Sandwich-Zubereitungsmaschihe
Gegenstand der Erfindung ist eine Sandwich-Zubereitungsmaschine mit Vorrichtung zum automatischen Übertragen eines von einem ersten Förderer anliefer- ten Gegenstanldles auf einem zweiten Förderer, gekennzeichnet durch einen zwischen dem ersten und dem zweiten Förderer hin und herbeweglichen Teller, welcher den Gegenstand von dem ersten Förderer in Empfang nimmt und auf den zweiten Förderer ablädt, und durch einen Schieber,
der den auf dem Teller liegenden Ge genstand erfasst und der relativ zu dem Teller und zu den Förderern mittels gesteuerter Antriebe für Teller und Schieber derart bewegt wird"dass er während des Übertragszyklus beim Umladen des Gegenstandes von dem ersten auf den zweiten Förderer eine gleichlaufende Bewegung mit Idem Teller ausführt, an der Abladestelle dann aber der Rückhub des Schiebers gegenüber dem Rückhub des Tellers verspätet leinsletzt.
Nachfolgend wird die Erfindung anhand der beigefügten Zeichnungen beispielsweise erläutert. Es zeigen:
Fig. 1 eine schematische Übersicht einer Sandwich Zubereitungsmaschine mit Zusammenführ- und Einwik 'kelvorrichtung ;
Fig. 2 eine vergrösserte Endansicht der Zusammenführt und Einwickelvorrichtung nach der Linie 2-2 der Fig. 1 ;
Fig. 3 eine schematische Ansicht, die die Übertra- gung der Fleischfrikadelle von dem Frikadellenförderer auf die Brotschnitte veranschaulicht;
Fig. 4 eine Ansicht nach der Linie 4-4 der Fig. 7, die den Steuernocken und Schieber zur Überführung der Frikadelle auf die Weissbrotschnitte veranschaulicht;
Fig. 5 eine Schnittansicht nach der Linie 5-5 der Fig. 4;
Fig. 6 eine Ansicht von oben auf die Zusammenführt und Einwickelvorrichtung, wobei einige Teile weggebrochen sind;
Fig. 7 einen Seitenriss nach der Linie 7-7 der Fig. 6;
Fig. 8 eine Ansicht nach der Linie 8-8 der Fig. 10, die den Antriebsmechanismus und die Steuernocken veranschaulicht;
Fig. 9 eine Schnittansicht nach der Linie 9-9 der Fig. 8 ;
Fig. 10 eine Seitenansicht des Antriebs und Zuführmechanismus für das Verpackungsmaterial;
Fig. 11 eine Schnittansicht nach der Linie 11-11 der Fig. 10;
Fig. 12 eine Schnittansicht nach der Linie 12-12 der Fig. 10;
Fig. 13 eine Schnittansicht nach der Linie 13-13 der Fig. 10;
Fig. 14 eine Schnittansicht nach der Linie 14-14 der Fig. 13;
Fig. 15 eine Schnittansicht nach der Linie 15-15 der Fig. 13;
Fig. 16 eine Schnittansicht nach der Linie 16-16 der Fig. 13;
Fig. 17 eine Schnittansicht nach der Linie 17-17 der Fig. 7, die die Falltüre in geschlossener Stellung zeigt;
Fig. 18 eine der Fig. 17 entsprechende Ansicht, bei der aber die Falltüre offen dargestellt ist;
Fig. 19 eine andere Ausführungsform der Vorrichtung nach Fig. 18;
Fig. 20 (A-E) Ansichten nach der Linie 20-20 der Fig. 18, die mehrere Arbeitsphasen beim Aufeinanderstapeln des SanHches zeigen;
Fig. 21 (A-D) Ansichten nach der Linie 21-21 der Fig. 20E, die mehrere Stellungen beim Verschliessen des Beutels zeigen;
Fig. 22 eine Ansicht von oben auf die Vorrichtung zum Schliessen des Beutelrandes;
Fig. 23 eine Ansicht nach der Linie 23-23 der Fig.
22;
Fig. 24 eine vergrösserte Ansicht von oben auf die Vorrichtung zum Schliessen des Beutelrandes;
Fig. 24A eine Ansicht nach der Linie 24A-24A der Fig. 24;
Fig. 25 eine Ansicht entsprechend der Fig. 24, bei der aber die Schliessvorrichtung für den Beutelrand geschlossen gezeigt ist;
Fig. 26 eine Ansicht nach der Linie 26-26 der Fig. 25;
Fig. 27 eine Seitenansicht des zusammengefügten, eingehüllten und verschlossenen Endproduktes;
Fig. 28 eine Ansicht nach der Linie 28-28 der Fig. 27;
Fig. 29 eine vergrösserte Schnittansicht der Saugvorrichtung zum Formen des Beutels;
Fig. 29A eine Schnittansicht nach der Linie 29A29A der Fig. 29;
Fig. 30 eine Ansicht, im wesentlichen nach der Linie 30-30 der Fig. 22;
Fig. 31 eine Ansicht nach der Linie 31-31 der Fig.
30.
Die allgemeine Anordnung der Maschine ist in groben Zügen im Abschnitt 40 der Fig. 1 dargesteAlt. Sie umfasst eine Übernahmestation 41, in der die Sandwicheinlage, z. B. gebratene Fleischfrikadellen, und die Brotschnitten unabhängig voneinander von Förderern 42 bzw. 43 in Empfang genommen und zusammengefügt werden. Um den Beleg 44 des Sandwiches, z. B.
Fleischfrikadellen, auf die untere Brotschnitte 45 zu legen, ist ein Übertragungsmechanismus 41 angeordnet, zu dem ein Teller 148 und ein mit diesem zusammenwirkender Transportarm gehören, welcher den Sandwichbelag auf der unteren Brotscheibe ablegt. Dieses Teilgebilde bleibt in diesem Zustand, bis es eine Zubereitungsmulde erreicht, in die es abgelegt wird und in der das Sandwich fertig zubereitet wird. In diese Zubereitungsmulde können je nach Wunsch verschiedene Zugaben, z. B. weitere Füllungen des Sanldwiches, wie Käse, Sauce, Salat usw., vor der obersten Weissbrotscnitte eingebracht werden. Das Verpacken des Sandwiches findet in dieser Zubereitungsmulde statt, die in Fig. 29 vergrössert gezeigt ist. Sie ist nach der Tiefe ausziehbar, wenn die Höhe des Sandwich-Stapels zunimmt.
Über die Offaung d ! er Zubereitungsmulne ist von einer Vorratsrolle eine Folie schiebbar, die von einem Vakuum nach unten gezogen wird. Diese Folie ist das Verpackungsmaterial, das einen Beutel bildet. Die Folie 215 wird von geeigneten Greifern erfasst und über die Zubereitungsmulde geschoben und dann in der richtigen Länge mittels einer zweckmässigen Schneidevorrichtung abgeschnitten. Vorzugsweise besteht die Bahn des Verpackungsmaterials aus einem transparenten Thermoplast.
Die Schneidevorrichrung mag ein elektrisch er letzter Draht sein, der die Bahn durchschneidet, indem er sie schmilzt. Mit der Zubereitungsmulde ist eine Absaugvorrichtung derart verbunden, dass ein Unterdruck entsteht, der das Mittelstück des Folienblattes in die Mulde hineinsaugt, während die Plattform in der Mulde sich senkt, so dass die Mulde während der Bildung des Beutels sich vertieft. Die Bestandteile des Sanzd- wiches werden abgeladen, während die Plattform in der Zubereitungsmulde nach unten läuft. Während die Plattform nach unten läuft, zieht sie die Hülle um das zusammengefügte Sandwich, das sich nun vollständig unterhalb der Muldenöffnung befindet.
