Verfahren zur Herstellung eines flammwidrigen, wärmegehärteten, harzhaltigen Schichtkörpers für elektrotechnische Zwecke und nach diesem Verfahren erhaltener Schichtkörper Für gewisse Zwecke, insbesondere in der elek trischen Industrie, braucht man harzhaltige Schicht körper, die eine hohe Flammwidrigkeit, sowohl im trockenen als auch im feuchten oder nassen Zustand, gute elektrische Widerstandseigenschaften, eine hohe mechanische Festigkeit und gewisse andere er wünschte physikalische Eigenschaften besitzen. Harz- haltige Schichtkörper dieser Art in Form von Plat ten, Rohren, U-Profilen, Winkelstücken usw.
werden insbesondere für Schaltgeräte, Schalttafeln, Anzapf- umschalter und ähnliche elektrische Geräte, die der Wirkung von beim Öffnen von elektrischen Kontak ten entstehenden elektrischen Lichtbogen unterworfen sein können, verwendet. Es sind bereits zahlreiche Schichtkörper bekannt, welchen gewisse Hilfsstoffe, wie z. B. flammwidrig machende Mittel, einverleibt sind. In den meisten Fällen bewirken jedoch diese zugesetzten Stoffe, z. B. chlorierte Verbindungen, eine Verminderung der mechanischen Festigkeit oder des elektrischen Widerstandes der Schichtkörper, so dass keine befriedigenden Resultate erzielt werden. Ge wisse flammwidrige Harze, wie z.
B. Melamin-Form- aldehyd-Harze, sind einerseits wesentlich teurer als Phenolharze und besitzen anderseits die nachteilige Eigenschaft, dass sie, wenn auf faserige Cellulose- materialien aufgebracht, eine geringe Feuchtigkeits beständigkeit besitzen. Die Melaminharze weisen eine geringere dielektrische Festigkeit auf als andere billi gere Harze und besitzen überdies die nachteilige Eigenschaft, dass sie in Dicken von mehr als 6 mm beim Altern rissig werden, insbesondere bei Tempe raturen um l00 C.
So wird beispielsweise ein Mel- amin-Formaldehyd-Schichtkörper von 38 mm Dicke beim Erhitzen bei 100 C im Verlauf eines Tages stark rissig. Zum Prüfen der Flammwidrigkeit von Schicht körpern wurde die Prüfmethode 2023.1 gemäss USA- Bundesvorschrift L-P-406b in der nach den Vorschlä gen von Gale, Stewart und Alfers (siehe Bulletin der amerikanischen Gesellschaft für Materialprüfung, ASTM, Dezember 1944, Seite 23) leicht abgeänder ten Form angewendet.
Als Prüfgerät wird eine Appa ratur verwendet, die einen ventilierten Kasten von quadratischem Querschnitt mit einer Seitenlänge von etwa 45 cm und einer Höhe von etwa 91 cm auf weist, welcher oben eine Öffnung besitzt, in welcher ein mit konstanter Geschwindigkeit arbeitender Ven tilator eingebaut ist, der dazu dient, die Gase aus dem Kasten abzuziehen. Am Boden des Kastens ist eine Einspannvorrichtung mit 4 Spannbacken ange ordnet, die dazu dient, Probestücke des Schicht körpers mit den Abmessungen 13 X 13 X 127 mm in senkrechter Lage festzuhalten.
Eine Heizspule aus Nickel-Chrom-Legierung mit einem Innendurchmes ser von 25 mm und einer Länge von 51 mm um schliesst das durch die Einspannvorrichtung festge haltene Probestück. über der obersten Windung der Heizspule sind zwei Automobilzündkerzen derart an geordnet, dass ihre Zündelektrodenspitzen etwa 2,5 mm von zwei entgegengesetzten Seitenflächen der Schichtkörperprobe entfernt sind.
