Kunststoffkegel und Verfahren zur Herstellung desselben Die auf Kegelbahnen verwendeten Kegel bestehen bis anhin üblicherweise aus. Holz. Es ist aber schon vorgeschlagen worden, anstelle von Kegeln aus Holz Kegel zu verwenden, welche aus Kunststoff, z. B. Polyäthylen, Polyvinylchlorid, bestehen.
Diese bis anhin bekanntgewordenen Kunststoffkegel konnten aber nicht befriedigen, weil sie der starken Beanspru chung nicht gewachsen waren und nach kurzem Ge brauch deformiert und rissig werden, so dass die er strebte längere Lebensdauer nicht erzielt werden konnte. Ausserdem entsprechen die bekannten Kunst stoffkegel einer vorgeschriebenen Grösse hinsichtlich ihres Gewichtes nicht den Vorschriften. Es ist ferner schon vorgeschlagen worden, die Kegel zwar aus Holz herzustellen, sie aber mit einem Schutzmantel zu um geben, welcher aus Kunststoff, Kunststoff in Verbin dung mit Textilmaterial oder dgl. besteht.
Es zeigte sich aber, dass der verhältnismässig dünne Schutz mantel der starken Beanspruchung auch nicht ge wachsen ist und sich nach verhältnismässig kurzem Gebrauch vom Holzkern löst und zerstört wird. Auch durch Anbringen eines Gummiringes auf dem den grössten Durchmesser aufweisenden Teil des Kegels kann eine wesentliche Verbesserung nicht erzielt wer den. Diese Nachteile werden durch die Erfindung be hoben.
Gegenstand der Erfindung ist ein Kunststoffkegel, welcher dadurch gekennzeichnet ist, dass er einen Kern aus härterem Kunststoff, welcher eine axiale, von der Grundfläche bis mindestens angenähert in den Halsteil reichende Bohrung aufweist, und einen Man tel aus weicherem Kunststoff, welcher am Körperteil eine Dicke von 12-20 mm aufweist, die am Halsteil auf höchstens 12 mm abnimmt, besitzt. Die axiale Bohrung des Kernes, welche z. B.
zylindrisch sein kann und einen Durchmesser von 20 30 mm aufweisen kann, vermittelt dem Kern eine ge wisse Elastizität und ermöglicht es, das Gewicht des Kegels den Vorschriften genau anzupassen. In man chen Fällen ist es zweckmässig, auf einen Anpass am unteren Ende des Kernes einen massiven Ring aus verschleissfestem Material aufzupressen oder auf zukitten, welcher vom Mantel umgeben ist und wel cher dann die Standfläche des Kegels bildet.
Das Patent betrifft ferner ein Verfahren zur Her stellung dieses Kunststoffkegels, welches dadurch ge kennzeichnet ist, dass zuerst sein Kern in seiner end gültigen Gestalt im Press- oder Spritzgussverfahren aus härter werdendem Kunststoff hergestellt, dann dieser Kern in eine Spritzgussform eingesetzt und hierauf sein Mantel aus weniger hart werdendem Kunststoff auf den Kern aufgespritzt wird.
Die Grösse, die Form und das Gewicht des Kunst stoffkegels sind den jeweils gültigen Vorschriften an- gepasst.
In den Fig. 1 und 2 der Zeichnung sind zwei bei spielsweise Ausführungsformen des Kunststoffkegels gemäss der Erfindung je in axialem Schnitt dargestellt.
Der in der Fig. 1 dargestellte Kunststoffkegel be sitzt einen Kern 1 aus verhältnismässig hartem Kunst stoff, z. B. Polyäthylen, welcher eine von der Grund fläche bis an den Halsteil reichende axiale, im dargestellten Falle zylindrische Bohrung 2, deren Durchmesser 20-25 mm beträgt, besitzt, und einen aus weicherem Kunststoff, z. B. ebenfalls Polyäthylen, bestehenden Mantel 3, dessen Dicke an dem den grössten Durchmesser aufweisenden Körperteil 12 20 mm beträgt und am Halsteil auf 10-12 mm ab- nimmt. Am Kopf des Kegels kann die Dicke des Man tels wieder grösser sein.
Unten ist auf einen Anpass 4 des Kernes 1 ein massiver Ring 5 aus verschleiss- festem Material, z. B. Nylon, aufgepresst oder auf gekittet, welcher an seinem Umfang ebenfalls vom Mantel 3 umschlossen ist. Dieser Ring 5, der sehr widerstandsfähig ist, bildet die Standfläche des Kunst stoffkegels.