Während die das Sandwich enthaltende Folie nach unten gezogen wird, werden die Seiten der Umhüllung senkrecht nach oben gebogen. Wenn das Paket seine tiefste Stellung erreicht hat, wird der Unterdruck weggenommen. Dann werden die nach oben umgelegten Seiten der Umhüllung in die Schliessräder eingeführt, die den Beutel schliessen. Das so verpackte Sandwich wird dann auf einen geeigneten Ausgabeförderer gebracht.
In Fig. 1 ist eine Übersicht der gesamten Sandwich Zubereitungsmaschine gezeigt, um die wesentlichen Merkmale der Erfindung besser darstellen zu können, die sich in der Hauptsache mit dem Zusammenfügen der vorbereiteten Nahrungsmittel zu einem Sandwich und mit dem Verpacken und Ausgeben des Slandwiches befasst.
Fig. 1 zeigt ein Weissbrot-Magazin 60. In jedem Fall werden die Weissbrote von einem derartigen Ausgabemechanismus oder auch von Hand in einen oder in mehrere geeignete Förderkanäle eingespeist, wie sie in den Kanälen oder Rinnen 62, 64 veranschaulicht sind; diese transportieren die Weissbrotrolle durch eine Schneidevorrichtung 66, welche die Weissbrote in geeignete Scheiben schneidet. Die Weissbrotschnitten wer den dann von einem tSberführungsmechanismus auf einen Förderer 43 gebracht. Der Überführungsmecha- nismus 65 eiieaiamt die Weissbrote wahlweise aus einem der Kanäle 62 und 64.
Die Umschaltur4g auf den anderen Kanal erfolgt mit Hilfe von üblichen A (bfühlschal- tern, wenn eines der beiden Magazine leer ist oder einen Funktionsfehler hat.
Der Weissbrotförderer 43 weist endlose Ketten 72 und 73 auf, die mehrere Mitnehmer oder Transportglieder 74 tragen, welche die Ketten überbrücken. Diese Mitnehmer sind vorzugsweise U- oder V-förmig, um so zusammen mit Schienen 75 die Brotscheiben beim Transportieren mittig .auszurtckten. Die horizontale Bahn des Förderers ist vorzugsweise mit zwei Schienen 75 ausgestattet, die sich unter den Mitnehmern 74 erstrecken.
Um die Weissbrotschnitten voneinander zu trennen, ist ein passender Mechanismus, etwa eine Abstapelvorrichtung 80 angeordnet, die die einzelnen Schnitten einer Weissbrotrolle abstapelt, so dass in den aufeinanderfolgenden Förderplätzen des Weissbrotförderers 43 einzelne Weissbrotschnitten liegen. Die Abstapelvorrichtung mag beispielsweise so arbeiten, dass sie die oberste Weissbrotschnitte aufspiesst, kurzzeitig hochhebt und währenddessen die untere Schnitte allein weiterlaufen lässt und dann die obere Schnitte in einen nachfolgenden Förderplatz des Weissbrotförderers ablädt. Der Weissbrotförderer 43 führt nunmehr die Weissbrotschnitten in einer Einzelreihe mit und transportiert sie schrittweise und mit gleichmässigen Verweilzeiten durch einen Ofen 82 und schliesslich zur Zubereitungsstation und zum Verpackungsmechanismus für das Sandwich.
Die Vorrichtungen zum Zusammenfügen und Verpakken der Sandwiches sind in Fig. 1 links vom Ofen 82 dargestellt.
Eine zweckmässige Vorrichtung 84 zum Formen und Ausgeben von fleischfikadellen liefert Fieischfrikadel- len zu einem Förderer 42 an, der aus mehreren richtig gespannten Metallbändern besteht, die einen endlosen Förderer bilden; drei solche Bänder 87, 88 und 89 sind dargestellt. Wie Fig. 1 zeigt, läuft der Frikadellenförderer 42 parallel zum Weissbrotförderer 43 durch einen Ofen 82 zur Sandwich-Zubereitungsstation.
In dieser Anordnung trägt der Frikadellenförderer 42 die ihm von der Vorrichtung 84 angelieferten Frikadellen durch den
Ofen 82, wo die Frikadellen vorzDljgsweise bei offener Flamme gekocht oder gebraten werden, und bringt sie zu einem Übertragungsmechanismus 41, der jeweils eine gebratene Frikadelle auf eine untere Weissbrotschnitte in der Zusammenführstation ablädt. Dieser Mechanismus ist in der Lage, je nach Abruf verschiedene Arten von Sandwiches zuzubereiten, beispielsweise ein einfaches Hamburger , bestehend aus nur einer Fleischfrikadelle mit oder ohne Käse, oder ein doppelstöckiges Hamburger , bei dem das Sandwich zwei Frikadellen mit oder ohne Käse enthält.
Falls ein einfaches Hamburger mit einer Frikadelle in Auftrag gegeben wird, legt der Ausgabemechanismus für die Frikadellen eine einzige Frikadelle auf die Bänder ab. Die Bänder werden in einem Arbeitszyklus zweimal fortgeschaltet und in diesem Fall bleibt die zweite Position auf den Bändern leer. Wenn ein doppelstöckiges Hamburger angefordert wird, legt der Frikadellenausgeber bei jedem Schritt der Bänder eine Frikadelle ab. An der Zubereitungsstation für das Sandwich können auch noch andere Anlieferungsmechanismen für weitere Lebensmittel, beispielsweise für Käse oder für Sauce, vorgesehen sein, die je nach Wunsch weitere Zutaten für das Sandwich beifügen. Die dargestellte Anordnung zeigt ein Gehäuse 90 einer Ausgabevorrichtung für Käsescheiben und Sauce.
Dieses Gehäuse enthält einen Transportkopf 92, der auf einen Abruf hin eine Käsescheibe auf eine gebratene Frikadelle ablädt. Nach Wunsch kann auch ein Saucenspender 94 vorgesehen sein, der auf Abruf hin ein abgemessenes Saucenquantum auf das Teilsandwich aufbringt. Diese Ausgabevorrichtungen für weitere Zutaten sind nicht Gegenstand der Erfindung.
Unter dem Saucenspender 94 ist ein Elevatormechanismus vorgesehen, dessen Einzelheiten später beschrieben werden. Dieser Mechanismus senkt das zum Teil fertige Sandwich und nimmt die oberste Brotschnitte in Empfang, um das Sandwich zu vervollständigen.
An der Sandwich-Zubereitungsstation sind Mittel vorgesehen, um das fertige Sandwich zu verpacken.
Selbstverständlich können hierzu die üblichen, im Handel erhältlichen Verpackungsvorrichtungen dienen, beispielsweise solche, die vorgeformte Beutel verwenden.
Vorzugsweise jedoch besteht die Verpackungsvorrichtung aus einem Umhüllungsmechanismus, der von einer Bahn ein Blatt Verpackungsmaterial abschneidet und dieses zu einem Beutel formt. Der Mechanismus wird später noch genauer beschrieben. Das verpackte Sandwich wird beispielsweise von zwei Förderern 98 und 99 zu einer gewünschten Ausgabestelle gebracht.
