Verfahren zur Herstellung von Käse
Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung von Käse, welches dadurch gekennzeichnet ist, dass man aus noch labfähiger, saurer und/oder süsser Milch oder aus labfähigen, milch eiweisshaltigen Produkten Käsebruch gewinnt, den man mit Kochsalz versetzt und dem man eine solche Menge Schmelzsalze zugibt, dass der Schmelzgehalt der Masse, berechnet als wasserfreie Salze, nicht mehr als 7 %, vorzugsweise nicht mehr als 5 %, beträgt, worauf man die Masse unter Erhitzen auf über 70 C schmilzt, nach dem Schmelzen auf mindestens eine solche Temperatur abkühlt, bei der ein Aktivitätsverlust der zuzusetzenden Reifungskultur vermieden wird,
bei dieser Temperatur eine Kultur von Mikroorganismen in der Masse verteilt, und, vorzugsweise bei der Temperatur des optimalen Wachstums der Mikroorganismen, reifen lässt. So können nach der vorstehenden Arbeitsweise die verschiedensten Käse mit beliebigen Merkmalen hergestellt werden, z. B. mit Frischkäsecharakter, Butterkäse-, Holländer-, Tilsiter-, Emmentaler-, Camembert-, Provolone-, Parmesan-Charakter.
Es ist bereits vorgeschlagen worden, zur Herstellung von Schmelzkäse und Käsezubereitungen die geschmolzene Käsemasse nach Abkühlung auf die üblichen Reifungstemperaturen einem bakteriologischen Reifungsprozess zu unterziehen und dadurch der pasteurisierten Käsemasse wieder den Geschmack eines Naturkäses zu geben. Mit diesem Verfahren ist es aus folgenden Gründen nicht gelungen, Käse z. B. mit dem Charakter von Rohtilsiter, Emmentaler mit Lochbildung usw. herzustellen. Es wurde dabei von Käse ausgegangen ; dadurch gelingt es zunächst nicht, jeden gewünschten Käsetyp auch nur nachzuahmen, denn z. B. aus Tilsiter-Schmelzkäse kann man keinen Emmentaler Käse machen.
Erste Voraussetzung wäre gewesen, einen neutralen, aromalosen Schmelzkäse als Ausgangsmasse zu wählen. Es wurde nun aber gefunden, dass prinzipiell jeder Schmelzkäse, der aus Käse hergestellt wird, für das vorgeschlagene Verfahren nicht geeignet ist. Bei der Reifung von Käse sind die für das Mikroorganismenwachstum notwendigen Nährstoffe oder Wachstumsbedingungen schon verlorengegangen ; z. B. genügend hoher Milchzucker-, Milchsäure-und Calciumlactat-Gehalt. Bei der Schmelzkäseherstellung setzt man dem Rohkäse Wasser zu.
Versucht man eine solche Masse mit erhöh- tem Wassergehalt zu reifen, so erhält man nie den Charakter des Rohkäses wieder, weil die typenbestimmenden Mikroorganismen nur bei einem bestimmten Wasser-und Kochsalzgehalt, nämlich dem des Rohkäses, die charakteristischen Merkmale bilden. Den optimalen Kochsalzgehalt kann man auch bei Schmelzkäse leicht einstellen ; der Wassergehalt lässt sich aber nicht erniedrigen. Das bekannte Verfahren kam auch aus wirtschaftlichen Gründen nicht zur Durchführung, weil der doppelte Reifungsprozess, erst Käsereifen und dann Schmelzkäsereifen, zu kostspielig ist. Jedes Umarbeitungsverfahren ist unrentabel, z. B. schon allein die Arbeit des Formens der Käse ist völlig umsonst.
Gemäss der vorliegenden Erfindung wurde nun ein wesentlicher technischer Fortschritt dadurch erzielt, dass derselbe durch Wandlung des Käseherstellungsprozesses erzielt wurde, indem der Käsebruch vor dem Ausformen geschmolzen und mit Mikroorganismen versetzt wird.
In dem bei der vorliegenden Erfindung benutzten Käsebruch sind noch alle Nährstoffe vorhanden, und man kann auf dem für die Reifung entscheidenden Wassergehalt ausarbeiten. Die nachstehende Tabelle gibt hierfür Beispiele :
Wassergehalt Käsesorte in der fettfreien Käsemasse in %
Emmentaler 50-52
Chester 53-54
Tilsiter 57
Edamer 50
Edelpilz 59-60 Butterkäse 65
Camembert und Brie 68-70
Der Kochsalzgehalt kann, wie bei der Käseher- stellung üblich, eingestellt werden. Bei der fast nicht mehr übersehbaren Anzahl von Käsesorten, die sich herstellen lassen, würde sich eine entsprechend grosse Anzahl von Beispielen ergeben.
Nachdem aber das Grundprinzip immer dasselbe ist und Frischkäse ein besonders schwieriger Fall ist, wird auf zwei besonders typische Beispiele in den nachfolgenden Beispie len, insbesondere Beispiele 46-49, hingewiesen.
Die beim Verfahren gemäss der Erfindung als Ausgangsmaterial angewendeten, im wesentlichen neutralen Massen sind frischer Käsebruch oder milder, ungereifter Käse, z. B. Edamer und bzw. oder junger Käsebruch, dem Kochsalz und vorzugsweise Kochsalz und Schmelzsalz zugesetzt worden ist.
Erfindungsgemäss kann man von jedem frischen Käsebruch ausgehen. Es kann aber auch der nach dem Verfahren der deutschen Patentschrift Nummer 1 039 816 hergestellt worden ist, Verwendung finden. Es ist aber auch möglich, solche Milchsorten, wie z. B. saure Voll-, Mager-oder Buttermilch zu verwenden, die, wie z. B. in der franz. Patentschrift Nr. 1 176, 249 beschrieben, mit Hilfe von Citraten, Phosphaten, Laktaten oder Tartraten, auf einen solchen pH-Wert bzw. SH-Grad zurückgepuffert wurden, dass sie noch labfähig bleiben.
Derartige, mit Salz behandelte Milchsorten oder Milchgemische können nach den Verfahrensweisen, die in der deutschen Patentschrift Nr. 1 039 816 beschrieben sind, zu mildem, ungereiftem Käse bzw. zu jungem Käse- bruch weiterverarbeitet werden. Es kann aber auch solcher junger Käsebruch für das erfindungsgemässe Verfahren verwendet werden, der beispielsweise nach dem Verfahren der deutschen Patentschrift Nummer 1 031 620 gewonnen wurde.
Das Verfahren gemäss der Erfindung zur Herstellung von Käse kann besonders dann rationell ausgeführt werden, wenn der frische Käsebruch bzw. ungereifte Käse aus solcher Milch, wie Mager-, Volloder Buttermilch oder deren Gemische, hergestellt ist, bei welcher die Säuerung-die normalerweise bei der Käseherstellung im Käsebruch oder in den Käse- fladen beim Chester stattfindet-in die Milch vorverlegt ist ; sobald die Käsebruchmenge der gewünschten Käseausbeute entspricht und der gewünschte pH Wert erreicht ist, kann bei dieser Gewinnungsmethode der Bruch nach Ablassen der Molke, Auswaschen und Zusatz von Kochsalz und bzw. oder Quellsalzen ohne weitere Flüssigkeitsabgabe in Behälter, beispielsweise Foliensäcke, verpackt werden.
Bei dieser Methode für die Herstellung des Ausgangsmaterials für das erfindungsgemässe Verfahren kann anstelle der normalen Kesselmilch zur Herstellung des Bruches eine ansaure Milch verwendet werden, die einen SH-Wert von etwa 7-30 , vorzugsweise von 9-15 , besitzt bzw. einen pH-Wert von etwa 6,2-4,6 aufweist und aus der nach dem Dickwerden Käsebruch hergestellt wird, dem nach dem Waschen Salze in Form von Quell-und bzw. oder Kochsalz zugesetzt werden. Eine besonders zweckmässige Ausführungs- form dieser Methode besteht in der Einstellung des Säuregrades der einzulabenden Milch auf die vorstehend angegebenen SH-Werte unter Zuhilfenahme von Buttermilch, die im Sauerrahmbutterungsverfahren anfällt.
