Verfahren zur Herstellung von Käse
Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung von Käse, welches dadurch gekennzeichnet ist, dass man aus noch labfähiger, saurer und/oder süsser Milch oder aus labfähigen, milch eiweisshaltigen Produkten Käsebruch gewinnt, den man mit Kochsalz versetzt und dem man eine solche Menge Schmelzsalze zugibt, dass der Schmelzgehalt der Masse, berechnet als wasserfreie Salze, nicht mehr als 7 %, vorzugsweise nicht mehr als 5 %, beträgt, worauf man die Masse unter Erhitzen auf über 70 C schmilzt, nach dem Schmelzen auf mindestens eine solche Temperatur abkühlt, bei der ein Aktivitätsverlust der zuzusetzenden Reifungskultur vermieden wird,
bei dieser Temperatur eine Kultur von Mikroorganismen in der Masse verteilt, und, vorzugsweise bei der Temperatur des optimalen Wachstums der Mikroorganismen, reifen lässt. So können nach der vorstehenden Arbeitsweise die verschiedensten Käse mit beliebigen Merkmalen hergestellt werden, z. B. mit Frischkäsecharakter, Butterkäse-, Holländer-, Tilsiter-, Emmentaler-, Camembert-, Provolone-, Parmesan-Charakter.
Es ist bereits vorgeschlagen worden, zur Herstellung von Schmelzkäse und Käsezubereitungen die geschmolzene Käsemasse nach Abkühlung auf die üblichen Reifungstemperaturen einem bakteriologischen Reifungsprozess zu unterziehen und dadurch der pasteurisierten Käsemasse wieder den Geschmack eines Naturkäses zu geben. Mit diesem Verfahren ist es aus folgenden Gründen nicht gelungen, Käse z. B. mit dem Charakter von Rohtilsiter, Emmentaler mit Lochbildung usw. herzustellen. Es wurde dabei von Käse ausgegangen ; dadurch gelingt es zunächst nicht, jeden gewünschten Käsetyp auch nur nachzuahmen, denn z. B. aus Tilsiter-Schmelzkäse kann man keinen Emmentaler Käse machen.
Erste Voraussetzung wäre gewesen, einen neutralen, aromalosen Schmelzkäse als Ausgangsmasse zu wählen. Es wurde nun aber gefunden, dass prinzipiell jeder Schmelzkäse, der aus Käse hergestellt wird, für das vorgeschlagene Verfahren nicht geeignet ist. Bei der Reifung von Käse sind die für das Mikroorganismenwachstum notwendigen Nährstoffe oder Wachstumsbedingungen schon verlorengegangen ; z. B. genügend hoher Milchzucker-, Milchsäure-und Calciumlactat-Gehalt. Bei der Schmelzkäseherstellung setzt man dem Rohkäse Wasser zu.
Versucht man eine solche Masse mit erhöh- tem Wassergehalt zu reifen, so erhält man nie den Charakter des Rohkäses wieder, weil die typenbestimmenden Mikroorganismen nur bei einem bestimmten Wasser-und Kochsalzgehalt, nämlich dem des Rohkäses, die charakteristischen Merkmale bilden. Den optimalen Kochsalzgehalt kann man auch bei Schmelzkäse leicht einstellen ; der Wassergehalt lässt sich aber nicht erniedrigen. Das bekannte Verfahren kam auch aus wirtschaftlichen Gründen nicht zur Durchführung, weil der doppelte Reifungsprozess, erst Käsereifen und dann Schmelzkäsereifen, zu kostspielig ist. Jedes Umarbeitungsverfahren ist unrentabel, z. B. schon allein die Arbeit des Formens der Käse ist völlig umsonst.
Gemäss der vorliegenden Erfindung wurde nun ein wesentlicher technischer Fortschritt dadurch erzielt, dass derselbe durch Wandlung des Käseherstellungsprozesses erzielt wurde, indem der Käsebruch vor dem Ausformen geschmolzen und mit Mikroorganismen versetzt wird.
In dem bei der vorliegenden Erfindung benutzten Käsebruch sind noch alle Nährstoffe vorhanden, und man kann auf dem für die Reifung entscheidenden Wassergehalt ausarbeiten. Die nachstehende Tabelle gibt hierfür Beispiele :
Wassergehalt Käsesorte in der fettfreien Käsemasse in %
Emmentaler 50-52
Chester 53-54
Tilsiter 57
Edamer 50
Edelpilz 59-60 Butterkäse 65
Camembert und Brie 68-70
Der Kochsalzgehalt kann, wie bei der Käseher- stellung üblich, eingestellt werden. Bei der fast nicht mehr übersehbaren Anzahl von Käsesorten, die sich herstellen lassen, würde sich eine entsprechend grosse Anzahl von Beispielen ergeben.
Nachdem aber das Grundprinzip immer dasselbe ist und Frischkäse ein besonders schwieriger Fall ist, wird auf zwei besonders typische Beispiele in den nachfolgenden Beispie len, insbesondere Beispiele 46-49, hingewiesen.
Die beim Verfahren gemäss der Erfindung als Ausgangsmaterial angewendeten, im wesentlichen neutralen Massen sind frischer Käsebruch oder milder, ungereifter Käse, z. B. Edamer und bzw. oder junger Käsebruch, dem Kochsalz und vorzugsweise Kochsalz und Schmelzsalz zugesetzt worden ist.
Erfindungsgemäss kann man von jedem frischen Käsebruch ausgehen. Es kann aber auch der nach dem Verfahren der deutschen Patentschrift Nummer 1 039 816 hergestellt worden ist, Verwendung finden. Es ist aber auch möglich, solche Milchsorten, wie z. B. saure Voll-, Mager-oder Buttermilch zu verwenden, die, wie z. B. in der franz. Patentschrift Nr. 1 176, 249 beschrieben, mit Hilfe von Citraten, Phosphaten, Laktaten oder Tartraten, auf einen solchen pH-Wert bzw. SH-Grad zurückgepuffert wurden, dass sie noch labfähig bleiben.
Derartige, mit Salz behandelte Milchsorten oder Milchgemische können nach den Verfahrensweisen, die in der deutschen Patentschrift Nr. 1 039 816 beschrieben sind, zu mildem, ungereiftem Käse bzw. zu jungem Käse- bruch weiterverarbeitet werden. Es kann aber auch solcher junger Käsebruch für das erfindungsgemässe Verfahren verwendet werden, der beispielsweise nach dem Verfahren der deutschen Patentschrift Nummer 1 031 620 gewonnen wurde.
Das Verfahren gemäss der Erfindung zur Herstellung von Käse kann besonders dann rationell ausgeführt werden, wenn der frische Käsebruch bzw. ungereifte Käse aus solcher Milch, wie Mager-, Volloder Buttermilch oder deren Gemische, hergestellt ist, bei welcher die Säuerung-die normalerweise bei der Käseherstellung im Käsebruch oder in den Käse- fladen beim Chester stattfindet-in die Milch vorverlegt ist ; sobald die Käsebruchmenge der gewünschten Käseausbeute entspricht und der gewünschte pH Wert erreicht ist, kann bei dieser Gewinnungsmethode der Bruch nach Ablassen der Molke, Auswaschen und Zusatz von Kochsalz und bzw. oder Quellsalzen ohne weitere Flüssigkeitsabgabe in Behälter, beispielsweise Foliensäcke, verpackt werden.
Bei dieser Methode für die Herstellung des Ausgangsmaterials für das erfindungsgemässe Verfahren kann anstelle der normalen Kesselmilch zur Herstellung des Bruches eine ansaure Milch verwendet werden, die einen SH-Wert von etwa 7-30 , vorzugsweise von 9-15 , besitzt bzw. einen pH-Wert von etwa 6,2-4,6 aufweist und aus der nach dem Dickwerden Käsebruch hergestellt wird, dem nach dem Waschen Salze in Form von Quell-und bzw. oder Kochsalz zugesetzt werden. Eine besonders zweckmässige Ausführungs- form dieser Methode besteht in der Einstellung des Säuregrades der einzulabenden Milch auf die vorstehend angegebenen SH-Werte unter Zuhilfenahme von Buttermilch, die im Sauerrahmbutterungsverfahren anfällt.
Es ist aber auch möglich, den gewünschten SH-Wert der Milch von 7-30 mit anderen sauren Milchsorten oder mit Säuerungskulturen bzw. mit organischen Säuren, z. B. Milch-, Zitronen-oder Weinsäure, einzustellen. Soweit die zur Verfügung stehende Voll-, Mager-oder Buttermilchsorten bereits übersäuert sind und einen höheren SH-Grad als benötigt aufweisen, kann mit Hilfe von Citraten, Phosphaten, Tartraten oder Laktaten die übersäuerte Milch auf Werte im pH-Bereich von 4,6-6,2 gepuffert werden ; soweit diese saure Milchsorten nur als Zusatz zur Beschleunigung der gewünschten Säue- rung von normaler, süsser Milch dienen, können sie auf entsprechend tiefere pH-Werte abgepuffert werden. Man kann auch von süsser Milch ausgehen und diese mit einem Säurewecker ansauer machen.
Der milde, ungereifte Käse bzw. der junge Käsebruch kann schon wenige Stunden nach seiner Abpackung, im allgemeinen nach 24 Stunden, als Ausgangsprodukt für das erfindungsgemässe Verfahren verwendet werden. Beim Waschen des Käsebruches wird der Milchzuckergehalt im Käsebruch derart verringert, dass die Lagerbeständigkeit des daraus hergestellten Ausgangsproduktes für die Weiterverarbeitung zu Frischkäsesorten recht hoch wird, so dass gewünschtenfalls auch längere Lagerzeiten angewendet werden können, ohne dass die Eignung des Käsebruchausgangsmaterials beeinträchtigt wird.
Soll der als Ausgangsmaterial verwendete, mit Kochsalz und gegebenenfalls Quellsalzen vermischte Käsebruch länger als 48 Stunden gelagert werden, so wird er in zweckmässig evakuierbare Behälter abgefüllt, wobei als Behälter vorzugsweise weitgehend gasundurchlässige Foliensäcke oder Metall-sowie Metallgefässe Verwendung finden. Die Lagerung findet dann möglichst bei Temperaturen unter 10 C statt.
Wird die Käsebruchmasse aus fremden Betrieben bezogen, so ist im allgemeinen eine besondere Lagerung überflüssig, da die erforderliche Lagerung meist schon während der zwangläufig erforderlichen Manipulation mit der Käsebruchmasse und dem Transport derselben beendet ist.
Eine besonders vorteilhafte Ausführung der vorliegenden Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung von neuen Frischkäsesorten, das als Schnellverfahren ausgeführt werden kann. Das Verfahren gemäss der Erfindung gestattet es, ausgehend von frischem Käsebruch und/oder im wesentlichen neutralen Käsestoff enthaltenden Massen, unter Zusatz von Fettemulsionen, z. B. von Rahm, wie Süssrahm, Schmelzsalz und Mikroorganismen, unmittelbar einen Käse mit Frischkäsecharakter zu erhalten.
Beim Verfahren gemäss der Erfindung wird das Käsestoffmaterial mit einer Fettemulsion, die einen Fettgehalt von mehr als 30% hat, zweckmässig aufgefettet. Die Auffettung wird vorzugsweise in einem solchen Ausmass durchgeführt, dass der Fettgehalt des erzeugten Frischkäses bis 90 % i. Tr., insbesondere 40-70 i. Tr., beträgt.
Die dem Käsebruch bzw. dem ungereiften Käse zuzusetzende Fettemulsion, z. B. der Süssrahm, kann beim Vermischen mit dem Käsebruch gegebenenfalls ganz oder teilweise homogenisiert vorliegen, wobei die Homogenisierung beispielsweise mit Hilfe von Kolloidmühlen, Homogenisiervorrichtungen usw., vorgenommen werden kann. Durch diese Massnahme kann ein Ausnässen bzw. Ausfetten verhindert und gleichzeitig eine besonders geschmeidige Masse erzielt werden. Die verwendete Fettemulsion, deren Fettgehalt vorzugsweise 3, 5-70 % beträgt, kann z. B. bei 50-60 C und 100 atü homogenisiert werden.
Auch durch Anwendung von teilhomogenisiertem Rahm werden verbesserte Ergebnisse erzielt. Zur Gewinnung von Rahm mit 50 % Fettgehalt kann man z. B. so verfahren, dass man 100 kg 30 % igen homogenisierten Rahm mit 100 kg 70 % igem unhomogenisierten Rahm vermischt. Dadurch erhält man einen Mischrahm mit 50 % Fettgehalt, der teilhomogenisiert ist. Durch die Homogenisierung wird die Streich- fähigkeit des Käses verbessert.
Häufig empfiehlt es sich, die Fettemulsion nicht auf einmal, sondern in Portionen dem Kasebruch und bzw. oder milden ungereiften Käse zuzugeben, da dadurch eine gleichmässige Verteilung der Fettemulsion in der Kästestoff enthaltenden Masse rascher und leichter erreicht werden kann. Anstelle einer Fettemulsion kann auch Fett und eine emulgierend wirkende Flüssigkeit dem Ausgangsmaterial zugesetzt werden, in welchem Falle jedoch für die Gewinnung der Masse des aufgefetteten Ausgangsmaterials eine kräftigere Durchmischung, vorzugsweise eine Homogenisierung, notwendig wird. Ein Ausnässen kann man auch durch den Zusatz von 0, 5-1 % Kolloiden, z. B.
