Verfahren zum Färben oder Bedrucken von Textilmaterial aus metallhaltigen Polyolefinen Gegenstand der Erfindung ist ein Verfahren zum ,Färben oder Bedrucken von Textilmaterial aus metall haltigen Polyolefinen mit Farbstoffen der Formel
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worin R1 die Hydroxyl- oder Aminogruppe und R,# einen gegebenenfalls durch nicht wasserlöslich machende Substituenten substituierten Phenylrest bedeuten.
In der belgischen Patentschrift Nr. 639 409 und in der französischen Patentschrift Nr.1320986 ist das Färben von metallmodifizierten Polyolefinen mit struk turell ähnlichen Farbstoffen beschrieben. Die erfin dungsgemäss verwendeten Farbstoffe besitzen jedoch gegenüber den nächst vergleichbaren Farbstoffen aus den genannten Patentschriften ein besseres Ziehver mögen auf Fasern aus metallmodifizierten Polyolefinen.
Besonders wertvolle Farbstoffe der Formel (1) sind diejenigen, die als Rest R1 die Hydroxylgruppe, als Rest R. einen unsubstituierten oder durch Halogen, vorzugs weise durch 1 bis 2 Chloratome, durch Alkyl, besonders 1 bis 3 Alkylreste mit 1 bis 6 Kohlenstoffatomen, oder Cyan substituierten Phenylrest enthalten.
Diese Farbstoffe können durch Diazotieren eines Amins der Formel
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und Kuppeln der erhaltenen Diazoniumverbindung mit einem Pyrazolderivat der Formel
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in üblicher Weise erhalten werden.
Die zu färbenden oder zu bedruckenden Textil materialien können als Fasern und Fäden in unver arbeiteter oder in zu Vliesen, Garnen, Kammzug, Ge weben oder anderen Textilien verarbeiteter Form vor liegen. Besonders bevorzugte Polyolefine sind z. B. Polyäthylen, Polypropylen und Polyisobutylen, die nach einem beliebigen Polymerisationsverfahren hergestellt sein können. So kann man Polyäthylene und Polypro- pylene verwenden, die nach dem Hochdruck- oder Niederdruckverfahren hergestellt wurden.
Das zur Kom plexbildung mit einem Farbstoff der Formel (I) erfor derliche Metall ist in den zu färbenden und zu be druckenden Formkörpern aus Olefinpolymerisaten ent halten, z. B. von der Herstellung durch Polymerisation der Monomeren mit Hilfe von Metallen oder Metall verbindungen als Polymerisationskatalysatoren. In ande ren Fällen werden Metalle oder Metallverbindungen als Stabilisatoren einpolymerisiert.
Im allgemeinen handelt es sich um Kupfer, Caleium, Cadmium, Alumi nium, Titan, Zirkon, Chrom, Mangan, Eisen, Kobalt oder insbesondere um Nickel oder Zink oder Verbin dungen der genannten Metalle, die in Mengen zwischen ungefähr 0,01 und 1 % und .in seltenen Fällen zwischen <B>0,001</B> und 3 % in den Polymerisaten enthalten sind.
Das Färben, unter dem hier auch das Klotzen ver standen wird, kann nach an sich bekannten Methoden durchgeführt werden. Die Menge des verwendeten Farb stoffs kann zwischen ungefähr<B>0,01</B> und 5 g je 100 g Polymerisat betragen. Der pH-Bereich zwischen unge fähr 1 und 7 ist besonders günstig. Die Färbetempe- ratur wählt man besonders zweckmässig zwischen etwa 90 und 140 C. Das Flottenverhältnis kann in weiten Grenzen verändert werden, z. B. zwischen etwa 1 : 3 und 1 : 100 und besonders vorteilhaft zwischen 1 : 3 und 1 : 40.
Bei Flottenverhältnissen über 1 : 100 emp fiehlt es sich noch mehr als bei kleineren Flottenver hältnissen, die beim Färben üblicherweise verwendeten Neutralsalze zuzugeben, z. B. bis zu etwa 30 % Natrium chlorid oder calciniertes Natriumsulfat, bezogen auf das Polymerisatgewicht. Oft bewirkt der Zusatz von Mine ralsäuren, z. B. von Schwefelsäure, oder von stärkeren organischen Säuren, wie Ameisensäure oder Essigsäure, dass die Färbungen reiner und tiefer werden. Man kann ungefähr 1-4% einer solchen Säure, bezogen auf das Polymerisatgewicht, anwenden.
Auch ein Zusatz des in der Färberei ebenfalls häufig verwendeten Ammonium sulfats, z. B. in einer Menge von 1-2 g/Liter des Färbe bades, kann von Vorteil sein.
Zu den üblicherweise verwendeten Färbehilfsmitteln, die auch im vorliegenden Fall von Nutzen sind, gehören ferner die Dispergiermittel, die z. B. anionisch oder nichtionogen sein können. Auch Mischungen von Dispergiermitteln sind häufig sehr vorteilhaft. Oft genügt ein Zusatz von kleinen Mengen eines Dispergiermittels, z. B. von 0,2 g zu einem Liter Färbeflotte. Vorzugs weise verwendet man jedoch 0,5-3 g/Liter. Bekannte anionische Dispergiermittel sind z. B.
Kondensations produkte aus Naphthalinsulfonsäuren und Formaldehyd und besonders dinaphthylmethandisulfonsaures Natrium, Ester der Sulfobernsteinsäure, Türkischrotöl, Natrium- cetylsulfat, Laurylalkoholsulfat und andere Alkalisalze von Schwefelsäureestern von Fettalkoholen, Alkalisalze von Sulfitcelluloseablauge und Seifen,
sowie Alkali metallsulfate von Glycerinfettsäureestern. Nichtionogene Dispergiermittel sind z. B. Additionsprodukte von etwa 3 bis 40 Mol Äthylenoxid an Alkylphenole oder Fett alkohole sowie deren Schwefelsäureester.