Es ist aber auch möglich, den gewünschten SH-Wert der Milch von 7-30 mit anderen sauren Milchsorten oder mit Säuerungskulturen bzw. mit organischen Säuren, z. B. Milch-, Zitronen-oder Weinsäure, einzustellen. Soweit die zur Verfügung stehende Voll-, Mager-oder Buttermilchsorten bereits übersäuert sind und einen höheren SH-Grad als benötigt aufweisen, kann mit Hilfe von Citraten, Phosphaten, Tartraten oder Laktaten die übersäuerte Milch auf Werte im pH-Bereich von 4,6-6,2 gepuffert werden ; soweit diese saure Milchsorten nur als Zusatz zur Beschleunigung der gewünschten Säue- rung von normaler, süsser Milch dienen, können sie auf entsprechend tiefere pH-Werte abgepuffert werden. Man kann auch von süsser Milch ausgehen und diese mit einem Säurewecker ansauer machen.
Der milde, ungereifte Käse bzw. der junge Käsebruch kann schon wenige Stunden nach seiner Abpackung, im allgemeinen nach 24 Stunden, als Ausgangsprodukt für das erfindungsgemässe Verfahren verwendet werden. Beim Waschen des Käsebruches wird der Milchzuckergehalt im Käsebruch derart verringert, dass die Lagerbeständigkeit des daraus hergestellten Ausgangsproduktes für die Weiterverarbeitung zu Frischkäsesorten recht hoch wird, so dass gewünschtenfalls auch längere Lagerzeiten angewendet werden können, ohne dass die Eignung des Käsebruchausgangsmaterials beeinträchtigt wird.
Soll der als Ausgangsmaterial verwendete, mit Kochsalz und gegebenenfalls Quellsalzen vermischte Käsebruch länger als 48 Stunden gelagert werden, so wird er in zweckmässig evakuierbare Behälter abgefüllt, wobei als Behälter vorzugsweise weitgehend gasundurchlässige Foliensäcke oder Metall-sowie Metallgefässe Verwendung finden. Die Lagerung findet dann möglichst bei Temperaturen unter 10 C statt.
Wird die Käsebruchmasse aus fremden Betrieben bezogen, so ist im allgemeinen eine besondere Lagerung überflüssig, da die erforderliche Lagerung meist schon während der zwangläufig erforderlichen Manipulation mit der Käsebruchmasse und dem Transport derselben beendet ist.
Eine besonders vorteilhafte Ausführung der vorliegenden Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung von neuen Frischkäsesorten, das als Schnellverfahren ausgeführt werden kann. Das Verfahren gemäss der Erfindung gestattet es, ausgehend von frischem Käsebruch und/oder im wesentlichen neutralen Käsestoff enthaltenden Massen, unter Zusatz von Fettemulsionen, z. B. von Rahm, wie Süssrahm, Schmelzsalz und Mikroorganismen, unmittelbar einen Käse mit Frischkäsecharakter zu erhalten.
Beim Verfahren gemäss der Erfindung wird das Käsestoffmaterial mit einer Fettemulsion, die einen Fettgehalt von mehr als 30% hat, zweckmässig aufgefettet. Die Auffettung wird vorzugsweise in einem solchen Ausmass durchgeführt, dass der Fettgehalt des erzeugten Frischkäses bis 90 % i. Tr., insbesondere 40-70 i. Tr., beträgt.
Die dem Käsebruch bzw. dem ungereiften Käse zuzusetzende Fettemulsion, z. B. der Süssrahm, kann beim Vermischen mit dem Käsebruch gegebenenfalls ganz oder teilweise homogenisiert vorliegen, wobei die Homogenisierung beispielsweise mit Hilfe von Kolloidmühlen, Homogenisiervorrichtungen usw., vorgenommen werden kann. Durch diese Massnahme kann ein Ausnässen bzw. Ausfetten verhindert und gleichzeitig eine besonders geschmeidige Masse erzielt werden. Die verwendete Fettemulsion, deren Fettgehalt vorzugsweise 3, 5-70 % beträgt, kann z. B. bei 50-60 C und 100 atü homogenisiert werden.
Auch durch Anwendung von teilhomogenisiertem Rahm werden verbesserte Ergebnisse erzielt. Zur Gewinnung von Rahm mit 50 % Fettgehalt kann man z. B. so verfahren, dass man 100 kg 30 % igen homogenisierten Rahm mit 100 kg 70 % igem unhomogenisierten Rahm vermischt. Dadurch erhält man einen Mischrahm mit 50 % Fettgehalt, der teilhomogenisiert ist. Durch die Homogenisierung wird die Streich- fähigkeit des Käses verbessert.
Häufig empfiehlt es sich, die Fettemulsion nicht auf einmal, sondern in Portionen dem Kasebruch und bzw. oder milden ungereiften Käse zuzugeben, da dadurch eine gleichmässige Verteilung der Fettemulsion in der Kästestoff enthaltenden Masse rascher und leichter erreicht werden kann. Anstelle einer Fettemulsion kann auch Fett und eine emulgierend wirkende Flüssigkeit dem Ausgangsmaterial zugesetzt werden, in welchem Falle jedoch für die Gewinnung der Masse des aufgefetteten Ausgangsmaterials eine kräftigere Durchmischung, vorzugsweise eine Homogenisierung, notwendig wird. Ein Ausnässen kann man auch durch den Zusatz von 0, 5-1 % Kolloiden, z. B.
Fruchtkernmehl, oder durch Zusatz von 1-5 % Gelatine, Agar-Agar, Alginaten oder anderen bekannten Quell-oder Bindemitteln zurückdrängen.
Derartige Quell-oder Bindemittel verhindern, wenn sie in ausreichender Menge vorliegen, auch allein das Ausnässen. Man kommt jedoch mit einer wesentlich geringeren Menge der vorstehend genannten Zusätze aus, wenn man gemäss einer besonderen Ausführungs- form der Erfindung die Käsemasse homogenisiert und den Fettgehalt gleichzeitig erhöht. In ähnlicher Weise wie Kolloide wirken zerkleinerte Früchte (auch Marmelade) auf Grund ihres Pektingehaltes und ihrer geleeartigen Struktur. Gleichzeitig wirken sie auch als Geschmacksträger. Der Zusatz von Früchten kann 1-15 % betragen.
Es ist auch möglich, eine rahmähnliche Fettemulsion zu verwenden. Die rahmähnliche Emulsion kann beispielsweise aus Butter und bzw. oder Margarine und aus Trockenmilchpulver und bzw. oder Milch hergestellt werden. Anstelle von Butter und bzw. oder Margarine können für die Bereitung der Fettemulsion auch andere, zur Ernährung geeignete Fette, z. B.
Butterschmalz, Pflanzenfette, tierische Fette, wie z. B.
Schweineschmalz, einzeln oder im Gemisch, verwendet werden.
Neben einer Einstellung des Fettgehaltes wird im Ausgangsmaterial auch eine Einstellung des Schmelzsalzgehaltes vorgenommen, wobei man den Schmelzsalzgehalt der Masse, berechnet auf wasserfreie Salze, auf einen unter 7 % liegenden Wert einregelt.
Als Schmelzsalze können beim erfindungsgemä- ssen Verfahren beispielsweise Orthophosphate, Pyrophosphate, kondensierte Phosphate, Citrate oder deren Mischungen in Form ihrer löslichen anorganischen oder organischen salzartigen Verbindungen, eingesetzt werden.
Als anorganische Salze kommen besonders die löslichen Alkali-oder Ammoniumsalze und als organische Salze insbesondere die Harnstoff-bzw. Glu cosaminsalze in Frage. Im Falle der Anwendung von Citraten als Schmelzsalze empfiehlt es sich, diese in einer unter 5%, insbesondere zwischen 4 und 4,5%, betragenden Menge, einzusetzen, während andere Schmelzsalze im allgemeinen in Mengen unter 3,5 %, als wasserfreie Salze berechnet, verwendet werden.
Enthält das Ausgangsmaterial bereits Schmelzsalze, so ist dies bei der Bestimmung der zuzusetzenden Menge an Schmelzsalz entsprechend zu berücksich- tigen.
