Verfahren zum Färben oder Bedrucken von Textilmaterial aus metallhaltigen Polyolefinen Gegenstand der Erfindung ist ein Verfahren zum Färben oder Bedrucken von Textilmaterial aus metall haltigen Polyolefinen mit Farbstoffen der Formel
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worin R1 ein Wasserstoffatom oder eine Nitrogruppe, R., einen Alkylrest und R3 eine Alkanoylaminogruppe bedeuten.
Erfindungsgemäss verwendete Farbstoffe sind aus der französischen Patentschrift Nr.<B>1182</B> 418 bekannt, wur den jedoch bisher nur zum Färben von Polyamidfasern verwendet.
In der französischen Patentschrift Nr.<B>1320986</B> ist das Färben von metallmodifizierten Polyolefinen mit strukturell ähnlichen Farbstoffen beschrieben.
Die erfindungsgemäss verwendeten Farbstoffe besit zen jedoch gegenüber dem nächst vergleichbaren Farb stoff der letztgenannten französischen Patentschrift ein besseres Ziehvermögen.
Die erfindungsgemäss verwendeten Farbstoffe kön nen durch Diazotieren eines Amins der Formel
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und Kuppeln der erhaltenen Diazomumverbindung mit einen Phenol der Formel
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in üblicher Weise erhalten werden.
Die Textilmaterialien können als Fasern und Fäden in unverarbeiteter oder in zu Vliesen, Garnen, Kamm zug, Geweben oder anderen Textilien verarbeiteter Form gefärbt oder bedruckt werden.
Besonders bevorzugte Polyolefine sind z. B. Poly äthylen, Polypropylen und Polyisobutylen, die nach einem beliebigen Polymersationsverfahren hergestellt sein können. So kann man Polyäthylene und Polypro- pylene verwenden, die nach dem Hochdruck- oder Nie derdruckverfahren hergestellt wurden.
Das zur Komplexbildung mit einem Farbstoff der Formel (I) erforderliche Metall ist in den zu färbenden und zu bedruckenden Fasern und Fäden aus Olefinpoly- merisaten enthalten, z.
B. von der Herstellung durch Polymerisation der Monomeren mit Hilfe von Metal len oder Metallverbindungen als Polymerisationskataly- satoren. In anderen Fällen werden Metalle oder Metall verbindungen als Stabilisatoren einpolymerisiert. Im all gemeinen handelt es sich um Kupfer, Calcium, Cadmium, Aluminium, Titan, Zirkon, Chrom, Mangan, Eisen, Kobalt oder insbesondere um Nickel oder Zink oder Verbindungen der genannten Metalle, die in Mengen zwischen ungefähr 0,
01 und 1 % und in seltenen Fäl len zwischen 0,001 und 3 % in den Polymerisaten ent halten sind.
Das Färben, unter dem hier auch das Klotzen ver standen wird, kann nach an sich bekannten Methoden durchgeführt werden. Die Menge des verwendeten Farb stoffs kann zwischen ungefähr 0,01 und 5 g je 100 g Polymerisat betragen. Der pH-Bereich zwischen unge- fähr 1 und 7 ist besonders günstig. Die Färbetempera tur wählt man besonders zweckmässig zwischen etwa 90 und 140 C. Das Flottenverhältnis kann in weiten Gren zen verändert werden, z.
B. zwischen etwa 1: 3 und 1 :100 und besonders vorteilhaft zwischen 1 :3 und 1 : 40. Bei Flottenverhältnissen über 1 : 100 empfiehlt es sich noch mehr als bei kleineren Flottenverhältnissen, die beim Färben üblicherweise verwendeten Neutralsalze zuzugeben, z.
B. bis zu etwa 30 % Natriumchlorid oder calciniertes Natriumsulfat, bezogen auf das Polymeri- satgewicht. Oft bewirkt der Zusatz von Mineralsäuren, z. B. von Schwefelsäure, oder von stärkeren organischen Säuren, wie Ameisensäure oder Essigsäure, dass die Fär bungen reiner und tiefer werden.
Man kann ungefähr 1-4 % einer solchen Säure, bezogen auf das Polymerisat- gewicht anwenden. Auch ein Zusatz des in der Färberei ebenfalls häufig verwendeten Ammoniumsulfats, z. B. in einer Menge von 1-2 g/1 des Färbebades, kann von Vorteil sein.
Zu den üblicherweise verwendeten Färbehilfsmitteln, die auch im vorliegenden Fall von Nutzen sind, gehören ferner die Dispergiermittel, die z. B. anionisch oder nichtionogen sein können. Auch Mischungen von Di- spergiermitteln sind häufig sehr vorteilhaft. Oft genügt ein Zusatz von kleinen Mengen eines Dispergiermittels, z. B. von 0,2 g zu einem Liter Färbeflotte.
Vorzugsweise verwendet man jedoch 0,5-3 g/1. Bekannte anionische Dispergiermittel sind z. B. Kondensationsprodukte aus NaphthalinsulfonsäurenundFormaldehyd und besonders dinaphthylmethandisulfonsaures Natrium, Ester der Sulfobernsteinsäure, Türkischrotöl, Natriumcetylsulfat, Laurylalkoholsulfat und andere Alkalisalze von Schwe- fels:
äureestern von Fettalkoholen, Alkalisalze von Sulfit celluloseablauge und Seifen, sowie Alkalimetallsulfate von Glyzerin-Fettsäureestern. Nichtionogene Dispergier- mittel z. B. Additionsprodukte von etwa 3 bis 40 Mol Äthylenoxid an Alkylphenole oder Fettalkohole sowie deren Schwefelsäureester.
