BR112019010218B1 - Lote principal de peróxido, processo para a preparação de um lote principal de peróxido, processo para reticulação de um elastômero, e uso do lote principal de peróxido - Google Patents

Lote principal de peróxido, processo para a preparação de um lote principal de peróxido, processo para reticulação de um elastômero, e uso do lote principal de peróxido Download PDF

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Abstract

Trata-se de um lote principal de peróxido que compreende: - 15 a 55% em peso de um ou mais peróxidos orgânicos, - 15 a 45% em peso de pelo menos um copolímero de (i) etileno ou propileno e (ii) 1-buteno e/ou 1-octeno, e - 13 a 45% em peso de pelo menos dois tipos de cargas ? tipo de carga 1 e tipo de carga 2 - em que cada um tem uma área de superfície de BET diferente: (i) tipo de carga 1 que está presente no lote principal em uma concentração de 3 a 15% em peso e que tem uma área de superfície de BET de mais que 100 m2/g; (ii) tipo de carga 2 que está presente no lote principal em uma concentração de 10 a 30% em peso e que tem uma área de superfície de BET de 100 m2/g ou menos.

Description

[001] A presente invenção se refere a um lote principal de peróxido, sua preparação e uso na reticulação e modificação de polímeros.
[002] Elastômeros, incluindo termoplásticos, termoplásticos elastoméricos, poliolefinas, e borrachas, como polietileno, copolímero de acetato de etileno-vinila, copolímero de etileno-propileno (EPM), copolímero de etileno- octeno (POE), borracha de dieno etileno-propileno (EPDM), e copolímero de butadieno-acrilonitrila, são todos, geralmente, de preço reduzido, amplamente disponíveis, e têm excelentes propriedades físicas que permitem amplo uso. Mediante tratamento com peróxidos orgânicos, elastômeros podem ser reticulados ou suas propriedades de fusão podem ser modificadas, por exemplo, por degradação ou criando-se ramificações de cadeia longa.
[003] As considerações de segurança, geralmente, não permitem peróxido orgânico puro no processo de reticulação ou modificação. Ademais, é muito difícil obter uma distribuição homogênea de peróxido puro no elastômero, considerando a quantidade pequena de peróxido que é necessária para reticulação eficiente. Uma distribuição homogênea leva a um produto não homogêneo, que é amplamente indesejado.
[004] Em vez de peróxido puro, formas diluídas de peróxido orgânico são geralmente usadas. Exemplos de tais formas diluídas são misturas de pó de peróxidos em cargas inertes e chamadas de lotes principais, nas quais o peróxido é dispersado em uma matriz polimérica.
[005] Em comparação com formulações em pó, lotes principais necessitam de menos tempo para se dispersar de modo homogêneo no elastômero e podem ser manuseados sem poeira ser formada.
[006] Os lotes principais convencionais têm como base copolímero de etileno propileno (EPM) ou copolímero de etileno propileno dieno (EPDM) e são preparados com o uso de um misturador interno ou moinho de dois cilindros aberto, seguido por calandragem e conformação do lote principal com o uso de um granulador. Esse é um procedimento de duas ou três etapas que é de trabalho intenso e não tem muito custo- benefício.
[007] A extrusão seria de bem menos trabalho intenso e uma maneira com mais custo-benefício de preparar lotes principais. Infelizmente, no entanto, a extrusão não é usada em prática comercial visto que resinas de EPM e EPDM adequadas estão apenas disponíveis em fardos; não em forma granular ou pélete. Os fardos não podem ser adicionados a uma extrusora e fresagem de fardos de EP(D)M para tamanhos adequados para alimentação para uma extrusora não é economicamente atrativo, visto que o EP(D)M resinado/fresado facilmente formarão bolo, limitando, dessa maneira, seu uso para períodos de tempo curtos. E embora esse problema possa ser limitado em alguma extensão adicionando-se um agente antiempelotamento, isso não apenas aumenta os custos do lote principal, mas também torna o lote principal não adequado para determinadas aplicações.