Die auf den gewünschten Schmelzsalzgehalt eingestellte Masse wird dann so lange auf eine über 70 C, vorzugsweise über 76 C, liegende Temperatur erhitzt, bis sie durchgeschmolzen ist, worauf man mindestens auf eine solche Temperatur abkühlt, bei der ein Aktivitätsverlust der zuzusetzenden Reifungskultur vermieden wird, z. B. auf eine Temperatur unter 50 C. Bei dieser Temperatur wird dann eine Kultur von Säuerungsbakterien bzw. Kulturgemische in der Masse verteilt, worauf man, vorzugsweise bei der Temperatur des optimalen Wachstums der Säue- rungsbakterien, die Säuerung durchführt, bis der Käse einen pH-Wert von etwa 5, 0-4,2 erreicht hat.
Die optimalen Wachstumstemperaturen einiger Säue- rungsbakterien sind in der nachfolgenden Tabelle angegeben :
Ansatz-und Säuerungskultur Säuerungstemperaturen o C Säurewecker 19-21 Joghurt 40-45 Bulgaricum 38-45 Thermophylus 42-44 Mischkultur 28-32 Bakterium Acidophylus 37-40 Helveticum 37-42 Thermobakterium joghurt 38-41
Schliesslich wird die Säuerung unterbrochen. Dies kann durch eine Lagerung des gesäuerten Käses bei so tiefen Temperaturen erfolgen, bei welchen die zur Anwendung gekommene Säuerungskultur den Käse- stoff nicht mehr weiter säuert, z.
B. bei Temperaturen zwischen 4 und 8 Cn wobei angestrebt wird, daiss die Sauerungskuitur ihre Lebensfunktion soweit wie möglich einstellt oder abgetötet wird.
Oft ist es vorteilhaft, die geschmolzene, ab gekühlte, Käsestoff enthaltende Masse, gegebenen falls nach dem Zusatz der Reifungskultur, zu homo genisieren. Auch durch diese Massnahme kann ein Ausnässen bzw. ein Ausfetten des hergestellten Frischkäses wirksam unterdrückt werden.
Der Käsemasse können während des Schmelzprozesses und/oder vor dem Abfüllen Geschmacks korrigentien, wie z. B. Milchzucker, eiweisshaltige Präparate, Molkenpaste, Molkenpulver, Molkencreme, Gewürze, Honig, Früchte usw., zugesetzt und eingearbeitet werden. Die Zugabe von Geschmackskorrigentien zur Käsestoff enthaltenden Masse erfolgt zweckmässig gleichzeitig mit der Einverleibung der Fettemulsion. Es ist aber auch möglich, nach der Abfüllung zur Abdeckung der Käseoberfläche Ge schmackskorrigentien anzuwenden. Wird die Abdek kung mit pektinhaltigen Stoffen, insbesondere mit
Fruchtgelee, vorgenommen, so kann eine Oberflächeninfektion, z.
B. Schimmelbildung, wirksam verhindert werden ; neben Fruchtgelee kommen für den genannten Zweck insbesondere gezuckerte Früchte- konzentrate, wie Marmelade oder auch Gallerten auf Alginatbasis oder ähnlichen, in Frage. Ebenso wie den Fettgehalt (30-80 % Fett i. Tr.) kann man auch den Eiweissgehalt des herzustellenden Frischkäse- produktes variieren, so dass, je nach Verwendungszweck, eine weiche oder auch feste Konsistenz erhalten werden kann.
Beispiel 1 A. Herstellung des Ausgangsmaterials
Zu 100 1 Kesselmilch mit einem Fettgehalt von 3,05%, einer Säurezahl von 7,2 SH und einem pH-Wert von 6,7 gibt man bei einer Temperatur von 30 C 2 % Säurewecker (Buttereikultur). Diese Temperatur wird während der gesamten Säuerungsperi- ode, die 4 Stunden dauert, aufrechterhalten. Schliess- lich ergibt sich ein Säuregrad von 12,5 SH, worauf man bei derselben Temperatur einen Löffel Lab (Pulverlab) 1 : 100000 zugibt. Nach einer Dickungszeit von 9 Minuten wird ein Bruch mit 4 mm Kan tenlänge hergestellt. Anschliessend wird das Ganze innerhalb von 20 Minuten bis auf 40 C erwärmt (Brennen), worauf die Molke abgelassen wird.
Der so erhaltene Bruch wird in 4 Waschprozessen mit Waschwasser, dessen Menge je 20 %, bezogen auf die eingesetzte Milchmenge, beträgt, gewaschen. Die Wassertemperatur beträgt bei den ersten Waschungen 40 C, bei den letzten beiden Waschungen etwa 15 C. Durch die Anwendung des Kaltwassers kühlt der Bruch auf 17 C ab. Die Ausbeute beträgt 10 kg Bruch. Dem abgekühlten und gewaschenen Bruch gibt man in der Wanne 2 % = 200 g Salz, bestehend aus 100 g Kochsalz und 100 g Natriumtripolyphosphat, zu. Der pH-Wert des so gesalzenen Käse- bruches beträgt 5,3 bei einer Trockenmasse von 53 %.
Der vorstehend angegebene, hergestellte, gesal zene K#sebruch wird in etwa 50 kg fassende Poly äthylensäcke gefüllt und bei Temperaturen unter 10 C 24 Stunden oder bis zu 4 Monaten und länger gelagert.
B. Herstellung des Frischkäses
20 kg des gelagerten Käsebruches werden mit
12 kg Rahm (50% ig) und 400 g einer Salzmischung, bestehend aus 80 % Natriumtetrapolyphosphat und 20 saurem Natriumpyrophosphat, versetzt und innerhalb von 5-10 Minuten in einem, mit einem für Dampfzufuhr eingerichteten, mit Mantel versehe nem Schmelzkessel mit direktem und/oder indirektem
Dampf, vorteilhaft unter Vakuum, unter Rühren auf 85 C erhitzt.
Zweckmässig wird die Erhitzung durch zusätz- liches Einleiten von Dampf in die Käsemasse be schleunigt. Bei Erreichen dieser Temperatur wird unter Weiterrühren die Dampfzufuhr unterbrochen, und es wird Kalt-oder Eiswasser durch den Mantel und bzw. oder über den Deckel der Schmelzmaschine geleitet und/oder durch Kühlen mittels eines Röhrenkühlers odelteines Plattenkühlers und so schnell wie möglich auf 50 C oder tiefer, je nach Art der Kulturzugabe, abgekühlt, wozu etwa 5-20 Minuten erforderlich sind. Bei 50 C oder einer tiefer liegenden Temperatur werden der geschmolzenen Käsemasse 2000 cm3 einer Joghurtkultur zugesetzt, und die Kultur wird 1 Minute in die Schmelzmasse eingerührt.
Der End-pH-Wert nach der Zugabe der Kultur beträgt 5,30-5,50. Anschliessend wird dieser Käse in luftdicht verschliessbare Behälter, wie z. B. kaschierte Aluminiumfolie oder Becher aus Kunststoffen, gepackt. Nach dem Abfüllen wird der Käse so lange bei 45 C gelagert, bis er einen pH-Wert von 5,0-4,8 erreicht hat. Danach wird der Käse bis zur Auslieferung an den Konsumenten bei etwa 6 C gelagert.
Beispiel 2
Es wird gemäss Beispiel 1 gearbeitet, jedoch wird nach dem Zusatz und Vermischen der Joghurtkultur die gesamte Masse bei 20-100 atü in einem Homogenisator homogenisiert und anschliessend wie oben weiterbehandelt.
Beispiel 3
20 kg Rahm mit 40 % Fettgehalt werden mit 3 kg ungereiftem Käse, der 22 % Fett i. Tr. enthält und gemäss der nachfolgend angegebenen Herstellungs- vorschrift hergestellt worden ist, mit 90 g einer Salzmischung, bestehend aus 80 % Natriumtetrapolyphosphat und 20 % saurem Natriumpyrophosphat, versetzt und in 5-10 Minuten unter Rühren in einem mit Dampfmantel versehenen Schmelzkessel auf 85 C erhitzt und dann sofort durch Umschalten des Dampfanschlusses auf Kalt-bzw. Eiswasser so schnell wie möglich auf 25 C abgekühlt, wozu etwa 20 Minuten erforderlich sind. Danach wird mit 2000 cm3 einer in der Käserei üblichen Säureweckerkultur beimpft. Nach Vermischen der Kultur mit der Käsestoff enthaltenden Masse liegt in dieser ein End-pH-Wert von 5,5-5,0 vor.