Zum Prüfen des Schichtkörpers wird ein daraus hergestellter Stab mit den Abmessungen 13 X 13 X 127 nun in der Einspannvorrichtung festgeklemmt, worauf die Heizspule mit einem elektrischen Strom von 55 A erregt wird und die Zündkerzen mit elek trischem Strom derart erregt werden, dass zwischen den Zündelektroden ein elektrischer Lichtbogen zün det und bestehen bleibt. Als Entzündungszeit wird diejenige Zeit bezeichnet, die vom Beginn der Erre- gung der Spule und der Lichtbogenbildung zwischen den Zündkerzen bis zur Entstehung einer Flamme über der Probe verstreicht.
Nach dem Auftreten der Flamme über der Probe wird die Stromzufuhr zu den Zündkerzen unterbrochen, wogegen die Heizspule noch während weiterer 30 Sekunden erregt wird, worauf die Stromzufuhr zur Heizspule ebenfalls un terbrochen und die Zeit gemessen wird, die vom Au genblick der Unterbrechung des Heizstromes bis zum Erlöschen der Flamme verstreicht. Diese letztere Zeit wird als Brennzeit der Probe bezeichnet. Aus den nun folgenden Ausführungen wird man erkennen, dass die Entzündungszeit und die Brennzeit Fak toren darstellen, die bei der Wahl geeigneter flamm widriger Schichtkörper eine wichtige Rolle spielen.
Gegenstand des vorliegenden Patentes ist ein Ver fahren zur Herstellung eines flammwidrigen, wärme gehärteten, harzhaltigen Schichtkörpers für elektro technische Zwecke, indem man ein wärmehärtbares Harz dadurch herstellt, dass man 1 Mol eines Phe nols, 0,8-2,0 Mol Dicyandiamid und 0,9-1,5 Mol Formaldehyd pro Mol des Phenols und Dicyandi- amids in Gegenwart von Wasser umsetzt,
wobei man das Gemisch unter Rückfluss während mindestens 1/2 Stunde erhitzt und hierauf unter vermindertem Druck bei einer 100 C nicht übersteigenden Tempe ratur entwässert, dass man das erhaltene Harz zwecks Herstellung einer Imprägnierlösung in einem flüch tigen Lösungsmittel löst, ein flächenförmiges Faser material- mit dieser Lösung derart imprägniert, dass es nach dem Trocknen 0,7- bis 2mal sein Gewicht an Harz enthält, das imprägnierte Fasermaterial er hitzt, um das Lösungsmittel zu vertreiben und eine Vorhärtung des Harzes bis zur Erreichung einer Fliesszahl von 0,5-109/o zu bewirken,
dass man fer ner mehrere Lagen des imprägnierten Fasermaterials übereinanderschichtet und die übereinandergeschich- teten Lagen bei einem Druck von 35-350 kg/cm2 und einer Temperatur von 135-165 C verformt.
Bei der Herstellung des Harzes wird das Wasser, in dessen Gegenwart die Umsetzung der Reaktions komponenten durchgeführt wird, zweckmässigerweise als Bestandteil einer wässerigen Formaldehydlösung (37- bis 40%ig) dem Reaktionsgemisch zugeführt. Die Menge des Wassers beträgt vorzugsweise 10 bis 1009/o des Gewichtes der Reaktionskomponenten.
Das Harz wird zweckmässig unter Zugabe eines alka lischen Katalysators zum Gemisch der Reaktions komponenten hergestellt. Die Erhitzung des Gemi sches unter Rückfluss dauert vorzugsweise 1 bis 2 Stunden.
Man kann der Imprägnierlösung kleinere Mengen, z. B. 2-10 Gew %, feinzerteilter fester Stoffe, wie z. B. Siliciumdioxyd, Aluminiumoxyd, Antimonoxyd und ähnliche feuerfeste Stoffe, zusetzen, um der Im prägnierung eine bessere Flammbeständigkeit zu ver leihen.
Mit der Imprägnierlösung werden flächenförmige Fasermaterialien, insbesondere Cellulosematerialien, wie z. B. Kraftpapier, Alphapapier und Baumwoll- gewebe, getränkt. Bei Verwendung solcher Cellulose- materialien können aussergewöhnlich gute Flamm- widrigkeit und mechanische Festigkeit erzielt werden. Es können jedoch auch andere flächenförmige Faser materialien verwendet werden, z. B.