Fruchtkernmehl, oder durch Zusatz von 1-5 % Gelatine, Agar-Agar, Alginaten oder anderen bekannten Quell-oder Bindemitteln zurückdrängen.
Derartige Quell-oder Bindemittel verhindern, wenn sie in ausreichender Menge vorliegen, auch allein das Ausnässen. Man kommt jedoch mit einer wesentlich geringeren Menge der vorstehend genannten Zusätze aus, wenn man gemäss einer besonderen Ausführungs- form der Erfindung die Käsemasse homogenisiert und den Fettgehalt gleichzeitig erhöht. In ähnlicher Weise wie Kolloide wirken zerkleinerte Früchte (auch Marmelade) auf Grund ihres Pektingehaltes und ihrer geleeartigen Struktur. Gleichzeitig wirken sie auch als Geschmacksträger. Der Zusatz von Früchten kann 1-15 % betragen.
Es ist auch möglich, eine rahmähnliche Fettemulsion zu verwenden. Die rahmähnliche Emulsion kann beispielsweise aus Butter und bzw. oder Margarine und aus Trockenmilchpulver und bzw. oder Milch hergestellt werden. Anstelle von Butter und bzw. oder Margarine können für die Bereitung der Fettemulsion auch andere, zur Ernährung geeignete Fette, z. B.
Butterschmalz, Pflanzenfette, tierische Fette, wie z. B.
Schweineschmalz, einzeln oder im Gemisch, verwendet werden.
Neben einer Einstellung des Fettgehaltes wird im Ausgangsmaterial auch eine Einstellung des Schmelzsalzgehaltes vorgenommen, wobei man den Schmelzsalzgehalt der Masse, berechnet auf wasserfreie Salze, auf einen unter 7 % liegenden Wert einregelt.
Als Schmelzsalze können beim erfindungsgemä- ssen Verfahren beispielsweise Orthophosphate, Pyrophosphate, kondensierte Phosphate, Citrate oder deren Mischungen in Form ihrer löslichen anorganischen oder organischen salzartigen Verbindungen, eingesetzt werden.
Als anorganische Salze kommen besonders die löslichen Alkali-oder Ammoniumsalze und als organische Salze insbesondere die Harnstoff-bzw. Glu cosaminsalze in Frage. Im Falle der Anwendung von Citraten als Schmelzsalze empfiehlt es sich, diese in einer unter 5%, insbesondere zwischen 4 und 4,5%, betragenden Menge, einzusetzen, während andere Schmelzsalze im allgemeinen in Mengen unter 3,5 %, als wasserfreie Salze berechnet, verwendet werden.
Enthält das Ausgangsmaterial bereits Schmelzsalze, so ist dies bei der Bestimmung der zuzusetzenden Menge an Schmelzsalz entsprechend zu berücksich- tigen.
Die auf den gewünschten Schmelzsalzgehalt eingestellte Masse wird dann so lange auf eine über 70 C, vorzugsweise über 76 C, liegende Temperatur erhitzt, bis sie durchgeschmolzen ist, worauf man mindestens auf eine solche Temperatur abkühlt, bei der ein Aktivitätsverlust der zuzusetzenden Reifungskultur vermieden wird, z. B. auf eine Temperatur unter 50 C. Bei dieser Temperatur wird dann eine Kultur von Säuerungsbakterien bzw. Kulturgemische in der Masse verteilt, worauf man, vorzugsweise bei der Temperatur des optimalen Wachstums der Säue- rungsbakterien, die Säuerung durchführt, bis der Käse einen pH-Wert von etwa 5, 0-4,2 erreicht hat.
Die optimalen Wachstumstemperaturen einiger Säue- rungsbakterien sind in der nachfolgenden Tabelle angegeben :
Ansatz-und Säuerungskultur Säuerungstemperaturen o C Säurewecker 19-21 Joghurt 40-45 Bulgaricum 38-45 Thermophylus 42-44 Mischkultur 28-32 Bakterium Acidophylus 37-40 Helveticum 37-42 Thermobakterium joghurt 38-41
Schliesslich wird die Säuerung unterbrochen. Dies kann durch eine Lagerung des gesäuerten Käses bei so tiefen Temperaturen erfolgen, bei welchen die zur Anwendung gekommene Säuerungskultur den Käse- stoff nicht mehr weiter säuert, z.
B. bei Temperaturen zwischen 4 und 8 Cn wobei angestrebt wird, daiss die Sauerungskuitur ihre Lebensfunktion soweit wie möglich einstellt oder abgetötet wird.
Oft ist es vorteilhaft, die geschmolzene, ab gekühlte, Käsestoff enthaltende Masse, gegebenen falls nach dem Zusatz der Reifungskultur, zu homo genisieren. Auch durch diese Massnahme kann ein Ausnässen bzw. ein Ausfetten des hergestellten Frischkäses wirksam unterdrückt werden.
Der Käsemasse können während des Schmelzprozesses und/oder vor dem Abfüllen Geschmacks korrigentien, wie z. B. Milchzucker, eiweisshaltige Präparate, Molkenpaste, Molkenpulver, Molkencreme, Gewürze, Honig, Früchte usw., zugesetzt und eingearbeitet werden. Die Zugabe von Geschmackskorrigentien zur Käsestoff enthaltenden Masse erfolgt zweckmässig gleichzeitig mit der Einverleibung der Fettemulsion. Es ist aber auch möglich, nach der Abfüllung zur Abdeckung der Käseoberfläche Ge schmackskorrigentien anzuwenden. Wird die Abdek kung mit pektinhaltigen Stoffen, insbesondere mit
Fruchtgelee, vorgenommen, so kann eine Oberflächeninfektion, z.
B. Schimmelbildung, wirksam verhindert werden ; neben Fruchtgelee kommen für den genannten Zweck insbesondere gezuckerte Früchte- konzentrate, wie Marmelade oder auch Gallerten auf Alginatbasis oder ähnlichen, in Frage. Ebenso wie den Fettgehalt (30-80 % Fett i. Tr.) kann man auch den Eiweissgehalt des herzustellenden Frischkäse- produktes variieren, so dass, je nach Verwendungszweck, eine weiche oder auch feste Konsistenz erhalten werden kann.
Beispiel 1 A. Herstellung des Ausgangsmaterials
Zu 100 1 Kesselmilch mit einem Fettgehalt von 3,05%, einer Säurezahl von 7,2 SH und einem pH-Wert von 6,7 gibt man bei einer Temperatur von 30 C 2 % Säurewecker (Buttereikultur). Diese Temperatur wird während der gesamten Säuerungsperi- ode, die 4 Stunden dauert, aufrechterhalten. Schliess- lich ergibt sich ein Säuregrad von 12,5 SH, worauf man bei derselben Temperatur einen Löffel Lab (Pulverlab) 1 : 100000 zugibt. Nach einer Dickungszeit von 9 Minuten wird ein Bruch mit 4 mm Kan tenlänge hergestellt. Anschliessend wird das Ganze innerhalb von 20 Minuten bis auf 40 C erwärmt (Brennen), worauf die Molke abgelassen wird.
Der so erhaltene Bruch wird in 4 Waschprozessen mit Waschwasser, dessen Menge je 20 %, bezogen auf die eingesetzte Milchmenge, beträgt, gewaschen. Die Wassertemperatur beträgt bei den ersten Waschungen 40 C, bei den letzten beiden Waschungen etwa 15 C. Durch die Anwendung des Kaltwassers kühlt der Bruch auf 17 C ab. Die Ausbeute beträgt 10 kg Bruch. Dem abgekühlten und gewaschenen Bruch gibt man in der Wanne 2 % = 200 g Salz, bestehend aus 100 g Kochsalz und 100 g Natriumtripolyphosphat, zu. Der pH-Wert des so gesalzenen Käse- bruches beträgt 5,3 bei einer Trockenmasse von 53 %.
Der vorstehend angegebene, hergestellte, gesal zene K#sebruch wird in etwa 50 kg fassende Poly äthylensäcke gefüllt und bei Temperaturen unter 10 C 24 Stunden oder bis zu 4 Monaten und länger gelagert.
B. Herstellung des Frischkäses
20 kg des gelagerten Käsebruches werden mit
12 kg Rahm (50% ig) und 400 g einer Salzmischung, bestehend aus 80 % Natriumtetrapolyphosphat und 20 saurem Natriumpyrophosphat, versetzt und innerhalb von 5-10 Minuten in einem, mit einem für Dampfzufuhr eingerichteten, mit Mantel versehe nem Schmelzkessel mit direktem und/oder indirektem
Dampf, vorteilhaft unter Vakuum, unter Rühren auf 85 C erhitzt.
Zweckmässig wird die Erhitzung durch zusätz- liches Einleiten von Dampf in die Käsemasse be schleunigt. Bei Erreichen dieser Temperatur wird unter Weiterrühren die Dampfzufuhr unterbrochen, und es wird Kalt-oder Eiswasser durch den Mantel und bzw. oder über den Deckel der Schmelzmaschine geleitet und/oder durch Kühlen mittels eines Röhrenkühlers odelteines Plattenkühlers und so schnell wie möglich auf 50 C oder tiefer, je nach Art der Kulturzugabe, abgekühlt, wozu etwa 5-20 Minuten erforderlich sind. Bei 50 C oder einer tiefer liegenden Temperatur werden der geschmolzenen Käsemasse 2000 cm3 einer Joghurtkultur zugesetzt, und die Kultur wird 1 Minute in die Schmelzmasse eingerührt.
Der End-pH-Wert nach der Zugabe der Kultur beträgt 5,30-5,50. Anschliessend wird dieser Käse in luftdicht verschliessbare Behälter, wie z. B. kaschierte Aluminiumfolie oder Becher aus Kunststoffen, gepackt. Nach dem Abfüllen wird der Käse so lange bei 45 C gelagert, bis er einen pH-Wert von 5,0-4,8 erreicht hat. Danach wird der Käse bis zur Auslieferung an den Konsumenten bei etwa 6 C gelagert.
Beispiel 2
Es wird gemäss Beispiel 1 gearbeitet, jedoch wird nach dem Zusatz und Vermischen der Joghurtkultur die gesamte Masse bei 20-100 atü in einem Homogenisator homogenisiert und anschliessend wie oben weiterbehandelt.
Beispiel 3
20 kg Rahm mit 40 % Fettgehalt werden mit 3 kg ungereiftem Käse, der 22 % Fett i. Tr. enthält und gemäss der nachfolgend angegebenen Herstellungs- vorschrift hergestellt worden ist, mit 90 g einer Salzmischung, bestehend aus 80 % Natriumtetrapolyphosphat und 20 % saurem Natriumpyrophosphat, versetzt und in 5-10 Minuten unter Rühren in einem mit Dampfmantel versehenen Schmelzkessel auf 85 C erhitzt und dann sofort durch Umschalten des Dampfanschlusses auf Kalt-bzw. Eiswasser so schnell wie möglich auf 25 C abgekühlt, wozu etwa 20 Minuten erforderlich sind. Danach wird mit 2000 cm3 einer in der Käserei üblichen Säureweckerkultur beimpft. Nach Vermischen der Kultur mit der Käsestoff enthaltenden Masse liegt in dieser ein End-pH-Wert von 5,5-5,0 vor.
Anschliessend wird diese Masse in einem Homogenisator bei 100-250 atü homogenisiert.
Nach dem Abfüllen des Käses in die für Schmelzkäse übliche Verpackung wird dieser Käse in der Verpackung bei 10-25 C so lange gereift, bis er einen pH-Wert von 4,5-4,7 aufweist. Anschlie ssend wird bei etwa 6 C bis zur Auslieferung an den Konsumenten gelagert.
Der eingesetzte Rohkäse mit 22% Fettgehalt i. Tr. wurde wie folgt erhalten : 500 1 Kesselmilch mit einem Fettgehalt von 1,2%, einem Säuregrad von 7,4 SH und einem Eiweisstiter von 3,34 werden auf 35 C erwärmt, worauf dieser Milch 2 % = 10 1 Chesterkultur zugesetzt werden.
Nach einer Säuerungszeit von 4 Stunden, wobei ein Säuregrad von 9,5 SH erreicht wird, gibt man 10 Löffel Pulverlab hinzu. Nach etwa 10 Minuten wird ein Bruch mit 3 mm Kantenlänge bereitet und 15 Minuten gerührt. Nunmehr wird der Bruch innerhalb von 25 Minuten auf 40 C erwärmt, die Molke abgelassen und dann mit Wasser derselben Temperatur gewaschen (Wassermenge ist gleich 20 % der eingesetzten Milchmenge).
Zu diesem Bruch gibt man dann 400 g Kochsalz und 400 g Dinatriumpyrophosphat. Der pH-Wert des so erhaltenen Bruches beträgt 5,15 und die Trockenmasse 52 %. Dieser Käse wird bei 10 C in etwa 40 bis 50 kg fassenden Polyäthylenfoliensäcken mindestens 24 Stunden gelagert und kann dann nach der vorstehenden Rezeptur auf einen Frischkäse verarbeitet werden.
Beispiel 4
Aus 14 kg ungereiftem Rohkäse, 8,7 kg Butter, 6,9 kg Magermilch und 2,9 kg Wasser wird unter Zusatz eines Gemisches von 0,4 kg Grahamsalz, 0,15 kg Natriumtripolyphosphat und 0,15 kg Natriumtetrapolyphosphat eine Käsestoff enthaltende Masse hergestellt. Anschliessend wird die Masse homogenisiert und pasteurisiert bei über 70 C mindestens 5 Minuten und nach Abkühlung auf 3|5 C mit 0,67 kg einer Kultur von Thermobakterien, z. B.