Anschliessend wird diese Masse in einem Homogenisator bei 100-250 atü homogenisiert.
Nach dem Abfüllen des Käses in die für Schmelzkäse übliche Verpackung wird dieser Käse in der Verpackung bei 10-25 C so lange gereift, bis er einen pH-Wert von 4,5-4,7 aufweist. Anschlie ssend wird bei etwa 6 C bis zur Auslieferung an den Konsumenten gelagert.
Der eingesetzte Rohkäse mit 22% Fettgehalt i. Tr. wurde wie folgt erhalten : 500 1 Kesselmilch mit einem Fettgehalt von 1,2%, einem Säuregrad von 7,4 SH und einem Eiweisstiter von 3,34 werden auf 35 C erwärmt, worauf dieser Milch 2 % = 10 1 Chesterkultur zugesetzt werden.
Nach einer Säuerungszeit von 4 Stunden, wobei ein Säuregrad von 9,5 SH erreicht wird, gibt man 10 Löffel Pulverlab hinzu. Nach etwa 10 Minuten wird ein Bruch mit 3 mm Kantenlänge bereitet und 15 Minuten gerührt. Nunmehr wird der Bruch innerhalb von 25 Minuten auf 40 C erwärmt, die Molke abgelassen und dann mit Wasser derselben Temperatur gewaschen (Wassermenge ist gleich 20 % der eingesetzten Milchmenge).
Zu diesem Bruch gibt man dann 400 g Kochsalz und 400 g Dinatriumpyrophosphat. Der pH-Wert des so erhaltenen Bruches beträgt 5,15 und die Trockenmasse 52 %. Dieser Käse wird bei 10 C in etwa 40 bis 50 kg fassenden Polyäthylenfoliensäcken mindestens 24 Stunden gelagert und kann dann nach der vorstehenden Rezeptur auf einen Frischkäse verarbeitet werden.
Beispiel 4
Aus 14 kg ungereiftem Rohkäse, 8,7 kg Butter, 6,9 kg Magermilch und 2,9 kg Wasser wird unter Zusatz eines Gemisches von 0,4 kg Grahamsalz, 0,15 kg Natriumtripolyphosphat und 0,15 kg Natriumtetrapolyphosphat eine Käsestoff enthaltende Masse hergestellt. Anschliessend wird die Masse homogenisiert und pasteurisiert bei über 70 C mindestens 5 Minuten und nach Abkühlung auf 3|5 C mit 0,67 kg einer Kultur von Thermobakterien, z. B.
Thermobakterium bulgaricum, versetzt.
Nach Abfüllen in kleine Portionspackungen wird die Säuerung durch Erwärmen auf Temperaturen von etwa 45 C eingeleitet ; diese Temperatur wird so lange beibehalten, bis in der Käsemasse der gewünschte pH-Wert von etwa 5,0-4,6 erreicht ist. Die Lagerung der fertig gesäuerten Ware erfolgt bei Temperaturen unter 20 C, bei denen die Thermobakterien nicht mehr wirksam sind, so dass keine weitere Säuerung stattfinden kann.
Beispiel S
20 kg gelagerter Käsebruch, der gemäss Beispiel 1 A hergestellt wurde, wird mit 9 kg Süssrahm (50% ig) und 3 kg Sauerrahm (50% ig) und 450 g Salzmischung, bestehend aus 60 % Natriumtetrapolyphosphat, 20 % neutralem Natriumpyrophosphat und 20 % Dinatriumorthophosphat, versetzt und innerhalb von 3-12 Minuten in einem mit für Dampfzufuhr eingerichteten Mantel versehenen Schmelzkessel unter Rühren bei gleichzeitiger Dampfzufuhr in die Käsemasse auf 80 C erhitzt. Es wird wie in Beispiel 1 B die Käsemasse unter Weiterrühren abgekühlt und bei 43 C der geschmolzenen Käsemasse 2000 cm3 einer Mischkultur von Thermophilus mit Joghurtbakterien unter Rühren zugesetzt. Anschlie ssend wird gemäss Beispiel 1 B weiterverfahren.
Beispiel 6
2 kg normal hergestellter Edamer Schmelzkäse werden mit 18 kg Käsebruch analog Beispiel 1 B auf Frischkäse weiterverarbeitet.
Ein besonders haltbarer Frischkäse wird erhalten, wenn der zur Verwendung kommende Rahm bzw. die Fettemulsion milchzuckerarm bzw. milchzuckerfrei ist. Ein derartiger Rahm kann z. B. durch einen Waschprozess und erneutem Zentrifugieren gewonnen werden.
Beispiel 7 5 kg Käse, 45 % Fett i. T., Geschmack mild, neu tral mit 1 % NaCl + 1 % Phosphatgemisch (Natriumtri-und-tetrapolyphosphat) im Bruch gesalzen und gemäss Beispiel 1 A hergestellt 5 kg Sahne, 50 % Fett 200 g Wasser 250 g Phosphatgemisch (Natriumtetrapolyphosphat 80 Teile saures Natriumpyrophosphat 20 Teile)
Die Mischung wird 1-5 Minuten auf über 75 C unter Rühren erhitzt, bis 45 C abgekühlt und mit 1 1 Joghurtkultur iiberimpft, vermischt und abgefüllt.
Der abgepackte Käse wird bis zu einem pH von 4,5 bis 5,0 bei 40-50 C und bis zum Verkauf bei-kühlen Temperaturen (5-10 C) gelagert. In dem vorstehenden Beispiel 7 kann an Stelle der 5 kg Käse gemäss Beispiel 1 A auch junger Edamer Käse, 5-8 Tage alt, der nach den herkömmlichen Methoden hergestellt ist, verwendet werden. Die Emulgierung der Bestandteile dauert häufig etwas länger, so dass man etwa 5-15 Minuten bei Temperaturen über 75 C, möglichst aber nicht über 90 C, unter Rühren erhitzt.
Ausserdem werden 300-350 g der Phosphatmischung, bestehend aus 80 Teilen Natriumtetrapolyphosphat und 20 Teilen saurem Natriumpyrophosphat, verwendet.
Beispiel 8 3 kg Käse, 45 % Fett i. T., Geschmack neutral, ungereift, hergestellt gemäss Beispiel 1 A, jedoch gesalzen mit 0, 5% NaCl und 2,0% Phosphat gemisch (Natriumtetrapolyphosphat, Natrium pyrophosphat, Dinatriumphosphat) im Bruch gesalzen nach Beispiel I A
5 kg Rahm 60 %
2 kg Wasser 180 g Phosphatgemisch (Trinatriumorthophosphat 20 Teile
Natriumtetrapolyphosphat 10 Teile
Natriumpyrophosphat 30 Teile
Dinatriumorthophosphat 40 Teile)
Die Mischung wird unter Rühren auf über 80 C 2-10 Minuten im Vakuum erhitzt, auf 40 C abgekühlt und mit 0,6 1 Milchsäurekultur überimpft, vermischt, verpackt und bis zu einem pH von 4,9 bis 4,4 gesäuert und bis zum Verkauf kühl (5-10 C) gelagert.
Beispiel 9
Es wird gemäss Beispiel 6 gearbeitet. Jedoch wird nach dem Schmelzen, aber vor der Kulturzugabe 0,1 % Fruchtkernmehl, das vorher in Wasser aufgelöst wurde, dazugemischt und erfindungsgemäss weiter mit der Kultur behandelt und gelagert.
Der mit einem Zusatz von Fruchtkernmehl (0,1 bis 1,5 %) hergestellte Käse hat eine hervorragende Lagerbeständigkeit. Er ist auch in solchen Fällen, wo die Lagertemperatur von 5 10 C überschritten wird, weitgehend gegen das Ausnässen stabilisiert.
Beispiel 10
Es wird gemäss Beispiel 8 gearbeitet. In den Ansatz werden vor oder nach dem Erhitzen 0,5 % Natriumalginat in konz. wässriger Lösung zugesetzt und erfindungsgemäss die weitere Behandlung vorgenommen. Ein derartig hergestelltes Käseprodukt besitzt die gleichen vorteilhaften Eigenschaften, wie die Käse, die gemäss Beispiel 9 erhalten werden. Man kann etwa 0,5-2,5-% Natriumalginatzusatz verwenden.