Glasgewebe, Glasfilz, Asbestgewebe, Nylongewebe und Gewebe aus anderen Kunstharzen oder gemischte Fasermate rialien, beispielsweise ein aus einem Gemisch von Nylon und Baumwolle gewobenes Gewebe. Das flä- chenförmige Fasermaterial wird ein- oder mehrmals mit der Lösung imprägniert, z. B. darin eingetaucht, bis es Harzfeststoffe in einer Menge von 0,7- bis 2mal dem Gewicht des trockenen Fasermaterials aufgenom men hat. Das imprägnierte Fasermaterial wird, am besten nach jeder Eintauchoperation, durch einen Ofen oder eine andere Trockenvorrichtung hindurch geführt, um das flüchtige Lösungsmittel zu entfernen und eine Vorhärtung des Harzes zu bewirken.
Es ist zweckmässig, das imprägnierte Fasermaterial hier bei auf eine Temperatur von 110-150 C zu er hitzen, um eine rasche Austreibung des Lösungs mittels zu erzielen und die Vorhärtung des Harzes bis zur B -Stufe vorzutreiben.
Die Wärmebehand lung des aufgebrachten Phenol-Dicyandiamid-Form- aldehyd-Harzes bei dieser Stufe wird derart gesteuert, dass das erhaltene behandelte Fasermaterial eine Fliesszahl von 0,5-10% aufweist. Zur Bestim- mung der Fliesszahl wird ein kleines Stück des mit Harz behandelten flächenförmigen Materials in einer auf 175 C erhitzten Presse bei einem Druck von 70 kg/cm2 während 5 Minuten gepresst, worauf die Menge des aus der Probe herausgepressten Harzes, d. h.
des Harzes, das über das eigentliche Fasermate rial hinausragt, gemessen und das Verhältnis der Menge dieses herausgepressten Harzes zur Gesamt menge des in der Probe enthaltenen Harzes bestimmt wird. Eine Fliesszahl von 10% ist verhältnismässig hoch und dann erwünscht, wenn aus dem Schicht körper gewisse Produkte, wie z. B. Röhren, herge stellt werden sollen, wobei zwischen den einzelnen Schichten ein beträchtliches Fliessen des Harzes auf treten soll, damit sich die Schichten gut verbinden.
Eine Fliesszahl von etwa<B>0,501o,</B> ist anderseits verhält nismässig klein, jedoch dann erforderlich, wenn dicke Platten, z. B. solche mit Dicken von 13 und mehr Millimeter hergestellt werden sollen. Für die Herstel lung von Schichtkörpern von 3 mm Dicke ist eine Fliesszahl von 1-3 0/a, angemessen.
Das mit dem vorgehärteten Phenol-Dicyandiamid- Formaldehyd-Harz imprägnierte flächenförmige Fa sermaterial wird zu Schichtkörpern, wie z. B. Röhren, verformt, indem mehrere Lagen des behandelten flä- chenförmigen Materials übereinandergeschichtet und bei Drücken von 35-350 kg/cm2 und Temperaturen von 135-165 C gepresst werden.
Besonders gute Resultate wurden erzielt, wenn zur Herstellung der Imprägnierlösung als Lösungs mittel ein Gemisch von Äthanol und Wasser mit einem Äthanolgehalt von 20-80 Gew.O/o verwendet wurde. Man kann jedoch auch Aceton allein oder im Gemisch mit Alkohol oder mit Wasser und Alko hol verwenden. Gegebenenfalls können auch noch andere Lösungsmittel und Lösungsmittelgemische ver wendet werden. Besonders gut imprägnierte flächen förmige Cellulosefasermaterialien wurden bei Ver wendung von Wasser-Alkohol-Gemischen als Lö sungsmittel erhalten.
Bei Verwendung von Wasser- Äthanol-Gemischen mit einem Wassergehalt von 50 oder mehr Gew.o/o wurde eine besonders gründliche Imprägnierung von Papier und Baumwollgeweben er zielt.
Die nachfolgenden Ausführungsbeispiele sollen zeigen, wie die vorliegende Erfindung ausgeübt wer den kann.