Die beschriebenen Arbeitsgänge bei der Zubereitung eines Sandwiches können selbstverstänldllich zum Teil auch von Hand ausgeführt werden; vorzugsweise jedoch ist zdie Vorrichtung für einen vollautomatischen Betrieb ausgebildet, der von Signalen einer eigenen Maschinensteuerung gesteuert wird. Die Signalsteuerung ist nicht Gegenstand der vorliegenden Erfindung und erscheint daher in der weiteren Beschreibung nicht. Selbstverständlich können jedoch alle geeigneten Steuermittel verwendet werden, um die verschiedenen Steuermagnete und Durckluftzylinder zu betätigen, die die verschiedenen Bestandteile der Maschine in Betrieb setzen.
Besondere Beachtung verdient die Anordnung, die es ermöglicht, dass verschiedene Einheiten der Maschine aus ihrer Betriebsstellung in eine Stellung gebracht werden können, wo sie sich bequem reparieren oder justieren lassen. Zu diesem Zweck sind eines oder auch beide Wesslsbrotmagazine sowie die Zulieferungs- vorrichtungen für die Frikadellen, den Käse und die Sauce so angeordnet, dass sie sich von dem Hauptrahmen 100 der Maschine wegnehmen lassen, um die Wartung des Zusammenführ- und Verpackungsmechanismus sowie anderer Teile der Maschine zu erleichtern.
Der Mechanismus zum Obertragen einer gebratenen Frikadelle, die aus dem Ofen herauskommt, auf die unterste Brotschnitte wird nun anhand der Fig. 3 bis 5 beschrieben. Der Antrieb für diesen Mechanismus besteht aus zwei Steuernocken 121 und 122, die auf einer Welle 123 sitzen; die Welle 123 wird von der Hauptsteuerwelle 186 über zwei Zahnräder 125 und 126 angetrieben. Der Übertragungsmechanismus für die Frikadelle weist zwei Arme 128 und 129 auf, die bei 130 angelenkt sind und von den Nocken 121 und 122 über Nockenstössel 121A und 122A, siehe Fig. 4, hin- und hergeschwenkt werden. Der Kontakt zwischen den Nockenstösseln 121A und 122A und deren Steuernokken 121 und 122 wird durch Federn 121B und 122B hergestellt, die an den Armen 128 und 129 angreifen.
Das obere Ende des Arms 128 trägt einen Kurvenfolger 132, der in einem vertikalen Schlitz 133 eines Führungsteils 134 aufgenommen ist. Das Führungsteil 134 ist an seinem oberen Ende an einem beweglichen Teil 135 des Gleitstückes 136 befestigt, das in horizontaler Richtung beweglich in einer am Maschinenrahmen befestigten Stütze 138 geführt ist. Ein Schieber 140 ist mittels eines Stiftes 141 abnehmbar an dem Führungsteil 134 befestigt. Der Schieber 140 reicht bis zu der Stelle, wo vom Frikadellenförderer eine Frikadelle angeliefert wird. Der Schieber 140 hat aus einem später genannten Grund Winkelform.
Wie ersichtlich, wird durch die Schwenkbewegung des Armes 128 über den Kurvenfolger 132 das bewegliche Gleitstück 135, an dem der Schieber 140 befestigt ist, in horizontaler Richtung hin- und herbewegt.
An dem oberen Ende des Armes 129 ist ein weiterer Kurvenfolger 143 befestigt, der in einem vertikalen Schlitz 144 eines weiteren Führungsteils 145 aufgenommen ist. Das Führungsteil 145 ist mit seinem oberen Ende an einem beweglichen Teil 146 des Gleitstückes festgemacht. Auch dieses Teil ist horizontal beweglich und wird in der Stütze 138 geführt. An dem Teil 146 ist ein Teller 148 befestigt, der dazu dient, eine Frikadelle 44 von dem Frikadellenförderer 42 in Empfang zu nehmen und diese auf eine bereitstehende Brotschnitte 45 abzuladen.
Zu Beginn des Arbeitsganges zum Übertragen der Frikadelle nehmen die Teile die in den Fig. 4 und 3A gezeigte Stellung ein. Eine Frikadelle ist bereits auf dem Teller 148 ausgeliefert worden. Während sich der Steuemocken 122 dreht und der Nockenstössel 1 22A auf ihm reitet, wird der Arm 128 in die ausgefahrene Stellung gescivenkt und bewirkt, dass der Schieber 140 mit der Frikadelle in Kontakt kommt und diese ungefähr in die Mitte des Tellers 148 bringt. Während dieser Bewegung des Schiebers 140 steuert dessen angewinkelter Schenkel die Frikadelle in eine Lage, in der sie mit der Weissbrotschnitte auf dem Förderer seitlich ausgerichtet ist.
Zu beachten ist, dass während dieser anfänglichen Arbeitsphase beim Übertragungsvorgang der Arm 129 und der Teller 148, der auf dem Arm sitzt, stationär bleiben.
Die nächste Phase in dem Übertragungsvorgang enthält eine gemeinsame, von den Nocken gesteuerte Bewegung der beiden Arme 128 und 129 in die in Fig. 3B gezeigte Position. Bei dieser Bewegung ruht die Frikadelle auf dem Teller 148, der in eine Stellung über der Brotschnitte gebracht wird. Die Frikadelle wird von dem Schieber 140 fast bis zur Vorderkante des Tellers 148 geschoben, so dass sie konzentrisch mit der darunter befindlichen Brotschnitte gefluchtet ist. Sobald diese Stellung erreicht ist, wird der Teller 148 plötzlich zurück gezogen, während der Schieber 140 stationär bleibt. Es hat sich herausgestellt, dass diese Art des Übertragens wichtig ist, um zu verhindern, dass die Frikadelle beim Fallen kippt und dadurch fehlgeleitet und/oder unordnungsgemäss auf dem Sandwich aufgestapelt wird.
Der Antriebsmechanismus ist derart konstruiert, dass der Weissbrotförderer 43 während derjenigen Zeitspanne angehalten wird, die der Übertragungsmechanismus benötigt, um zweimal seine Übertragungslunktion auszu üben. Dies gibt die Möglichkeit, dass zwei Frikadellen auf einer unteren Brotscheibe abgeladen werden, falls ein doppelstöckiges Hamburger in Auftrag gegeben ist.
Wenn ein Sandwich mit nur einer Frikadelle angefordert wird, durchläuft der Übertragungsmechanismus, nachdem er die erste Frikadelle abgeliefert hat, die Bewegungsfolge für den nächsten Obertragungszyldus, ohne eine Frikadelle anzuliefern. Wenn also ein doppelstöckiges Hamburger in Auftrag gegeben ist, wird bei jedem Übertragungszyklus eine Frikadelle abgeladen; wenn dagegen ein einfaches Hamburger abgerufen wird, geht der Übertragungsmechanismus nach der Anlieferung dieser einen Frikadelle auf die untere Brotschnitte bei dem zweiten Übertragungszyklus im Leerlauf.
Nachdem nun der Belag 44 für das Sandwich auf die Weissbrotschnitte 45 aufgebracht ist, wird das halbfertige Sandwich auf dem Förderer 43 zur Zubereitungsmulde 161 gebracht, die in der Tischplatte 162 unter den beweglichen Teilen des Weissbrotförderers 43 angeordnet ist. Die Mulde 161 ist an einer geeigneten Stelle im richtigen Abstand von den Übernahmestationen für die Frikadelle bzw. den Käse 41 bzw. 92 und gefluchtet mit dem Saucenspender 94 angeordnet, so dass das Sandwich bequem in der richtigen Reihenfolge zusammengefügt werden kann.