Beispiel 11
Es wird gemäss Beispiel 7 gearbeitet. Nach dem Erhitzen und vor der Kulturzugabe erhält der Ansatz 0,2 % Agar-Agar in wässriger konz. Lösung. Der Zusatz von 0,1-5 % Agar-Agar verbessert den Käse, wie im Beispiel 9.
Beispiel 12
Es wird gemäss Beispiel 8 gearbeitet. In den Ansatz werden vor oder nach dem Erhitzen 10% han delsübliche Himbeermarmelade mit eingearbeitet. Es wird, wie bereits beschrieben, mit Kultur versetzt und gelagert.
Derartig hergestellte Käse zeigen die gleichen vorteilhaften Eigenschaften, wie in den Beispielen 9 und 10 beschrieben. Ausserdem hat dieser Käse einen sehr ansprechenden Geschmack.
Beispiel 13
7 kg Käse, 20 % Fett i. T., gesalzen im Bruch ge mäss Beispiel 1 A
3 kg rahmähnliche Emulsion, Fett 80%, beste hend aus Rahm (40 %) und Olivenöl 200 g Phosphatgemisch (Grahamsalz 50 Teile
Natriumtripolyphosphat 30 Teile
Natriumtetrapolyphosphat 20 Teile)
Nach dem Erhitzen, Kühlen wird die Mischung mit 5% Säureweckerkultur überimpft. Dann erfolgt das Abpacken, Säuern und Lagern bei kühlen Temperaturen.
Beispiel 14
5 kg Käse, 30% Fett i. T. (gesalzen im Bruch nach Beispiel 2)
2 kg rahmähnliche Emulsion, Fett 70%, beste hend aus 30 % igem Rahm und Leinöl
0,5 kg Wasser 160 g Phosphatgemisch (Dinatriumphosphat 40 Teile saures Natriumpyrophosphat 30 Teile
Natriumtetrapolyphosphat 30 Teile)
Die Mischung wird über 80 C erhitzt, abgekühlt, mit 8 % einer Bulgaricum-Kultur überimpft, abgepackt, gesäuert und bis zum Verkauf kühl gelagert.
Beispiel 15
Herstellung eines Diätkäses
6 kg Käse, 20 % Fett i. T., hergestellt nach Bei spiel 1 A
2 kg Maiskeimöl
1,5 kg Wasser 190 g Phosphatgemisch wie Beispiel 4 werden wie im Beispiel 4 weiterbearbeitet
Beispiel 16
Herstellung eines Diätkäses
8 kg Käse, 40 % Fett i. T., hergestellt nach Bei spiel 1 A, gesalzen im Bruch nach Beispiel 7
1,8 kg Baumwollsaatöl
2 kg Wasser 220 g Phosphatgemisch wie Beispiel 13, ebenso weitere Bearbeitung
Zweckmässig werden die Natriumphosphate ganz oder teilweise durch Kalium-und/oder Ammoniumsalze ersetzt.
Beispiel 17
5 kg Käse, 45 % Fett i. T., hergestellt nach Bei spiel 1 A
2 kg Natriumkasein, in 3 kg Wasser angerührt
6 kg Sahne, 60 % Fett 170 g Phosphatgemisch (Grahamsalz 50 Teile
Natriumpolyphosphat 30 Teile
Natriumtetrapolyphosphat 20 Teile)
Die Mischung wird nach Beispiel 8 weiterverarbeitet. Das Beispiel 17 zeigt, dass Natriumkaseinate in Lebensmittelqualität bei Verwendung in der erfin dungsgemässen Käseherstellung sehr vorteilhaft sein können.
Beispiel 18
3 kg Käse, 50% Fett i. T., hergestellt nach Bei spiel 1 A (gesalzen nach Beispiel 7)
4 kg Kasein, in 6 kg Wasser aufgelöst
7 kg Sahne, 50 % Fett 190 g Phosphatgemisch wie bei Beispiel 8, die wei tere Bearbeitung ebenso
Beispiel 19
8 kg Käse, 30 % Fett i. T., hergestellt nach Bei spiel 1 A (mit 2,5 % Kochsalz im Bruch ge salzen)
5 kg Sahne, 55 % Fett
1,5 kg Wasser 500 g Natriumcitrat
Es wird über 80 C im Vakuum erhitzt, abgekühlt, überimpft, gesäuert und bis zum Verkauf gelagert.
Beispiel 20
10 kg Käse, 40% Fett i. T., Herstellung nach Bei spiel 1 A, jedoch nur mit 2 % NaCl gesalzen
6 kg Sahne, 50 % Fett
2,0 kg Wasser 720 g citronensaures Natrium
Die Weiterbearbeitung wie bei Beispiel 19.
Beispiel 21
Bei der fertig geschmolzenen Mischung gemäss Beispiel 21 wird auf jede Portion vor dem Verschlie ssen 5 g Erdbeermarmelade geschichtet.
Beispiel 22
Auf einen Käse gemäss Beispiel 8 wird nach dem Schmelzen und vor dem Verschliessen der Packung auf jede Portion 3 g Aprikosenmarmelade geschichtet.
Beispiel 23
6 kg Käse, 45 % Fett i. T., Herstellung nach
Beispiel 1 A
3 kg Sahne, 80 % Fett 220 g Phosphatgemisch nach Beispiel 8
1,5 kg Milchzucker
1,2 kg Wasser
Weiterbearbeitung wie bei Beispiel 8.
Beispiel 24
8 kg Käse, 30% Fett i. T., Herstellung nach
Beispiel 1 A
8 kg Sahne, 45 % Fett 160 g Phosphatgemisch, Beispiel 8
2 kg Molkenpaste
0,8 kg Wasser
Weiterverarbeitung wie Beispiel 8.
Die gemäss Beispiel 23 und 24 hergestellten Käse mit Zusätzen von Milchzucker, Molkenpaste oder Molkenpulver zeigten einen ansprechenden und abgerundeten Geschmack.
Beispiel 25
10 kg Käse, 40% Fett i. T. (gesalzen nach Bei spiel 20)
3 kg Butter 300 g Phosphatgemisch nach Beispiel 17
3 kg
2 kg Wasser
Weiterverarbeitung nach Beispiel 8.
Beispiel 26
500 1 Milch, Fettgehalt der Milch 2,85 %, SH 7,3 , Temperatur 30 C werden mit 3 % Säureweckerkultur überimpft. Sodann erfolgt ein Einstellen der Milch auf einen Säuregrad von 20 SH mit 1,5 kg Citronensaure.
Die Kesselmilch wird nun mit 200 cm3 Lab (1 : 10 000) dickgelegt, anschliessend die Dickete zerschnitten und der erhaltene Bruch (Kantenlänge 5 mm) bis 400 C nachgewärmt. Nach dem Ablassen der Molke und Auswaschen der Säure mit 1 X 200 1 warmem und 1 X 200 1 kaltem Wasser wird der trockene Bruch mit 1,5% Kochsalz und 1,5% Spezialphosphatgemisch (wie unter 6 oder 7) gesalzen, in Plastiksäcken oder-behälter abgefüllt und bis zur Weiterverarbeitung kühl gelagert.
Der so hergestellte Rohkäse kann nach den Beispielen 1-25 weiterverarbeitet werden.
Beispiel 27
1000 1 Kesselmilch, Fettgehalt 1,45 %, SH 6,8 , Temperatur 31 C, werden mit 3,5% Säureweckerkultur überimpft. Nun wird mittels 2,5 I Milchsäure der SH der Milch auf 20 angehoben und nach Beispiel 25 weitergearbeitet. Es kann auch mit 2,8 1 Milchsäure der SH-Wert auf 25 angehoben und gemäss Beispiel 25 weitergearbeitet werden.
Der erhaltene Käse kann dann gemäss Beispielen 1-27 weiterverarbeitet werden.
Beispiel 28
800 I Milch, Fettgehalt 2,3 %, SH 7,80 , Temperatur 32 C, werden mit 2 % Säureweckerkultur über impft. Anschliessend wird mittels 3,2 kg Weinsäure der Säuregrad der Milch auf 20 SH erhöht und nach Beispiel 26 weitergearbeitet.