<I>Beispiel 1</I> In ein dampfbeheiztes Reaktionsgefäss wurden die folgenden Reaktionskomponenten eingeführt: 2750 Gewichtsteile Phenol (29,3 Mol) 2100 Gewichtsteile Dicyandiamid (25 Mol) 4620 Gewichtsteile Formaldehyd (37o/oig) (57 Mol) 166 Gewichtsteile Ammoniak (28o/oig) Das Ammoniak und der Formaldehyd wurden vor dem Einführen in das Reaktionsgefäss mit den restlichen Reaktionskomponenten vermischt, um ein Gemisch mit einem pH von etwa 8,5 zu erhalten. Das Gemisch wurde langsam erhitzt. Bei 80 C erfolgte eine exotherme Reaktion, wodurch die Temperatur auf ungefähr 95 C stieg.
Durch weitere Wärmezufuhr wurde das Reaktionsgemisch auf Rückflusstemperatur erhitzt. Das Gemisch wurde dann während 90 Minu ten unter Rückfluss erhitzt und hierauf im Vakuum bei einem Quecksilberdruck von 715 mm dehydra tisiert, worauf die Temperatur allmählich während der Dehydratisierung auf etwa 75 C anstieg. Dabei entwich praktisch alles Wasser. Das heisse Reaktions produkt wurde hernach mit 2000 Gewichtsteilen 95o/oigem Äthylalkohol versetzt und der dadurch erhaltene dicke Lack auf Zimmertemperatur gekühlt.
Das harzige Reaktionsprodukt wurde hierauf mit einem Gemisch von 50 Gew.o/o Äthylalkohol und 50 Gew II/o Wasser verdünnt, um eine Lösung zu bilden, welche ungefähr 53 Gew /a feste Harzbestandteile enthielt. Die Viskosität der Komposition betrug etwa 250 Centipoisen.
Der so erhaltene Lack wurde zum Imprägnieren der folgenden, aus Fasermaterialien bestehenden blatt- förmigen Gebilden verwendet: 1. 0,25 mm dickes Alphapapier, wobei das im- prägnierte Papier 101 Gew II/o an festem Harzmate- rial bei einer Fliesszahl von 0,5%, bezogen auf das Gewicht des Papiers, enthielt.
2. 0,13 mm dickes Kraftpapier, wobei das be handelte Papier 980/a, bezogen auf das. Gewicht des Papiers, an festem Harzmaterial von der Fliesszahl von etwa<B>0,8</B> enthielt.
3. 240 g/m2 gebleichtes Batistgewebe, wobei das Gewicht der festen Harzmaterialien und das Gewicht des Batistgewebes gleich waren und die Fliesszahl 0,5 % betrug.
Die imprägnierten flächenförmigen Fasermate rialien wurden in einem Ofen etwa 3 Minuten lang auf eine Temperatur von etwa 150 C erhitzt, um das Lösungsmittel zu entfernen und das Harz vor zuhärten. Aus jedem dieser 3 imprägnierten Mate rialien wurden Schichtkörper hergestellt, indem eine genügende Anzahl von Folien übereinandergeschich- tet wird, um Presslinge mit verschiedenen Dicken bis zu 13 mm herzustellen.
Die übereinandergeschichte- ten Lagen wurden bei 70 kg/cm2 gepresst, indem die Temperatur der Pressplatten langsam auf eine End- temperatur von 165 C erhöht wurde. In der folgen den Tabelle sind die Entzündungszeiten und die Brennzeiten der erhaltenen Schichtkörper in Sekun den angegeben.
Zu Vergleichszwecken sind auch die entsprechenden Werte für einen aus Alphacellulose- papier hergestellten genormten Phenolharz-Schicht- stoffpressling vom Typ XXX angeführt.
EMI0003.0075
<I>Tabelle <SEP> 1</I>
<tb> Flammwidrigkeit <SEP> der <SEP> Schichtpresslinge
<tb> Schichtpressling <SEP> Entzündungszeit, <SEP> Sek. <SEP> Brennzeit, <SEP> Sek.
