichen Betrieb dieser Versuchsanlage gestatteten, aufwies.
Der Katalysator wurde vorreduziert und vorgetrocknet und in Anwesenheit eines zur Reinigung dienenden Wasserstoffstromes auf eine Temperatur von 3710 C erhitzt. Ein entschwefelter Kuwaitnaphtha wies die folgenden Eigenschaften auf: Siedebeginn 78,20 C, Siedeende 1840 C, spez. Gewicht bei 200 C 0,7332, Paraffingehalt 73 Vol.%, Naphthengehalt 17 Vol.% und Gehalt an Aromaten 10 Vol.%, ferner eine Octanzahl von 40,5 F-1 klar. Dieser Naphtha wurde in den Reaktor mit einer Geschwindigkeit von 200 cm3 pro Stunde eingeführt, während in dem Reaktor mit Hilfe eines Rückführgaskompressors ein Druck von 40,7 atü und ein Gas zu Ö1 Molverhältnis von 6 aufrechterhalten wurde. Die Temperatur des Reaktors wurde dann erhöht, bis das von Butan befreite Umsetzungsprodukt eine F-t klar Octanzahl von etwa 95 aufwies.
Das eingesetzte Produkt wurde mit Hilfe des Katalysators kontinuierlich umgesetzt, bis etwa 1,775 1 des zugeführten Materials pro kg Katalysatorbett über den Katalysator gestrichen waren.
Während dieser Zeit wurde die Temperatur täglich etwas erhöht um die Octanzahl von 95 F-1 klar des von Butan befreiten Produktes aufrechtzuerhalten.
Es wurde bei dieser Versuchsanlage zu diesem Zeitpunkt und ebenso bei den Arbeitsbedingungen die Adaterialzusammensetzung bestimmt, und diese Ergebnisse werden in der Kolonne 1 der im folgenden Beispiel 5 angegebenen Tabelle gezeigt.
Beispiel 5
Ein zweiter Versuch wurde in einer Versuchsanlage durchgeführt, die im wesentlichen so wie die in Beispiel 4 angeführte ausgestattet war. Ein ausreichende Menge eines üblichen Reforming-Katalysators, der 0,75 Gew.% Platin und 0,9 Gew.% Chlor auf Aluminiumoxydkugeln enthielt, wurde in den isothermen Reaktor des Blocktyps eingeführt, so dass ein Volum von 100 cm3 mit dem Katalysator beladen war. Der Katalysator wurde vorreduziert und vorgetrocknet und auf eine Temperatur von 3170 C in Anwesenheit eines Wasserstoffreinigungsstromes gebracht. Ein entschwefelter Kuwait-Naphtha mit einem Siedebeginn von 74,20 C, einem Siedeende von 1880 C, einem spez.
Gewicht bei 200 C von 0,7343, einem Paraffingehalt von etwa 74 Vol.%, einem Naphthengehalt von etwa 16 Vol.% und einem Gehalt an Aromaten von etwa 10 Vol.% sowie einer Octanzahl von 36,5 F-1 klar wurde in den Reaktor mit einer Geschwindigkeit von 100 cm3 pro Stunde eingeführt, wobei der Druck auf 54,4 atü und das Gas zu Ö1 Molverhältnis auf 7,5 eingehalten wurde.
Die Temperatur des Reaktors wurde erhöht, bis das von Butan befreite Produkt dieses Reformingprozesses eine F-1 klar-Octanzahl von etwa 100 aufwies. Der Prozess wurde wie in Beispiel 4 beschrieben fortgesetzt, bis etwa 1750 1 des Ausgangsmaterials pro kg des Katalysators über den Katalysator geleitet worden waren.