Der erhaltene Käse wird gemäss Beispielen 1 bis 25 weiterverarbeitet.
Beispiel 29
5 kg Käse, 30 % Fett i. T., gesalzen im Bruch nach Beispiel 1 A
2 kg Schmelzk#se, 50 % Fett i. T., Geschmack mild
3 kg Sahne, 75 % Fett
2 kg Wasser 190 g Phosphatgemisch nach Beispiel 9, ebenso weitere Verarbeitung gemäss Beispiel 9.
Beispiel 30
4 kg Käse, 40 % Fett i. T., hergestellt nach Bei spiel 1 A, gesalzen nach Beispiel 8
4 kg Schmelzk#se, 40 % Fett i. T., milder Ge schmack
6 kg Sahne, 55 % Fett
2,2 kg Wasser 250 g Phosphatgemisch (Beispiel 8), ebenso wei tere Verarbeitung.
Beispiel 31
2 kg Käse, 45 % Fett i. T., Herstellung nach
Beispiel 1 A und nach Beispiel 7 gesalzen
6 kg Schmelzk#se, 45 % Fett i. T., neutral im
Geschmack
4,5 kg Sahne, 80 % Fett 100 g Phosphatgemisch nach Beispiel 7, ebenso weitere Verarbeitung
Beispiel 32
5 kg Käse, 45 % i. T., hergestellt nach Beispiel 1 A (gesalzen nach Beispiel 17)
6 kg Sahne, 40 % Fett
1 kg Wasser 260 g Phosphatgemisch (nach Beispiel 9) werden auf über 80 C im Vakuum erhitzt, bis 40 C abgekühlt, mit 10% Säurungskultur überimpft, vermischt, mit 250 atü homogenisiert, ab gepackt, bis pH 5,0-4,5 gesäuert und bis zum
Verkauf kühl gelagert.
Beispiel 33
3 kg Käse, 40% Fett i. T., gesalzen nach Bei spiel 8
8 kg Sahne, 50% Fett
1,8 kg Wasser 300 g Phosphatgemisch (nach Beispiel 7) werden nach dem Erhitzen, Kühlen und Uberimpfen mit 180 atü homogenisiert, abgepackt, ge säuert und bis zum Verkauf kühl gelagert.
Beispiel 34
4 kg Käse, 50 % Fett i. T., gesalzen nach Beispiel 7
8 kg Sahne, 55 % Fett, die bei 60 C mit einem
Druck von 200 atü homogenisiert wurde
2 kg Wasser 320 g Phosphatgemisch (nach Beispiel 9), werden auf über 75 C erhitzt, abgekühlt, bei 50 C mit 7 % Joghurt überimpft, vermischt, abgepackt und bei 45 C bis pH 5,0-4,5 gesäuert und bis zum Verkauf kühl gelagert.
Beispiel 35
5 kg Käse, 30 % Fett i. T., gesalzen nach Beispiel 8
10 kg Sahne, 65% Fett, bei 65#C mit 250 atü homogenisiert
3 kg Wasser 400 g Phosphatgemisch (nach Beispiel 8) werden nach Beispiel 33 weiterverarbeitet.
Beispiel 36
5 kg Käse, 30 % Fett i. T., hergestellt nach Bei spiel 1 A, gesalzen nach Beispiel 7
10 kg Sahne, 65% Fett, homogenisiert mit 250 atü bei 65 C 400 g Phosphatgemisch nach Beispiel 7
1,5 kg Wasser werden über 80 C erhitzt, gekühlt und mit Kultur überimpft und mit 1,5 kg kleinen Ananasschnitzen versetzt, abgefüllt, gesäuert und kühl gelagert.
Beispiel 37
7 kg Käse, 40 % i. T., nach Beispiel 7
2,6 kg Butter 150 g Phosphatgemisch (nach Beispiel 8) und
2,2 kg Wasser werden nach dem Erhitzen mit
0,8 kg Citronat und Orangeat versetzt, dann vermischt und gekühlt, überimpft, gesäuert und kühl gelagert.
Beispiel 38
500 1 Milch, Fettgehalt 0,95 %, SH 7,1 , Temperatur 31#C werden mit 3,5 Säurewecker überimpft und bis 16 SH gesäuert. Nach der üblichen Herstellung, wie unter Beispiel 25 beschrieben, erhält man einen trockenen Bruch, der mit 3,0 % NaCl und 0,5 % Harnstoffpyrophosphat innig vermischt wird. Nach dem Abfüllen in Plastiksäcken oder entsprechenden Behältern wird die Käsemasse bis zur Weiterverarbeitung kühl gelagert. Der so erhaltene Käse wird ge mäss den Beispielen 1-24 weiterverarbeitet. Sehr gute Ergebnisse werden erhalten, wenn man die Milch anstelle bis 16 SH bis 12 SH säuert.
Beispiel 39
500 1 Milch, Fettgehalt 2,3 %, SH 6,8 , Temperatur 32 C werden mit 4 % Säurewecker überimpft und bis SH 18-22 gesäuert. Nach der üblichen Herstel lung, wie unter Beispiel 25 beschrieben, wird der trockene Bruch mit 2,5 % NaCl und 1 % Glucosamintripolyphosphat vermischt, abgefüllt und kühl gelagert.
Beispiel 40 1000 1 saure Milch, Fettgehalt 3,0%, pH 4,7 und SH 32 werden mit 1 % Trinatriumphosphat auf pH 5,0 eingestellt, mit der üblichen Menge Lab versetzt und dann nach Beispiel 26 Käse hergestellt.
Beispiel 41
800 1 saure Milch, Fettgehalt 2,3 %, pH 4,6, SH 35 werden mit 2% Trinatriumcitrat aus pH 4,85 gepuffert und nach Beispiel 26 weiterverarbeitet.
Beispiel 42
1000 1 saure Milch, Fettgehalt 1,45 %, pH 4,5, SH 38 , werden mit 2 % Natriumtartrat oder 5 % Natriumlactat auf pH 4,95 eingestellt, mit Lab versetzt und nach Beispiel 26 weiterverarbeitet.
Beispiel 43
Herstellung des Ausgangsmaterials aus ansaurer
Milch
Zu 100 1 Kesselmilch mit einem Fettgehalt von 2,95 %, einer Säurezahl von 7,8 SH und einem pH Wert von 6,5 gibt man bei einer Temperatur von 30 C 3% Säurewecker (Buttereikultur) zu. Diese Temperatur wird während der gesamten Säuerungsperiode, die etwa 5 Stunden dauert, aufrechterhalten.
Schliesslich ergibt sich ein Säuregrad von 28 SH, pH 4,65, worauf man bei derselben Temperatur 10 bis 50 cm3, vorzugsweise 25 cm3, flüssiges Lab (1 : 10000) zugibt. Nach einer Dickungszeit von 5 Minuten wird ein Bruch mit 2 mm Kantenlänge hergestellt. Anschliessend wird das Ganze innerhalb von 20 Minuten bis auf 40 C erwärmt (Brennen), worauf die Molke abgelassen wird. Der so erhaltene Bruch wird in 4 Waschprozessen mit Waschwasser, dessen Menge je 20%, bezogen auf die eingesetzte Milchmenge, beträgt, gewaschen. Die Wassertemperatur beträgt bei den ersten Waschungen 38 C, bei den letzten beiden Waschungen etwa 14 C. Das Waschwasser soll am Schluss der Waschung möglichst unter 1 SH liegen.
Durch die Anwendung des Kaltwassers kühlt der Bruch auf 16 C ab. Die Ausbeute beträgt 9,5 kg Bruch. Den abgekühlten und gewaschenen Bruch gibt man in die Molkenablauftrommel, wobei 2,5 % = 240 g Salz, bestehend aus 100 g Kochsalz und 140 g Natriumpentapolyphosphat, zugegeben werden. Die benutzte Molkenablauftrommel wird nachfolgend noch näher beschrieben. Der pH Wert des so gesalzenen Käsebruches beträgt 5,0 bei einer Trockenmasse von 53 %. Dieser so gewonnene Käsebruch wird mindestens 24 Stunden gelagert und kann als milder Käse als Ausgangsmaterial für die Herstellung von Frischkäsen gemäss den Beispielen 1-31 als Käseausgangsmaterial dienen.