<tb> Alphapapier <SEP> als <SEP> Träger <SEP> 199 <SEP> 79
<tb> Kraftpapier <SEP> als <SEP> Träger <SEP> 245 <SEP> 95
<tb> Batistgewebe <SEP> als <SEP> Träger <SEP> 154 <SEP> 137
<tb> Phenolharz-Schichtpressling <SEP> XXX <SEP> 145 <SEP> 437 Aus der Tabelle ist ersichtlich, dass die ersten 3 Schichtpresslinge eine längere Entzündungszeit und eine viel kürzere Brennzeit aufweisen als die Ver gleichsprobe XXX.
Es wurden die dielektrischen Eigenschaften der in Tabelle I angeführten Schichtpresslinge bestimmt, und zwar vor und nach dem Anfeuchten bzw. dem Eintauchen in Wasser.
Die erhaltenen Werte sind in Tabelle II zusammengestellt.
EMI0004.0001
<I>Tabelle <SEP> 11</I>
<tb> <I>Dielektrische <SEP> Eigenschaften</I>
<tb> Schichtpressling <SEP> Prüfbedin- <SEP> 100 <SEP> tang. <SEP> a <SEP> Dielektrizitätskonstante
<tb> gungen <SEP> * <SEP> 60 <SEP> Hertz <SEP> 1 <SEP> Khertz <SEP> 1 <SEP> Mhertz <SEP> 60 <SEP> Hertz <SEP> 1 <SEP> Khertz <SEP> 1 <SEP> Mhertz
<tb> Alphapapier <SEP> A <SEP> 1,09 <SEP> 1,44 <SEP> 2,<B>1</B>9 <SEP> 4,89 <SEP> 4,78 <SEP> 4,51
<tb> als <SEP> Träger <SEP> C-96/.23/96 <SEP> 4,55 <SEP> 4,12 <SEP> 4,28 <SEP> 6,22 <SEP> 5,86 <SEP> 4,90
<tb> D-24/23 <SEP> 4,60 <SEP> 3,60 <SEP> 3,14 <SEP> 5,67 <SEP> 5,59 <SEP> 5,15
<tb> Kraftpapier <SEP> A <SEP> 1,18 <SEP> 1,44 <SEP> 2,17 <SEP> 4,79 <SEP> 4,68 <SEP> 4,
34
<tb> als <SEP> Träger <SEP> C-96/23/96 <SEP> 6,47 <SEP> 4,43 <SEP> 4,60 <SEP> 6,48 <SEP> 6,02 <SEP> 4,93
<tb> D-24/23 <SEP> 8,30 <SEP> 4,37 <SEP> 4,26 <SEP> 6,14 <SEP> 5,89 <SEP> 5,15
<tb> Batistgewebe <SEP> A <SEP> 1,93 <SEP> 1,75 <SEP> 2,57 <SEP> 4,97 <SEP> 4,81 <SEP> 4,49
<tb> als <SEP> Träger <SEP> C-96/23/96 <SEP> 14,6 <SEP> 6,19 <SEP> 5,23 <SEP> 6,45 <SEP> 5,63 <SEP> 4,64
<tb> D-24/23 <SEP> 17,0 <SEP> 6,53 <SEP> 4,22 <SEP> 6,59 <SEP> 5,65 <SEP> 4,75
<tb> Phenolharz-Schicht- <SEP> A <SEP> 1,35 <SEP> 1,15 <SEP> 3,31 <SEP> 5,27 <SEP> 5,16 <SEP> 4,67
<tb> pressling <SEP> XXX <SEP> D-24/23 <SEP> 14,3 <SEP> 6,7 <SEP> 5,18 <SEP> 6,80 <SEP> 5,80 <SEP> 4,
82
<tb> '=Bedingung <SEP> A <SEP> im <SEP> Zustand <SEP> wie <SEP> der <SEP> Pressling <SEP> aus <SEP> der <SEP> Presse <SEP> kommt
<tb> Bedingung <SEP> <B>C-96123196 </B> <SEP> nach <SEP> 96 <SEP> Stunden <SEP> bei <SEP> 230 <SEP> C <SEP> und <SEP> 96 <SEP> ,ö <SEP> relativer <SEP> Feuchtigkeit
<tb> Bedingung <SEP> D-24j23 <SEP> <SEP> nach <SEP> 24stündigem <SEP> Eintauchen <SEP> in <SEP> destilliertem <SEP> Wasser <SEP> bei <SEP> 23 <SEP> C Es wurden noch die mechanischen Eigenschaften der Schichtpresslinge bestimmt. Die erhaltenen Werte sind in Tabelle 111 zusammengestellt.
