Verfahren zur Herstellung hochmolekularer faserbildender Polyester Lineare Polyester, das heisst Polykondensate, welche Esterbindungen aufweisen, können erhalten werden, indem man zweiwertige Alkohole oder Deri vate davon und zweibasische Carbonsäuren oder Polyester bildende Derivate davon, wie Säurehalo genide, Salze oder einfache Ester einer zweibasischen Säure mit einem flüchtigen einwertigen Alkohol, zu sammen erhizt. Hochpolymere Polyester können in Filamente,
Fasern und dergleichen geformt werden, welche sich permanent orientieren lassen. Die hoch molekularen Polyester sind relativ unlösbare, che misch inaktive, hydrophobe Materialien, aus welchen sich Fasern formen lassen, welche, kaltverstreckt, Textilfasern mit erhöhter Festigkeit und Faltbarkeit darstellen. Der bestbekannte und kommerziell wich tigste Polyester ist derjenige, welcher durch Konden sation von Terephthalsäureoder Dimethylterephthalat und Äthylenglykol entsteht.
Indessen können diese Polyester in nur unbefrie digender Weise gefärbt werden mit den Verfahren, welche in herkömmlicher Weise bei der Färbung von Baumwolle, Wolle, Naturseide und regenerierter Cel- lulose zur Anwendung gelangen. Ein faserbildender Polyester, welcher sich mit den handelsüblichen Färbeeinrichtungen nicht leicht färben lässt, weist in der Textilbranche nur eine begrenzte Verwendbar keit auf.
Die kompakte Struktur der Polyäthylen- terephthalat-Fasern, deren Moleküle in Richtung der Faserachse eng gepackt sind, erschwert im allgemei nen, ausgenommen bei einer begrenzten Zahl von Farbstoffen, eine genügende Farbaufnahme und Farb- tönung. Die Absorption und das Eindringen des Farb stoffs in das Innere der Faser sind infolge der Faser eigenschaften begrenzt.
Zur Verbesserung der Färbbarkeit der Polyester und insbesondere von Polyäthylenterephthalat sind verschiedene Verfahren vorgeschlagen worden. Diese Verfahren haben indessen nicht ganz befriedigt. Eines dieser Verfahren besteht darin, dass man die Fasern mit Säuren, Basen oder anorganischen Salzen behan delt, welche Hydrate bilden. Ein anderes bekanntes Verfahren, an sich nicht färbbare Fasern mit sau ren Farbstoffen färbbar zu machen, besteht darin, dass man basischen Stickstoff in den Kunststoff ein baut.
Im Fall von Polyäthylenterephthalat jedoch ergaben die Versuche, Äthylenglykol und Terephthal- säure-Derivate mit einem Glykol oder einer zwei basischen Säure, welche eine Aminogruppe aufwei sen, zu copolymerisieren, nur unbefriedigendes faser bildendes Material.
Wenn Glykole und zweibasische Säuren, welche primäre und sekundäre Aminogrup- pen enthalten, verwendet werden, entstehen im allge meinen _ vernetzte Polykondensate, welche sich für die Herstellung von Fasern, Filamenten und derglei chen nicht eignen.
Die Versuche schliesslich, Copoly- mere aus Glykolen und zweibasischen Säuren, welche eine tertiäre Aminogruppe enthalten, nach den übli chen Verfahren herzustellen, resultierten in niedrig molekularen Polykondensaten dunkler Farbe, welche sich nicht zur Herstellung von Filamenten und Fa sern eignen. Somit bestand das Bedürfnis, die Färb barkeit von Polyestergefügen wie Fasern, Filamenten, Filmen und dergleichen zu verbessern.
Nach dem Verfahren der vorliegenden Erfindung sind nun hochmolekulare, faserbildende Polyester er hältlich, welche verbesserte Färbeeigenschaften ein schliesslich vergrösserter Affinität zu Farbstoffen und insbesondere dispergierten Acetatfarbstoffen aufwei sen, zugleich eine günstige Kombination der übrigen physikalischen Eigenschaften besitzen und sich durch eine grössere Löslichkeit in Polyester-Lösungsmitteln auszeichnen; deren Lösungen sind, im Vergleich zu Lösungen anderer Polyester, beständiger.