[008] O objetivo da presente invenção é, portanto, a provisão de um lote principal de peróxido que pode ser preparado por extrusão. De preferência, o lote principal também deve ser obtenível através de outras maneiras, incluindo o uso de um moinho de dois cilindros, uma vez que isso aprimora a flexibilidade da produção de lote principal. O lote principal resultante deve ser adequado para dispersão em elastômeros, em particular, em EPM e EPDM.
[009] É um objetivo adicional fornecer um lote principal de peróxido que contém uma quantidade relativamente baixa de carga de reforço, visto que tais cargas são relativamente dispendiosas e levam a atrito e desgaste em uma extrusora.
[010] Esse objetivo foi alcançado pela provisão de um lote principal que compreende:
[011] - 15 a 55% em peso de um ou mais peróxidos orgânicos,
[012] - 15 a 45% em peso de pelo menos um copolímero de (i) etileno ou propileno e (ii) 1-buteno e/ou 1- octeno, e
[013] - 13 a 45% em peso de pelo menos dois tipos de cargas - carga 1 e carga 2 - em que cada um tem uma área de superfície de BET diferente:
[014] (i) tipo de carga 1 que está presente no lote principal em uma concentração de 3 a 15% em peso e que tem uma área de superfície de BET de mais que 100 m2/g;
[015] (ii) tipo de carga 2 que está presente no lote principal em uma concentração de 10 a 30% em peso e que tem uma área de superfície de BET de 100 m2/g ou menos.
[016] A quantidade total de peróxido orgânico presente no lote principal é 15 a 55% em peso, de preferência, 30 a 52% em peso, mais preferencialmente, 35 a 50% em peso e, com máxima preferência, 35 a 45% em peso, com base no peso total do lote principal.
[017] Exemplos de peróxidos orgânicos adequados são peróxido de dicumila, di(terc-butilperoxi- isopropil)benzeno, 1,1-di(terc-butilperoxi)-3,3,5-trimetil- ciclo-hexano, 4,4-di(terc-butilperoxi)valerato de butila, 2,5- dimetil-2,5-di(terc-butilperoxi)hexano, 2,5-dimetil-2,5- di(terc-butilperoxi)hexino-3, peroxibenzoato de terc-butila, carbonato de terc-butilperoxi 2-etil-hexila, 3,6,9-trietil- 3,6,9-trimetil-1,4,7-triperoxonano, peroxi-3,5,5-trimetil- hexanoato de terc-butila, e misturas dos mesmos.
[018] Peróxidos preferenciais são peróxido de dicumila, di(terc-butilperoxi-isopropil)benzeno, 1,1-di(terc- butilperoxi)-3,3,5-trimetilciclo-hexano, butil-4,4-di(terc- butil-peroxi)valerato, 2,5-dimetil-2,5-di(terc- butilperoxi)hexano, e peroxi-3,5,5-trimetil-hexanoato de terc- butila.
[019] A quantidade total de copolímero presente no lote principal é de 15 a 45% em peso, mais preferencialmente, 20 a 40% em peso e, com máxima preferência, 25 a 35% em peso, com base no peso total do lote principal.
[020] O copolímero é um copolímero de (i) etileno ou propileno e (ii) 1-buteno e/ou 1-octeno. Tais copolímeros são geralmente denominados de elastômeros de poliolefina (POE). Os mesmos são geralmente preparados por catálise de metaloceno. Esses copolímeros são semicristalinos, que contêm tanto uma fase amorfa quanto uma fase cristalina, em que as fases podem ser ou aleatoriamente distribuídas ou em conformação de bloco. Esses copolímeros permitem temperaturas de extrusão menores, o que é de vantagem particular na preparação de lotes principais de peróxido orgânico.
[021] Outra vantagem de lotes principais de peróxido com base em POEs é que o teste de peróxido nos ditos lotes principais pode ser facilmente determinado por extração em tolueno, seguido por titulação iodométrica. Os mesmos, em contraste com lotes principais à base de EPDM, que necessitam de esmerilhamento criogênico antes do teste de peróxido podem ser determinados por titulação iodométrica.