Die erhaltenen Färbungen haben sehr gute Echt heitseigenschaften, besonders eine gute Licht-, Reib- und Trockenreinigungsechtheit und gute Nassechtheiten, z. B. eine gute Wasser- und Waschechtheit.
Die in den folgenden Beispielen genannten Teile sind Gewichtsteile. Die Temperaturen sind in Celsius graden angegeben.
<I>Beispiel 1</I> 3,5 Teile 5-Chlor-2-hydroxy-3-nitrobenzol-1,4'-azo- 3'-methyl-1'-phenyl-5'-pyrazolon werden zusammen mit 3 Teilen des Dinatriumsalzes einer Dinaphthylmethan- disulfonsäure und 3,5 Teilen Natriumsulfat 48 Stunden in einer Walzenmühle gemahlen.
Man teigt 1 Teil des so erhaltenen Farbstoffprä- parates mit 1 Teil Wasser an und verdünnt langsam mit 3998 Teilen Wasser. In das so erhaltene Färbebad gibt man bei 50 C<B>100</B> Teile Fasern aus Polypropylen, die 0,07 % Nickel einpolymerisiert enthalten, erhitzt inner halb von 30-40 Minuten zum Sieden und färbt bei dieser Temperatur 1 Stunde lang. Danach wird kalt <B>0</B> spült, 15 Minuten bei 70 C mit einer Lösung geseift, die 1 g/Liter eines Fettalkoholsulfats enthält, wieder kalt gespült und getrocknet. Die Polypropylenfasern sind tief braun gefärbt.
Wird anstelle des 5@Chlor-2-hydroxy-3-nitrobenzol-1,4'-azo-3'-methyl- 1'-phenyl-5'-pyrazolons 3-Nitro-5-chlor-2-hydroxybenzol-1,4'-azo-3'-methyl- 1'-(3"-cyan)-phenyl-5'-pyrazolon verwendet, so erhält man eine ähnliche Färbung.
<I>Beispiel 2</I> Man teigt 1,5 Teile des im Beispiel 1 erwähnten Farbstoffpräparats mit 1,5 Teilen kaltem Wasser an und verdünnt langsam unter Rühren mit 997 Teilen warmem Wasser von 50-60 , das 1 g/Liter des Natrium salzes einer sulfonierten Fettsäure enthält. In das so erhaltene Färbebad gibt man bei 20 5 Teile Ammo- niumacetat und 1 Teil Eisessig, erwärmt auf 60 und gibt bei dieser Temperatur 50 Teile eines Gewebes aus :
Polypropylenfasern zu, die etwa 0,1 % Zink ein polymerisiert enthalten, erhitzt innerhalb von 40 bis 50 Minuten zum Sieden und färbt bei dieser Tempe ratur 11/2 Stunden. Danach wird kalt gespült. Die Poly- propylenfasern sind tief braun gefärbt.
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<I>Beispiel 6</I> Es wird eine Druckpaste folgender Zusammen setzung verwendet:
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50 <SEP> Teile <SEP> Natriumalginat
<tb> 450 <SEP> Teile <SEP> Wasser
<tb> 10 <SEP> Teile <SEP> Farbstoffpräparat <SEP> gemäss <SEP> Beispiel <SEP> 1
<tb> 2 <SEP> Teile <SEP> Äthylenoxidanlagerungsprodukt <SEP> B
<tb> an <SEP> Oleylalkohol <SEP> (Dispergator)
<tb> 188 <SEP> Teile <SEP> Wasser
<tb> 5 <SEP> Teile <SEP> Natriumsulfat
<tb> 10 <SEP> Teile <SEP> Ameisensäure <SEP> C
<tb> 2 <SEP> Teile <SEP> Ammoniumsulfat
<tb> 283 <SEP> Teile <SEP> Wasser
<tb> 1000 <SEP> Teile Das Gemisch A wird durch Einrühren von Natrium alginat in Wasser, kurzes Kochen und Abkühlenlassen hergestellt.
Der Farbstoff wird mit dem Dispergator angeteigt. Dann gibt man 20 Teile kaltes Wasser zu und schliess lich 168 Teile Wasser von 50 (Gemisch B).
Die Bestandteile des Gemisches C werden erwärmt, bis alles gelöst ist. Danach lässt man abkühlen. Die Mischungen A und C werden gut miteinander und schliesslich mit B vermischt.
Man bedruckt mit dieser Druckpaste ein Poly- propylengewebe, das 0,07 % Nickel oder 0,05 % Alumi nium enthält, trocknet, dämpft 30 Minuten bei 0,5 atü mit sattem Dampf, spült bei 20 bis 60 , seift mit 1 gp Fettalkoholsulfat, spült kalt und trocknet. Das Gewebe ist braun gefärbt.
<I>Beispiel 7</I> 20 Teile des Farbstoffpräparats gemäss Beispiel 1 werden mit 20-30 Teilen Wasser angeteigt und mit 450 Teilen Wasser, welche 10 -/Liter eines Anlage- rungsprodukts von Äthylenoxid an Stearylalkohol ent halten, verdünnt. Die so erhaltene Farbstoffdispersion giesst man langsam und unter Rühren zu einer Lösung aus 4 Teilen Natriumalginat und 496 Teilen Wasser.
Damit foulardiert man ein Polypropylengewebe, das 0,4% Chrom enthält, quetscht auf<B>80%</B> ab, trocknet, dämpft 10 Minuten bei 125 mit Sattdampf, spült, seift, spült erneut und trocknet.
Anstelle von Alginat lässt sich auch Tragant oder Kristallgummi verwenden.