Thermobakterium bulgaricum, versetzt.
Nach Abfüllen in kleine Portionspackungen wird die Säuerung durch Erwärmen auf Temperaturen von etwa 45 C eingeleitet ; diese Temperatur wird so lange beibehalten, bis in der Käsemasse der gewünschte pH-Wert von etwa 5,0-4,6 erreicht ist. Die Lagerung der fertig gesäuerten Ware erfolgt bei Temperaturen unter 20 C, bei denen die Thermobakterien nicht mehr wirksam sind, so dass keine weitere Säuerung stattfinden kann.
Beispiel S
20 kg gelagerter Käsebruch, der gemäss Beispiel 1 A hergestellt wurde, wird mit 9 kg Süssrahm (50% ig) und 3 kg Sauerrahm (50% ig) und 450 g Salzmischung, bestehend aus 60 % Natriumtetrapolyphosphat, 20 % neutralem Natriumpyrophosphat und 20 % Dinatriumorthophosphat, versetzt und innerhalb von 3-12 Minuten in einem mit für Dampfzufuhr eingerichteten Mantel versehenen Schmelzkessel unter Rühren bei gleichzeitiger Dampfzufuhr in die Käsemasse auf 80 C erhitzt. Es wird wie in Beispiel 1 B die Käsemasse unter Weiterrühren abgekühlt und bei 43 C der geschmolzenen Käsemasse 2000 cm3 einer Mischkultur von Thermophilus mit Joghurtbakterien unter Rühren zugesetzt. Anschlie ssend wird gemäss Beispiel 1 B weiterverfahren.
Beispiel 6
2 kg normal hergestellter Edamer Schmelzkäse werden mit 18 kg Käsebruch analog Beispiel 1 B auf Frischkäse weiterverarbeitet.
Ein besonders haltbarer Frischkäse wird erhalten, wenn der zur Verwendung kommende Rahm bzw. die Fettemulsion milchzuckerarm bzw. milchzuckerfrei ist. Ein derartiger Rahm kann z. B. durch einen Waschprozess und erneutem Zentrifugieren gewonnen werden.
Beispiel 7 5 kg Käse, 45 % Fett i. T., Geschmack mild, neu tral mit 1 % NaCl + 1 % Phosphatgemisch (Natriumtri-und-tetrapolyphosphat) im Bruch gesalzen und gemäss Beispiel 1 A hergestellt 5 kg Sahne, 50 % Fett 200 g Wasser 250 g Phosphatgemisch (Natriumtetrapolyphosphat 80 Teile saures Natriumpyrophosphat 20 Teile)
Die Mischung wird 1-5 Minuten auf über 75 C unter Rühren erhitzt, bis 45 C abgekühlt und mit 1 1 Joghurtkultur iiberimpft, vermischt und abgefüllt.
Der abgepackte Käse wird bis zu einem pH von 4,5 bis 5,0 bei 40-50 C und bis zum Verkauf bei-kühlen Temperaturen (5-10 C) gelagert. In dem vorstehenden Beispiel 7 kann an Stelle der 5 kg Käse gemäss Beispiel 1 A auch junger Edamer Käse, 5-8 Tage alt, der nach den herkömmlichen Methoden hergestellt ist, verwendet werden. Die Emulgierung der Bestandteile dauert häufig etwas länger, so dass man etwa 5-15 Minuten bei Temperaturen über 75 C, möglichst aber nicht über 90 C, unter Rühren erhitzt.
Ausserdem werden 300-350 g der Phosphatmischung, bestehend aus 80 Teilen Natriumtetrapolyphosphat und 20 Teilen saurem Natriumpyrophosphat, verwendet.
Beispiel 8 3 kg Käse, 45 % Fett i. T., Geschmack neutral, ungereift, hergestellt gemäss Beispiel 1 A, jedoch gesalzen mit 0, 5% NaCl und 2,0% Phosphat gemisch (Natriumtetrapolyphosphat, Natrium pyrophosphat, Dinatriumphosphat) im Bruch gesalzen nach Beispiel I A
5 kg Rahm 60 %
2 kg Wasser 180 g Phosphatgemisch (Trinatriumorthophosphat 20 Teile
Natriumtetrapolyphosphat 10 Teile
Natriumpyrophosphat 30 Teile
Dinatriumorthophosphat 40 Teile)
Die Mischung wird unter Rühren auf über 80 C 2-10 Minuten im Vakuum erhitzt, auf 40 C abgekühlt und mit 0,6 1 Milchsäurekultur überimpft, vermischt, verpackt und bis zu einem pH von 4,9 bis 4,4 gesäuert und bis zum Verkauf kühl (5-10 C) gelagert.
Beispiel 9
Es wird gemäss Beispiel 6 gearbeitet. Jedoch wird nach dem Schmelzen, aber vor der Kulturzugabe 0,1 % Fruchtkernmehl, das vorher in Wasser aufgelöst wurde, dazugemischt und erfindungsgemäss weiter mit der Kultur behandelt und gelagert.
Der mit einem Zusatz von Fruchtkernmehl (0,1 bis 1,5 %) hergestellte Käse hat eine hervorragende Lagerbeständigkeit. Er ist auch in solchen Fällen, wo die Lagertemperatur von 5 10 C überschritten wird, weitgehend gegen das Ausnässen stabilisiert.
Beispiel 10
Es wird gemäss Beispiel 8 gearbeitet. In den Ansatz werden vor oder nach dem Erhitzen 0,5 % Natriumalginat in konz. wässriger Lösung zugesetzt und erfindungsgemäss die weitere Behandlung vorgenommen. Ein derartig hergestelltes Käseprodukt besitzt die gleichen vorteilhaften Eigenschaften, wie die Käse, die gemäss Beispiel 9 erhalten werden. Man kann etwa 0,5-2,5-% Natriumalginatzusatz verwenden.
Beispiel 11
Es wird gemäss Beispiel 7 gearbeitet. Nach dem Erhitzen und vor der Kulturzugabe erhält der Ansatz 0,2 % Agar-Agar in wässriger konz. Lösung. Der Zusatz von 0,1-5 % Agar-Agar verbessert den Käse, wie im Beispiel 9.
Beispiel 12
Es wird gemäss Beispiel 8 gearbeitet. In den Ansatz werden vor oder nach dem Erhitzen 10% han delsübliche Himbeermarmelade mit eingearbeitet. Es wird, wie bereits beschrieben, mit Kultur versetzt und gelagert.
Derartig hergestellte Käse zeigen die gleichen vorteilhaften Eigenschaften, wie in den Beispielen 9 und 10 beschrieben. Ausserdem hat dieser Käse einen sehr ansprechenden Geschmack.
Beispiel 13
7 kg Käse, 20 % Fett i. T., gesalzen im Bruch ge mäss Beispiel 1 A
3 kg rahmähnliche Emulsion, Fett 80%, beste hend aus Rahm (40 %) und Olivenöl 200 g Phosphatgemisch (Grahamsalz 50 Teile
Natriumtripolyphosphat 30 Teile
Natriumtetrapolyphosphat 20 Teile)
Nach dem Erhitzen, Kühlen wird die Mischung mit 5% Säureweckerkultur überimpft. Dann erfolgt das Abpacken, Säuern und Lagern bei kühlen Temperaturen.
Beispiel 14
5 kg Käse, 30% Fett i. T. (gesalzen im Bruch nach Beispiel 2)
2 kg rahmähnliche Emulsion, Fett 70%, beste hend aus 30 % igem Rahm und Leinöl
0,5 kg Wasser 160 g Phosphatgemisch (Dinatriumphosphat 40 Teile saures Natriumpyrophosphat 30 Teile
Natriumtetrapolyphosphat 30 Teile)
Die Mischung wird über 80 C erhitzt, abgekühlt, mit 8 % einer Bulgaricum-Kultur überimpft, abgepackt, gesäuert und bis zum Verkauf kühl gelagert.
Beispiel 15
Herstellung eines Diätkäses
6 kg Käse, 20 % Fett i. T., hergestellt nach Bei spiel 1 A
2 kg Maiskeimöl
1,5 kg Wasser 190 g Phosphatgemisch wie Beispiel 4 werden wie im Beispiel 4 weiterbearbeitet
Beispiel 16
Herstellung eines Diätkäses
8 kg Käse, 40 % Fett i. T., hergestellt nach Bei spiel 1 A, gesalzen im Bruch nach Beispiel 7
1,8 kg Baumwollsaatöl
2 kg Wasser 220 g Phosphatgemisch wie Beispiel 13, ebenso weitere Bearbeitung
Zweckmässig werden die Natriumphosphate ganz oder teilweise durch Kalium-und/oder Ammoniumsalze ersetzt.
Beispiel 17
5 kg Käse, 45 % Fett i. T., hergestellt nach Bei spiel 1 A
2 kg Natriumkasein, in 3 kg Wasser angerührt
6 kg Sahne, 60 % Fett 170 g Phosphatgemisch (Grahamsalz 50 Teile
Natriumpolyphosphat 30 Teile
Natriumtetrapolyphosphat 20 Teile)
Die Mischung wird nach Beispiel 8 weiterverarbeitet. Das Beispiel 17 zeigt, dass Natriumkaseinate in Lebensmittelqualität bei Verwendung in der erfin dungsgemässen Käseherstellung sehr vorteilhaft sein können.
Beispiel 18
3 kg Käse, 50% Fett i. T., hergestellt nach Bei spiel 1 A (gesalzen nach Beispiel 7)
4 kg Kasein, in 6 kg Wasser aufgelöst
7 kg Sahne, 50 % Fett 190 g Phosphatgemisch wie bei Beispiel 8, die wei tere Bearbeitung ebenso
Beispiel 19
8 kg Käse, 30 % Fett i. T., hergestellt nach Bei spiel 1 A (mit 2,5 % Kochsalz im Bruch ge salzen)
5 kg Sahne, 55 % Fett
1,5 kg Wasser 500 g Natriumcitrat
Es wird über 80 C im Vakuum erhitzt, abgekühlt, überimpft, gesäuert und bis zum Verkauf gelagert.
Beispiel 20
10 kg Käse, 40% Fett i. T., Herstellung nach Bei spiel 1 A, jedoch nur mit 2 % NaCl gesalzen
6 kg Sahne, 50 % Fett
2,0 kg Wasser 720 g citronensaures Natrium
Die Weiterbearbeitung wie bei Beispiel 19.
Beispiel 21
Bei der fertig geschmolzenen Mischung gemäss Beispiel 21 wird auf jede Portion vor dem Verschlie ssen 5 g Erdbeermarmelade geschichtet.
Beispiel 22
Auf einen Käse gemäss Beispiel 8 wird nach dem Schmelzen und vor dem Verschliessen der Packung auf jede Portion 3 g Aprikosenmarmelade geschichtet.
Beispiel 23
6 kg Käse, 45 % Fett i. T., Herstellung nach
Beispiel 1 A
3 kg Sahne, 80 % Fett 220 g Phosphatgemisch nach Beispiel 8
1,5 kg Milchzucker
1,2 kg Wasser
Weiterbearbeitung wie bei Beispiel 8.
Beispiel 24
8 kg Käse, 30% Fett i. T., Herstellung nach
Beispiel 1 A
8 kg Sahne, 45 % Fett 160 g Phosphatgemisch, Beispiel 8
2 kg Molkenpaste
0,8 kg Wasser
Weiterverarbeitung wie Beispiel 8.
Die gemäss Beispiel 23 und 24 hergestellten Käse mit Zusätzen von Milchzucker, Molkenpaste oder Molkenpulver zeigten einen ansprechenden und abgerundeten Geschmack.
Beispiel 25
10 kg Käse, 40% Fett i. T. (gesalzen nach Bei spiel 20)
3 kg Butter 300 g Phosphatgemisch nach Beispiel 17
3 kg
2 kg Wasser
Weiterverarbeitung nach Beispiel 8.
Beispiel 26
500 1 Milch, Fettgehalt der Milch 2,85 %, SH 7,3 , Temperatur 30 C werden mit 3 % Säureweckerkultur überimpft. Sodann erfolgt ein Einstellen der Milch auf einen Säuregrad von 20 SH mit 1,5 kg Citronensaure.
Die Kesselmilch wird nun mit 200 cm3 Lab (1 : 10 000) dickgelegt, anschliessend die Dickete zerschnitten und der erhaltene Bruch (Kantenlänge 5 mm) bis 400 C nachgewärmt. Nach dem Ablassen der Molke und Auswaschen der Säure mit 1 X 200 1 warmem und 1 X 200 1 kaltem Wasser wird der trockene Bruch mit 1,5% Kochsalz und 1,5% Spezialphosphatgemisch (wie unter 6 oder 7) gesalzen, in Plastiksäcken oder-behälter abgefüllt und bis zur Weiterverarbeitung kühl gelagert.
Der so hergestellte Rohkäse kann nach den Beispielen 1-25 weiterverarbeitet werden.
Beispiel 27
1000 1 Kesselmilch, Fettgehalt 1,45 %, SH 6,8 , Temperatur 31 C, werden mit 3,5% Säureweckerkultur überimpft. Nun wird mittels 2,5 I Milchsäure der SH der Milch auf 20 angehoben und nach Beispiel 25 weitergearbeitet. Es kann auch mit 2,8 1 Milchsäure der SH-Wert auf 25 angehoben und gemäss Beispiel 25 weitergearbeitet werden.
Der erhaltene Käse kann dann gemäss Beispielen 1-27 weiterverarbeitet werden.