[022] POEs são comercialmente disponíveis como péletes de fluxo livre. Exemplos de POEs adequados são EngageTM elastômeros de poliolefina (ex-Dow), TAFMERTM séries DF, A, e XM (ex-Mitsui), QUEOTM plastômeros (ex Borealis) e ExactTM plastômeros (ex-ExxonMobil). O POE, de preferência, tem um índice de fluxo de fusão (MFI; medido a 190 °C, 2,16 kg; ASTM D1238) de 1 g/10 min ou menos. Isso permite a produção de filamentos extrudados fortes, que podem ser prontamente cortados após resfriamento em um banho de água.
[023] O lote principal contém 13 a 45% em peso, de preferência, 22 a 37% em peso de pelo menos dois tipos de cargas com áreas de superfície de BET diferentes: tipo de carga 1 e tipo de carga 2.
[024] O tipo de carga 1 representa as chamadas cargas de reforço, que servem para absorver o peróxido, auxiliar em dispersão do peróxido no elastômero, e impedir exsudação do peróxido fora do lote principal. Essas cargas também influenciam na dureza do extrudado, sua resistência a empelotamento, e sua facilidade de se dispersar em um polímero.
[025] O tipo de carga 1 tem uma área de superfície de BET de mais de 100 m2/g, de preferência, mais de 110 m2/g e, com máxima preferência, mais de 120 m2/g. A área de superfície de BET se refere à área de superfície medida por adsorção de nitrogênio de acordo com o bem conhecido método de Brunauer-Emmett-Teller.
[026] Exemplos de materiais adequados que podem ser usados como tipo de carga 1 são sílica, negro de carbono e combinações dos mesmos. Sílica é o material preferencial.
[027] A quantidade de tipo de carga 1 presente no lote principal é 3 a 15% em peso, de preferência, 7 a 12 % em peso, com base no peso total do lote principal.
[028] O tipo de carga 2, com sua área de superfície limitada, inclui as chamadas cargas de não reforço e cargas de semirreforço. O tipo de carga 2 serve para intensificar saída de produção, reduzir os custos e intensificar condutividade térmica, permitindo, dessa maneira, temperaturas de operação menores. O último citado é importante em processamento seguro de peróxidos orgânicos.
[029] Essas cargas de área de superfície baixa são geralmente menos dispendiosas que cargas de reforço de tipo 1. As mesmas também são menos abrasivas e, portanto, reduzem atrito e desgaste dentro da extrusora. As mesmas também são mais densas que as cargas de área de superfície alta, o que facilita dosagem fácil e baixa compactação de energia. Ademais, sua expansão térmica é menor, o que reduz o volume da fusão de polímero. Mediante condições de processamento constante, isso leva a uma pressão de fusão menor, bem como a um torque de acionamento de rosca menor. Como uma consequência, a velocidade de rosca pode ser aumentada e, dessa maneira, a emissão pode ser aumentada.
[030] Ademais, sua condutividade térmica é alta, o que resulta em distribuição rápida de energia térmica através da fusão de polímero, acelerando, dessa maneira, a fusão do polímero durante a extrusão e o resfriamento posteriormente. Isso também facilita uma fusão mais homogênea, com menos pontos quentes locais, resultando em uma viscosidade de fusão mais uniforme.
[031] O tipo de carga 2 tem uma área de superfície de BET abaixo de 100 m2/g, de preferência, abaixo de 50 m2/g e, com máxima preferência, abaixo de 10 m2/g.
[032] Exemplos de materiais adequados que podem ser usados como tipo de carga 2 incluem carbonato de cálcio, argilas, sulfato de bário, e combinações dos mesmos. O material preferencial é carbonato de cálcio.
[033] A quantidade de tipo de carga 2 presente no lote principal é 10 a 30% em peso, de preferência, 15 a 25% em peso, com base no peso total do lote principal.
[034] O lote principal da presente invenção pode conter ainda um ou mais adjuvantes selecionados a partir do grupo de antioxidantes, retardantes de abrasão, estabilizadores de UV, retardantes de chama, pigmentos, corantes, óleos de processamento, lubrificantes, agentes de sopro (por exemplo, azo-dicarbonamida ou microesferas termoplásticas carregadas com gás, por exemplo, Expancel®), e outros aditivos que são comumente usados em elastômeros. Esses produtos devem ser usados nas quantidades convencionais, desde que os mesmos não afetem negativamente o desempenho e estabilidade de armazenamento do lote principal. Tipicamente, os mesmos constituem 5% em peso ou menos do lote principal total.