Lösungen dieser Polyester können leicht nassgesponnen werden, was bei Lösungen von Polyäthylenterephthalat be kanntlich nicht der Fall ist. Ferner hat sich in un erwarteter Weise gezeigt, dass die verbesserte Färb- barkeit, Löslichkeit und Lösungsstabilität der Poly ester erreicht werden kann, ohne dass eine solche Er niedrigung des Erweichungs- oder Schmelzpunktes des Polyesters eintritt, welche die Herstellung brauch barer Fasern verunmöglichen würde. Erfindungsge mäss sind Polyester mit Schmelzpunkten oberhalb 200 C z.
B. in dem Bereich zwischen 220 und 250 C, herstellbar, die ausserdem unerwarteterweise eine solche Kristallinität besitzen, dass daraus herge stellte Fasern eine gute Tenazität aufweisen.
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstel lung hochmolekularer, faserbildender Polyester, das dadurch gekennezichnet ist, dass man a) ein oder mehr als ein Glykol, welches 2 bis 10 Kohlenstoff atome besitzt, mit b) einer oder mehr als einer freien oder beidseitig mit einem 1-5 C-Atome aufweisenden Alkanol veresterten aromatischen Dicarbonsäure, so wie mit c) einem oder mehr als einem Dicarbonsäure- dialkylester der Formel
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worin RI und R,
Alkylradikale mit je 1 bis 10 C- Atomen bedeuten, und der Rest -C"H"E eine Octadecamethylengruppe oder eine durch 1 oder 2 Alkylgruppen substituierte Polymethylengruppe dar stellt, wobei der Alkylsubstituent bzw.
jeder Alkyl- substituent in der alkylsubstituierten Polymethylen- gruppe höchstens 2 C-Atome aufweist, polykonden siert, wobei man die Komponente a) in einer molaren Menge verwendet, die grösser ist als die Summe der molaren Mengen der Komponenten b) und c).
Die 1-5 C-Atome besitzenden Alkylalkohole, mit denen die unter b) genannten Dicarbonsäuren beid seitig verestert sein können, können Methyl-, Äthyl-, Propyl-, Isopropyl-, n-Butyl-, sekundärer Butyl-, Isobutyl-, n-Amyl- oder Isoamyialkohol sein. R1 und R., können identisch oder voneinander verschieden sein.
Als Dialkylester von 20 C-Atome besitzenden gesättigten aliphatischen Dicarbonsäuren Kompo nente c) haben sich in dem erfindungsgemässen Ver fahren z.
B. diejenigen von Octadecan-1,18-Dicarbon- säure, 8 - Äthylhexadecan -1,16 - Dicarbonsäure, Di- methylhexadecan-1,16-Dicarbonsäure, Diäthyltetra- decan-1,14-Dicarbonsäure als zweckmässig erwiesen, wobei die Alkylgruppen R1 und R2 z. B. Methyl-, Äthyl- oder Propylgruppen sein können. Es können auch Mischungen von Komponenten c) verwendet werden.
Mischungen von etwa 20-80 Gew. ö des Dimethylesters von Octadecan -1,18 - Dicarbonsäure und etwa 80-20 Gew. ö des Dimethylesters von 8-Äthyl - hexadecan -1,16 - Dicarbonsäure haben sich beispielsweise als ganz geeignet erwiesen.
Die in dem erfindungsgemässen Verfahren zur Herstellung der Polyester verwendeten Glykole besitzen 2-10 Kohlenstoffatome und sind vorzugsweise Poly- methylenglykole der allgemeinen Formel HO(CH.)"OH, worin n eine ganze Zahl ist, welche nicht kleiner als 2 und nicht grösser als 10 und vorzugsweise nicht grösser als 6 ist. Äthylenglykol erweist sich dabei als besonders geeignet. Die molare Menge des Glykols muss grösser sein als die Summe der molaren Mengen der Komponenten b) und c).
Vorzugsweise wird das Glykol in erheblichem L7berschuss verwendet. Oft werden beispielsweise bis zu 5 Mol Glykol auf 1 Mol der zweibasischen Säure bzw. deren Ester verwendet, da die Reaktion mit einem überschuss an Äthylen- glykol leichter in Gang kommt.