Beispiel 28
800 I Milch, Fettgehalt 2,3 %, SH 7,80 , Temperatur 32 C, werden mit 2 % Säureweckerkultur über impft. Anschliessend wird mittels 3,2 kg Weinsäure der Säuregrad der Milch auf 20 SH erhöht und nach Beispiel 26 weitergearbeitet.
Der erhaltene Käse wird gemäss Beispielen 1 bis 25 weiterverarbeitet.
Beispiel 29
5 kg Käse, 30 % Fett i. T., gesalzen im Bruch nach Beispiel 1 A
2 kg Schmelzk#se, 50 % Fett i. T., Geschmack mild
3 kg Sahne, 75 % Fett
2 kg Wasser 190 g Phosphatgemisch nach Beispiel 9, ebenso weitere Verarbeitung gemäss Beispiel 9.
Beispiel 30
4 kg Käse, 40 % Fett i. T., hergestellt nach Bei spiel 1 A, gesalzen nach Beispiel 8
4 kg Schmelzk#se, 40 % Fett i. T., milder Ge schmack
6 kg Sahne, 55 % Fett
2,2 kg Wasser 250 g Phosphatgemisch (Beispiel 8), ebenso wei tere Verarbeitung.
Beispiel 31
2 kg Käse, 45 % Fett i. T., Herstellung nach
Beispiel 1 A und nach Beispiel 7 gesalzen
6 kg Schmelzk#se, 45 % Fett i. T., neutral im
Geschmack
4,5 kg Sahne, 80 % Fett 100 g Phosphatgemisch nach Beispiel 7, ebenso weitere Verarbeitung
Beispiel 32
5 kg Käse, 45 % i. T., hergestellt nach Beispiel 1 A (gesalzen nach Beispiel 17)
6 kg Sahne, 40 % Fett
1 kg Wasser 260 g Phosphatgemisch (nach Beispiel 9) werden auf über 80 C im Vakuum erhitzt, bis 40 C abgekühlt, mit 10% Säurungskultur überimpft, vermischt, mit 250 atü homogenisiert, ab gepackt, bis pH 5,0-4,5 gesäuert und bis zum
Verkauf kühl gelagert.
Beispiel 33
3 kg Käse, 40% Fett i. T., gesalzen nach Bei spiel 8
8 kg Sahne, 50% Fett
1,8 kg Wasser 300 g Phosphatgemisch (nach Beispiel 7) werden nach dem Erhitzen, Kühlen und Uberimpfen mit 180 atü homogenisiert, abgepackt, ge säuert und bis zum Verkauf kühl gelagert.
Beispiel 34
4 kg Käse, 50 % Fett i. T., gesalzen nach Beispiel 7
8 kg Sahne, 55 % Fett, die bei 60 C mit einem
Druck von 200 atü homogenisiert wurde
2 kg Wasser 320 g Phosphatgemisch (nach Beispiel 9), werden auf über 75 C erhitzt, abgekühlt, bei 50 C mit 7 % Joghurt überimpft, vermischt, abgepackt und bei 45 C bis pH 5,0-4,5 gesäuert und bis zum Verkauf kühl gelagert.
Beispiel 35
5 kg Käse, 30 % Fett i. T., gesalzen nach Beispiel 8
10 kg Sahne, 65% Fett, bei 65#C mit 250 atü homogenisiert
3 kg Wasser 400 g Phosphatgemisch (nach Beispiel 8) werden nach Beispiel 33 weiterverarbeitet.
Beispiel 36
5 kg Käse, 30 % Fett i. T., hergestellt nach Bei spiel 1 A, gesalzen nach Beispiel 7
10 kg Sahne, 65% Fett, homogenisiert mit 250 atü bei 65 C 400 g Phosphatgemisch nach Beispiel 7
1,5 kg Wasser werden über 80 C erhitzt, gekühlt und mit Kultur überimpft und mit 1,5 kg kleinen Ananasschnitzen versetzt, abgefüllt, gesäuert und kühl gelagert.
Beispiel 37
7 kg Käse, 40 % i. T., nach Beispiel 7
2,6 kg Butter 150 g Phosphatgemisch (nach Beispiel 8) und
2,2 kg Wasser werden nach dem Erhitzen mit
0,8 kg Citronat und Orangeat versetzt, dann vermischt und gekühlt, überimpft, gesäuert und kühl gelagert.
Beispiel 38
500 1 Milch, Fettgehalt 0,95 %, SH 7,1 , Temperatur 31#C werden mit 3,5 Säurewecker überimpft und bis 16 SH gesäuert. Nach der üblichen Herstellung, wie unter Beispiel 25 beschrieben, erhält man einen trockenen Bruch, der mit 3,0 % NaCl und 0,5 % Harnstoffpyrophosphat innig vermischt wird. Nach dem Abfüllen in Plastiksäcken oder entsprechenden Behältern wird die Käsemasse bis zur Weiterverarbeitung kühl gelagert. Der so erhaltene Käse wird ge mäss den Beispielen 1-24 weiterverarbeitet. Sehr gute Ergebnisse werden erhalten, wenn man die Milch anstelle bis 16 SH bis 12 SH säuert.
Beispiel 39
500 1 Milch, Fettgehalt 2,3 %, SH 6,8 , Temperatur 32 C werden mit 4 % Säurewecker überimpft und bis SH 18-22 gesäuert. Nach der üblichen Herstel lung, wie unter Beispiel 25 beschrieben, wird der trockene Bruch mit 2,5 % NaCl und 1 % Glucosamintripolyphosphat vermischt, abgefüllt und kühl gelagert.
Beispiel 40 1000 1 saure Milch, Fettgehalt 3,0%, pH 4,7 und SH 32 werden mit 1 % Trinatriumphosphat auf pH 5,0 eingestellt, mit der üblichen Menge Lab versetzt und dann nach Beispiel 26 Käse hergestellt.
Beispiel 41
800 1 saure Milch, Fettgehalt 2,3 %, pH 4,6, SH 35 werden mit 2% Trinatriumcitrat aus pH 4,85 gepuffert und nach Beispiel 26 weiterverarbeitet.
Beispiel 42
1000 1 saure Milch, Fettgehalt 1,45 %, pH 4,5, SH 38 , werden mit 2 % Natriumtartrat oder 5 % Natriumlactat auf pH 4,95 eingestellt, mit Lab versetzt und nach Beispiel 26 weiterverarbeitet.
Beispiel 43
Herstellung des Ausgangsmaterials aus ansaurer
Milch
Zu 100 1 Kesselmilch mit einem Fettgehalt von 2,95 %, einer Säurezahl von 7,8 SH und einem pH Wert von 6,5 gibt man bei einer Temperatur von 30 C 3% Säurewecker (Buttereikultur) zu. Diese Temperatur wird während der gesamten Säuerungsperiode, die etwa 5 Stunden dauert, aufrechterhalten.
Schliesslich ergibt sich ein Säuregrad von 28 SH, pH 4,65, worauf man bei derselben Temperatur 10 bis 50 cm3, vorzugsweise 25 cm3, flüssiges Lab (1 : 10000) zugibt. Nach einer Dickungszeit von 5 Minuten wird ein Bruch mit 2 mm Kantenlänge hergestellt. Anschliessend wird das Ganze innerhalb von 20 Minuten bis auf 40 C erwärmt (Brennen), worauf die Molke abgelassen wird. Der so erhaltene Bruch wird in 4 Waschprozessen mit Waschwasser, dessen Menge je 20%, bezogen auf die eingesetzte Milchmenge, beträgt, gewaschen. Die Wassertemperatur beträgt bei den ersten Waschungen 38 C, bei den letzten beiden Waschungen etwa 14 C. Das Waschwasser soll am Schluss der Waschung möglichst unter 1 SH liegen.
Durch die Anwendung des Kaltwassers kühlt der Bruch auf 16 C ab. Die Ausbeute beträgt 9,5 kg Bruch. Den abgekühlten und gewaschenen Bruch gibt man in die Molkenablauftrommel, wobei 2,5 % = 240 g Salz, bestehend aus 100 g Kochsalz und 140 g Natriumpentapolyphosphat, zugegeben werden. Die benutzte Molkenablauftrommel wird nachfolgend noch näher beschrieben. Der pH Wert des so gesalzenen Käsebruches beträgt 5,0 bei einer Trockenmasse von 53 %. Dieser so gewonnene Käsebruch wird mindestens 24 Stunden gelagert und kann als milder Käse als Ausgangsmaterial für die Herstellung von Frischkäsen gemäss den Beispielen 1-31 als Käseausgangsmaterial dienen.
Durch die Verwendung der im Beispiel 43 er wähnten Spezialtrommel ergeben sich eine ganze Reihe von weiteren Vorteilen. Bei der bisherigen Käsefertigung war es schwierig, den Käsebruch nach dem Ablassen der Molke von restlichen Anteilen an Molke zu reinigen. Bei ungenügendem Auswaschen besteht nun aber die Gefahr, dass eine Säuerung durch die Molkenreste eintritt. Bisher war es so, dass nach dem Ablassen der Molke Wasser in die gleichen Käsefertiger eingefüllt wurde und man dann warten musste, bis sich der Käsebruch wieder abgesetzt hatte, um beim Ablassen des Waschwassers keine Verluste oder zumindest keine grossen Verluste zu haben. Das Waschen war langwierig und umständlich, da es bisher nur in diskontinuierlichen Verfahren durchgeführt werden konnte.
Demgegenüber wird bei dem Verfahren gemäss Beispiel 43 in der Trommel der Fig. 1 (6) kontinuierlich gewaschen, wobei die anhaftende Säure und der restliche Milchzucker gründlich entfernt werden können. Bei der bisherigen Käsefertigung war es schwierig, den Käsebruch nach dem Ablassen der Molke von restlichen Anteilen an Molke zu reinigen.
Bei ungenügendem Auswaschen besteht nun aber die Gefahr, dal3 eine Säuerung durch die Molkenreste eintritt. Bisher war es so, dass nach dem Ablassen der Molke Wasser in die gleichen Käsefertiger eingefüllt wurde und man dann warten musste, bis sich der Käsebruch wieder abgesetzt hatte, um beim Ablassen des Waschwassers keine Verluste oder zum mindesten keine grossen Verluste zu haben. Das Waschen war langwierig und umständlich, da es bisher nur im diskontinuierlichen Verfahren durchgeführt werden konnte.
Demgegenüber wird bei dem Verfahren gemäss Beispiel in der Trommel 6 kontinuierlich gewaschen, die anhaftende Säure und der restliche Milchzucker gründlich entfernt werden können.
Ein weiterer Vorteil bei Verwendung der Waschtrommel 6 liegt darin, dass man den Käsebruch sowohl mit warmem Wasser, zuletzt auch mit kaltem Wasser, je nach den Erfordernissen, waschen kann.
Dadurch wird die Säuerung beliebig, vorzugsweise bei einem pH-Wert von 5,5-5,0 gestoppt. Durch weiteres, beliebig langes Drehen der Trommel wird bewirkt, dass fast das gesamte Waschwasser entfernt wird und somit der Bruch schnell die verlangte Trok kenmasse erhält. Der so getrocknete Bruch wird anschliessend in der Trommel mit Quellsalzen gesalzen, was z. B. entweder mit Kochsalz allein oder mit Kochsalz im Gemisch mit Phosphaten erfolgen kann, wobei das Bruchkorn leicht zusammenwächst.
Die einzelnen für den kontinuierlichen Bearbeitungsvorgang notwendigen Apparate werden so zusammengestellt, dass der Käsebruch nach der Herstellung in Käsefertigern 1 oder der Käsewanne la aus dem Auslaufventil 2 durch das mit Verschraubung 3 angeschlossene Auslaufrohr 4 in die zylindrische Ablauftrommel 6 oder den Bruchseparator 5a gelangt. In der Ablauftrommel 6 oder dem Bruchseparator 5a wird der Käsebruch von der anhaftenden Molke bzw. dem Waschwasser getrennt. Hat der Bruch die gewünschte Trockenmasse, das heisst ist
Molke und Waschwasser abgelaufen, so entfernt man die während der Trommelbewegung über die Aus laufschlitze 14 gezogenen Gummimanschette 17, oder man nimmt den bei der Auslauföffnung 16, der Trom mel aufgesetzten Deckel 16a ab und lässt den Bruch mittels Mitnehmer-bzw.
Austragebleche 15a in das
Bruchsammelbecken 18 laufen.
Beispiel 44
5000 1 angesäuerter Milch mit einem SH-Wert von 12 werden mit 50 Löffeln Lab versetzt (in Pulverform 1 : 100000) und 8-10 Minuten andicken gelassen. Die anschliessende Bruchbereitung mit Vor käsen dauert 20-25 Minuten. Jetzt ist es notwendig, den Bruch und Vorkäse auf 40 C nachzuwärmen.
Darauf folgt der Molkenabzug, der etwa 60-70% ausmacht. Nun wird der Bruch von dem Käsefertiger bzw. Käsewanne in die Spezialtrommel überführt.
Gewaschen wird mit 40 % (auf 5000 l) heissem Was ser von etwa 40 C (40 % von 50001) in 2 Teilen mit jeweils vorherigem Ablassen des Waschwassers. Dann wird kaltes Wasser (40 % von 5000 1) von etwa 10 C auf einmal hinzugegeben. Der End-SH-Wert liegt nicht über 2 im Waschwasser. Zuletzt wird der Bruch in der Trommel durch Vor-und Rücklauf der Trommel trocken gelegt. Die Trockenmasse beträgt 50%. Jetzt erfolgt das Salzen des Bruches mit 2-3 % Kochsalz bzw. und/oder 1% Kochsalz +1% Spezialphosphat (Mischung aus Natriumpyro-, Triund Tetrapolyphosphat im Verhältnis 60 : 20 : %.