[035] O lote principal de acordo com a presente invenção pode ser preparado de diversas maneiras. Um tal método é extrusão. Outros métodos envolvem o uso de um moinho de dois cilindros, um misturador interno (por exemplo, tipo Banbury), uma amassadeira (por exemplo, uma amassadeira BUSS; batelada e mistura contínua), e combinações dos mesmos.
[036] Em uma modalidade preferencial, o lote principal é preparado com o uso de extrusão; mais preferencialmente, com o uso de uma extrusora de rosca dupla.
[037] O copolímero (ou copolímeros) é/são adicionados, em forma granular ou pélete, à extrusora. De preferência, o copolímero (ou copolímeros) é/são adicionados como péletes de fluxo livre ou grânulos.
[038] A temperatura da extrusora é controlada na faixa de 50 a 95 °C, mais preferencialmente, 60 a 90 °C e, com máxima preferência, 70 a 85 °C. Se o peróxido orgânico for sólido em temperatura ambiente, a temperatura de extrusão está, de preferência, acima da temperatura de fusão do peróxido, permitindo, dessa maneira, que o peróxido seja absorvido na carga (ou cargas). Se a extrusora for aquecida a temperaturas acima de 95 °C, extrusão segura de peróxidos se torna questionável.
[039] Em uma modalidade, todos os ingredientes do lote principal são adicionados simultaneamente através da alimentação de extrusora principal. Se todos os ingredientes forem de tamanho e formato similar, uma única alimentadora pode ser usada. Em outra modalidade, os péletes ou grânulos de copolímero são dosados através de uma alimentadora separada na mesma zona de alimentação. Em uma modalidade adicional, o copolímero (ou copolímeros) é/são adicionados através de uma primeira alimentadora, o peróxido (ou peróxidos) é/são adicionados através de uma segunda alimentadora, e as cargas são adicionadas através de uma terceira e, opcionalmente, uma quarta alimentadora, todas na mesma zona de alimentação, ou em zonas de alimentação separadas.
[040] O peróxido pode ser adicionado à extrusora como tal, ou em forma diluída. O mesmo pode ser diluído em um solvente ou misturado por adição ou absorvido em um diluente sólido. Se o peróxido ou sua diluição estiverem em um estado líquido mediante adição à extrusora, um sistema de dosagem líquida (por exemplo, uma bomba) pode ser usado para adicionar o mesmo à extrusora. O peróxido pode ser adicionado na mesma zona de alimentação como o um ou mais dos outros ingredientes, ou o mesmo pode ser adicionado em uma zona de alimentação mais a jusante.
[041] A diluição do peróxido com um diluente sólido pode ser realizada simplesmente ao misturar por adição o peróxido e o diluente, desde que o peróxido esteja sólido em temperatura ambiente. Se o peróxido estiver líquido em temperatura ambiente, o peróxido pode ser aspergido no diluente sólido. Também é possível, primeiro, fundir um peróxido sólido e, então, aspergir o mesmo no diluente sólido. Como diluente sólido, as cargas de tipo 1 e/ou tipo 2 podem ser usadas.
[042] A velocidade de rosca da extrusora geralmente varia de 50 a 250 rpm. Os ingredientes são, de preferência, alimentados para a extrusora com uma taxa que resulta em subalimentação das roscas. Isso impede o acúmulo de ingredientes dentro do barril.
[043] Após a extrusão, os filamentos ou tiras que saem da matriz de extrusora são, de preferência, resfriados tão rápido quanto possível; isso impedirá “sudação” do peróxido e auxiliará no corte ou granulação da tira/filamento extrudado.
[044] O resfriamento do extrudado pode ser realizado em um banho de água, mas é, de preferência, realizado usando-se uma corrente de ar (resfriada). Se um banho de água for usado, os extrudados cortados precisam ser secos com o uso de ar seco ou frio a fim de impedir empelotamento das partículas resultantes durante esse processo de secagem.