Unten ist in ein Gewinde der axialen Bohrung 2 des Kernes 1 eine Büchse 6 mit Aussengewinde ein geschraubt, deren oberes Ende durch eine Platte 7 aus Metall oder Nylon, welche an einem Anpass in der Bohrung 2 anliegt, abgeschlossen ist. Das untere Ende dieser Büchse 6 bildet einen Sitz 8 für eine Stahlkugel 9, welche durch eine in die Büchse 6 eingesetzte Druckfeder 10, die sich an der Platte 7 abstützt, auf ihren Sitz 8 gedrückt wird.
Diese zum Teil unten über die Standfläche des Kunststoffkegels vorstehende Stahlkugel 9 dient in bekannter Weise zum genauen Stellen des Kunststoffkegels an seinem durch eine entsprechende Vertiefung markierten Standort im Spielfeld. Selbstverständlich kann der Kunststoffkegel aber auch ohne eine solche Zentriervorrichtung aus geführt sein.
Kunststoffkegel, welche für automatische Kegel bahnen, bei welchen die Kegel an einer Schnur be festigt sind und zum Stellen hochgezogen werden, he- sitzen oben in ihrem Kopf eine axiale Bohrung 11 und eine Querbohrung mit einem von der einen Seite bis über die Kegelachse reichenden, grösseren Durch messer aufweisenden Teil 12a und einem von diesem bis auf die andere Seite reichenden, kleineren Durch messer aufweisenden Teil 12b.
Die Schnur 13, an welcher der Kunststoffkegel zu befestigen ist, wird durch die axiale Bohrung 11, deren obere Mündung zur Schonung der Schnur mit einer Ausrundung ver sehen ist, eingezogen und ihr Ende wird mit einem Knoten 13a versehen, welcher in dem grösseren Durchmesser aufweisenden Teil 12a der Querbohrung liegt und in diesem gehalten ist. Anstelle eines Kno tens 13a kann am Ende der Schnur 13 auch ein An kerstück, z. B. in Form einer Kugel aus Metall oder Kunststoff, angebracht sein. Muss zur Vornahme von Reparaturen, z. B.
Ersetzen der Schnur 13, der Kunststoffkegel von der Schnur 13 gelöst werden, so wird mittels eines Stiftes der Knoten 13a oder das Ankerstück aus dem Teil 12a der Querbohrung aus- gestossen.
Der in der Fig. 2 dargestellte, eine etwas andere Form aufweisende Kunststoffkegel besitzt ebenfalls einen Kern la aus verhältnismässig hartem Kunststoff, z. B. Polyäthylen, und einen Mantel 3a aus weicherem Kunststoff, z. B. ebenfalls Polyäthylen, dessen Dicke gleich bemessen ist wie beim Kunststoffkegel nach der Fig. 1. Die axiale Bohrung 2a des Kernes la er streckt sich beim Kunststoffkegel nach der Fig. 2 bis in den Kopf.
Auch bei diesem Kunststoffkegel nach der Fig. 2 ist unten auf einen Anpass 4a des Kernes la ein massiver Ring 5a aus verschleissfestem Ma terial, z. B. Nylon, aufgepresst oder aufgekittet, wel- cher vom Mantel 3a umschlossen ist und welcher die Standfläche des Kunststoffkegels bildet.
Bei Kunststoffkegeln, welche für eine auto matische Kegelbahn der bereits erwähnten Art be stimmt sind, schliesst an die axiale Bohrung 2a eine kleineren Durchmesser aufweisende axiale Bohrung 11a an, welche den Kopf durchsetzt und deren obere Mündung ausgerundet ist. Die in der Fig. 2 nicht dar gestellte Schnur wird hierbei von oben in die Bohrung l la eingeführt und ihr Ende wird mit einem Knoten oder einem Ankerstück der bereits erwähnten Art versehen, welcher oder welches dann am Ende der grösseren Durchmesser aufweisenden axialen Bohrung 2a gehalten wird.
Auch der Kunststoffkegel nach der Fig.2 kann gegebenenfalls mit einer Zentriervorrichtung, wie eine solche anhand der Fig. 1 beschrieben ist, versehen sein.
Der Kunststoff, aus welchem der Mantel 3 bzw. 3a und gegebenenfalls auch der Kunststoff, aus wel chem der Kern 1 bzw. la gebildet ist, kann durch Fasern, z. B. Glas-, Textilfasern, verstärkt sein, um dem Kunststoffkegel eine höhere Widerstandsfähig keit und damit eine grössere Haltbarkeit zu geben. Der Kunststoff, aus welchem der Mantel 3 bzw. 3a hergestellt ist, soll so beschaffen sein, dass er sich gut mit dem Kunststoff, aus welchem der Kern 1 bzw. la besteht, verbindet. Um eine noch bessere Verbindung zwischen dem Kern 1 bzw. 1 a und dem Mantel 3 bzw. 3a zu erzielen, kann die Umfangsfläche des Kernes 1 bzw. 1a mit Rillen oder Rippen versehen sein. Diese Rillen oder Rippen weisen zweckmässig halbrundes Profil auf.