Beispiel 45
5000 1 Milch mit einem SH-Wert von 7 werden mit 120 Löffeln Lab (in Pulverform 1 : 100 000) versetzt. Die Dickungszeit beträgt 8-10 Minuten. Die anschliessende Bruchbereitung mit Vorkäsen dauert 20-25 Minuten. Jetzt ist es notwendig, den Bruch und Vorkäse auf 40 C nachzuwärmen. Darauf folgt der Molkenabzug, der etwa 60-70 % ausmacht. Nun wird der Bruch von dem Käsefertiger bzw. Käse- wanne in die Spezialtrommel überführt. Gewaschen wird mit 40 % heissem Wasser von etwa 40 C (40 % von 5000 1) in 2 Teilen mit jeweils vorherigem Ablassen des Waschwassers.
Dann wird kaltes Wasser (40 % von 5000 1) von etwa 10 C auf einmal hinzugegeben. Die Endtemperatur des Molke-Bruch Gemisches beträgt 20-22 C. Der End-SH-Wert liegt nicht über 2 im Waschwasser. Zuletzt wird der Bruch in der Trommel durch Vor-und Rücklauf der Trommel trockengelegt. Die Trockenmasse beträgt 50%. Jetzt erfolgt das Salzen des Bruches mit 2 bis 3 % Kochsalz bzw. und/oder 1 % Kochsalz + I % Spezialphosphat (Mischung aus Natriumpyro-, Tri-und Tetrapolyphosphat im Verhältnis 40 : 40 : 20 %.
Um die Vorrichtung zur Aufbereitung des Käse- bruches noch näher zu erklären, werden jetzt folgende Angaben gemacht :
Die Trommel 6 wird durch den Antriebsmotor 7 mittels des auf der Trommel angebrachten Zahnradkranzes 8 vor-und rückwärts bewegt. Der Motor 7 und der Zahnkranz 8 können auch an der Stirnseite angebracht werden. Der Bruchseparator 5a wird durch den Motor 7a angetrieben. In der Trommel sind Gleitbänder 9 für die Trag-und Gleitrollen 10 angebracht. Damit die Trommel auch an einem anderen Arbeitsplatz aufgestellt werden kann, ist diese auf ein fahrbares Untergestell 11 gesetzt. Zum Ablaufen der Molke bzw. des Waschwassers sind im äusseren Blechmantel der Trommel zahlreiche Schlitze 12, die etwa 1,5 mm breit sind, angebracht.
Damit durch die Schlitze 12 nicht zu viele kleine Bruchteilchen austreten können, kann der Blechmantel mit einem Kunststoffnetz, z. B. aus Polyamid- material-beispielsweise Perlonnetz 13-überzogen werden. Ausserdem können zum Abstreifen der Bruchkörner aus den Schlitzen 12 und dem Perlon netzgewebe 13 Längsborsten 13a angebracht werden.
Der Käsebruch wird durch die an der Trommeloberfläche anbringbaren und verstellbaren Mitnehmerbleche 15 leichter und besser fortbewegt. Gleichzeitig wirken diese Mitnehmerbleche auch als Staubleche
15, die ein Zusammenbacken des Bruches verhindern. Im allgemeinen werden die Mitnehmerbleche
15 in der Drehbewegung der Trommel ausgerichtet.
Hat der Bruch die gewünschte Trockenmasse, das heisst ist Molke und Waschwasser abgelaufen, so entfernt man die während der Trommelbewegung über die Auslaufschlitze 14 gezogene Gummimanschette
17, oder man nimmt den bei der Auslauföffnung 16 der Trommel aufgesetzten Deckel 16a ab und lässt den Bruch mittels Mitnehmer-bzw. Auslaufbleche 15a in das Bruchsammelbecken 18 laufen. Unter der Trommel steht ein Auffangbehälter für Molke und Waschwasser nebst Ablaufrohr 19. Auf den Behälter ist ein Sieb 19b gesetzt, das den feinen Käsebruchstaub auffängt und für die Fabrikation zurück- gewinnt. Im Bruchseparator 5a läuft die Molke bzw. das Waschwasser durch das Ablaufrohr 19a ab.
Der im Bruchsammelbecken 18 anfallende Käsebruch wird nach dem Salzen mittels der schon genannten Quellsalze nach 24 Stunden Lagerungszeit oder länger als Ausgangskäse für die beschriebene Frischkäseherstellung dienen.
Beispiel 46
1000 1 Kesselmilch SH = 7,5 mit einem Fettgehalt mit 2,95 % Fett werden auf 32 C angewärmt.
Labzusatz 150 g. Dickungszeit 1 Stunde bei einem Kulturzusatz : (Säurewecker) von 1 %. Durch Schneiden und Rühren wird auf 68 % Wassergehalt in der fettfreien Käsebruchmasse ausgearbeitet. Nun werden 2 % Kochsalz und 1, Natriumpyrophosphat (Na3HP207) und 1 % Natriumtetrapolyphosphat zugesetzt und nun durch Umpumpen fein zerschlagen. In einem Plattenerhitzer wird nun diese Käsebruchmasse auf 80 C mit 40 Sekunden Heisshaltung erhitzt und mit dem Wärmeaustauscher auf 20 C rückgekühlt.
Jetzt werden pro 100 1 des geschmolzenen Käse- bruches, 1 1 Säurewecker, 100 g Camembert-Weiss- schimmelkultur und 50 g Rotschmierekultur zugesetzt.
Nun wird die beimpfte Masse in einen Kunststoffbecher, z. B. aus Polystyrol, oder paraffinierter Pappe abgefüllt und in einen Camembert-Reifungskeller gebracht. Innerhalb von 10 Tagen säuert die Masse im Innern durch, und auf der Oberfläche bildet sich die normale Camembertflora. Nach vollendeter Reifung wird die Dose verschlossen und der Käse dem Verkauf zugeführt.
Beispiel 47
1000 1 Vollmilch mit einem SH von 6,5 werden auf 30 C erwärmt und mit 200 g Labextrakt versetzt. Nun wird etwa 2 Stunden bearbeitet und die Molke abgelassen. Der Käsebruch kommt auf einen Wärmetisch, auf dem die Masse 3 Stunden bei 30 C gerührt wird, bis der pH 5,2 erreicht ist. Nun werden 1,5 % Kochsalz und 2,5 % einer Mischung aus 20 Teilen Dinatriumorthophosphat, 30 Teilen Natriumpyrophosphat (Na4P207) und 40 Teilen Natriumtripolyphosphat und 10 Teilen Natriumpentapolyphosphat trocken mit dem Käsebruch vermischt. Bei Beendigung der Zugabe der vorstehenden Salze hat die Käsebruchmasse einen pH von 5,8.
Nun kommen je 100 kg des vorstehenden Ansatzes in einen üblichen Schmelzkessel der Schmelzkäse- industrie. Darin wird z. B. 5 Minuten auf 75 C unter Verwendung von direktem und indirektem Wasserdampf unter Vakuum und Rühren erhitzt. Dann wird in den Aussenmantel kaltes Wasser gelassen und auf 35 C abgekühlt.
Jetzt werden 1,5 % Säurewecker (Milchsäurebak- terienkultur) und 20 g Labextrakt zugesetzt. Nach gutem Vermischen wird die zähflüssige Masse wie Schmelzkäse abgepackt. Die abgepackte Masse bleibt bei 5 C 5 Monate liegen. Nach dieser Zeit hat man dann einen normalen gereiften Cheddar-Käse.
Beispiel 48
In einem Käsekessel werden 800 1 Milch mit einem Fettgehalt von 3,2%, SH-Wert 6,2, auf 33 C erwärmt, 0,5 1 Thermobacterium helveticum und 1 1 einer Kultur von Streptokokkus thermophilus zugesetzt und danach mit 240 g Labextrakt versetzt.
Der Käsebruch wird nach 35 Minuten geschnitten und durch Rühren fein ausgerührt, bis sich eine Käse- bruchmenge von 7 kg ergibt. Nun werden 1,2 % Kochsalz, 1 % Trinatriumcitrat und 1 % Grahamsalz zugesetzt. Danach wird im Kessel, der zweckmässig aus nichtrostendem Stahl besteht und doppelwandig ist, 20 Minuten auf 60 C erhitzt. Dadurch werden einerseits käsereischädliche Bakterien abgetötet, anderseits findet eine Auslese der Bakterien statt, die auch beim üblichen Nachwärmen der Milch auf 55 C übrigbleiben. Der Ansatz schmilzt dabei.
Nun werden nochmals 100 g Kultur von Thermobacterium helveticum und 50 g einer Kultur von Propionsäure- bakterien zugegeben. Die Masse wird jetzt ganz schnell in Schläuche aus wasserfestem und elastischem, wasserdampfdichtem Material abgefüllt und anschliessend zu 100-g-Portionen abgeteilt und verschlossen. Diese portionierten Käse kommen nun 3 Tage in einen Käsekeller bei 8 C zwecks Erstarrung. Anschliessend werden diese 6 Wochen in Wasserbäder oder temperierte Räume von 22-25 C gelagert. In dieser Zeit bilden sich der typische Emmentaler-Geschmack aus, und es entstehen in jeder Portion eine Anzahl von Löchern von 5-10 mm Durchmesser. Anschliessend werden die Portionskäse in Lagerräume mit 12 C gebracht und lagern dort noch weitere 2 Monate.
Beispiel 49
1000 1 Kesselmilch SH = 8,5 mit einem Fettgehalt von 2,98 % Fett werden auf 30 C angewärmt und mit 200 g Labextrakt versetzt. Dickungszeit 11/2 Stunden bei einem Kulturzusatz von 1 % Säurewecker (Milchsäurebakterien). Der Käsebruch wird gemäss Beispiel 46 gewonnen und mit Kochsalz und Quellsalzen vermischt. Der so behandelte Käsebruch wird in einem bekannten Schmelzkäsekessel unter Rühren und Vakuum mit direktem und indirektem Dampf auf 85 C erhitzt und anschliessend mit kaltem Wasser, das durch den äusseren Mantel des Schmelzkessels geleitet wird, auf 22 C gekühlt. Jetzt werden pro 100 kg des geschmolzenen Käsebruches 120 g Camembert-Weissschimmelkultur und 70 g einer Rotschmierekultur zugesetzt.
Die beimpfte Masse wird analog Beispiel 46 abgefüllt und gelagert.
Bei dem vorstehenden Beispiel wurde eine Kes selmilch mit einem SH von 8,5 eingelabt, was bisher grosse käsereitechnische Schwierigkeiten verursacht hat. Durch die spezifische Käsebruchgewinnung und -behandlung ist es möglich, Kesselmilch bis zu einem SH-Wert bis zu 30 zu verkäsen.
Beispiel 50
Es wird eine Kesselmilch mit SH = 24 gemäss Beispiel 49 zu einem Käsebruch verarbeitet, der analog Beispiel 49 geschmolzen, gekühlt und durch Impfen mit Mikroorganismen zu Camembert verarbeitet wird.
Die besonderen Vorteile wurden schon im Beispiel 49 genannt.
Method of making cheese
The present invention relates to a process for the production of cheese, which is characterized in that cheese curd is obtained from liquid, sour and / or sweet milk or from liquid, milk-protein-containing products, which is mixed with table salt and to which such a quantity of melting salts is obtained admits that the melt content of the mass, calculated as anhydrous salts, is not more than 7%, preferably not more than 5%, whereupon the mass is melted with heating to over 70 C, after melting it is cooled to at least one such temperature, in which a loss of activity of the ripening culture to be added is avoided,
at this temperature a culture of microorganisms is distributed in the mass and, preferably at the temperature of the optimal growth of the microorganisms, is allowed to mature. A wide variety of cheeses with any characteristics can be produced according to the above procedure, e.g. B. with cream cheese character, butter cheese, Dutch, Tilsiter, Emmentaler, Camembert, Provolone, Parmesan character.
It has already been proposed for the production of processed cheese and cheese preparations to subject the melted cheese mass to a bacteriological ripening process after cooling to the usual ripening temperatures and thereby to give the pasteurized cheese mass the taste of a natural cheese again. With this method it has not been possible for the following reasons, cheese z. B. with the character of Rohtilsiter, Emmentaler with hole formation, etc. to produce. Cheese was assumed; as a result, it is initially not possible to even imitate every desired type of cheese, because z. B. Emmental cheese cannot be made from Tilsiter processed cheese.
The first requirement would have been to choose a neutral, flavorless processed cheese as the starting material. However, it has now been found that in principle any processed cheese made from cheese is unsuitable for the proposed method. When cheese ripens, the nutrients or growth conditions necessary for microorganism growth have already been lost; z. B. Sufficiently high milk sugar, lactic acid and calcium lactate content. When making processed cheese, water is added to the raw cheese.
If you try to ripen such a mass with an increased water content, you never get the character of the raw cheese again, because the type-determining microorganisms only form the characteristic features with a certain water and salt content, namely that of the raw cheese. The optimum table salt content can also be easily set for processed cheese; however, the water content cannot be reduced. The known method was also not used for economic reasons because the double ripening process, first cheese ripening and then processed cheese ripening, is too expensive. Any reworking process is uneconomical, e.g. B. The work of molding the cheese is completely in vain.