Um das auf dem Förderer 43 angelieferte halbfertige Sandwich in die Zubereitungsmulde 161 abzuladen, ist ein Falltürenmechanismus vorgesehen, der aus zwei Teilen 164 und 165 besteht. Dieser ermöglicht eine gesteuerte Einbringung der halbfertigen Sandwiches durch den oberen Rand der Zubereitungsmulde auf eine rohr förmige e Elevatoranordnung 166, die unter der Mulde 161 liegt. Die Elevatoranordnung 166 weist einen Becherteil 167 und eine Plattform 168 auf, die das Sandwich aufnimmt und trägt.
Der Falltürenmechanismus ist in den Fig. 17 und 18 dargestellt. Er weist zwei Türen 170 und 171 auf, die mit ihrem einen Ende an den freien Enden von horizontalen Stangen 1 : 72 bzw. 173 befestigt sind. Die Türen 170 und 171 ragen von den Stangen 172 und 173 aus quer über Iden oberen Rand der Zübereitungs- mulde 161 und schliessen diese ab, wenn der Falltürenmechanismus seine in Fig. 17 gezeigte Schliessstellung einnimmt. Die anderen Enden der Stangen 172 und 173 sind an den oberen Enden von Schwingarmen festgemacht. Diese Schwingarme 174 und 175 sind an Drehzapfen 176 bzw. 177 um deren Achsen schwenkbar gelagert. Der Drehzapfen 176 trägt ein Zahnrad 178, das mit einem Zahnrad 179 kämmt, welches auf dem Drehzapfen 177 verkeilt ist.
Die Schwingarme 174 und 175 werden von dem Steuernocken 181 für die Falltüre betätigt. Auf diesem Steuernocken reitet ein Nockenfolger 182, der an dem einen Ende eines Hebelarms 183 sitzt. Der Hebelarm 183 mag mit dem Schwingarm 175 aus einem Stück sein. Zwischen den unteren Enden der Schwingarme 174 und 175 ist eine Zugfeder 184 eingespannt, die diese Schwingarme in die der offenen Falltüre entsprechende Stellung zieht und den Nockenfolger 182 mit dem Steuernocken 181 in Kontakt hält. Wie aus den Fig. 17 und 18 ersichtlich, bewegen sich die die Türen tragenden Enden der Schwingarme 174 und 175, gesteuert von dem Nocken 181, gleichzeitig und igegenläufig.
Im Betrieb wird der Falltürenmechanismus zwischen der Schliesstellung der Fig. 17 und der offenen Stellung der Fig. 18 hin und d her bewegt, während d der Steuer- nocken 181 von der Hauptsteuerwelle 186 gedreht wird.
In der Schliessstellung ragen die Türen 170 und 171 quer über den oberen Rand der Zubereitungsmulde 161 und tragen ein Sandwich, das auf ihnen abgelagert wurde. Während dieser Schliessstellung läuft der Nokkenfolger 182 auf dem erhabenen Teil des Steuernockens 181, wodurch die Schwingarme 174 und 175 einander genähert werden.
Wenn der Nockenfolger 182 den Vorsprung des Nockens verlässt und mit dem tiefer liegenden Nockenabschnitt in Kontakt kommt (siehe Fig. 18), wird der Hebelarm m 183 im Uhrzegersinn um die Achse des Drehzapfens 177 geschwenkt, siehe Fig. 17 und 18. Als Folge der Zwischenverbindung über die Zahnräder 178 und 179 wird der Drehzapfen 176 entgegen dem Uhrzeigersinn um seine Achse gedreht und der Schwingarm 174 macht eine entsprechende Bewegung mit. Also wer den die e Schwingarme 174 und 175 voneinander ent- fernt, so dass die beiden Türen 170 und 171 auseinanderlaufen.
In der offenen Stellung des Falltürenmechanismus haben die freien Enden der Türen 170 und 171 einen Abstand voneinander, der den oberen Rand der Zubereitungsmulde 161 frei lässt, so dass ein Sandwich durch die Offnung der Zubereitungsmulde in die in Fig. 18 gezeigte Stellung herunterfallen kann. In dieser Stellung ist das Sandwich zu einem Teil von einer Hülle umgeben und ruht auf der Plattform 168 des Elevatormechanismus in dem Becher 167. Die Bewegung der Türen 170 und 171 von der geschlossenen in die offene Stellung geschicht vorugsweise mit sehr grosser Geschwindigkeit, um zu verhindern, dass das Sandwichgefüge beim Herabfallen in die Zubereitungsmulde 161 kippt oder sich verschiebt.
Der Steuernocken für die Falltüre ist mit der geeigneten Anzahl von Vorsprüngen versehen, um je nach den zusammenzufügenden Bestandteilen den Schliess- und Öffnungsvorgang entsprechend oft ablaufen zu lassen.
Die zeitliche Abstimmung der Bewegung der Falltüre wird später im Zusammenhang mit der Bildung des Unterdruckes und der Formung des Beutels beschrieben.
Wie die Fig. 19 und 30 zeigen, weist der Elevatormechanismus ein senkrechtes Rohr 166 auf, das an seinem oberen Ende den Becher 167 trägt. Das Rohr 166 ist an den Enden zweier gegabelter Schwenkhebel 191 und 192 befestigt, die mit ihrem anderen Ende Zapfen 189 und 190 drehbar gelagert sind. Die Schwenkhebel 191 und 192 haltern das Rohr 166 an ihren freien Enden 193 und 194 in der in Fig. 29A genauer dargestellten Weise.
Eine ie Zugfeder 195, siehe Fig. 7, ist an dem Rohr 166 festgemacht und zieht dieses nach oben, so dass ein Nockenfolger 196, der an einem Mittelstück des Hebels 192 befestigt ist, sich gegen einen Steuernocken 197 für das Absaugrohr (Fig. 30) anlegt. Der Steuernocken 197 wird von der Hauptsteuerwelle 186 gedreht.
Wie ersichtlich, bewegen die Schwenkhebel 191 und 192 das Rohr 166 in vertikaler Richtung, wobei der Schwenkhebel 192 von dem Steuernocken 197 betätigt wird. Eine obere und eine untere Stellung des Rohrmechanismus ist in Fig. 30 fest ausgezogen bzw. gestrichelt dargestellt. Weitere vertikale Stellungen des Rohres werden später anhand der Fig. 20A-20E betrachtet.
Wie die Fig. 29 zeigt, weist die Saugrohreinrichtung ein Innenrohr 199 auf, das das Rohr 166 konzentrisch durchzieht. Das Innenrohr 199 ist in Längsrichtung in dem Rohr 166 verschieblich und wird von zwei vertikal beabstandeten Lagerhülsen 201 und 202, die in dem Aussenrolir 166 b, efesltiogt Isind, geführt. Die untere Lagerhülse 201 steht in Gleitkontakt mit dem unteren Teil des Innenrohres 199, die obere Lagerhülse 202 steht im Gleitkontakt mit einer Muffe 203, die auf dem oberen Ende des Innenrohres 199 sitzt und mit diesem ein Teil bilden kann. Das untere Ende des Rohres 199 ist mit einem Anschlussstück 204 versehen, das mit einer nicht gezeigten Unterdruckquelle über eine Leitung 205 in Verbindung stehen kann.