Als Komponente b) eignen sich alle aromati schen Dicarbonsäuren bzw. deren Di-(C, bis C._,- Alkyl)-ester, welche der Fachmann zur Herstellung faserbildender Polyester verwendet, insbesondere aber p,p'-Diphenyldicarbonsäure, Naphthalindicarbonsäu- ren wie 2,6 - Dicarboxynaphthalin, p,p' - Dicarboxy- diphenylsulfon, Terephthalsäure, Isophthalsäure, usw.
Von besonderem Wert sind in der Ausführung des erfindungsgemässen Verfahrens Dialkylester der Te- rephthalsäure, wie beispielsweise Dimethylterephtha- lat und ähnliche Dialkyiester, deren Alkylgruppen aus den gleichen oder aus verschiedenen Alkylradikalen bestehen, welche 1-5 Kohlenstoffatome besitzen. Auch Isophthalsäuredialkylester können verwendet werden.
Besonders geeignet erweist sich eine Mi schung von Dimethylterephthalat und Dimethyiiso- phthalat bei Verwendung von Äthylenglykol als Kom ponente a).
Zweckmässig besteht die Mischung der Kompo nenten b) und c) zu<B>65-95</B> Gew. ö aus einem Di- alkylester einer aromatischen Dicarbonsäure (Kom ponente b) und zu 35-5 Gew. 0 aus der Komponente c). Mit geringen Anteilen der Komponente c), bei spielsweise mit 5-20 ö, erhält man Polyester mit ausgewogenen physikalischen Eigenschaften.
Zur Beschleunigung der Kondensationsreaktion ist es im allgemeinen wünschenswert, einen Kataly sator zu verwenden. In dem erfindungsgemässen Ver fahren können alle bekannten Veresterungskatalysa- toren, wie beispielsweise p-Toluolsulfonsäure, Kamp- fersulfonsäure, Zinkacetat, Cobaltacetat, das Zink salz der Bernsteinsäure, Antimonoxyd und derglei chen verwendet werden. Vorzugsweise verwendet man jedoch als Katalysator Manganformiat, da dieses die Herstellung höherviskoser Polyester in einer kür zeren Zeit ermöglicht.
Ein bevorzugter nach dem erfindungsgemässen Verfahren hergestellter Polyester besteht aus dem Polykondensat von Dimethyiterephthalat, dem Di- methylester von Octadecan-1,18-Dicarbonsäure und Äthylenglykoi. Das Verfahren wird dabei vorzugsweise so durchgeführt, dass man das Reaktionsgefäss mit den erforderlichen Anteilen an Dimethylterephthalat, dem Dimethylester von Octadecan-1,18-Dicarbon- säure und Äthylenglykol beschickt,
nötigenfalls einen Kettenabbrecher wie Monooxy-Verbindungen, z. B. Methoxypolyäthylenglykol, zusetzt und als Kataly sator Manganformiat zugibt. Dieses Gemisch wird dann unter Stickstoff erhitzt und während etwa 1 bis 3 Stunden auf 175 C gehalten, um das bei der Umsteuerung gebildete Methanol zu entfernen. Her nach wird die Temperatur abermals erhöht zur Ent fernung von Äthylenglykol, wobei man das Gefäss auf weniger als 1 mm Quecksilber evakuiert und das Reaktionsgemisch oberhalb seines Schmelzpunktes, das heisst einer Temperatur von etwa 300 C hält und während etwa 3 Stunden in diesem Zustand belässt.
Zweckmässig wird das erfindungsgemässe Verfah ren wie folgt durchgeführt: Das Reaktionsgefäss wird mit den berechneten Anteilen der Reaktionspartner beschickt und die Reaktion im wesentlichen in der oben beschriebenen Weise gelenkt. Die erste Stufe der Reaktion wird unter Atmosphärendruck und bei einer Temperatur oberhalb etwa 65c C, gewöhnlich zwischen 90 und etwa 250 C und vorzugsweise zwi schen 150 und 225 C durchgeführt, je nach den gebildeten alkoholischen Nebenprodukten, welche aus der Reaktionsmischung entfernt werden müssen, und dem Siedepunkt des verwendeten organischen Me diums.