[045] A produção do lote principal em um moinho de dois cilindros pode ser realizada em temperaturas que estão na faixa de 50 °C a 70 °C. Se um peróxido for usado que é sólido em temperatura ambiente, a temperatura de fresagem está, de preferência, logo acima do ponto de fusão do peróxido. Se o peróxido for líquido em temperatura ambiente, o peróxido líquido pode ser pré-adsorvido no copolímero antes da produção de lote principal em um moinho de dois cilindros. O desempenho de mistura em um moinho de dois cilindros é julgado visualmente ou por experiência e, geralmente, leva de poucas a diversas dezenas de minutos para finalização (tipicamente 15 minutos). A folha que resulta do moinho de dois cilindros é resfriada, decapada e descansada para permitir estabelecimento do peróxido (recristalização). As tiras são finalmente alimentadas para um granulador.
[046] As condições de operação de amassadeiras e misturadores internos dependem enfaticamente do equipamento preciso, embora tempos de mistura curtos (poucos minutos) e resfriamento forçado sejam necessários para produzir lotes principais de peróxido. É preferencial pós-tratar o lote principal resultante em um moinho de dois cilindros, seguido por granulação.
[047] O lote principal da presente invenção é adequado para diversas aplicações que envolvem o tratamento de um polímero com um peróxido orgânico.
[048] Uma aplicação particularmente preferencial é reticulação de elastômeros - incluindo termoplásticos, termoplásticos elastoméricos, poliolefinas, e borrachas - como EPM, EPDM, copolímero de acetato de etileno-vinila, borracha natural, polibutadieno, poliisopreno, polibutileno, poliisobutileno, éster de ácido poliacrílico, copolímero de estireno-butadieno, copolímero de acrilonitrila-butadieno, copolímero de acrilonitrila-butadieno hidrogenado, terpolímero de acrilonitrila-butadieno-estireno, borracha fluorada, borracha de silicone, borracha de uretano, polietileno, copolímero de etileno-α-olefina e polietileno clorado.
[049] Seu uso para a reticulação de EPM e EPDM é particularmente preferencial. O lote principal de acordo com a presente invenção pode ser dispersado de modo homogêneo em EPM e EPDM em período de tempo muito curto, permitindo, dessa maneira, tempos de processamento mais rápidos.
[050] O lote principal da presente invenção é tipicamente usado em quantidade de 0,2-20% em peso, mais preferencialmente, 1-10% em peso, em relação ao peso do elastômero a ser reticulado.
[051] A reticulação do elastômero pode ser realizada com o uso de qualquer processo convencional. Em tais processos, o elastômero a ser reticulado tipicamente é, primeiro, misturado de modo homogêneo com uma carga inativa como talco e carbonato de cálcio, e/ou negro de carbono, um óleo de processamento e, então, misturado ou amassado com a quantidade necessária do lote principal. O equipamento de mistura adequado inclui misturadores internos do tipo Banburry. Devido à viscosidade de elastômero e ao atrito ocasionado pelas cargas, a temperatura dentro do misturador aumentará rapidamente A fim de evitar reticulação prematura, o lote principal de peróxido é adicionado quase no fim do ciclo de mistura. O lado negativo do mesmo é que há apenas tempo de mistura limitado disponível para o lote principal de peróxido. Isso ilustra a importância de lotes principais que se dispersam rápida e homogeneamente no elastômero.
[052] Na etapa de reticulação subsequente, a mistura é tipicamente aquecida a 140 a 200 °C por 5 a 30 minutos em um molde.
[053] Outras aplicações para o lote principal de acordo com a presente invenção incluem a reticulação de polietileno, a funcionalização de polietileno ou polipropileno, a modificação de polietileno para aumentar ramificação de cadeia longa, a degradação de polipropileno, e a produção de vulcanizados termoplásticos (TPV). O último citado envolve a reticulação combinada de EPDM e degradação limitada de polipropileno. A dispersão rápida dos lotes principais inventivos em EPDM permite um melhor equilíbrio entre reticulação e degradação.
EXEMPLO EXEMPLO 1
[054] Dois lotes principais de acordo com a invenção foram preparados. O primeiro lote principal continha peróxido de dicumila (Perkadox® BC, ex-AkzoNobel); o segundo lote principal continha di(terc-butilperoxi-isopropil)benzeno (Perkadox® 14S, ex-AkzoNobel).