EMI0004.0003
<I>Tabelle <SEP> 111</I>
<tb> <I>Mechanische <SEP> Eigenschaften <SEP> (ASTM)</I>
<tb> Schichtpressling <SEP> Bindefestig- <SEP> Zugfestig- <SEP> Scherfestig- <SEP> Druckfestig keit <SEP> kg <SEP> keit <SEP> kg/cm2 <SEP> keit <SEP> kg/cm= <SEP> keit <SEP> kg/cm2
<tb> Alphapapier <SEP> als <SEP> Träger <SEP> 356 <SEP> 1020 <SEP> 1800 <SEP> 4320
<tb> Kraftpapier <SEP> als <SEP> Träger <SEP> 545 <SEP> 1350 <SEP> 2370 <SEP> 3850
<tb> Batistgewebe <SEP> als <SEP> Träger <SEP> 500 <SEP> 1175 <SEP> 2300 <SEP> 3640
<tb> Phenolharz-Schichtpressling <SEP> XXX <SEP> 472 <SEP> 775 <SEP> 915 <SEP> 2540 Aus mit dem obengenannten Harz imprägniertem Kraftpapier hergestellte Schichtpresslinge mit einem Harzgehalt von
1201/o wiesen eine Zugfestigkeit von 1605 kg/cm2, eine Scherfestigkeit von 1975 kg/cm2, eine Druckfestigkeit von 3620 kg/cm2 und eine J-Kerbschlagzähigkeit (bei senkrecht auf die Ober fläche wirkendem Schlag) von 0,121 kgm/cm auf. Vergleichsweise wies der Phenolharzpressling XXX eine J-Kerbschlagzähigkeit von 0,077 kgm/cm auf.
<I>Beispiel 2</I> Nach der in Beispiel 1 angegebenen Vorschrift wurden die folgenden Komponenten miteinander zur Reaktion gebracht: 254 kg (2700 Mol) Phenol 227 kg (2700 Mol) Dicyandiamid 526 kg (etwa 6500 Mol) Formaldehyd (3711/uig) 11,35 Liter Ammoniak (28% ig) Das Gemisch wurde unter einem verminderten Druck von 685 mm Hg und bei einer Endtemperatur von 70 C entwässert.
Das erhaltene Reaktions- gemisch wurde dann in einem Lösungsmittelgemisch aus 340 Litern 95o/oigem Äthanol und 132 Litern Wasser gelöst. Der erhaltene Lack wies eine Viskosi tät von etwa 250 Centipoisen und einen Gehalt an wieder zurückgewinnbaren Harzfeststoffen von 52 bis 55 Gew.o/o auf. Die Erhärtungszeit des Lackes betrug etwa 16 Minuten bei 153 C.
Bisher wurde es als nötig erachtet, zur Herstellung von für elektrische Isolierungen bestimmten Schicht körpern aus phenolischen und ähnlichen Harzen ein gereinigtes Baumwollgewebe zu verwenden. Diese gereinigten Baumwollgewebe werden aus ungebleich- ten Rohbaumwollgeweben, im Handel unter der Be zeichnung grey-goods bekannt, hergestellt. Die ungebleichten Rohbaumwollgewebe werden mit Lö sungsmitteln und dergleichen behandelt, um Wachse und andere Substanzen, die natürlicherweise in der Rohbaumwolle vorhanden sind, zu entfernen.
Bei den vorliegenden Versuchen wurde jedoch Rohbaumwoll- gewebe (110 g pro m2) verwendet, aus welchem die Wachse und die anderen natürlich vorkommenden Verunreinigungen nicht entfernt worden waren. Dieses Gewebe wurde mit dem gemäss Absatz 1 des Beispiels 2 hergestellten Lack imprägniert, der art, dass die Menge der aufgenommenen Harzfest stoffe gleich dem Gewicht des Baumwollgewebes war.