Die erhaltenen Färbungen haben sehr gute Echt heitseigenschaften, besonders eine gute Licht-, Reib- und Trockenreinigungsechtheit und gute Nassechtheiten, z. B. eine gute Wasser- und Waschechtheit. Die in den folgenden Beispielen genannten Teile sind Gewichtsteile. Die Temperaturen sind in Celsiusgraden angegeben.
<I>Beispiel 1</I> 3,5 Teile 2-Hydroxy - 5 - nitro-2'-hydroxy - 3'-acetyl- amino-5'-methyl-1,1'azobenzol werden zusammen mit 3 Teilen des Dinatriumsalzes einer Dinaphthylmethan- disulfonsäure und 3,5 Teilen Natriumsulfat 48 Stunden in einer Walzenmühle gemahlen.
Man teigt 1 Teil des so erhaltenen Farbstoffpräpara- tes mit 1 Teil Wasser an und verdünnt langsam mit 3998 Teilen Wasser. In das so erhaltene Färbebad gibt man bei 50 C 100 Teile Fasern aus Polypropylen, die 0,07 % Nickel einpolymerisiert enthalten, erhitzt inner halb von 30-40 Minuten zum Sieden und färbt bei die ser Temperatur 1 Stunde lang.
Danach wird kalt gespült, 15 Minuten bei 70 C mit einer Lösung geseift, die 1 g/1 eines Fettalkoholsulfats enthält, wieder kalt ge spült und getrocknet. Die Polypropylenfasem sind tief braun gefärbt.
Ähnliche Färbungen werden erhalten, wenn an Stelle des Farbstoffs von Beispiel 1 einer der folgenden Mono- azofarbstoffe verwendet wird: 2,2'-Dihydroxy-3,5-dini- tro-3'-acetylamino-5'-methyl-1,1'-azobenzol oder 2,2'- Dihydroxy - 5 - nitro - 3'-acetylamino-5'-tert.-butyl-1,1'- azobenzol.
<I>Beispiel 2</I> Man teigt 1,5 Teile des im Beispiel 1 erwähnten Farbstoffpräparats mit 1,5 Teilen kaltem Wasser an und verdünnt langsam unter Rühren mit 997 Teilen war mem Wasser von 50-60 , das 1 g/1 des Natriumsalzes einer sulfonierten Fettsäure enthält. In das so erhaltene Färbebad gibt man bei 20 5 Teile Ammoniumacetat und 1 Teil Eisessig, erwärmt auf 60 und gibt bei die ser Temperatur 50 Teile eines Gewebes aus Polypro pylenfasern zu, die etwa 0,1 % Zink einpolymerisiert ent halten,
erhitzt innerhalb von 40-50 Minuten zum Sieden und färbt bei dieser Temperatur 11/2 Stunden. Danach wird kalt gespült. Die Polypropylenfasern sind tief braun gefärbt.
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<I>Beispiel 6</I> Es wird eine Druckpaste folgender Zusammenset zung verwendet:
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50 <SEP> Teile <SEP> Natriumalginat <SEP> A
<tb> 450 <SEP> Teile <SEP> Wasser
<tb> 10 <SEP> Teile <SEP> Farbstoffpräparat <SEP> gemäss <SEP> Beispiel <SEP> 1
<tb> 2 <SEP> Teile <SEP> Äthylenoxidanlagerungsprodukt <SEP> B
<tb> an <SEP> Oleylalkohol <SEP> (Dispergator)
<tb> 188 <SEP> Teile <SEP> Wasser
<tb> 5 <SEP> Teile <SEP> Natriumsulfat
<tb> 10 <SEP> Teile <SEP> Ameisensäure <SEP> C
<tb> 2 <SEP> Teile <SEP> Ammoniumsulfat
<tb> 283 <SEP> Teile <SEP> Wasser
<tb> 1000 <SEP> Teile Das Gemisch A wird durch Einrühren von Natrium- alginat in Wasser, kurzes Kochen und Abkühlenlassen hergestellt.
Der Farbstoff wird mit dem Dispergator angeteigt. Dann gibt man 20 Teile kaltes Wasser zu und schliess lich 168 Teile Wasser von 50 (Gemisch B).
Die Bestandteile des Gemisches C werden erwärmt, bis alles gelöst ist. Danach lässt man abkühlen. Die Mischungen A und C werden gut miteinander und schliesslich mit B vermischt.
Man bedruckt mit dieser Druckpaste ein Polypro pylengewebe, das 0,07 % Nickel oder 0,05 % Aluminium enthält, trocknet, dämpft 30 Minuten bei 0,5 atü mit sattem Dampf, spült bei 20 bis 60 , seift mit 1 gA Fett- alkoholsulfat, spült kalt und trocknet. Das Gewebe ist braun gefärbt.
<I>Beispiel 7</I> 20 Teile des Farbstoffpräparats gemäss Beispiel 1 werden mit 20-30 Teilen Wasser angeteigt und mit 450 Teilen Wasser, welche 10 g/1 eines Anlagerungs- produktes von Äthylenoxyd an Stearylalkohol enthatlen, verdünnt. Die so erhaltene Farbstoffdispersion giess man langsam und unter Rühren zu einer Lösung aus 4 Tei len Natriumalginat und 496 Teilen Wasser.
Damit fou- lardiert man ein Pölypropylengewebe, das 0,4% Chrom enthält, quetscht auf<B>80%</B> ab, trocknet, dämpft 10 Minuten bei 125 mit Saudampf, spült, seift, spült erneut und trocknet.
Anstelle von Alginat lässt sich auch Tragant oder Kristallgummi verwenden.