Die Herstellung des beschriebenen Kunststoff kegels erfolgt zweckmässig in folgender Weise: Zuerst wird der Kern 1 bzw. la des Kunststoff kegels im Press- oder Spritzgussverfahren in seiner definitiven Gestalt, d. h. unter Einbezug der axialen Bohrung 2 bzw. 2a, allenfalls auch deren Gewinde zum Einschrauben der Büchse 6, des Anpasses 4 bzw. 4a für den Ring 5 bzw. 5a, des Anpasses für die Platte 7, gegebenenfalls auch der axialen Bohrung 11 bzw.
l la und der Teile 12a und 12b der Querbohrung des Kopfes, welche in der Press- oder Spritzgussform vor zusehen sind, hergestellt, so dass der Kern 1 bzw. la nach seinem Pressen oder Spritzen keinerlei Nach bearbeitung mehr bedarf. Hierauf wird der Ring 5 bzw. 5a auf den Anpass 4 bzw. 4a des Kernes 1 bzw. la aufgepresst oder aufgekittet und der Kern 1 bzw.
la mitsamt dem Ring 5 bzw. 5a in eine Spritzguss- form eingesetzt, worauf der Mantel 3 bzw. 3a aus weniger hart werdendem Kunststoff auf den Kern 1 bzw. la und den Ring 5 bzw. 5a aufgespritzt wird, und zwar bei einer Temperatur, bei welcher eine innige Verbindung des weniger hart werdenden Kunst stoffes des Mantels 3 bzw. 3a mit dem wesentlich härter werdenden Kunststoff des Kernes 1 bzw. la eintritt.
Wird für den Kern 1 bzw. la ein besonders ver schleissfester Kunststoff verwendet, so kann gege- benenfalls, insbesondere bei Kunststoffkegeln, die für Parkettkegelbahnen bestimmt sind, auf den Ring 5 bzw. 5a verzichtet werden.
Plastic cone and method for producing the same The cones used on bowling alleys have usually consisted of. Wood. However, it has already been proposed to use cones instead of wooden cones, which are made of plastic, e.g. B. polyethylene, polyvinyl chloride exist.
These previously known plastic cones could not satisfy, because they were not able to cope with the heavy strain and after a short Ge deformed and cracked use, so that he strived for longer life could not be achieved. In addition, the known plastic cones of a prescribed size do not comply with the regulations in terms of their weight. It has also been proposed to make the cone from wood, but to give it with a protective jacket made of plastic, plastic in connec tion with textile material or the like. Is.
It turned out, however, that the relatively thin protective sheath did not grow under the heavy use and, after a relatively short period of use, becomes detached from the wooden core and destroyed. Even by attaching a rubber ring to the part of the cone with the largest diameter, a significant improvement cannot be achieved. These disadvantages are eliminated by the invention.
The invention relates to a plastic cone, which is characterized in that it has a core made of harder plastic, which has an axial bore extending from the base to at least approximately into the neck part, and a jacket made of softer plastic, which has a thickness on the body part of 12-20 mm, which decreases to a maximum of 12 mm at the neck part. The axial bore of the core, which z. B.
Can be cylindrical and can have a diameter of 20-30 mm, gives the core a certain elasticity and allows the weight of the cone to be precisely adjusted to the regulations. In some chen cases it is useful to press or cement a solid ring made of wear-resistant material onto an adapter at the lower end of the core, which is surrounded by the jacket and which then forms the base of the cone.
The patent also relates to a method for the manufacture of this plastic cone, which is characterized in that first its core in its final shape is made from hardening plastic in a press or injection molding process, then this core is inserted into an injection mold and then its jacket is removed less hardening plastic is sprayed onto the core.
The size, shape and weight of the plastic cone are adapted to the applicable regulations.
In FIGS. 1 and 2 of the drawings, two embodiments of the plastic cone according to the invention are shown in axial section, for example.
The plastic cone shown in Fig. 1 be seated a core 1 made of relatively hard plastic, for. B. polyethylene, which has a surface from the base to the neck portion reaching axial, in the illustrated case cylindrical bore 2, whose diameter is 20-25 mm, and one made of softer plastic, for. B. also polyethylene, existing jacket 3, the thickness of which on the body part 12 having the largest diameter is 20 mm and decreases to 10-12 mm on the neck part. At the head of the cone, the thickness of the jacket can be greater again.