According to the present invention, a significant technical advance has now been achieved in that the same has been achieved by changing the cheese production process by melting the curd and adding microorganisms to it prior to molding.
In the curd used in the present invention, all the nutrients are still present, and one can work out the water content which is crucial for ripening. The following table gives examples of this:
Water content of cheese in the fat-free cheese mass in%
Emmentaler 50-52
Chester 53-54
Tilsiter 57
Edam 50
Edelpilz 59-60 Butter Cheese 65
Camembert and Brie 68-70
The salt content can be adjusted, as is usual in cheese production. Given the number of types of cheese that can be made, which can no longer be overlooked, a correspondingly large number of examples would result.
But since the basic principle is always the same and cream cheese is a particularly difficult case, reference is made to two particularly typical examples in the following examples, in particular examples 46-49.
The essentially neutral masses used as starting material in the process according to the invention are fresh cheese curd or mild, unripened cheese, e.g. B. Edam and / or young cheese curd, the table salt and preferably table salt and melting salt has been added.
According to the invention, any fresh cheese curd can be used as a starting point. However, it can also be used that has been produced by the process of German patent specification number 1 039 816. But it is also possible to use such types of milk, such as. B. sour whole, skimmed or buttermilk to be used, such as. B. in the French Patent specification No. 1 176, 249, with the help of citrates, phosphates, lactates or tartrates, were buffered back to such a pH value or SH degree that they still remain labile.
Such types of milk or milk mixtures treated with salt can be further processed into mild, unripened cheese or into young cheese curd by the procedures described in German Patent No. 1,039,816. However, such young cheese curd can also be used for the method according to the invention which was obtained, for example, according to the method of German Patent No. 1,031,620.
The method according to the invention for the production of cheese can be carried out particularly efficiently if the fresh cheese curd or unripened cheese is made from milk such as skimmed milk, whole milk or butter milk or mixtures thereof, in which the acidification - which normally occurs in the Cheese-making in the curd or in the cheese pancakes when Chester takes place-in which milk is brought forward; As soon as the amount of curd corresponds to the desired cheese yield and the desired pH value has been reached, the curd can be packed in containers, for example plastic bags, after draining the whey, washing out and adding common salt and / or swelling salts without any further release of liquid.
In this method for the production of the starting material for the process according to the invention, an acidic milk can be used instead of the normal vat milk to produce the curd, which has an SH value of about 7-30, preferably 9-15, or a pH- Has a value of about 6.2-4.6 and from which cheese curd is made after thickening, to which salts in the form of swelling and / or common salt are added after washing. A particularly expedient embodiment of this method consists in adjusting the acidity of the milk to be added to the SH values given above with the aid of buttermilk, which is obtained in the sour cream buttering process.
But it is also possible to achieve the desired SH value of the milk of 7-30 with other acidic milk types or with acidification cultures or with organic acids, e.g. B. lactic, citric or tartaric acid to adjust. If the available whole, skimmed or buttermilk varieties are already over-acidic and have a higher SH level than required, the over-acidic milk can be brought to values in the pH range of 4.6 with the help of citrates, phosphates, tartrates or lactates. 6.2 are buffered; If these sour milk types are only used as an additive to accelerate the desired acidification of normal, sweet milk, they can be buffered to correspondingly lower pH values. You can also start from sweet milk and make it acidic with an acid alarm.
The mild, unripened cheese or the young cheese curd can be used as the starting product for the process according to the invention just a few hours after its packaging, generally after 24 hours. When the curd is washed, the lactose content in the curd is reduced to such an extent that the shelf life of the base product made from it for further processing into fresh cheeses is quite high, so that longer storage times can be used if desired without the suitability of the base material being impaired.
If the curd used as the starting material and mixed with table salt and possibly swelling salts is to be stored for longer than 48 hours, it is filled into containers that can be evacuated, preferably largely gas-impermeable plastic bags or metal and metal vessels being used as the container. Storage then takes place at temperatures below 10 C if possible.
If the curd mass is obtained from other companies, special storage is generally superfluous, since the necessary storage is usually already completed during the inevitably necessary manipulation with the curd mass and its transport.
A particularly advantageous embodiment of the present invention relates to a method for the production of new types of fresh cheese, which can be carried out as a rapid process. The method according to the invention makes it possible, starting from fresh cheese curd and / or masses containing essentially neutral cheese, with the addition of fat emulsions, e.g. B. from cream, such as sweet cream, melting salt and microorganisms to obtain a cheese with cream cheese character directly.
In the method according to the invention, the cheese material is expediently greased with a fat emulsion which has a fat content of more than 30%. The fat is preferably carried out to such an extent that the fat content of the fresh cheese produced is up to 90% i. Tr., In particular 40-70 i. Tr., Is.
The fat emulsion to be added to the cheese curd or the unripened cheese, e.g. B. the sweet cream can be wholly or partially homogenized when mixed with the curd, where the homogenization can be carried out for example with the help of colloid mills, homogenizing devices, etc. This measure can prevent wetting or greasing and at the same time achieve a particularly pliable mass. The fat emulsion used, the fat content of which is preferably 3, 5-70%, can, for. B. be homogenized at 50-60 C and 100 atm.
Improved results are also achieved by using partially homogenized cream. To obtain cream with 50% fat content you can, for. B. proceed so that 100 kg of 30% homogenized cream are mixed with 100 kg of 70% unhomogenized cream. This results in a mixed cream with 50% fat content that is partially homogenized. The homogenization improves the spreadability of the cheese.
It is often advisable not to add the fat emulsion all at once, but rather in portions to the cheese curd and / or mild unripened cheese, as this enables a more even distribution of the fat emulsion in the cheese-containing mass to be achieved more quickly and easily. Instead of a fat emulsion, fat and an emulsifying liquid can also be added to the starting material, in which case, however, more thorough mixing, preferably homogenization, is necessary in order to obtain the mass of the greased starting material. Wetting out can also be achieved by adding 0.5-1% colloids, e.g. B.
Push back fruit seed flour, or by adding 1-5% gelatine, agar-agar, alginates or other known swelling agents or binders.
Such swelling or binding agents, if they are present in sufficient quantity, also prevent wetting out on their own. However, it is possible to manage with a significantly smaller amount of the above-mentioned additives if, according to a special embodiment of the invention, the cheese mass is homogenized and the fat content is increased at the same time. Crushed fruits (including jams) work in a similar way to colloids due to their pectin content and their jelly-like structure. At the same time, they also act as flavor carriers. The addition of fruits can be 1-15%.
It is also possible to use a cream-like fat emulsion. The cream-like emulsion can, for example, be made from butter and / or margarine and from dry milk powder and / or milk. Instead of butter and / or margarine, other fats suitable for nutrition, e.g. B.
Clarified butter, vegetable fats, animal fats, such as. B.
Lard can be used singly or in a mixture.
In addition to adjusting the fat content, the starting material is also adjusted to the molten salt content, the molten salt content of the mass, calculated on anhydrous salts, being adjusted to a value below 7%.
In the process according to the invention, for example, orthophosphates, pyrophosphates, condensed phosphates, citrates or mixtures thereof in the form of their soluble inorganic or organic salt-like compounds can be used as melting salts.
Inorganic salts are in particular the soluble alkali or ammonium salts and in particular the urea or urea salts as organic salts. Glu cosamine salts in question. If citrates are used as melting salts, it is advisable to use them in an amount below 5%, in particular between 4 and 4.5%, while other melting salts are generally calculated as anhydrous salts in amounts below 3.5% , be used.
If the starting material already contains melting salts, this must be taken into account when determining the amount of melting salt to be added.
The mass, adjusted to the desired molten salt content, is then heated to a temperature above 70 C, preferably above 76 C, until it has melted, after which it is cooled to at least a temperature at which a loss of activity of the ripening culture to be added is avoided, z. B. to a temperature below 50 C. At this temperature, a culture of acidification bacteria or culture mixtures is then distributed in the mass, whereupon, preferably at the temperature of the optimal growth of the acidification bacteria, acidification is carried out until the cheese has a pH -Value of about 5.0-4.2.
The optimal growth temperatures of some acidifying bacteria are given in the following table:
Approach and acidification culture Acidification temperatures o C Acid alarm 19-21 Yoghurt 40-45 Bulgaricum 38-45 Thermophylus 42-44 Mixed culture 28-32 Bacterium Acidophylus 37-40 Helveticum 37-42 Thermobacterium yoghurt 38-41
Finally the acidification is interrupted. This can be done by storing the acidified cheese at such low temperatures at which the acidification culture used no longer acidifies the cheese substance, e.g.
B. at temperatures between 4 and 8 Cn whereby the aim is that the Sauerungskuitur stops its vital function as far as possible or is killed.
It is often advantageous to homogenize the melted, cooled mass containing cheese, if necessary after adding the ripening culture. This measure can also be used to effectively suppress the wetting or fat loss of the fresh cheese produced.
The cheese mass can correct taste during the melting process and / or before filling, e.g. B. milk sugar, protein-containing preparations, whey paste, whey powder, whey cream, spices, honey, fruits, etc., can be added and incorporated. The addition of flavoring agents to the cheese-containing mass is expediently carried out simultaneously with the incorporation of the fat emulsion. But it is also possible, after filling, to use taste corrections to cover the surface of the cheese. If the cover is made with substances containing pectin, in particular with
Fruit jelly, a surface infection, e.g.
B. mold growth can be effectively prevented; In addition to fruit jelly, sugared fruit concentrates such as jam or jelly based on alginate or the like are particularly suitable for the stated purpose. Just like the fat content (30-80% fat in dry matter), the protein content of the cream cheese product to be made can also be varied so that a soft or firm consistency can be obtained, depending on the intended use.
Example 1 A. Preparation of starting material
To 100 liters of vat milk with a fat content of 3.05%, an acid number of 7.2 SH and a pH value of 6.7, 2% starter (butter culture) is added at a temperature of 30 ° C. This temperature is maintained during the entire acidification period, which lasts 4 hours. Finally, the acidity is 12.5 SH, whereupon a spoonful of rennet (powder rennet) 1: 100,000 is added at the same temperature. After a thickening time of 9 minutes, a break with an edge length of 4 mm is produced. The whole thing is then heated up to 40 C (burning) within 20 minutes, whereupon the whey is drained off.
The curd obtained in this way is washed in 4 washing processes with washing water, the amount of which is 20% each, based on the amount of milk used. The water temperature for the first washes is 40 C, for the last two washes around 15 C. The use of cold water cools the break down to 17 C. The yield is 10 kg of breakage. 2% = 200 g salt, consisting of 100 g table salt and 100 g sodium tripolyphosphate, is added to the cooled and washed curd in the tub. The pH value of the salted cheese curd is 5.3 with a dry matter of 53%.
The above-mentioned, prepared, salted K # sebruch is filled in about 50 kg polyethylene sacks and stored at temperatures below 10 C for 24 hours or up to 4 months and longer.
B. Making the cream cheese
20 kg of the stored cheese curd are included
12 kg of cream (50%) and 400 g of a salt mixture, consisting of 80% sodium tetrapolyphosphate and 20 acid sodium pyrophosphate, added and transferred within 5-10 minutes in a furnace with a jacket equipped for steam supply with a direct and / or indirect
Steam, advantageously under vacuum, heated to 85 ° C. with stirring.
The heating is expediently accelerated by additionally introducing steam into the cheese mass. When this temperature is reached, the steam supply is interrupted with continued stirring, and cold or ice water is passed through the jacket and / or over the lid of the melting machine and / or by cooling by means of a tube cooler or a plate cooler and as quickly as possible to 50 ° C. deeper, depending on the type of culture addition, cooled, which takes about 5-20 minutes. At 50 C or a lower temperature, 2000 cm3 of a yoghurt culture are added to the melted cheese mass, and the culture is stirred into the melted mass for 1 minute.
The final pH after the addition of the culture is 5.30-5.50. This cheese is then placed in airtight containers, such as. B. laminated aluminum foil or plastic cups packed. After filling, the cheese is stored at 45 ° C until it has a pH of 5.0-4.8. The cheese is then stored at around 6 ° C until it is delivered to the consumer.
Example 2
The procedure is as in Example 1, but after adding and mixing the yoghurt culture, the entire mass is homogenized at 20-100 atmospheres in a homogenizer and then treated further as above.
Example 3
20 kg of cream with 40% fat content are mixed with 3 kg of unripened cheese, the 22% fat i. Tr. contains and has been prepared according to the manufacturing instructions given below, mixed with 90 g of a salt mixture consisting of 80% sodium tetrapolyphosphate and 20% acid sodium pyrophosphate and heated to 85 ° C. in 5-10 minutes with stirring in a steam-jacketed melting kettle then immediately by switching the steam connection to cold or. Ice water cooled to 25 C as quickly as possible, which takes about 20 minutes. Afterwards, 2000 cm3 of an acid alarm culture common in the cheese dairy is inoculated. After the culture has been mixed with the cheese-containing mass, it has a final pH of 5.5-5.0.
This mass is then homogenized in a homogenizer at 100-250 atm.
After the cheese has been filled into the usual packaging for processed cheese, this cheese is matured in the packaging at 10-25 ° C until it has a pH of 4.5-4.7. It is then stored at around 6 ° C until delivery to the consumer.
The raw cheese used with 22% fat content i. Tr. was obtained as follows: 500 l of vat milk with a fat content of 1.2%, an acidity of 7.4 SH and a protein titer of 3.34 are heated to 35 ° C., whereupon 2% = 10 l of chest culture are added to this milk.