Am oberen Ende des Innenrohres 199 ist ein napfförmiges Teil 206 und eine Plattform 168 befestigt. Die Teile 206 und 168 begrenzen zusammen eine ringförmige Kammer 207, an welche über die Leitung 205 ein Unterdruck angelegt wird. Die Kammer 207 steht über Öffnungen 208 im oberen Ende des Innenrohres 199 mit dem Rohrinneren in Verbindung. Am Umfang ist das napfartige Teil 206 mit einer passenden Zahl von Löchern 209 versehen, die eine Verbindung zwischen der Kammer 207 und dem äusseren Umfang der Oberseite der Plattform 168 in dem Becher 167 herstellen.
In dem Becher 167 liegt ein Ringkörper 210, der sich rings um die Plattform 168 erstreckt und etwas über den Becher 167 hinausragt. Der Ringkörper läuft bei 211 konisch zu, um die Aufnahme und Zentrierung des Sandwiches zu erleichtern. Ein Ring 212 aus elastischem Material, beispielsweise aus Gummi, ist unter dem Napfteil 206 und über einer ringförmigen Einbuchtung 213 in dem Becher 167 angeordnet. Der Ring 212 bildet eine elastische Auflage für das Napfteil 206 und dient zusammen mit der ringförmigen Einbuchtung 213 als Dichtung für die Kammer 207.
Normalerweise nehmen das Innenrohr 199 und die von ihm getragenen Teile eine eingezogene Stellung relativ zum Becher 167 ein, wobei das napfartige Teil 206 auf der ringförmigen Einbuchtung 213 aufliegt und von dem Eigengewicht des Innenrohres 199 und der zugehörigen Teile auf Grund deren Gleithalterung gegen diese Einbuchtung gedrückt wird.
Von einer Unterdruckquelle wird an die Kammer 207 über das Anschlussstück 204, den Innenraum des Rohres 199 und die Öffnungen 208 und 209 ein Unterdruck angelegt. Dieses Vakuum dient dazu, anfänglich das Verpackungsmaterial in die Mulde bei 210 hineinzuziehen und die Hülle 215 in Kontakt mit der Plattform 168 und der konischen Fläche 211 zu halten. Auf diese Weise stellt das Vakuum sicher, dass die Hülle 215 mit dem Elevatormechanismus nach unten gezogen wird, wenn dieser sich senkt. Fig. 29 zeigt den Zustand der Hülle 215, wenn diese durch die Mulde 161 infolge der Abwärtsbewegung des Elevatormechanismus nach unten gezogen worden ist.
Die Leitung 205 ist an das Anschlussstück 204 angeschlossen und führt zu einer Unterdruckquelle, die auf diese Weise mit der Kammer 207 in Verbindung steht.
Eventuell kann das Innenrohr 199 an eine Vakuumprüfvorrichtung 217 angeschlossen werden, die feststellt, ob in der Kammer 207 ein Unterdruck vorhanden ist oder nicht. Diese Prüfvorrichtung kann von üblicher Art sein und wird so angeschlossen, dass Absenkbewegung des Innenrohres 199 und der Plattform 168. Dies findet statt, bevor der Schwenkhebel 192 die unterste Lage seiner Abwärtsbewegung erreicht hat. Die weitere Absenkbewegung des Aussenrohres 166, die durch den nockengesteuerten Hebel 192 bewirkt wird, wird deshalb von dem Innenrohr 199 nicht mitgemacht. Während dieses letzten Stadiums der Senkbewegung des Elevatormechanismus wird das Innenrohr 199 relativ zum Aussenrohr 166 nach oben bewegt, so dass die Plattform 168 über den Oberrand des Bechers 167 herausragt, wie dies die Stellung der Fig. 20E und die Fig. 21A bis 21D zeigen. Diese Bewegung hat zwei Funktionen.
Sie unterbricht nämlich die Saugwirkung an der Hülle 215 und sie bietet das Sandwich in einer Stellung dar, von der aus es seitlich weggenommen werden kann, ohne dass der Elevatormechanismus in die Quere kommt.
Nachdem das fertige Sandwich und die Hülle von der Plattform 168 mit Hilfe eines später zu beschreibenden Schliessmechanismus weggenommen sind, kehrt der Elevatormechanismus in seine obere Stellung zurück, die in Fig. 20A gezeigt ist. Während dieses Rückhub wird das Innenrohr 199 relativ zum Aussenrohr nach unten geführt, so dass Idie Plattform 168 wieder in ihre normale, zurückgezogene Stellung innerhalb des Bechers 167 überführt wird. Dies erfolgt auf Grund des Gleitsitzes des Innenrohres 199 in dem Aussenrohr 166 und findet statt, nachdem das Anschlussstück 204 von dem Anschlag 219 sich entfernt hat.
Der Mechanismus zum Schliessen und Abschneiden des Verpackungsmaterials wird anhand der Fig. 6-16 erklärt. Zunächst wird auf Fig. 6 Bezug genommen. Ein Vorrat an Verpackungsmaterial 226 ist auf einer Rolle 225 aufgenommen, die an Zentrierdornen 227 und 228 drehbar gehaltert ist. Die Zentrierdorne 227 und 228 sind in üblichen Lagern 230 und 229 am Rahmen 231 drehbar gelagert. Der Zentrierdorn 228 wird in üblicher Weise mit dem Kern der Vorratsrolle in Eingriff gebracht, wobei die Verstellung mit einer Handkurbel 232 erfolgt.
Diese Kurbel ist in den Zentrierdorn 228 eingeschoben, um das Einsetzen und Herausnehmen einer neuen Vorratsrolle zu ermöglichen, und dient dazu, die Rolle 225 zu zentrieren und dadurch Schwankungen des Rolleierns, auf den die Bahn desVerpackun, gsmaterials aufgewickelt ist, auszugleichen. Der Zentrierdorn 227 ist auf einem Kettenrad 234 festgekeilt, das von einer Kette 235 angetrieben wird, welche um ein von dem Motor 237 angetriebenes Kettenrad 236 geführt ist.
Das Verpackungsmaterial wird von der Vorratsrolle 225 um eine lose Rolle 238 geführt, die die richtige Länge für einen Bentei zum Einwickeln eines Sandwiches abmisst. Ein Mikroschalter üblicher Bauart kann verwendet werden, um die Zulieferung des Verpackungsmaterials zu steuern und zu verhindern, dass in der Bahn durch anfängliche Überlastung der Vorratsrolle eine zu starke Spannung entsteht. Die lose Rolle 238 sitzt auf dem freien Ende eines Hebels 239, der bei 240 angelenkt ist. Von der losen Rolle 238 aus läuft die Bahn des Verpackungsmaterials um horizontale mitlaufende Rollen 241 und 242, die mit ihren Enden im Maschinenrahmen drehbar abgestützt sind. Vorzugsweise wird in dem Zulieferungszyklus eine übliche Vorrichtung zur Beseitigung der Reibungselektrizität verwendet.
Von der Rolle 242 aus läuft die Bahn waagerecht über einen Zu bringförderer 243, der zwei beabstandete endlose Ketten 244 und 245 (Fig. 10) aufweist. Die endlosen Ketten 244 und 245 sind so angeordnet, dass ihre obere Bahn der Reihe nach über die mittlere Rolle 242, über den Schneidmechanismus 248 (am besten in Fig. 13 ersichtlich) und weiter über Idie Zubereitungsmulde 161 bis zu einer Stelle nahe an zwei federnd vorgespannten Auslöserollen 249 und 250 geführt ist. Letztere werden später beschrieben. Wenn die Bahn des Verpackungsmaterials einmal in die Vorrichtung eingeführt ist, wird sie automatisch schrittweise vorgeschoben, bis die Vorratsrolle aufgebraucht ist.
