Kunststoffkegel und Verfahren zur Herstellung desselben Die auf Kegelbahnen verwendeten Kegel bestehen bis anhin üblicherweise aus. Holz. Es ist aber schon vorgeschlagen worden, anstelle von Kegeln aus Holz Kegel zu verwenden, welche aus Kunststoff, z. B. Polyäthylen, Polyvinylchlorid, bestehen.
Diese bis anhin bekanntgewordenen Kunststoffkegel konnten aber nicht befriedigen, weil sie der starken Beanspru chung nicht gewachsen waren und nach kurzem Ge brauch deformiert und rissig werden, so dass die er strebte längere Lebensdauer nicht erzielt werden konnte. Ausserdem entsprechen die bekannten Kunst stoffkegel einer vorgeschriebenen Grösse hinsichtlich ihres Gewichtes nicht den Vorschriften. Es ist ferner schon vorgeschlagen worden, die Kegel zwar aus Holz herzustellen, sie aber mit einem Schutzmantel zu um geben, welcher aus Kunststoff, Kunststoff in Verbin dung mit Textilmaterial oder dgl. besteht.
Es zeigte sich aber, dass der verhältnismässig dünne Schutz mantel der starken Beanspruchung auch nicht ge wachsen ist und sich nach verhältnismässig kurzem Gebrauch vom Holzkern löst und zerstört wird. Auch durch Anbringen eines Gummiringes auf dem den grössten Durchmesser aufweisenden Teil des Kegels kann eine wesentliche Verbesserung nicht erzielt wer den. Diese Nachteile werden durch die Erfindung be hoben.
Gegenstand der Erfindung ist ein Kunststoffkegel, welcher dadurch gekennzeichnet ist, dass er einen Kern aus härterem Kunststoff, welcher eine axiale, von der Grundfläche bis mindestens angenähert in den Halsteil reichende Bohrung aufweist, und einen Man tel aus weicherem Kunststoff, welcher am Körperteil eine Dicke von 12-20 mm aufweist, die am Halsteil auf höchstens 12 mm abnimmt, besitzt. Die axiale Bohrung des Kernes, welche z. B.
zylindrisch sein kann und einen Durchmesser von 20 30 mm aufweisen kann, vermittelt dem Kern eine ge wisse Elastizität und ermöglicht es, das Gewicht des Kegels den Vorschriften genau anzupassen. In man chen Fällen ist es zweckmässig, auf einen Anpass am unteren Ende des Kernes einen massiven Ring aus verschleissfestem Material aufzupressen oder auf zukitten, welcher vom Mantel umgeben ist und wel cher dann die Standfläche des Kegels bildet.
Das Patent betrifft ferner ein Verfahren zur Her stellung dieses Kunststoffkegels, welches dadurch ge kennzeichnet ist, dass zuerst sein Kern in seiner end gültigen Gestalt im Press- oder Spritzgussverfahren aus härter werdendem Kunststoff hergestellt, dann dieser Kern in eine Spritzgussform eingesetzt und hierauf sein Mantel aus weniger hart werdendem Kunststoff auf den Kern aufgespritzt wird.
Die Grösse, die Form und das Gewicht des Kunst stoffkegels sind den jeweils gültigen Vorschriften an- gepasst.
In den Fig. 1 und 2 der Zeichnung sind zwei bei spielsweise Ausführungsformen des Kunststoffkegels gemäss der Erfindung je in axialem Schnitt dargestellt.
Der in der Fig. 1 dargestellte Kunststoffkegel be sitzt einen Kern 1 aus verhältnismässig hartem Kunst stoff, z. B. Polyäthylen, welcher eine von der Grund fläche bis an den Halsteil reichende axiale, im dargestellten Falle zylindrische Bohrung 2, deren Durchmesser 20-25 mm beträgt, besitzt, und einen aus weicherem Kunststoff, z. B. ebenfalls Polyäthylen, bestehenden Mantel 3, dessen Dicke an dem den grössten Durchmesser aufweisenden Körperteil 12 20 mm beträgt und am Halsteil auf 10-12 mm ab- nimmt. Am Kopf des Kegels kann die Dicke des Man tels wieder grösser sein.
Unten ist auf einen Anpass 4 des Kernes 1 ein massiver Ring 5 aus verschleiss- festem Material, z. B. Nylon, aufgepresst oder auf gekittet, welcher an seinem Umfang ebenfalls vom Mantel 3 umschlossen ist. Dieser Ring 5, der sehr widerstandsfähig ist, bildet die Standfläche des Kunst stoffkegels.
Unten ist in ein Gewinde der axialen Bohrung 2 des Kernes 1 eine Büchse 6 mit Aussengewinde ein geschraubt, deren oberes Ende durch eine Platte 7 aus Metall oder Nylon, welche an einem Anpass in der Bohrung 2 anliegt, abgeschlossen ist. Das untere Ende dieser Büchse 6 bildet einen Sitz 8 für eine Stahlkugel 9, welche durch eine in die Büchse 6 eingesetzte Druckfeder 10, die sich an der Platte 7 abstützt, auf ihren Sitz 8 gedrückt wird.
Diese zum Teil unten über die Standfläche des Kunststoffkegels vorstehende Stahlkugel 9 dient in bekannter Weise zum genauen Stellen des Kunststoffkegels an seinem durch eine entsprechende Vertiefung markierten Standort im Spielfeld. Selbstverständlich kann der Kunststoffkegel aber auch ohne eine solche Zentriervorrichtung aus geführt sein.
Kunststoffkegel, welche für automatische Kegel bahnen, bei welchen die Kegel an einer Schnur be festigt sind und zum Stellen hochgezogen werden, he- sitzen oben in ihrem Kopf eine axiale Bohrung 11 und eine Querbohrung mit einem von der einen Seite bis über die Kegelachse reichenden, grösseren Durch messer aufweisenden Teil 12a und einem von diesem bis auf die andere Seite reichenden, kleineren Durch messer aufweisenden Teil 12b.