After an acidification time of 4 hours, with an acidity of 9.5 SH, add 10 spoons of powder rubbing off. After about 10 minutes, a curd with an edge length of 3 mm is prepared and stirred for 15 minutes. The curd is then heated to 40 C within 25 minutes, the whey drained and then washed with water at the same temperature (the amount of water is 20% of the amount of milk used).
400 g of table salt and 400 g of disodium pyrophosphate are then added to this fraction. The pH of the resulting fraction is 5.15 and the dry matter 52%. This cheese is stored at 10 C in about 40 to 50 kg polyethylene film bags for at least 24 hours and can then be processed into a cream cheese according to the above recipe.
Example 4
From 14 kg of unripened raw cheese, 8.7 kg of butter, 6.9 kg of skimmed milk and 2.9 kg of water, with the addition of a mixture of 0.4 kg of graham salt, 0.15 kg of sodium tripolyphosphate and 0.15 kg of sodium tetrapolyphosphate, a mass containing cheese is made manufactured. The mass is then homogenized and pasteurized at over 70 ° C for at least 5 minutes and after cooling to 3 ~ 5 ° C with 0.67 kg of a culture of thermobacteria, e.g. B.
Thermobacterium bulgaricum, offset.
After filling into small portion packs, acidification is initiated by heating to temperatures of about 45 C; this temperature is maintained until the desired pH value of around 5.0-4.6 is reached in the cheese mass. The finished acidified goods are stored at temperatures below 20 C, at which the thermobacteria are no longer effective, so that no further acidification can take place.
Example p
20 kg of stored cheese curd, which was produced according to Example 1 A, is mixed with 9 kg of sweet cream (50%) and 3 kg of sour cream (50%) and 450 g of salt mixture, consisting of 60% sodium tetrapolyphosphate, 20% neutral sodium pyrophosphate and 20% Disodium orthophosphate, added and heated to 80 ° C. within 3-12 minutes in a melting kettle equipped with a jacket equipped for steam supply, while stirring and simultaneously supplying steam into the cheese. As in Example 1B, the cheese mass is cooled with continued stirring and 2000 cm3 of a mixed culture of Thermophilus with yoghurt bacteria are added to the melted cheese mass at 43 ° C. with stirring. The procedure is then continued as in Example 1B.
Example 6
2 kg of normally produced Edam processed cheese are processed further with 18 kg of cheese curd analogously to Example 1B to make cream cheese.
A particularly long-lasting fresh cheese is obtained if the cream or fat emulsion used is low in lactose or free from lactose. Such a cream can, for. B. can be obtained by a washing process and centrifuging again.
Example 7 5 kg cheese, 45% fat i. T., taste mild, neutral with 1% NaCl + 1% phosphate mixture (sodium tri and tetrapolyphosphate) salted in the break and prepared according to Example 1A 5 kg cream, 50% fat 200 g water 250 g phosphate mixture (sodium tetrapolyphosphate 80 parts acidic Sodium pyrophosphate 20 parts)
The mixture is heated for 1-5 minutes to over 75 ° C with stirring, cooled to 45 ° C and inoculated with 1 liter of yoghurt culture, mixed and bottled.
The packaged cheese is stored at a pH of 4.5 to 5.0 at 40-50 C and at cool temperatures (5-10 C) until it is sold. In the above example 7, young Edam cheese, 5-8 days old, which is produced according to conventional methods, can also be used instead of the 5 kg cheese according to Example 1A. The emulsification of the constituents often takes a little longer, so that about 5-15 minutes at temperatures above 75 C, but if possible not above 90 C, heated with stirring.
In addition, 300-350 g of the phosphate mixture, consisting of 80 parts of sodium tetrapolyphosphate and 20 parts of acid sodium pyrophosphate, are used.
Example 8 3 kg cheese, 45% fat i. T., taste neutral, unripened, produced according to example 1A, but salted with 0.5% NaCl and 2.0% phosphate mixture (sodium tetrapolyphosphate, sodium pyrophosphate, disodium phosphate) salted in the break according to example IA
5 kg cream 60%
2 kg water 180 g phosphate mixture (trisodium orthophosphate 20 parts
Sodium tetrapolyphosphate 10 parts
Sodium pyrophosphate 30 parts
Disodium orthophosphate 40 parts)
The mixture is heated with stirring to over 80 C for 2-10 minutes in vacuo, cooled to 40 C and inoculated with 0.6 l lactic acid culture, mixed, packaged and acidified to a pH of 4.9 to 4.4 and up to Store in a cool place (5-10 C).
Example 9
Example 6 is used. However, after melting, but before the addition of the culture, 0.1% fruit kernel flour, which was previously dissolved in water, is mixed in and, according to the invention, further treated with the culture and stored.
The cheese produced with the addition of fruit kernel flour (0.1 to 1.5%) has an excellent shelf life. Even in cases where the storage temperature of 5 10 C is exceeded, it is largely stabilized against wetting.
Example 10
Example 8 is used. In the approach before or after heating 0.5% sodium alginate in conc. added aqueous solution and carried out according to the invention, the further treatment. A cheese product produced in this way has the same advantageous properties as the cheeses obtained according to Example 9. You can use about 0.5-2.5% added sodium alginate.
Example 11
Example 7 is used. After heating and before the addition of culture, the batch receives 0.2% agar-agar in aqueous conc. Solution. The addition of 0.1-5% agar-agar improves the cheese, as in Example 9.
Example 12
Example 8 is used. Before or after heating, 10% commercial raspberry jam is incorporated into the batch. As already described, it is mixed with culture and stored.
Cheeses produced in this way show the same advantageous properties as described in Examples 9 and 10. In addition, this cheese has a very appealing taste.
Example 13
7 kg cheese, 20% fat i. T., salted in the curd according to Example 1 A
3 kg cream-like emulsion, fat 80%, consisting of cream (40%) and olive oil 200 g phosphate mixture (graham salt 50 parts
Sodium tripolyphosphate 30 parts
Sodium tetrapolyphosphate 20 parts)
After heating and cooling, the mixture is inoculated with 5% starter culture. Then the packing, acidification and storage takes place at cool temperatures.
Example 14
5 kg cheese, 30% fat i. T. (salted in the curd according to example 2)
2 kg cream-like emulsion, fat 70%, consisting of 30% cream and linseed oil
0.5 kg water 160 g phosphate mixture (disodium phosphate 40 parts acid sodium pyrophosphate 30 parts
Sodium tetrapolyphosphate 30 parts)
The mixture is heated to over 80 C, cooled, inoculated with 8% of a Bulgaricum culture, packaged, acidified and stored in a cool place until it is sold.
Example 15
Making a diet cheese
6 kg cheese, 20% fat i. T., made according to the example of 1 A
2 kg of corn oil
1.5 kg of water and 190 g of phosphate mixture as in Example 4 are processed further as in Example 4
Example 16
Making a diet cheese
8 kg cheese, 40% fat i. T., made according to Example 1 A, salted in the fraction according to Example 7
1.8 kg cottonseed oil
2 kg of water, 220 g of phosphate mixture as in Example 13, also further processing
The sodium phosphates are expediently completely or partially replaced by potassium and / or ammonium salts.
Example 17
5 kg cheese, 45% fat i. T., made according to the example of 1 A
2 kg of sodium casein, mixed in 3 kg of water
6 kg cream, 60% fat 170 g phosphate mixture (graham salt 50 parts
Sodium polyphosphate 30 parts
Sodium tetrapolyphosphate 20 parts)
The mixture is processed further according to Example 8. Example 17 shows that food grade sodium caseinates can be very beneficial when used in cheese making according to the invention.
Example 18
3 kg cheese, 50% fat i. T., prepared according to Example 1 A (salted according to Example 7)
4 kg of casein dissolved in 6 kg of water
7 kg of cream, 50% fat, 190 g of phosphate mixture as in Example 8, the further processing as well
Example 19
8 kg cheese, 30% fat i. T., made according to Example 1 A (salted with 2.5% table salt in the fraction)
5 kg cream, 55% fat
1.5 kg of water 500 g of sodium citrate
It is heated to over 80 C in a vacuum, cooled, inoculated, acidified and stored until it is sold.
Example 20
10 kg cheese, 40% fat i. T., production according to Example 1 A, but only salted with 2% NaCl
6 kg cream, 50% fat
2.0 kg of water 720 g of sodium citric acid
Further processing as in example 19.
Example 21
In the case of the completely melted mixture according to Example 21, 5 g of strawberry jam are layered on each portion before sealing.
Example 22
On a cheese according to Example 8, after melting and before closing the pack, 3 g of apricot jam are layered on each portion.
Example 23
6 kg cheese, 45% fat i. T., manufacture after
Example 1 A
3 kg cream, 80% fat, 220 g phosphate mixture according to example 8
1.5 kg of milk sugar
1.2 kg of water
Further processing as in example 8.
Example 24
8 kg cheese, 30% fat i. T., manufacture after
Example 1 A
8 kg cream, 45% fat, 160 g phosphate mixture, example 8
2 kg of whey paste
0.8 kg of water
Further processing as in example 8.
The cheeses produced according to Examples 23 and 24 with additions of milk sugar, whey paste or whey powder showed an appealing and rounded taste.
Example 25
10 kg cheese, 40% fat i. T. (salted according to example 20)
3 kg butter 300 g phosphate mixture according to example 17
3 kg
2 kg of water
Further processing according to example 8.
Example 26
500 l milk, fat content of the milk 2.85%, SH 7.3, temperature 30 C are inoculated with 3% acid alarm culture. The milk is then adjusted to an acidity of 20 SH with 1.5 kg of citric acid.
The vat milk is then thickened with 200 cm3 rennet (1: 10,000), then the thick part is cut up and the resulting curd (edge length 5 mm) is reheated to 400 ° C. After draining the whey and washing out the acid with 1 X 200 1 warm and 1 X 200 1 cold water, the dry curd is salted with 1.5% table salt and 1.5% special phosphate mixture (as under 6 or 7), in plastic bags or -container filled and stored in a cool place until further processing.
The raw cheese produced in this way can be further processed according to Examples 1-25.
Example 27
1000 1 vat milk, fat content 1.45%, SH 6.8, temperature 31 C, are inoculated with 3.5% acid alarm culture. The SH of the milk is now increased to 20 using 2.5 l of lactic acid and work is continued according to Example 25. The SH value can also be raised to 25 with 2.8 l lactic acid and work can be continued according to Example 25.
The cheese obtained can then be further processed according to Examples 1-27.
Example 28
800 l milk, fat content 2.3%, SH 7.80, temperature 32 C, are inoculated with 2% acid alarm culture. The acidity of the milk is then increased to 20 SH using 3.2 kg of tartaric acid and work is continued according to Example 26.
The cheese obtained is further processed according to Examples 1 to 25.
Example 29
5 kg cheese, 30% fat i. T., salted in the break according to Example 1 A
2 kg melted cheese, 50% fat i. T., taste mild
3 kg cream, 75% fat
2 kg water 190 g phosphate mixture according to example 9, also further processing according to example 9.
Example 30
4 kg cheese, 40% fat i. T., prepared according to Example 1 A, salted according to Example 8
4 kg melted cheese, 40% fat i. T., mild taste
6 kg cream, 55% fat
2.2 kg of water and 250 g of phosphate mixture (Example 8), as well as further processing.
Example 31
2 kg cheese, 45% fat i. T., manufacture after
Example 1 A and salted according to Example 7
6 kg melted cheese, 45% fat i. T., neutral im
taste
4.5 kg cream, 80% fat, 100 g phosphate mixture according to Example 7, also further processing
Example 32
5 kg cheese, 45% i. T., prepared according to Example 1 A (salted according to Example 17)
6 kg cream, 40% fat
1 kg of water, 260 g of phosphate mixture (according to Example 9) are heated to over 80 ° C. in vacuo, cooled to 40 ° C., inoculated with 10% acid culture, mixed, homogenized at 250 atmospheres, packed up to pH 5.0-4.5 leavened and by
Store in a cool place.
Example 33
3 kg cheese, 40% fat i. T., salted according to example 8
8 kg cream, 50% fat
1.8 kg of water 300 g of phosphate mixture (according to Example 7) are homogenized after heating, cooling and inoculating with 180 atmospheres, packaged, acidified and stored in a cool place until sold.
Example 34
4 kg cheese, 50% fat i. T., salted according to Example 7
8 kg of cream, 55% fat, which at 60 C with a
Pressure of 200 atm was homogenized
2 kg of water, 320 g of phosphate mixture (according to Example 9), are heated to above 75 ° C., cooled, inoculated with 7% yoghurt at 50 ° C., mixed, packaged and acidified at 45 ° C. to pH 5.0-4.5 and up to Store in a cool place.
Example 35
5 kg cheese, 30% fat i. T., salted according to Example 8
10 kg cream, 65% fat, homogenized at 65 ° C. with 250 atm
3 kg of water and 400 g of phosphate mixture (according to example 8) are further processed according to example 33.
Example 36
5 kg cheese, 30% fat i. T., prepared according to Example 1 A, salted according to Example 7
10 kg cream, 65% fat, homogenized at 250 atmospheres at 65 ° C., 400 g phosphate mixture according to example 7
1.5 kg of water are heated to over 80 C, cooled and inoculated with culture and mixed with 1.5 kg of small pineapple wedges, bottled, acidified and stored in a cool place.
Example 37
7 kg cheese, 40% i. T., according to example 7
2.6 kg butter 150 g phosphate mixture (according to Example 8) and
2.2 kg of water are added after heating
0.8 kg of citronate and orange peel added, then mixed and cooled, inoculated, acidified and stored in a cool place.