Diese Reaktionsstufe wird gewöhnlich in Gegenwart von 0,001 bis 1,0 Gew. % (bezogen auf das Gewicht der vorhandenen Dicarbonsäuren bzw. deren Ester) eines geeigneten Veresterungskatalysa- tors wie Manganformiat durchgeführt. Wenn es ge wünscht wird, kann die Reaktion unter erhöhtem oder erniedrigtem Druck durchgeführt werden.
Der entstehende Alkohol wird kontinuierlich abdestilliert. Nachdem die erste Reaktionsstufe abgelaufen ist, wird, bevor man die zweite Reaktionsstufe einleitet, ein allenfalls vorhandener überschuss an Glykol durch Destillation entfernt.
In der zweiten Reaktionsstufe, welche in einer sauerstofffreien Atmosphäre abläuft, wird das Reak tionsgemisch vorzugsweise auf eine Temperatur über dessen Schmelzpunkt erhitzt, welche Temperatur na türlich von der Art des zu bildenden Polyesters und dessen Zwischenprodukten abhängt. Während der ganzen zweiten Reaktionsstufe wird das Reaktions gemisch auf dieser Temperatur gehalten, und zwar so lange, bis die Schmelze Kaltverstreckungseigen- schaften aufweist, das heisst bis die aus der Schmelze gebildeten Fasern kaltverstreckbar sind.
Die Erhit zung kann unter atmosphärischem oder unteratmo sphärischem Druck vorgenommen werden, geschieht aber vorzugsweise bei einem niedrigen Druck in einer sauerstofffreien inerten Atmosphäre. Dies kann da durch erreicht werden, dass man ein inertes Gas wie beispielsweise Stickstoff durch die Schmelze per len lässt. Irgendein inertes Gas kann zu diesem Zweck verwendet werden. Im allgemeinen nimmt man dazu Stickstoff, welcher weniger als 0,003 % Sauer stoff enthält. Optimale Resultate erhält man bei einem Druck unter 1-5 mm Quecksilber.
Während dieser zweiten Stufe wird Glykol ausgeschieden, welches unter diesen Bedingungen flüssig ist und leicht ent- fernt werden kann. Die zweite Reaktionsstufe läuft gewöhnlich bei einer Temperatur zwischen 200 und 325 C, vorzugsweise bei etwa 300 C ab. Es ist wünschenswert, dass auch diese zweite Reaktions stufe in Gegenwart eines Katalysators abläuft. Das Fehlen eines solchen hat eine langsame Reaktion zur Folge, wobei infolge der lange dauernden Erhit zung in dem fertiggemachten Polykondensat oft un erwünschte Verfärbungen entstehen.
Es wird angenommen, dass Polyäthylenterephtha- lat wohl die Färbeeingenschaften aufweist, welche zur Erzielung einer genügenden Färbung von Gegen ständen erforderlich ist, dass dieses Färben aber unter derart extremen Bedingungen durchgeführt werden muss, dass andere Eigenschaften des betreffenden Gegenstandes verschlechtert werden.
Polyäthylen- terephthalat weist eine derart dichte Struktur auf, dass der Farbstoff nur unter extremen Bedingungen, wie bei Verwendung eines Trägers (Quellmittel), hohen Temperaturen und hohen Drucken während langer Zeit, in das Polykondensat eindringen kann. Das er findungsgemässe Verfahren vermag einen Polyester zu liefern, welcher leicht gefärbt werden kann. Es wird angenommen, dass die Struktur des Polykon densats, das heisst der Packungsgrad der Ketten im Vergleich zu Polyäthylenterephthalat gelockert oder geöffnet ist, da die Farbaufnahme unter weniger extremen Bedingungen merkbar erhöht ist.
Das heisst, der Farbstoff kann unter weniger extremen Bedin gungen in das Polykondensat bzw. den daraus her gestellten Gegenstand, z. B. ein Filament oder eine Faser, rascher eindringen, wodurch die üblichen Eigenschaften des Polykondensats bzw. des daraus hergestellten Gegenstandes, nicht beeinträchtigt wer den.