Die Ketten 244 und 245 des Zubringinechanisinus werden von einem Malte & erkreuz- antrieb 251, der später näher erläutert wird, angetrieben.
Jede Kette 244 und 245 trägt vier Greifer für die Verpackungsbahn, die an den beiden Ketten 244 und 245 seitlich zueinander gefluchtet angebracht sind. Die Greifer 252 haben nach oben ragende Stifte oder Sägezahnelemente 253, die mit den Greifern ein einheitliches Stück bilden. Sie sitzen an dem freien Ende von Auslegern 254, die an den Ketten 244 und 245 befestigt sind (Fig. 12). An den Auslegern 254 ist auch noch ein Abstreifarm 255 angelenkt; das vorragende Ende des Abstreifarms ist mit Löchern versehen, durch die die Greiferzähne ragen. Die Spitzen der Greifer 253 gleiten in Längsrillen 256 einer horizontalen Platte 257 entlang. Diese Längsrillen sind oberhalb der Greifer 253 angeordnet und erstrecken sich zwischen dem Ende der Ketten 244 und 245, wo das Verpackungsmaterial aufgenommen wird, und dem Schneidemechanismus 248.
Weiter ist die Platte 157 noch mit je einer längslaufenden Vertiefung 258 versehen, die das hintere Ende des jeweiligen Abstreifarmes 255 aufnehmen kann.
In einem Abstand von der Tischplatte 162 ist eine weitere horizontale Platte 260 vorgesehen, die mit Rillen versehen ist, die den Läntgsrillen 256 entsprechen.
Die Platte 260 ist im Bereich des Elevatormechanismus angeordnet und hat die Aufgabe, zu verhindern, dass sich das Verpackungsmaterial von den Greifern abhebt; auf diese Weise wird ein wirkungsvoller Eingriff gewährleistet und damit eine zuverlässige Anlieferung des Verpackungsmaterials mit Hilfe der Greifer 253.
Zwei federnd vorgespannte Auslöserollen 249 und 250 sind am Auslassende des Zubringförderers 243 für das Verpackungsmaterial angeordnet. Sie dienen dazu, die Bahn des Verpackungsmaterials 226 aus dem Eingriff der Greifer 253 zu lösen. Dies geschieht, wie in Fig. 12 gezeigt, dadurch, dass die Auslöserolle 249 mit dem äusseren Ende des Abstreifarms 255 in Kontakt kommt und dieses Ende nach unten schwenkt, so dass das entgegengesetzte Ende des Abstreifarmes nach oben läuft. Da dieses entgegengesetzte Ende unter dem festgehaltenen Teil der Verpackungsbahn liegt, hebt es bei der Aufwärtsbewegung die Bahn von den Greifern 253 ab. Eine Feder 255A führt den Abstreifarm 255 wieder zurück, nachdem die Bahn 226 abgestreift ist.
Wenn das hintere Ende der Bahn von dem Schneidemechanismus 248 durchgeschnitten und das vordere Ende der Bahn 226 aus dem Eingriff der Greifer 253 gelöst ist, steht ein Blatt Verpackungsmaterial, das mit 215 (Fig. 20) bezeichnet wurde, zur Verfügung und kann nun dazu verwendet werden, einen Beutel zu formen, der ein Sandwich enthält. Dieser Vorgang wurde in Verbindung mit dem Elevatormechanismus bereits beschrieben.
Der Schneidemechanismus 248 ist in den Fig. 13-16 gezeigt. Er wird von einem zugeordneten Steuernocken 263 angetrieben, der auf der Hauptsteuerwelle 186 festgekeilt ist. Dieser Steuernocken betätigt einen Hebel 264 (siehe Fig. 10), der eine Achse 265 hin- und herschwingen lässt. Auf der Achse 265 sind zwei Kurbelarme 266 und 267 derart festgekeilt, dass sie die Schwingbewegung mitmachen. An ihren freischwingenden Enden tragen die Kurbelarme Stifte 268, die mit den unteren Enden von zwei vertikalen Stangen 269 und 270 drehbar verbunden sind. Die Stangen 269 und 270 werden also bei der Schwingbewegung der Achse 265 und der Kurbelarme 266 und 267 in senkrechter Richtung hin- und herbewegt. Die oberen Enden der Stangen 269 und 270 tragen Bolzen 271, die in zwei nach unten ragenden Ansätzen 273 von Konsolen 272 aufgenommen sind.
Die beabstandeten Konsolen 272 tragen eine Querstrebe 274, an deren Enden zwei vertikale Gleitstangen 275 und 276 sitzen. Die Gleitstangen 275 und 276 sind in senkrechter Richtung verschieblich in zwei Führungen 277 bzw. 278 geführt, welche am Maschinenrahmen festgelegt sind. Zwischen den oberen Enden der Gleitstangen 275 und 276 ist ein horizontaler Querbalken 279 ausgespannt.
Die gezeigte Anordnung vermag ein Stück des Verpackungsmaterials von der Rolle 225 in der richtigen Länge abzuschneiden; hierzu wird die Bahn des Verpackungsmaterials nahe an der Stelle, wo sie durchgeschnitten werden soll, festgehalten und von einem heissen Draht durchschnitten.
Ein Draht 281 ist mit Anschlussklemmen 283 und 284 verbunden. Über eine Leitung 282, die an eine Stromquelle angeschlossen ist, wird dem Draht 281 Strom zugeführt. Die Anschlussklemme 284 ist, wie Fig.
16 zeigt, auf einem verschieblichen Block 285 montiert.
Durch diese Anordnung lässt sich die Wärmedehnung des Drahtes beim Erhitzen kompensieren, so dass der Draht immer die richtige Spannung hat, um die Bahn 226 gut durchschneiden zu können. Die Bahn kann aus irgendeinem geeigneten Verpackungsmaterial bestehen, beispielsweise aus Papier. Vorzugsweise jedoch wird ein transparenter thermoplastischer Kunststoff, z. B. Poly äthylen oder Polypropylen, verwendet. Der Draht 281 ist an dem Querbalken 279 mit Hilfe von Endblöcken 288 und 289 befestigt.
Der den Schneidedraht 281 tragende Querbalken 279 wird von der hin- und herschwingenden Achse 265 in Bewegung gesetzt, welche, wie schon erwähnt, von dem Steuernocken 263 bewegt wird. In einem Abstand unter dem Querbalken 279 ist ein weiterer Balken 290 zum Abfangen des Druckes angeordnet. Dieser Pufferbalken 290 ist mit elastischen Elementen, z. B. mit Gummistreifen 291, veb, sehen und wird mittels um Zapfen 294 geschlungene Druckfedern 295 in einem veränderbaren Abstand von dem Querbalken 279 gehalten.
Unter der Bahn des Verpackungsmaterials ist ein Querträger 297 ortsfest angeordnet; er wird von den Führungen 277 und 278 abgestützt. Dieser Querträger 297 ist mit einer Längsnut 298 versehen, die mit dem Schneidedraht 281 gefluchtet ist. In dieser Nut 289 liegt ein Abstreifkörper 299, der von zwei Federn 302 nach oben gedrückt wird. Die Federn 302 sind um senkrechte Stifte 301 herumgelegt, die in einem Abstand in der Längsaut' 298 angeordnet sind.