Example 38
500 l milk, fat content 0.95%, SH 7.1, temperature 31 ° C are inoculated with 3.5 acid alarms and acidified up to 16 SH. After the usual preparation, as described in Example 25, a dry curd is obtained which is intimately mixed with 3.0% NaCl and 0.5% urea pyrophosphate. After filling into plastic bags or corresponding containers, the cheese mass is stored in a cool place until further processing. The cheese obtained in this way is further processed according to Examples 1-24. Very good results are obtained if the milk is acidified to 12 SH instead of 16 SH.
Example 39
500 l milk, fat content 2.3%, SH 6.8, temperature 32 C are inoculated with 4% acid alarm and acidified to SH 18-22. After the usual manufacture, as described in Example 25, the dry curd is mixed with 2.5% NaCl and 1% glucosamine tripolyphosphate, bottled and stored in a cool place.
Example 40 1000 liters of sour milk, fat content 3.0%, pH 4.7 and SH 32 are adjusted to pH 5.0 with 1% trisodium phosphate, the usual amount of rennet is added and cheese is then produced according to Example 26.
Example 41
800 liters of sour milk, fat content 2.3%, pH 4.6, SH 35 are buffered with 2% trisodium citrate from pH 4.85 and processed further according to Example 26.
Example 42
1000 liters of sour milk, fat content 1.45%, pH 4.5, SH 38, are adjusted to pH 4.95 with 2% sodium tartrate or 5% sodium lactate, mixed with rennet and further processed according to Example 26.
Example 43
Production of the starting material from acidic
milk
To 100 liters of vat milk with a fat content of 2.95%, an acid number of 7.8 SH and a pH value of 6.5, 3% acid alarm (butter culture) is added at a temperature of 30 ° C. This temperature is maintained during the entire acidification period, which lasts about 5 hours.
Finally, the acidity is 28 SH, pH 4.65, whereupon 10 to 50 cm3, preferably 25 cm3, of liquid rennet (1: 10,000) are added at the same temperature. After a thickening time of 5 minutes, a break with an edge length of 2 mm is produced. The whole thing is then heated up to 40 C (burning) within 20 minutes, whereupon the whey is drained off. The curd obtained in this way is washed in 4 washing processes with washing water, the amount of which is 20% each, based on the amount of milk used. The water temperature is 38 C for the first washes and around 14 C for the last two washes. The wash water should be below 1 SH at the end of the wash if possible.
By using cold water, the break cools down to 16 C. The yield is 9.5 kg of breakage. The cooled and washed curd is placed in the whey drain drum, with 2.5% = 240 g salt, consisting of 100 g common salt and 140 g sodium pentapolyphosphate, being added. The whey drum used is described in more detail below. The pH value of the cheese curd salted in this way is 5.0 with a dry matter of 53%. The cheese curd obtained in this way is stored for at least 24 hours and can be used as a mild cheese as a starting material for the production of fresh cheeses according to Examples 1-31 as a cheese starting material.
The use of the special drum mentioned in Example 43 results in a number of other advantages. In the previous cheese production, it was difficult to clean the curds from remaining whey after draining the whey. If the washing process is insufficient, there is a risk that the whey residue will acidify. Until now, after draining the whey, water was poured into the same cheese vat and then you had to wait until the curd had settled again in order to avoid any losses or at least no major losses when draining the washing water. The washing was tedious and cumbersome, since it could only be carried out in a discontinuous process up to now.
In contrast, in the method according to Example 43, washing is carried out continuously in the drum of FIG. 1 (6), the adhering acid and the remaining lactose being able to be thoroughly removed. In the previous cheese production, it was difficult to clean the curds from remaining whey after draining the whey.
In the event of insufficient washing, however, there is now the risk that the whey residue will acidify. Previously, after draining the whey, water was poured into the same cheese vat and you then had to wait until the curd had settled again in order to avoid any losses or at least no major losses when draining the washing water. The washing was tedious and cumbersome, as it could only be carried out in a discontinuous process up to now.
In contrast, in the method according to the example, washing is carried out continuously in the drum 6, so that the adhering acid and the remaining milk sugar can be thoroughly removed.
Another advantage of using the washing drum 6 is that the curd can be washed both with warm water, and finally with cold water, depending on the requirements.
This stops the acidification at will, preferably at a pH of 5.5-5.0. By turning the drum for any length of time, almost all of the washing water is removed and the breakage quickly receives the required dry matter. The so dried curd is then salted in the drum with swelling salts, which z. B. can be done either with common salt alone or with common salt mixed with phosphates, the broken grain easily growing together.
The individual devices required for the continuous processing process are put together in such a way that after production in cheese makers 1 or the cheese vat 1 a, the cheese curd passes from the outlet valve 2 through the outlet pipe 4 connected with screw connection 3 into the cylindrical drain drum 6 or the curd separator 5a. In the drain drum 6 or the curd separator 5a, the curd is separated from the adhering whey or the washing water. Does the fraction have the desired dry mass, that is to say is
Whey and washing water have expired, the rubber sleeve 17 drawn over the run-out slots 14 during the drum movement is removed, or the cover 16a placed on the outlet opening 16 of the drum is removed and the breakage is removed by means of driver or.
Discharge plates 15a in the
Debris collection basin 18 is running.
Example 44
50 spoons of rennet (in powder form 1: 100,000) are added to 5000 liters of acidified milk with an SH value of 12 and left to thicken for 8-10 minutes. The subsequent curd preparation with pre-cheese takes 20-25 minutes. Now it is necessary to reheat the curds and pre-cheese to 40 C.
This is followed by the whey withdrawal, which makes up about 60-70%. The curd is now transferred from the cheese maker or cheese pan into the special drum.
Washing is done with 40% (to 5000 l) hot water at about 40 C (40% of 50001) in 2 parts, each with prior draining of the wash water. Then cold water (40% of 5000 l) at about 10 C is added all at once. The final SH value does not exceed 2 in the wash water. Finally, the curd in the drum is drained by moving the drum back and forth. The dry matter is 50%. Now the curd is salted with 2-3% table salt and / or 1% table salt + 1% special phosphate (mixture of sodium pyro-, tri- and tetrapolyphosphate in a ratio of 60: 20:%.
Example 45
5000 l milk with an SH value of 7 are mixed with 120 spoons of rennet (in powder form 1: 100,000). The thickening time is 8-10 minutes. The subsequent curd preparation with pre-cheeses takes 20-25 minutes. Now it is necessary to reheat the curds and pre-cheese to 40 C. This is followed by the whey withdrawal, which makes up about 60-70%. The curd is now transferred from the cheese maker or cheese vat to the special drum. Washing is done with 40% hot water at about 40 ° C. (40% of 5000 l) in 2 parts, with the washing water being drained off beforehand.
Then cold water (40% of 5000 l) at about 10 C is added all at once. The final temperature of the whey curd mixture is 20-22 C. The final SH value does not exceed 2 in the washing water. Finally, the curd in the drum is drained by moving the drum back and forth. The dry matter is 50%. The curd is now salted with 2 to 3% table salt and / or 1% table salt + 1% special phosphate (mixture of sodium pyro-, tri- and tetrapolyphosphate in a ratio of 40: 40: 20%.
In order to explain the device for preparing the cheese curd in more detail, the following information is now given:
The drum 6 is moved back and forth by the drive motor 7 by means of the ring gear 8 mounted on the drum. The motor 7 and the ring gear 8 can also be attached to the front side. The fraction separator 5a is driven by the motor 7a. Sliding bands 9 for the supporting and sliding rollers 10 are attached in the drum. So that the drum can also be set up at another workstation, it is placed on a mobile underframe 11. In order to drain off the whey or the washing water, numerous slots 12 which are approximately 1.5 mm wide are provided in the outer sheet metal jacket of the drum.
So that too many small fragments cannot escape through the slots 12, the sheet metal jacket can be covered with a plastic mesh, e.g. B. made of polyamide material-for example perlon net 13-coated. In addition, 13 longitudinal bristles 13a can be attached to stripping the broken grains from the slots 12 and the Perlon mesh.
The curd is moved more easily and better by the carrier plates 15 which can be attached and adjusted on the drum surface. At the same time, these drive plates also act as baffles
15, which prevent the break from sticking together. In general, the drive plates
15 aligned in the rotation of the drum.
If the curd has the desired dry matter, that is, the whey and washing water have drained off, the rubber sleeve pulled over the outlet slots 14 during the drum movement is removed
17, or one removes the cover 16a placed on the outlet opening 16 of the drum and leaves the breakage by means of driver or. Outlet plates 15a run into the debris collecting basin 18. A collecting container for whey and washing water is located under the drum together with a drain pipe 19. A sieve 19b is placed on the container, which collects the fine curd dust and recovers it for manufacture. In the curd separator 5a, the whey or the washing water runs off through the drainage pipe 19a.
The cheese curd that accumulates in the curd collecting basin 18, after being salted by means of the already mentioned source salts, will serve as the starting cheese for the fresh cheese production described after a storage time of 24 hours or longer.
Example 46
1000 1 vat milk SH = 7.5 with a fat content of 2.95% fat are warmed to 32 C.
Rennet additive 150 g. Thickening time 1 hour with a culture additive: (acid alarm) of 1%. The fat-free curd mass is worked up to 68% water content by cutting and stirring. Now 2% common salt and 1% sodium pyrophosphate (Na3HP207) and 1% sodium tetrapolyphosphate are added and then finely crushed by pumping. This curd mass is then heated in a plate heater to 80 C with a hot hold for 40 seconds and then cooled back to 20 C with the heat exchanger.
Now per 100 liters of the melted cheese curd, 1 liter of acid starter, 100 g Camembert white mold culture and 50 g red smear culture are added.
Now the inoculated mass is placed in a plastic cup, e.g. B. made of polystyrene, or paraffinized cardboard and placed in a Camembert ripening cellar. Within 10 days, the inside of the mass acidifies and the normal Camembert flora forms on the surface. When the ripening is complete, the jar is closed and the cheese is sold.
Example 47
1000 l whole milk with an SH of 6.5 are heated to 30 C and mixed with 200 g rennet extract. Now it is worked for about 2 hours and the whey is drained. The curd is placed on a heating table, on which the mass is stirred for 3 hours at 30 ° C. until the pH is 5.2. Now 1.5% table salt and 2.5% of a mixture of 20 parts disodium orthophosphate, 30 parts sodium pyrophosphate (Na4P207) and 40 parts sodium tripolyphosphate and 10 parts sodium pentapolyphosphate are mixed dry with the cheese curd. Upon completion of the addition of the above salts, the curd mass has a pH of 5.8.
Now 100 kg of the above batch are placed in a conventional melting kettle of the processed cheese industry. It is z. B. heated to 75 C for 5 minutes using direct and indirect steam under vacuum and stirring. Cold water is then poured into the outer jacket and cooled to 35.degree.
Now 1.5% starter (lactic acid bacterial culture) and 20 g rennet extract are added. After mixing well, the viscous mass is packaged like processed cheese. The packaged mass remains at 5 C for 5 months. After this time you have a normal, aged cheddar cheese.
Example 48
In a cheese kettle, 800 l of milk with a fat content of 3.2%, SH value 6.2, are heated to 33 ° C., 0.5 l of Thermobacterium helveticum and 1 l of a culture of Streptococcus thermophilus are added and then 240 g of rennet extract are added .
The curd is cut after 35 minutes and finely stirred by stirring until the amount of curd is 7 kg. Now 1.2% table salt, 1% trisodium citrate and 1% graham salt are added. Thereafter, the boiler, which is suitably made of stainless steel and is double-walled, is heated to 60 C for 20 minutes. On the one hand, this kills bacteria that are harmful to cheese making, and on the other hand, the bacteria that are left over when the milk is normally reheated to 55 C takes place. The approach melts.
A further 100 g of the culture of Thermobacterium helveticum and 50 g of a culture of propionic acid bacteria are then added. The mass is now quickly filled into tubes made of waterproof and elastic, water-vapor-proof material and then divided into 100 g portions and sealed. These portioned cheeses are placed in a cheese cellar at 8 C for 3 days to solidify. These are then stored in water baths or temperature-controlled rooms of 22-25 ° C for 6 weeks. During this time, the typical Emmentaler taste develops and a number of holes 5-10 mm in diameter appear in each serving. The portion cheeses are then brought to storage rooms at 12 C and stored there for a further 2 months.
Example 49
1000 1 vat milk SH = 8.5 with a fat content of 2.98% fat are warmed to 30 C and mixed with 200 g rennet extract. Thickening time 11/2 hours with a culture addition of 1% acid alarm (lactic acid bacteria). The cheese curd is obtained according to Example 46 and mixed with table salt and swelling salts. The cheese curd treated in this way is heated to 85 ° C. in a known processed cheese kettle with stirring and vacuum with direct and indirect steam and then cooled to 22 ° C. with cold water, which is passed through the outer jacket of the melting kettle. Now 120 g of Camembert white mold culture and 70 g of a red smear culture are added per 100 kg of the melted cheese curd.
The inoculated mass is filled and stored analogously to Example 46.
In the above example, a kettle milk with an SH of 8.5 was poured in, which has previously caused major cheese-making difficulties. Thanks to the specific extraction and treatment of curd cheese, it is possible to make cheese with vat milk with an SH value of up to 30.
Example 50
A vat milk with SH = 24 according to Example 49 is processed into a cheese curd, which is melted, cooled and processed into Camembert by inoculation with microorganisms as in Example 49.
The particular advantages were already mentioned in Example 49.