At the bottom of an adapter 4 of the core 1 is a solid ring 5 made of wear-resistant material, for. B. nylon, pressed on or cemented, which is also enclosed by the jacket 3 on its periphery. This ring 5, which is very resistant, forms the base of the plastic cone.
At the bottom, a sleeve 6 with an external thread is screwed into a thread of the axial bore 2 of the core 1, the upper end of which is closed off by a plate 7 made of metal or nylon, which rests against an adapter in the bore 2. The lower end of this sleeve 6 forms a seat 8 for a steel ball 9, which is pressed onto its seat 8 by a compression spring 10 which is inserted into the sleeve 6 and is supported on the plate 7.
This steel ball 9, some of which protrudes at the bottom beyond the base of the plastic cone, is used in a known manner to precisely position the plastic cone at its location in the playing field marked by a corresponding depression. Of course, the plastic cone can also be made without such a centering device.
Plastic cones, which are used for automatic cones, in which the cones are fastened to a cord and are pulled up to be positioned, have an axial bore 11 and a transverse bore with an axial bore 11 and a transverse bore with one that extends from one side to over the cone axis, Part 12a having a larger diameter and a part 12b having a smaller diameter extending from this to the other side.
The cord 13, to which the plastic cone is to be attached, is drawn in through the axial bore 11, the upper mouth of which is to be seen with a fillet to protect the cord, and its end is provided with a node 13a, which has the larger diameter Part 12a of the transverse bore is and is held in this. Instead of a Kno least 13a can at the end of the cord 13 also an anchor piece, z. B. in the form of a ball made of metal or plastic. Must be used to carry out repairs, e.g. B.
If the cord 13 is replaced and the plastic cone is detached from the cord 13, the knot 13a or the anchor piece is pushed out of the part 12a of the transverse bore by means of a pin.
The plastic cone shown in FIG. 2, having a slightly different shape, also has a core la made of relatively hard plastic, e.g. B. polyethylene, and a jacket 3a made of softer plastic, for. B. also polyethylene, the thickness of which is the same as that of the plastic cone according to FIG. 1. The axial bore 2a of the core la it stretches in the plastic cone according to FIG. 2 to the head.
Also in this plastic cone according to FIG. 2, a solid ring 5a made of wear-resistant Ma material, z. B. nylon, pressed on or cemented on, which is enclosed by the jacket 3a and which forms the base of the plastic cone.
In plastic cones, which are true for an automatic bowling alley of the type already mentioned, the axial bore 2a is followed by a smaller-diameter axial bore 11a, which penetrates the head and whose upper mouth is rounded. The cord not shown in FIG. 2 is inserted from above into the bore l la and its end is provided with a knot or an anchor piece of the type already mentioned, which is then held at the end of the larger diameter axial bore 2a becomes.
The plastic cone according to FIG. 2 can optionally also be provided with a centering device such as that described with reference to FIG.
The plastic from which the jacket 3 or 3a and optionally also the plastic from wel chem the core 1 or la is formed can be formed by fibers, for. B. glass, textile fibers, be reinforced to give the plastic cone a higher resistance and thus greater durability. The plastic from which the jacket 3 or 3a is made should be such that it bonds well with the plastic from which the core 1 or 1a is made. In order to achieve an even better connection between the core 1 or 1a and the jacket 3 or 3a, the peripheral surface of the core 1 or 1a can be provided with grooves or ribs. These grooves or ribs expediently have a semicircular profile.
The production of the plastic cone described is expediently carried out in the following way: First, the core 1 or la of the plastic cone in the compression or injection molding process is in its definitive shape, d. H. taking into account the axial bore 2 or 2a, possibly also their thread for screwing in the bush 6, the adapter 4 or 4a for the ring 5 or 5a, the adapter for the plate 7, possibly also the axial bore 11 or
l la and the parts 12a and 12b of the transverse bore of the head, which are to be seen in the press or injection mold, produced so that the core 1 or la no longer requires any post-processing after its pressing or injection molding. The ring 5 or 5a is then pressed or cemented onto the adapter 4 or 4a of the core 1 or la and the core 1 or
la together with the ring 5 or 5a inserted into an injection mold, whereupon the jacket 3 or 3a made of less hardening plastic is injected onto the core 1 or la and the ring 5 or 5a, namely at a temperature in which an intimate connection of the less hardening plastic material of the shell 3 or 3a with the much harder plastic of the core 1 or la occurs.
If a particularly wear-resistant plastic is used for the core 1 or 1 a, the ring 5 or 5 a can optionally be dispensed with, particularly in the case of plastic cones intended for parquet bowling alleys.