Die Anordnung ist derart, dass der Pufferbalken 290 in einem Abstand von dem Querträger 297 gehalten wird, wenn die Bahn des Verpackungsmaterials zwischen diese beiden Teile eingeschoben wird. Wenn der Schneidedraht 281 in seine Schneidestellung gebracht wird, wird der Abstreifkörper 299 in seiner Nut 298 nach unten gedrückt. In dem Querträger 297 ist noch eine zweite Nut 303 vorgesehen, deren Aufgabe es ist, das abgeschnittene Ende des Verpackungsblattes, das zu dem Beutel 215 geformt werden soll, aufzunehmen.
Dies geschieht, damit die Enden der durchgeschnittenen Bahn beim Zurückziehen des Schneidedrahtes 281 nach dem Durchschneiden nicht wieder miteinander verschweisst werden, wenn es sich um einen thermoplastischen Kunststoff handelt. Zwischen dem Querbalken 279 und dem Pufferbalken 290 ist eine Platte 304 angeordnet, die an ihrem unteren Ende mit einer schmalen Zunge 305 versehen ist. Diese Zunge 305 zieht das Ende des abgeschnittenen Blattes mit sich in die Nut 303.
Die für den Schneidevorgang erforderliche Relativbewegung zwischen dem Querträger 297 und dem Querbalken 279, der den Schneidedraht 281 haltert, kommt über die Gleitstangen 275 und 276 zustande, die von der Achse 265 über die verbindenden Stangen 269 und 270 betätigt werden. Die Abwärtsbewegung der Stange 269 wird von dem Steuernocken in der beschriebenen Weise bewirkt. Diese Abwärtsbewegung hat eine entsprechende Abwärtsbewegung der Querstrebe 274, der Gleitstangen 275 und 276 und des Querbalkens 279 zur Folge. Mit dem Querbalken 279 bewegen sich der Pufferbalken 290 und der Schneidedraht 281 nach unten. Die Absenkbewegung des Pufferbalkens 290 wird gestoppt, wenn zwei federnde Gummipolster 291 auf dem Pufferbalken 290 mit der Bahn des Verpackungsmaterials in Kontakt kommen und diese durch Anpressen an die Oberseite des Querträgers 297 festhalten.
Eine weitere Abwärtsbewegung des Querbalkens 279 wird von den Federn 295 aufgenommen, wodurch ein schädlicher Zusammenprall zwischen dem Pufferbalken 290 und dem Querträger 297 verhindert wird. Während der Querbalken 279 sich senkt, kommt der erhitzte Schneidedraht mit der Bahn des Verpackungsmaterials in Kontakt und läuft in die Längsnut 298 ein. Hierbei wird die Bahn durchschnitten. Der federnd vorgespannte Abstreifkörper 299 hat die günstige Wirkung, das Endstück des abgeschnittenen Verpackungsblattes wieder in die horizontale Ebene zurückzubringen. Hierdurch wird die Weiterbeförderung des Blattes erleichtert und die Gefahr des Verschmutzens oder Krüppelns vermindert.
Zwei nicht gezeigte Stifte drücken den Abstreifkörper 299 nach unten, bevor der Schneidedraht 281 mit dem Verpakkungsmaterial in Kontakt kommt, um einen Kurzschluss zwischen dem Schneidedraht 281 und dem Abstreifkörper 299 bei der Abwärtsbewegung des Mechanismus zu verhindern.
Während das fertig zusammengefügte Sandwich in der Zubereitungsmulde 161 von dem Elevatormechanismus nach unten geführt wird, wird das Verpackungsblatt 215 mitgezogen, so dass seine Enden senkrecht nach oben gerichtet sind, siehe Fig. 20E und d 29. Wie weiter die Fig. 21, 23, 24 und 25 zeigen, ergreifen Fangarme 360 und 361, die bei 364, 365 und 366 bzw. 368, 369 und 370 angelenkt sind, den oberen Beutelrand und schliessen das obere Ende des Beutels 215, wie in Fig.
20E und 21A dargestellt. Der vorlaufende Rand des Beutels wird kurzzeitig von einer Stange 372 am Einlaufen in die Schliessräder gehindert. Die Stange wird von einem auf dem Rad 376 sitzenden Nocken 371 gesteuert. Die Funktion der Fangarme 360 und 361 und der Stange 372 besteht darin, den oberen Rand des Beutels zu schliessen. Dieser Vorgang ist in Fig. 21B veranschaulicht. Nachdem der Beutelrand geschlossen ist, wird die Stange 372 weggeschwenkt, so dass die Fangarme 360 und 361 nun den Beutel 215 in die Räder 375 und 376 einführen können, siehe Fig. 21C und 25.
Das Einschieben des Beutels zwischen die Räder wird nach dem Wegschwenken der Stange 372 von einem Schieber 362 unterstützt, der an dem Fangarm 360 angefügt ist. Der Schieber 362 leitet den geschlossenen Beutelrand in senkrechter Stellung zwischen die Räder 375 und 376, siehe Fig. 21C.
Die rotierenden Räder 375 und 376 nehmen den geschlossenen Beutelrand in Empfang und leiten ihn durch, wobei der Beutel auf geeignete Weise, etwa durch Perforieren oder Erhitzen, abgedichtet wird. In der Darstellung wird mit Perforieren gearbeitet. Zu diesem Zweck ist das Rad 375 mit Stiften 380 versehen, die an ihm festgemacht sind. Das Rad 376 ist so ausgebildet, dass es die Stifte 380 aufnehmen kann. Vorzugsweise besteht das Rad 376 aus zwei Scheiben 376A und 376B (es kann auch eine Rillenscheibe sein), wie dies in Fig.
26 im Detail gezeigt ist. Die Stifte 380 an dem Rad 375 werden mit dem Beutel 215 in Kontakt gebracht, durchbohren den Beutelrand und treten in den Spalt zwischen den beiden Scheiben 376A und 376B ein. Die Funktion der Räder 375 und 376 besteht also darin, den Beutel dichtend zu verschliessen und den verschlossenen Beutel an die Ausgabeförderer 98 und 99 anzuliefern, siehe Fig. 21C, 21D und 22. Wenn der Beutel 215 gedichtet ist, wird er von einer gegabelten Platte 373 erfasst, die bei 374 befestigt ist und die ihn von dem Rad 375 und den Stiften 380 wegnimmt und auf den Ausgabeförderer 98 bringt.
Im Fall, ldass ein Versagen des Unterdrucks eintritt und dadurch die ordnungsgemässe Bildung des Beutels verhindert wird, bewirkt ein geeigneter Schalter (nicht dargestellt), der von dem Druckluftzylinder für die Schwingarme 174 (Fig. 17) betätigt wird, oder ein Schalter 357 (Fig. 19), dass die Falltüren 170 und 171 geschlossen bleiben. Das auf dem Förderer 143 herantransportierte Produkt wird dann in einem Aufnahmebehälter 161A (Fig. 6) gesammelt oder wird von Hand weggenommen und manuell zusammengefügt. Auch das Fehlen von Verpackungsmaterial, das von den Fühlern 249 (Fig. 10) wahrgenommen wird, hält die Falltüren geschlossen.
Der Antriebsmechanismus für die verschiedenen Elemente der Maschine wird mit Bezugnahme auf die Fig. 7, 8, 10 und 23 beschrieben. Die Betätigungselemente für die einzelnen Bewegungen werden in der richtigen zeitlichen Abstimmung durch verschiedene gebräuchliche Mittel, beispielsweise elektrische Relais, mechanische Nockensteuerungen und Zahnräder, Druckluftzylinder und dergleichen, in Gang gesetzt, so dass eine koordinierte Funktion der verschiedenen Mechanismen zustandekommt. Ein Hauptmotor 310 treibt ein Kettenrad 311, vorzugsweise über eine handelsübliche Überlastungskupplung (nicht gezeigt). Das Kettenrad 311 treibt seinerseits eine Kette 312, die ein weiteres Kettenrad 313 dreht, das auf der Hauptsteuerwelle 186 sitzt, die im Maschinenrahmen drehbar gela gert ist.