Während dieser Zeit und am Ende dieser Periode wurde das gebildete Material untersucht. Die Ergebnisse sind in der zweiten Kolonne der unten angegebenen Tabelle I aufgeführt:
Tabelle
Kolonne 1 Kolonne 2 Arbeitsbedingungen im Reaktor
Druck in atü 40,7 54,4
Raumgeschwindigkeit 2,0 1,0
Molverhältnis Gas zu Ö1 6 7,5 Lebensdauer des Katalysators,
Liter pro kg 1750 1750 Produktausbeute in Gew.% des Einsatzes
Wasserstoff 0,46 0,41
C1 2,8 5,4
C2 5,3 9,3 C3 10,2 12,9 C4 14,7 12,4 C5 und mehr 66,5 59,7 Ausbeute an Flüssiggas (C3 + C4) 24,9 25,3 Octanzahl der Fraktion C3 und mehr 95 100
Man sieht, dass die Arbeitsbedingungen so ausgewählt werden, dass sich wesentliche Mengen an Flüssiggas bilden.
Die Ergebnisse zeigen, dass bei etwa der gleichen Ausbeute an Flüssiggas bei dem in Beispiel 4 durchgeführten Versuch wesentlich weniger der nicht erwünschten C1- und Ci-Gase gebildet wird und mehr an Benzin mit hoher Octanzahl, wobei dies bei Arbeitsbedingungen, nämlich bei einem 13,7 Atm. niedrigerem Druck und bei einer doppelten Raumgeschwindigkeit, bei denen die Kosten bei einer technischen Anlage wesentlich herabgesetzt sind, erreicht wird.
Beispiel 6
Ein nach dem Beispiel 1 hergestellter Katalysator wird bei einer Isomerisierreaktion verwendet, wobei 50 cm3 des fertigen Katalysators in eine übliche kontinuierlich arbeitende Isomerisieranlage eingeführt werden. Bei dieser Anlage wird Äthylbenzol in die Isomerisierzone eingeführt. Der Reaktor wird bei einem Druck von etwa 20,4 atü, 4600 C und einem Molverhältnis von Wasserstoff zu Kohlenwasserstoff von 8 zu 1 gefahren. Es tritt eine wesentliche Umwandlung des Athylbenzols in Dimethylbenzol ein, wobei dieses Ergebnis durch Gas-Flüssigchromatographie festgestellt wurde. Bei einem ähnlichen Versuch wurde Isopropylbenzol eingesetzt, wobei eine bedeutende Umwandlung dieses Produkts in Trimethylbenzol auftrat.
Beispiel 7
Der nach Beispiel 2 hergestellte Katalysator wurde in einer üblichen kontinuierlichen Isomerisieranlage verwendet. Bei diesem Versuch wurden 25 cm3 des Katalysators in die Reaktionszone der Isomerisierung eingeführt und Orthoxylol wurde zu dieser Reaktionszone zugeführt, wobei eine Raumgeschwindigkeit von 4,0 aufrechterhalten wurde. In dem Reaktor wurde ein Druck von etwa 20,4 atü, eine Temperatur von etwa 4700 C und ein Molverhältnis von Wasserstoff zu Kohlenwasserstoff von 8:1 aufrechterhalten. Eine Analyse des auftretenden Produktes mit Hilfe der Gasflüssigchromatographie zeigte, dass etwa 87 %ige (bezogen auf das Gleichgewicht) Umwandlung in p-Xylol stattgefunden hatte.
Beispiel 8
Der nach Beispiel 1 hergestellte Katalysator wird bei einer Isomerisierreaktion verwendet, wobei 50 cm3 des fertigen Katalysators in eine übliche kontinuierlich arbeitende Isomerisieranlage eingeführt wurden. Bei diesem Versuch wird 1-Buten in die Isomerisierzone eingeführt. Der Reaktor wird bei einem Druck von
54,4 atü und einer Temperatur von 1400 C gehalten.
Eine wesentliche Umwandlung des 1-Butens in cis und trans-2-Buten wird, wie aus der Gasflüssigchroma tographie zu ersehen ist, erreicht. Bei einem ähnlichen
Versuch wurde l-Penten in einen Reaktor eingeführt, der bei etwa 68 atü und einer Temperatur von etwa 1800 C gehalten wurde. Hierbei trat eine wesentliche
Umwandlung des 1-Pentens in 2-Penten auf.