Die nach dem erfindungsgemässen Verfahren her-. gestellten linearen Kondensationspolyester weisen vorzugsweise eine spezifische Viskosität (Nsn) von etwa 0,30 bis 0,60 auf. Diese Eigenschaft garantiert die Kaltverstreckbarkeit der aus den Polyestern her gestellten Fasern und Filamente.
Die spezifische Viskosität ist definiert durch die Gleichung Nsn = N=.1. 1@ worin
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Die Fliesszeiten der Polykondensat-Lösungen und Lösungsmittel wurden so gemessen, dass man die Lösungen und das Lösungsmittel unter dem eigenen Gewicht bei 25 C eine gewisse Strecke einer Kapil lare durchfliessen liess.
Bei allen Viskositätsmessun- gen wurde eine Lösung verwendet, welche 0,5 % des Polyesters in einer Mischung gelöst enthielt, welche aus 2 Gewichtsteilen Phenol und einem Gewichtsteil 2,4,6-Trichlorphenol bestand und 0,5 Gew. % (bezo gen auf das Gesamtgewicht der Mischung) Wasser enthielt. Die vorliegende Erfindung und deren Vorteile werden in den folgenden Beispielen illustriert, in denen sich alle Teile und Prozente auf das Gewicht beziehen.
<I>Beispiel 1</I> (Vergleichsbeispiel) In diesem Beispiel wird unmodifiziertes Polyäthy- lenterephthalat hergestellt als Vergleichsbasis für die modifizierten Polyester. Eine Mischung von 41 g Dimethylterephahalat, 44 cm3 Äthylenglykol und 20 mg Manganformiat wird in einem Reaktionsgefäss, welches mit einer Destillierkolonne versehen ist, un ter Stickstoff während einer Zeit von etwa 11/2 Stun den auf einer Temperatur von etwa 178 C gehalten.
Das während der Reaktion gebildete Methanol wird abdestilliert. Nachdem alles Methanol entfernt ist, wird der überschuss an Glykol abdestilliert, indem man die Temperatur des Reaktionsgemisches auf 287 C erhöht und während 30 Minuten konstant hält. Anschliessend erzeugt man über dem Gefäss ein Vakuum von weniger als 1 mm Quecksilber und be hält die Temperatur auf 287 C. Man lässt der Poly kondensation etwa 3 Stunden Zeit, wobei ein faser bildendes, kaltverstreckbares Polykondensat entsteht.
Das während der Polykondensation entstehende Äthylenglykol wird abdestilliert und aufgefangen. Das so erhaltene Polykondensat weist eine helle, stroh gelbe Färbung und einen Schmelzpunkt von etwa 255 C auf. Das Polykondensat wird gemahlen, bis es durch ein 40-Maschensieb geht und anschlie ssend während 3 Stunden bei einer Temperatur von 93 C gefärbt in einem Bad, welches 4 Teile Eastman Blue GLT-Farbstoff auf 100 Teile des zu färben den Polykondensats enthält.
Dann wird das Poly kondensat aus dem Bad entfernt, filtriert, gewaschen und das Filtrat analysiert, um zu ermitteln, wieviel Farbstoff das Polykondensat aufgenommen hat. Da bei findet man, dass das Polykondensat 69,3 % des in dem Färbebad enthaltenen Farbstoffs extrahiert hat.
Beispiel <I>2</I> Gemäss dem in Beispiel 1 angegebenen allge meinen Verfahren werden 57,4g Dimethylterephtha- lat (70 Gew. % des gesamten Diesters), 24,6g Di- methylester von C2.- Dicarbonsäure (eine Mischung von<B>57%</B> des Dimethylesters der 1,18-Octadecan- Dicarbonsäure und 43% des Dim.ethylesters der 8- Äthyl-hexadecan-1,16-Dicarbonsäure,
welche Mi schung 30 Gew. % des gesamten Diesters beträgt), 60 mg Manganformiat und 88 cm3 Äthylenglykol (ein Überschuss), miteinander während 90 Minuten bei 180 C umgesetzt, bis die Umsetzung vollständig ist. Das gebildete Methanol wird entfernt. Zur Entfer nung des überschüssigen Äthylenglykols erhitzt man während 4 Stunden auf 250-290 C und macht fer tig im Hochvakuum.