Das imprägnierte Gewebe wurde in einem Trockenofen etwa 3 Minuten lang auf etwa 150 C erhitzt, um das Lösungsmittel zu entfernen und das Harz vorzuhärten. Die Fliesszahl des imprägnierten Gewebes schwankte zwischen 1 und 311/9. Aus dem behandelten Baumwollgewebe wurden Schichtkörper mit Dicken von 1,6 mm und 3,2 mm geformt, indem als oberste Gewebelage eine solche aus dem glei chen Baumwollgewebe, jedoch mit einem Harzgehalt von 150 Gew:o/o, bezogen auf das Gewicht des Ge webes, verwendet wurde. Diese Schichtkörper wurden in einer Presse ein 106 kg/cm2 und 155 C gepresst und dann auf ihre elektrischen Eigenschaften hin untersucht.
Die Wasserabsorption des 1,6 mm dicken Schichtkörpers wies nach 24stündigem Eintauchen in Wasser bei 25 C den Wert von 1,05% auf, während der 3,2 mm dicke Schichtkörper unter den gleichen Bedingungen nur 0,
677% Wasser absor- bierte. Aus gebleichtem Baumwollgewebe hergestellte ähnliche Schichtkörper absorbierten 75 % mehr Was- ser als die unter Verwendung des Rohbaumwoll- gewebes hergestellten Schichtkörper.
Die dielektrische Festigkeit der unter Verwendung von Rohbaumwoll- gewebe hergestellten Schichtkörper betrug 206 KV pro cm Dicke für den 1,6 mm dicken Schichtkörper und 146 KV/cm für den 3,2 mm dicken Schicht körper. Diese Werte der dielektrischen Festigkeit sind ausgezeichnet und entsprechen denjenigen der besten der im Handel erhältlichen Phenolharzschicht- körper.
Bei der Herstellung der harzhaltigen Schicht körper gemäss der vorliegenden Erfindung kann man das Phenol teilweise oder vollständig durch Kresol ersetzen. Ferner kann man die Reaktion zwischen dem Phenol, Dicyandiamid und Formaldehyd statt mit Ammoniak auch mit anderen alkalischen Kataly satoren beschleunigen. In gewissen Fällen erfolgt die Reaktion auch ohne jegliche Zugabe irgendwel cher Katalysatoren. Als alkalische Katalysatoren eig nen sich z.
B. Natriumhydroxyd, Natriumcarbonat, Dinatriumphosphat, Calciumoxyd und Bariumoxyd. Die Katalysatoren können in Mengen bis zu 5 %, bezogen auf das Gewicht des Phenols, verwendet werden.
Die gemäss der vorliegenden Erfindung erhaltenen Schichtkörper sind mit gutem Erfolg zur Herstellung von Stromkreisunterbrechern verwendet worden. So wurden z. B. Lichtbogensperren, Verteiler, Hohllei tungen und Röhren sowie isolierende Stützen für Lei ter und Überzüge, Sockel und andere Bauteile, die nicht unbedingt der vollen Spannung der Leiter aus gesetzt sind, hergestellt. Die Schichtkörper widerstan den, ohne zu brennen, den Lichtbögen zwischen den Stromkreisunterbrechern. Wenn in Ausnahmefällen Flammen auftraten, erloschen diese sofort bei Unter brechung des Lichtbogens.
Röhren für Sicherungen und andere Sicherungselemente können mit Vorteil aus den Schichtkörpern gemäss der vorliegenden Er findung hergestellt werden. Ferner können Schalt tafeln und -zellen, die elektrische Organe einschlie ssen, welche einer starken Erhitzung durch rot glühende Widerstände, andere überhitzte Leiter und gelegentliche Lichtbogenbildung unterworfen sind, mit Vorteil aus den Schichtkörpern gemäss der vor liegenden Erfindung hergestellt werden.
Es können geschichtete Elemente hergestellt werden, die mit Er folg zur Verzögerung der Flammenbildung in der Nähe von heissen elektrischen Leitern und lichtbogen- ziehenden Elementen verwendet werden können. Die gemäss der vorliegenden Erfindung erhältlichen Schichtkörper können ferner zur Herstellung von Hüllen für Spannungsschienen verwendet werden.