Beispiel 9
Der nach Beispiel 2 hergestellte Katalysator wurde in einer geeigneten kontinuierlich arbeitenden Isomeri sieranlage verwendet, um die Isomerisieraktivität des
Katalysators zu bestimmen. Bei diesem Versuch wur den 50 cm3 des Katalysators in die Reaktionszone der
Isomerisierung eingeführt und 1-Hexen wird dieser
Reaktionszone zugeführt. Der Reaktor wird bei etwa
68 Atm. Überdruck und einer Temperatur von etwa 1500 C gefahren. Die mit Gas-Flüssigchromatographie durchgeführte Analyse des austretenden Produktes zeigte an, dass eine wesentliche Umwandlung eintritt, wobei das Hauptprodukt 2-Hexen ist.
Beispiel 10
Der nach Beispiel 2 hergestellte Katalysator wird in einer geeigneten Isomerisiervorrichtung verwendet, um die Isomerisieraktivität dieses Katalysators zu bestimmen. Bei dem Versuch werden 50 cm3 des fertigen Katalysators in die Reaktionszone der Isomerisierung eingeführt und 3-Methyl-1-buten wird zugeführt. In dem Reaktor wird ein Druck von etwa 68 atü und eine Temperatur von etwa 1800 C aufrechterhalten.
Eine wesentliche Umwandlung des 3-Methylbutens in 2-Metllylbuten wird erreicht, wie dies aus dem Gaschromatogramm zu ersehen ist.
Beispiel 11
Der nach Beispiel 2 hergestellte Katalysator wird für eine Isomerisierreaktion verwendet, wobei 50 cm3 des fertigen Katalysators in eine geeignete kontinuierlich arbeitende Isomerisiervorrichtung eingeführt werden.
Bei diesem Versuch wird Normalbutan in die Isomerisierzone eingeführt. Der Reaktor wird bei etwa 54,4 atü und 1400 C gefahren. Eine wesentliche Umwandlung des Normalbutan in Isobutan wird erreicht, wie dies aus dem Gas-Flüssigchromatogramm zu ersehen ist.
Beispiel 12
Der nach Beispiel 2 hergestellte Katalysator wird in einer geeigneten kontinuierlich arbeitenden Isomerisiervorrichtung verwendet, um die Isomerisieraktivität dieses Katalysators zu bestimmen. Bei dem Versuch werden 50 cm3 des Katalysators in die Reaktionszone eingeführt und Normalhexan wird dieser Reaktionszone zugeführt. Der Reaktor wird bei etwa 68 Atm. Über- druck und einer Temperatur von etwa 1500 C gefahren.
Die mit Hilfe der Gas-Flüssigchromatographie durchgeführte Analyse des austretenden Produktes ergab, dass eine wesentliche Umwandlung stattgefunden hatte, wobei die Hauptprodukte 3,2-Dimethylbutan, 2,3-Dimethylbutan, 2-Methylpentan und 3-Methylpentan waren.
Beispiel 13
Bei diesem Versuch werden 50 cm3 des nach Beispiel 2 hergestellten Katalysators in die Isomerisierzone eingeführt und Methylcyclopentan wird zugeführt. In dem Reaktor werden ein Druck von etwa 68 atü und eine Temperatur von etwa 2000 C aufrechterhalten.
Eine wesentliche Umwandlung des Methylcyclopentans in Cyclohexan wird erreicht.
PATENTANSPRUCH 1
Verfahren zur Herstellung eines Katalysators, dadurch gekennzeichnet, dass man in einem Aluminiumoxyd-Sol ein feinverteiltes, festes, kristallines Aluminiumsilikat dispergiert, das Siliciumoxyd- und Aluminiumoxyd-Tetraeder aufweist und einheitliche Poren öffnungen besitzt, und dass man aus der so erhaltenen Mischung Teilchen einer gewünschten Grösse und Form herstellt, die ein Aluminiumoxydhydrat-Grundgerüst mit darin dispergiertem Aluminiumsilikat aufweisen, und dass man sodann diese Teilchen altert, wäscht, trocknet und kalziniert.
UNTERANSPRÜCHE
1. Verfahren nach Patentanspruch I, dadurch gekennzeichnet, dass mindestens ein katalytisch aktives
**WARNUNG** Ende DESC Feld konnte Anfang CLMS uberlappen**.