Die Schnur 13, an welcher der Kunststoffkegel zu befestigen ist, wird durch die axiale Bohrung 11, deren obere Mündung zur Schonung der Schnur mit einer Ausrundung ver sehen ist, eingezogen und ihr Ende wird mit einem Knoten 13a versehen, welcher in dem grösseren Durchmesser aufweisenden Teil 12a der Querbohrung liegt und in diesem gehalten ist. Anstelle eines Kno tens 13a kann am Ende der Schnur 13 auch ein An kerstück, z. B. in Form einer Kugel aus Metall oder Kunststoff, angebracht sein. Muss zur Vornahme von Reparaturen, z. B.
Ersetzen der Schnur 13, der Kunststoffkegel von der Schnur 13 gelöst werden, so wird mittels eines Stiftes der Knoten 13a oder das Ankerstück aus dem Teil 12a der Querbohrung aus- gestossen.
Der in der Fig. 2 dargestellte, eine etwas andere Form aufweisende Kunststoffkegel besitzt ebenfalls einen Kern la aus verhältnismässig hartem Kunststoff, z. B. Polyäthylen, und einen Mantel 3a aus weicherem Kunststoff, z. B. ebenfalls Polyäthylen, dessen Dicke gleich bemessen ist wie beim Kunststoffkegel nach der Fig. 1. Die axiale Bohrung 2a des Kernes la er streckt sich beim Kunststoffkegel nach der Fig. 2 bis in den Kopf.
Auch bei diesem Kunststoffkegel nach der Fig. 2 ist unten auf einen Anpass 4a des Kernes la ein massiver Ring 5a aus verschleissfestem Ma terial, z. B. Nylon, aufgepresst oder aufgekittet, wel- cher vom Mantel 3a umschlossen ist und welcher die Standfläche des Kunststoffkegels bildet.
Bei Kunststoffkegeln, welche für eine auto matische Kegelbahn der bereits erwähnten Art be stimmt sind, schliesst an die axiale Bohrung 2a eine kleineren Durchmesser aufweisende axiale Bohrung 11a an, welche den Kopf durchsetzt und deren obere Mündung ausgerundet ist. Die in der Fig. 2 nicht dar gestellte Schnur wird hierbei von oben in die Bohrung l la eingeführt und ihr Ende wird mit einem Knoten oder einem Ankerstück der bereits erwähnten Art versehen, welcher oder welches dann am Ende der grösseren Durchmesser aufweisenden axialen Bohrung 2a gehalten wird.
Auch der Kunststoffkegel nach der Fig.2 kann gegebenenfalls mit einer Zentriervorrichtung, wie eine solche anhand der Fig. 1 beschrieben ist, versehen sein.
Der Kunststoff, aus welchem der Mantel 3 bzw. 3a und gegebenenfalls auch der Kunststoff, aus wel chem der Kern 1 bzw. la gebildet ist, kann durch Fasern, z. B. Glas-, Textilfasern, verstärkt sein, um dem Kunststoffkegel eine höhere Widerstandsfähig keit und damit eine grössere Haltbarkeit zu geben. Der Kunststoff, aus welchem der Mantel 3 bzw. 3a hergestellt ist, soll so beschaffen sein, dass er sich gut mit dem Kunststoff, aus welchem der Kern 1 bzw. la besteht, verbindet. Um eine noch bessere Verbindung zwischen dem Kern 1 bzw. 1 a und dem Mantel 3 bzw. 3a zu erzielen, kann die Umfangsfläche des Kernes 1 bzw. 1a mit Rillen oder Rippen versehen sein. Diese Rillen oder Rippen weisen zweckmässig halbrundes Profil auf.
Die Herstellung des beschriebenen Kunststoff kegels erfolgt zweckmässig in folgender Weise: Zuerst wird der Kern 1 bzw. la des Kunststoff kegels im Press- oder Spritzgussverfahren in seiner definitiven Gestalt, d. h. unter Einbezug der axialen Bohrung 2 bzw. 2a, allenfalls auch deren Gewinde zum Einschrauben der Büchse 6, des Anpasses 4 bzw. 4a für den Ring 5 bzw. 5a, des Anpasses für die Platte 7, gegebenenfalls auch der axialen Bohrung 11 bzw.
l la und der Teile 12a und 12b der Querbohrung des Kopfes, welche in der Press- oder Spritzgussform vor zusehen sind, hergestellt, so dass der Kern 1 bzw. la nach seinem Pressen oder Spritzen keinerlei Nach bearbeitung mehr bedarf. Hierauf wird der Ring 5 bzw. 5a auf den Anpass 4 bzw. 4a des Kernes 1 bzw. la aufgepresst oder aufgekittet und der Kern 1 bzw.
la mitsamt dem Ring 5 bzw. 5a in eine Spritzguss- form eingesetzt, worauf der Mantel 3 bzw. 3a aus weniger hart werdendem Kunststoff auf den Kern 1 bzw. la und den Ring 5 bzw. 5a aufgespritzt wird, und zwar bei einer Temperatur, bei welcher eine innige Verbindung des weniger hart werdenden Kunst stoffes des Mantels 3 bzw. 3a mit dem wesentlich härter werdenden Kunststoff des Kernes 1 bzw. la eintritt.
Wird für den Kern 1 bzw. la ein besonders ver schleissfester Kunststoff verwendet, so kann gege- benenfalls, insbesondere bei Kunststoffkegeln, die für Parkettkegelbahnen bestimmt sind, auf den Ring 5 bzw. 5a verzichtet werden.