Man erhält so ein hochmole kulares Polykondensat mit einem Schmelzpunkt von etwa 230 C, welche leicht unter Druck schmelzge sponnen werden kann und Fasern ausgezeichneter Farbe und Festigkeit liefert. Diese Fasern können leicht kaltverstreckt werden, wonach sie hohe Dehn barkeit und Deckkraft aufweisen. Proben dieses Poly esters werden gemahlen, bis sie durch ein Sieb mit 40-60 Maschen gehen, und anschliessend gefärbt mit dem dispergierten Acetatfarbstoff Eastman Blue GLT (4 Gewichtsteile Farbstoff auf 100 Gewichtsteile des zu färbenden Polyesters).
Dieses Polykondensat nimmt mehr Farbstoff auf und ist merkbar tiefer ge färbt als das umnodifizierte Polyäthylenterephthalat von Beispiel 1. Das Polykondensat ist leicht lösbar in meta-Cresol, 6-tertiär-Butyl-meta-cresol und in flüssigem Phenol durch Erhitzen auf 60-75 C. Man erhält 20-30 % ige Lösungen in meta-Cresol und Phenol-Wasser <B>(90:</B> 10), welche bei 30 C stabil sind und genügend viskos, um in der üblichen Weise nass gesponnen zu werden.
Eine 35 % ige viskose Lösung dieses modifizierten Polyesters in Phenol ist während mehr als 9 Stunden bei 58 C stabil. Das unmodifi- zierte Polyäthylenterephthalat von Beispiel 1 erfor dert ein Erhitzen auf über 100 C, um in Lösung zu gehen und ergibt weniger stabile Lösungen, welche nur über 100 C stabil sind, und deren Viskositäten zu klein sind für den üblichen Nassspinnprozess. Diese modifizierten Polyester weisen eine spezifische Vis kosität von 0,352, eine Zugfestigkeit von 2,7 g/Denier und eine Dehnung von 49 % auf.
Beispiel <I>3</I> Nach dem Verfahren von Beispiel 2 werden modi fizierte Polyäthylenterephthalate hergestellt, wobei aber die gemischten Dimethylester der C.. -Säuren 10 bzw. 20 Gew. % des gesamten Diesters bilden. Der Schmelzpunkt dieser Erzeugnisse beträgt bei der 10 % igen Modifikation 255 C und bei der 20 % igen Modifikation 245 C. Aus diesen beiden modifizier ten Polyäthylenterephthalaten werden Fasern schmelz gesponnen, welche im gestreckten Zustand gute Dehn barkeit und Deckkraft aufweisen.
Die Färbbarkeit dieser modifizierten Polyäthylenterephthalate mit Eastman Blue GLT übertrifft sowohl in bezug auf die Farbaufnahme als auch in bezug auf die Farbtiefe merkbar diejenige des unmodifizierten Polyäthylen- terephthalats von Beispiel 1. In beiden Fällen wird mehr als 81 % des Farbstoffs aus der Lösung extra hiert.
Die gefärbten Fasern ergeben sehr gute Resul tate in einem Waschfestigkeitstest und in einem Trok- kenreinigungstest. In meta-Cresol und flüssigem Phenol erhält man leicht Lösungen von 10-25 % der beiden modifizierten Polyäthylenterephtalate, und diese Lösungen sind bis auf 35-40 C stabil. Die spezifische Viskosität des 10 % modifizierten Poly- eters beträgt 0,393 und diejenige des 20% modifi- zierten Polyesters 0,409.
Der 10 % modifizierte Poly ester weist eine Zugfestigkeit von 4,25 g/Denier und eine Dehnung von<B>19%</B> auf. Der 20% modifizierte Polyester hat eine Zugfestigkeit von 2,6 g/Denier und eine Dehnung von 29 %. Ein weiterer modifizierter Polyester, hergestellt unter Verwendung von 25 % des aus den C2. -Säuren gebildeten Dimethylesters, weist eine spezifische Viskosität von 0,410 auf, und eine 25 % ige Lösung davon in meta-Cresol ist bei 30 C stabil.
Die modifizierten Polyester der Beispiele 2 und 3 lassen sich aus Phenollösungen leicht in der üblichen Weise nassspinnen und ergeben Fasern guter Qualität.