An ihrem einen Ende trägt die Hauptsteuerwelle ein Stiftrad 315, das den Antrieb für das Malteserkreuzgetriebe 251 zum Transport der Verpackungsbahn liefert, siehe Fig. 10. Das Stiftrad 315 trägt einen Stift 316, der von dem Malteserkreuz 317 erfasst wird. Letzteres dreht die Welle 318 in einem geeigneten Überset- zungsverhältnis. Bei der dargestellten Ausführungsform wird ein Verhältnis von 4:1 verwendet. Auf der Welle 318 sitzt ein Kettenrad 319, das eine Kette 320 bewegt, welche ein gleichlaufendes Kettenrad 321 dreht, das auf der Achse 265 sitzt, die an ihren Enden in Lagern 322, 323 drehbar gelagert ist.
Wie am besten aus den Fig. 8 und 10 ersichtlich, bewegt das Kettenrad 324, das ein Teil des Kettenrades 321 ist und auf sder Achse 265 sitzt, eine Kette 325, die ein weiteres Kettenrad 326 umläuft, welches auf einer Hülse 327 auf der Welle 328 sitzt. Ein schlupffreier Kupplungsmechanismus, der insgesamt mit 329 bezeichnet ist, wird von einem Druckluftzylinder 330 einund ausgerückt. Ein Arm 329A, der bei 329B schwenkbar gelagert ist, erfasst die Kupplung mittels Stifte 329C.
Wenn die Kupplung ausgerückt ist, ist sie in einer Nullstellung blockiert. Die Kupplung treibt die Welle 328 in einer später zu beschreibenden Weise an. Die Welle 328 bewegt die beiden Ketten 244 und 245 des Zubringmechanismus für das Verpackungsmaterial mit Hilfe von Kettenrädern 331 bzw. 332, die auf ihren Enden sitzen.
Der Antrieb für die Bänder des Frikadellenförderers 42 und für den Weissbrotförderer 43 ist am besten aus Fig. 7 ersichtlich. Dieser Antrieb weist einen Doppelnokken 333 auf, der auf der Hauptslteuorwelle 186 festgo keilt ist. Die Hauptsteuerwelle ist mit einer Kupplung 334 versehen, die den Zweck hat, noch weitere Elemente der Maschine, so beispielsweise eine Auftragsspeichervorrichtung, zu betreiben. Ein Arm, dessen Enden 335 und 336 senkrecht zur Papierebene liegen, trägt Nockenstössel 337, 338, die in Steuerkurven des Nockens 333 laufen. Die Enden 335 und 336 werden von dem Nocken 333 hin- und herbewegt. Sie sind über Verbindungsstangen 341 und 342 mit je einem üblichen Klinkengesperre 340, 340A verbunden.
Auf diese Weise wird das Kettenrad 343, das an dem Sperrad 340A festgemacht ist, durch das Klinkengesperre schrittweise gedreht. Das Kettenrad 343 steht mit der Kette des Weissbrotförderers 43 im Eingriff und treibt diesen in der durch die Pfeile in Fig. 7 gekennzeichneten Richtung an.
Der andere Hebel 336, dessen Ende in Fig. 4 gezeigt ist, trägt einen Kurvenfolger 337, der in der anderen Kurvenbahn des Doppelnockens 333 läuft und dabei den Hebel in senkrechter Richtung hin- und herbewegt. Die Verbindungsstange 341 schaltet dabei ein übliches Klinkengesperre 340, das eine Riemenscheibe 345 antreibt, welche auf einer Welle 346 sitzt. Die Riemenscheibe dient als Halterung und Antrieb für die Bänder 87, 88 und 89. Hierzu ist sie mit Rillen für die Bänder und dazwischenliegenden Kämmen 347 versehen. Letztere haben die Aufgabe, das Abheben der Frikadelle von den Bändern zu unterstützen, wenn die Frikadelle 44 auf die Rillenscheibe gelangt.
Der Antrieb für den Beutelschliessmechanismus ist am besten aus Fig. 23 ersichtlich. Er weist ein Kegelrad 349 auf, das auf der von dem Malteserkreuz 317 gedrehten Welle 318 sitzt. Das Kegelrad 349 steht mit einem weiteren Kegelrad 350 im Eingriff, das auf dem Ende einer Welle 351 festgekeilt ist. Ein Zahnrad 352 auf der Welle 351 kämmt mit einem Zahnrad 353, welches auf einer senkrechten Welle 354 sitzt. Die Wellen 351 und 354 treiben den Beutelschliessmechanismus an.
Wie am besten aus den Fig. 7 und 8 ersichtlich, ist die Hauptsteuerwelle 186 mit mehrern Steuernocken versehen, von denen drei 181, 197, 263 dargestellt sind, die verschiedene Elemente der Maschine antreiben. Der Steuernocken 181 dient zur Steuerung der Falltüre, wie aus Fig. 17 und 18 ersichtlich. Der Steuernocken 197 ist dem Absaugrohr zugeordnet und in Fig. 30 näher dargestellt. Der Steuecnoclçen 263 steuert den Sohneide- mechanismus für das Verpackungsmaterial, siehe Fig. 10.
Der Steuernocken 197 für zdas-Absaugrohr steht mit dem Nockenfolger 196 im Eingriff, der mit einem Schwenkhebel 192 verbunden ist. Dieser greift an dem Aussenrohr 165 in der beschriebenen Weise an. Neben diesem Steuernocken 197 ist der Steuernocken 263 für den Schneidemechanismus angeordnet, der einen Nockenfolger 356 (Fig. 8) steuert. Letzterer ist mit einem Hebel 264 verbunden, der eine Welle 265 und mit dieser zwei Kurbelarme 266 und 267 hin- und herdreht. Die Kurbelarme 266 und 267 stehen mit Stangen 269 und 270 in funktioneller Verbindung, die den Schneidemechanismus für das Verpackungsmaterial betätigen, siehe Fig.
10 und 13.
Der Steuernocken 181 für die Falltüre steht mit einem Nockenfolger 182 im Eingriff, welcher an einen Hebelarm 183 für den Falltürenmechanismus angeschlossen ist. Der Nockenfolger kann auch durch einen elektrischen Schalter ersetzt werden, wie Fig. 19 zeigt, welcher von dem Steuernocken betätigt wird und den Falltürenmechanismus pneumatisch in Tätigkeit setzt.
In der Anordnung der Fig. 19 schaltet der Steuernocken 181 den Schalter 358 und dieser betätigt den pneumatischen Zylinder 359, der die Schwingarme 174 und 175 bewegt.
Der Antrieb für den Frikadellenübertragungsmechanismus hat ein Zahnrad 125, das auf der Hauptsteuerwelle 186 sitzt und mit einem Zahnrad 126 in Eingriff steht, welches eine Welle 123 dreht. Die Welle 123 trägt zwei Nocken 121 und 122. Diese stehen mit zwei Nokkenstösseln 121A und 122A in Kontakt, welche zwei Arme 128 und 129 betätigen, siehe Fig. 4. Diese Arme sind mit ihrem unteren Ende auf einer Achse 130 schwenkbar gelagert.