Durch die Verwendung der im Beispiel 43 er wähnten Spezialtrommel ergeben sich eine ganze Reihe von weiteren Vorteilen. Bei der bisherigen Käsefertigung war es schwierig, den Käsebruch nach dem Ablassen der Molke von restlichen Anteilen an Molke zu reinigen. Bei ungenügendem Auswaschen besteht nun aber die Gefahr, dass eine Säuerung durch die Molkenreste eintritt. Bisher war es so, dass nach dem Ablassen der Molke Wasser in die gleichen Käsefertiger eingefüllt wurde und man dann warten musste, bis sich der Käsebruch wieder abgesetzt hatte, um beim Ablassen des Waschwassers keine Verluste oder zumindest keine grossen Verluste zu haben. Das Waschen war langwierig und umständlich, da es bisher nur in diskontinuierlichen Verfahren durchgeführt werden konnte.
Demgegenüber wird bei dem Verfahren gemäss Beispiel 43 in der Trommel der Fig. 1 (6) kontinuierlich gewaschen, wobei die anhaftende Säure und der restliche Milchzucker gründlich entfernt werden können. Bei der bisherigen Käsefertigung war es schwierig, den Käsebruch nach dem Ablassen der Molke von restlichen Anteilen an Molke zu reinigen.
Bei ungenügendem Auswaschen besteht nun aber die Gefahr, dal3 eine Säuerung durch die Molkenreste eintritt. Bisher war es so, dass nach dem Ablassen der Molke Wasser in die gleichen Käsefertiger eingefüllt wurde und man dann warten musste, bis sich der Käsebruch wieder abgesetzt hatte, um beim Ablassen des Waschwassers keine Verluste oder zum mindesten keine grossen Verluste zu haben. Das Waschen war langwierig und umständlich, da es bisher nur im diskontinuierlichen Verfahren durchgeführt werden konnte.
Demgegenüber wird bei dem Verfahren gemäss Beispiel in der Trommel 6 kontinuierlich gewaschen, die anhaftende Säure und der restliche Milchzucker gründlich entfernt werden können.
Ein weiterer Vorteil bei Verwendung der Waschtrommel 6 liegt darin, dass man den Käsebruch sowohl mit warmem Wasser, zuletzt auch mit kaltem Wasser, je nach den Erfordernissen, waschen kann.
Dadurch wird die Säuerung beliebig, vorzugsweise bei einem pH-Wert von 5,5-5,0 gestoppt. Durch weiteres, beliebig langes Drehen der Trommel wird bewirkt, dass fast das gesamte Waschwasser entfernt wird und somit der Bruch schnell die verlangte Trok kenmasse erhält. Der so getrocknete Bruch wird anschliessend in der Trommel mit Quellsalzen gesalzen, was z. B. entweder mit Kochsalz allein oder mit Kochsalz im Gemisch mit Phosphaten erfolgen kann, wobei das Bruchkorn leicht zusammenwächst.
Die einzelnen für den kontinuierlichen Bearbeitungsvorgang notwendigen Apparate werden so zusammengestellt, dass der Käsebruch nach der Herstellung in Käsefertigern 1 oder der Käsewanne la aus dem Auslaufventil 2 durch das mit Verschraubung 3 angeschlossene Auslaufrohr 4 in die zylindrische Ablauftrommel 6 oder den Bruchseparator 5a gelangt. In der Ablauftrommel 6 oder dem Bruchseparator 5a wird der Käsebruch von der anhaftenden Molke bzw. dem Waschwasser getrennt. Hat der Bruch die gewünschte Trockenmasse, das heisst ist
Molke und Waschwasser abgelaufen, so entfernt man die während der Trommelbewegung über die Aus laufschlitze 14 gezogenen Gummimanschette 17, oder man nimmt den bei der Auslauföffnung 16, der Trom mel aufgesetzten Deckel 16a ab und lässt den Bruch mittels Mitnehmer-bzw.
Austragebleche 15a in das
Bruchsammelbecken 18 laufen.
Beispiel 44
5000 1 angesäuerter Milch mit einem SH-Wert von 12 werden mit 50 Löffeln Lab versetzt (in Pulverform 1 : 100000) und 8-10 Minuten andicken gelassen. Die anschliessende Bruchbereitung mit Vor käsen dauert 20-25 Minuten. Jetzt ist es notwendig, den Bruch und Vorkäse auf 40 C nachzuwärmen.
Darauf folgt der Molkenabzug, der etwa 60-70% ausmacht. Nun wird der Bruch von dem Käsefertiger bzw. Käsewanne in die Spezialtrommel überführt.
Gewaschen wird mit 40 % (auf 5000 l) heissem Was ser von etwa 40 C (40 % von 50001) in 2 Teilen mit jeweils vorherigem Ablassen des Waschwassers. Dann wird kaltes Wasser (40 % von 5000 1) von etwa 10 C auf einmal hinzugegeben. Der End-SH-Wert liegt nicht über 2 im Waschwasser. Zuletzt wird der Bruch in der Trommel durch Vor-und Rücklauf der Trommel trocken gelegt. Die Trockenmasse beträgt 50%. Jetzt erfolgt das Salzen des Bruches mit 2-3 % Kochsalz bzw. und/oder 1% Kochsalz +1% Spezialphosphat (Mischung aus Natriumpyro-, Triund Tetrapolyphosphat im Verhältnis 60 : 20 : %.
Beispiel 45
5000 1 Milch mit einem SH-Wert von 7 werden mit 120 Löffeln Lab (in Pulverform 1 : 100 000) versetzt. Die Dickungszeit beträgt 8-10 Minuten. Die anschliessende Bruchbereitung mit Vorkäsen dauert 20-25 Minuten. Jetzt ist es notwendig, den Bruch und Vorkäse auf 40 C nachzuwärmen. Darauf folgt der Molkenabzug, der etwa 60-70 % ausmacht. Nun wird der Bruch von dem Käsefertiger bzw. Käse- wanne in die Spezialtrommel überführt. Gewaschen wird mit 40 % heissem Wasser von etwa 40 C (40 % von 5000 1) in 2 Teilen mit jeweils vorherigem Ablassen des Waschwassers.
Dann wird kaltes Wasser (40 % von 5000 1) von etwa 10 C auf einmal hinzugegeben. Die Endtemperatur des Molke-Bruch Gemisches beträgt 20-22 C. Der End-SH-Wert liegt nicht über 2 im Waschwasser. Zuletzt wird der Bruch in der Trommel durch Vor-und Rücklauf der Trommel trockengelegt. Die Trockenmasse beträgt 50%. Jetzt erfolgt das Salzen des Bruches mit 2 bis 3 % Kochsalz bzw. und/oder 1 % Kochsalz + I % Spezialphosphat (Mischung aus Natriumpyro-, Tri-und Tetrapolyphosphat im Verhältnis 40 : 40 : 20 %.
Um die Vorrichtung zur Aufbereitung des Käse- bruches noch näher zu erklären, werden jetzt folgende Angaben gemacht :
Die Trommel 6 wird durch den Antriebsmotor 7 mittels des auf der Trommel angebrachten Zahnradkranzes 8 vor-und rückwärts bewegt. Der Motor 7 und der Zahnkranz 8 können auch an der Stirnseite angebracht werden. Der Bruchseparator 5a wird durch den Motor 7a angetrieben. In der Trommel sind Gleitbänder 9 für die Trag-und Gleitrollen 10 angebracht. Damit die Trommel auch an einem anderen Arbeitsplatz aufgestellt werden kann, ist diese auf ein fahrbares Untergestell 11 gesetzt. Zum Ablaufen der Molke bzw. des Waschwassers sind im äusseren Blechmantel der Trommel zahlreiche Schlitze 12, die etwa 1,5 mm breit sind, angebracht.
Damit durch die Schlitze 12 nicht zu viele kleine Bruchteilchen austreten können, kann der Blechmantel mit einem Kunststoffnetz, z. B. aus Polyamid- material-beispielsweise Perlonnetz 13-überzogen werden. Ausserdem können zum Abstreifen der Bruchkörner aus den Schlitzen 12 und dem Perlon netzgewebe 13 Längsborsten 13a angebracht werden.