<I>Beispiel 4</I> Das Verfahren von Beispiel 2 wird wiederholt mit 24,6 g 1,18 - Octadecan- dicarbonsäuredimethylester anstelle der Mischung der C.. -Ester. Man erhält einen hochmolekularen Polyester, aus welchem leicht Fasern schmelzgesponnen werden können, welche eine ausgezeichnete Farbe und Festigkeit aufweisen und sich kaltverstrecken lassen, wonach sie einen hohen Grad von Dehnbarkeit und ein gutes Deckver mögen aufweisen. 40-60 Maschenproben dieses Poly esters lassen sich leicht mit Eastman Blue GLT fär ben, wonach sie eine gute Farbtiefe aufweisen.
Das Polykondensat ist in meta-Cresol lösbar, und es wer den davon 1-, 10- und 30%ige Lösungen herge stellt, welche bei 30 C stabil sind.
<I>Beispiel 5</I> Eine Mischung von 57,4 g Dimethylterephthalat, 24,6 g 1,18 - Octadecan - dicarbonsäuredimethylester, 40 mg Manganformiat und 98g Äthylenglykol wird unter Stickstoff auf 175 C erhitzt und während 90 Minuten auf dieser Temperatur gehalten, damit die Umsetzung vollständig zu Ende läuft. Das Reaktions gemisch wird dann während 30 Minuten auf 285 C gehalten, um den überschuss an Äthylenglykol zu ent fernen. Die Reaktion wird bei 285 C unter einem Druck von weniger als 1 mm Quecksilber während 3 Stunden zu Ende geführt.
Das so erhaltene faser bildende Polykondensat ist ein cremefarbiges kristal lines Material, welches in Luft einen Schmelzpunkt von 225 C aufweist. Durch Erhitzung einer Mi schung dieses Polyesters und Chloroform auf 50 C wird eine 10%ige Lösung hergestellt. Derartige Lö sungen können leicht auch mit anderen chlorenthal tenden Lösungsmitteln, wie Tetrachloräthan, Tri- chloräthylen und dergleichen erhalten werden. Die innere Oberfläche eines Glasgefässes wird mit dieser Lösung bedeckt und das Chloroform verdampft, wo bei eine dünne, zähe, flexible, abreibefeste Schmutz schicht auf dem Glas entsteht.
Dieser der Glasober fläche anhaftende Film erweist sich als resistent gegen kochendes Wasser und Dampf, das heisst unter den üblichen Sterilisationsbedingungen.
Nach dem erfindungsgemässen Verfahren herge stellte Polyester nehmen bei den herkömmlichen Färbeverfahren mehr Farbe auf. Dies ist besonders dann der Fall, wenn dispergierte Acetat-Farbstoffe, beispielsweise Celanthrene Fast Yellow GL Conc. 300 % (Pr 534), Acetamine Orange GR Cone. 175 (Pr 43), Celanthrene Fast Punk 3 B (Pr 235),
Celan- threne Brilliant Blue FFS Conc. 200 % (Pr 228) und dergleichen verwendet werden.
Wenn die oben angegebenen Beispiele mit an deren Dialkyl-C2.Dicarbonsäureestem, wie z. B. dem Diäthyl- oder Dipropylester der 1,18-Octadecan- dicarbonsäure, mit anderen Dialkylterephthalaten, Dimethylisophthalat, anderen Polymethylenglykolen wie Tetramethylenglykol und dergleichen wiederholt werden, erhält man modifizierte Polyester mit in der gleichen Weise verbesserten Eigenschaften.
Nach dem erfindungsgemässen Verfahren herge stellte Polyester können in mannigfacher Weise als Imprägnierstoffe und in Form von Filmen verwendet werden und eignen sich auch zum Pressen. Gläserne und metallene Oberflächen, und Glasfasern können wirksam mit einer Schicht aus den Polyestern über zogen werden. Besondere Bedeutung kommt den Polyestern natürlich in der Textilfabrikation zu, wo diese verbesserten Polyester infolge ihrer vergrösser ten Färbbarkeit, Löslichkeit und Lösungsbeständigkeit und ihrer physikalischer Eigenschaften mancherlei Verwendung finden, wie es der Fachmann leicht er kennen kann.