Der Käsebruch wird durch die an der Trommeloberfläche anbringbaren und verstellbaren Mitnehmerbleche 15 leichter und besser fortbewegt. Gleichzeitig wirken diese Mitnehmerbleche auch als Staubleche
15, die ein Zusammenbacken des Bruches verhindern. Im allgemeinen werden die Mitnehmerbleche
15 in der Drehbewegung der Trommel ausgerichtet.
Hat der Bruch die gewünschte Trockenmasse, das heisst ist Molke und Waschwasser abgelaufen, so entfernt man die während der Trommelbewegung über die Auslaufschlitze 14 gezogene Gummimanschette
17, oder man nimmt den bei der Auslauföffnung 16 der Trommel aufgesetzten Deckel 16a ab und lässt den Bruch mittels Mitnehmer-bzw. Auslaufbleche 15a in das Bruchsammelbecken 18 laufen. Unter der Trommel steht ein Auffangbehälter für Molke und Waschwasser nebst Ablaufrohr 19. Auf den Behälter ist ein Sieb 19b gesetzt, das den feinen Käsebruchstaub auffängt und für die Fabrikation zurück- gewinnt. Im Bruchseparator 5a läuft die Molke bzw. das Waschwasser durch das Ablaufrohr 19a ab.
Der im Bruchsammelbecken 18 anfallende Käsebruch wird nach dem Salzen mittels der schon genannten Quellsalze nach 24 Stunden Lagerungszeit oder länger als Ausgangskäse für die beschriebene Frischkäseherstellung dienen.
Beispiel 46
1000 1 Kesselmilch SH = 7,5 mit einem Fettgehalt mit 2,95 % Fett werden auf 32 C angewärmt.
Labzusatz 150 g. Dickungszeit 1 Stunde bei einem Kulturzusatz : (Säurewecker) von 1 %. Durch Schneiden und Rühren wird auf 68 % Wassergehalt in der fettfreien Käsebruchmasse ausgearbeitet. Nun werden 2 % Kochsalz und 1, Natriumpyrophosphat (Na3HP207) und 1 % Natriumtetrapolyphosphat zugesetzt und nun durch Umpumpen fein zerschlagen. In einem Plattenerhitzer wird nun diese Käsebruchmasse auf 80 C mit 40 Sekunden Heisshaltung erhitzt und mit dem Wärmeaustauscher auf 20 C rückgekühlt.
Jetzt werden pro 100 1 des geschmolzenen Käse- bruches, 1 1 Säurewecker, 100 g Camembert-Weiss- schimmelkultur und 50 g Rotschmierekultur zugesetzt.
Nun wird die beimpfte Masse in einen Kunststoffbecher, z. B. aus Polystyrol, oder paraffinierter Pappe abgefüllt und in einen Camembert-Reifungskeller gebracht. Innerhalb von 10 Tagen säuert die Masse im Innern durch, und auf der Oberfläche bildet sich die normale Camembertflora. Nach vollendeter Reifung wird die Dose verschlossen und der Käse dem Verkauf zugeführt.
Beispiel 47
1000 1 Vollmilch mit einem SH von 6,5 werden auf 30 C erwärmt und mit 200 g Labextrakt versetzt. Nun wird etwa 2 Stunden bearbeitet und die Molke abgelassen. Der Käsebruch kommt auf einen Wärmetisch, auf dem die Masse 3 Stunden bei 30 C gerührt wird, bis der pH 5,2 erreicht ist. Nun werden 1,5 % Kochsalz und 2,5 % einer Mischung aus 20 Teilen Dinatriumorthophosphat, 30 Teilen Natriumpyrophosphat (Na4P207) und 40 Teilen Natriumtripolyphosphat und 10 Teilen Natriumpentapolyphosphat trocken mit dem Käsebruch vermischt. Bei Beendigung der Zugabe der vorstehenden Salze hat die Käsebruchmasse einen pH von 5,8.
Nun kommen je 100 kg des vorstehenden Ansatzes in einen üblichen Schmelzkessel der Schmelzkäse- industrie. Darin wird z. B. 5 Minuten auf 75 C unter Verwendung von direktem und indirektem Wasserdampf unter Vakuum und Rühren erhitzt. Dann wird in den Aussenmantel kaltes Wasser gelassen und auf 35 C abgekühlt.
Jetzt werden 1,5 % Säurewecker (Milchsäurebak- terienkultur) und 20 g Labextrakt zugesetzt. Nach gutem Vermischen wird die zähflüssige Masse wie Schmelzkäse abgepackt. Die abgepackte Masse bleibt bei 5 C 5 Monate liegen. Nach dieser Zeit hat man dann einen normalen gereiften Cheddar-Käse.
Beispiel 48
In einem Käsekessel werden 800 1 Milch mit einem Fettgehalt von 3,2%, SH-Wert 6,2, auf 33 C erwärmt, 0,5 1 Thermobacterium helveticum und 1 1 einer Kultur von Streptokokkus thermophilus zugesetzt und danach mit 240 g Labextrakt versetzt.
Der Käsebruch wird nach 35 Minuten geschnitten und durch Rühren fein ausgerührt, bis sich eine Käse- bruchmenge von 7 kg ergibt. Nun werden 1,2 % Kochsalz, 1 % Trinatriumcitrat und 1 % Grahamsalz zugesetzt. Danach wird im Kessel, der zweckmässig aus nichtrostendem Stahl besteht und doppelwandig ist, 20 Minuten auf 60 C erhitzt. Dadurch werden einerseits käsereischädliche Bakterien abgetötet, anderseits findet eine Auslese der Bakterien statt, die auch beim üblichen Nachwärmen der Milch auf 55 C übrigbleiben. Der Ansatz schmilzt dabei.
Nun werden nochmals 100 g Kultur von Thermobacterium helveticum und 50 g einer Kultur von Propionsäure- bakterien zugegeben. Die Masse wird jetzt ganz schnell in Schläuche aus wasserfestem und elastischem, wasserdampfdichtem Material abgefüllt und anschliessend zu 100-g-Portionen abgeteilt und verschlossen. Diese portionierten Käse kommen nun 3 Tage in einen Käsekeller bei 8 C zwecks Erstarrung. Anschliessend werden diese 6 Wochen in Wasserbäder oder temperierte Räume von 22-25 C gelagert. In dieser Zeit bilden sich der typische Emmentaler-Geschmack aus, und es entstehen in jeder Portion eine Anzahl von Löchern von 5-10 mm Durchmesser. Anschliessend werden die Portionskäse in Lagerräume mit 12 C gebracht und lagern dort noch weitere 2 Monate.
Beispiel 49
1000 1 Kesselmilch SH = 8,5 mit einem Fettgehalt von 2,98 % Fett werden auf 30 C angewärmt und mit 200 g Labextrakt versetzt. Dickungszeit 11/2 Stunden bei einem Kulturzusatz von 1 % Säurewecker (Milchsäurebakterien). Der Käsebruch wird gemäss Beispiel 46 gewonnen und mit Kochsalz und Quellsalzen vermischt. Der so behandelte Käsebruch wird in einem bekannten Schmelzkäsekessel unter Rühren und Vakuum mit direktem und indirektem Dampf auf 85 C erhitzt und anschliessend mit kaltem Wasser, das durch den äusseren Mantel des Schmelzkessels geleitet wird, auf 22 C gekühlt. Jetzt werden pro 100 kg des geschmolzenen Käsebruches 120 g Camembert-Weissschimmelkultur und 70 g einer Rotschmierekultur zugesetzt.
Die beimpfte Masse wird analog Beispiel 46 abgefüllt und gelagert.
Bei dem vorstehenden Beispiel wurde eine Kes selmilch mit einem SH von 8,5 eingelabt, was bisher grosse käsereitechnische Schwierigkeiten verursacht hat. Durch die spezifische Käsebruchgewinnung und -behandlung ist es möglich, Kesselmilch bis zu einem SH-Wert bis zu 30 zu verkäsen.
Beispiel 50
Es wird eine Kesselmilch mit SH = 24 gemäss Beispiel 49 zu einem Käsebruch verarbeitet, der analog Beispiel 49 geschmolzen, gekühlt und durch Impfen mit Mikroorganismen zu Camembert verarbeitet wird.
Die besonderen Vorteile wurden schon im Beispiel 49 genannt.