[055] O copolímero usado foi um copolímero de etileno POE e 1-octeno (EngageTM 8180 ex-Dow). A carga 1 foi sílica com uma área de superfície de BET de 125 m2/g. A carga 2 foi CaCO3 com uma área de superfície de BET de 5 m2/g.
[056] Esses lotes principais foram preparados por extrusão, com o uso de uma temperatura de barril de 75 °C e uma velocidade de rosca de 100 rpm. Após extrusão, a coluna produzida foi resfriada e cortada em grânulos.
[057] Um lote principal similar foi preparado em um moinho de dois cilindros. A temperatura do cilindro frontal está na faixa de 60 °C no início a 50 °C durante a produção. A temperatura do cilindro posterior está na faixa de 75 °C no início a 70 °C durante a produção. O ajuste de calandra foi 1 mm, levando a folhas de 4 mm de espessura após o resfriamento. Após o resfriamento e descanso por uma semana, as folhas foram cortadas em peças de 10 x 8 x 4 mm.
[058] Os lotes principais resultantes foram testados para seu comportamento de dispersão em EPDM. Esse comportamento foi comparado com aquele de dois lotes principais comerciais AkzoNobel que contêm os mesmos peróxidos, mas com base em EPM e que são preparados com o uso de um moinho de dois cilindros em vez de uma extrusora: Perkadox® BC-40MB-GR e Perkadox® 14-40MB-GR-S.
[059] O comportamento de dispersão foi testado misturando-se, em um moinho de dois cilindros a 60 °C, 100 partes em peso de EPDM, 70 partes em peso negro de carbono N- 550 e 70 partes em peso de negro de carbono N-772 (ambos ex-Cabot), 70 partes em peso de óleo de processamento (Catanex D 579, ex-Shell), e 10 partes em peso dos lotes principais.
[060] O sistema de carbono/EPDM foi colorido de preto; o lote principal foi branco. Consequentemente, a dispersão do lote principal na borracha poderia ser observada por inspeção visual. O tempo de mistura necessário para alcançar dispersão visual completa do lote principal na matriz de EPDM é listado na Tabela 1 e mostra que os lotes principais de acordo com a presente invenção se dispersam muito mais rápido em EPDM do que os lotes principais comerciais.
Figure img0001
[061] O comportamento de reticulação dos lotes principais foi testado em um reômetro com o uso dos materiais, quantidades e condições listados na Tabela 2. A mesma mostra que a densidade de reticulação e propriedades mecânicas obtidas usando-se os lotes principais de acordo com a invenção são comparáveis com aquelas obtidas com o uso dos lotes principais comerciais.
Figure img0002
Figure img0003
EXEMPLO 2
[062] O Exemplo 1 foi repetido, exceto pelo uso de um copolímero diferente: EngageTM HM7387 ex-Dow (um copolímero de etileno POE e 1-buteno)
[063] Todos os lotes principais desse exemplo foram preparados em uma extrusora.
[064] Os resultados são exibidos na Tabela 3.
Figure img0004
Figure img0005
[065] Esses experimentos mostram que as cargas e, especialmente, a carga do tipo sílica é necessária para obter adequadamente extrudados.
EXEMPLO 3 (COMPARATIVO)
[066] Experimento Inv. 4 foi repetido, exceto pelo uso de um copolímero de etileno e acetato de vinila (EVA) (Elvax® 360A ex-DuPont) como o copolímero. Se mostrou impossível extrudar essa mistura, uma vez que a mistura permaneceu muito não homogênea. A quantidade de sílica tinha que ser elevada para pelo menos 20% em peso a fim de obter uma mistura extrudável. Isso não apenas leva a um produto mais dispendioso, também leva a mais atrito e desgaste na extrusora.
EXEMPLO 4 (COMPARATIVO)
[067] O mesmo foi destinado a repetir o Experimento Inv. 3 com o uso de EVA em vez de POE a fim de estudar as possibilidades de produzir lotes principais à base de EVA em um moinho de dois cilindros.
[068] Isso, no entanto, se revelou impossível e/ou perigoso.
[069] A mistura acabou sendo muito pegajosa, que resultará em peróxido que adere nos cilindros quentes por um tempo muito longo, o que pode resultar em decomposição de peróxido e, consequentemente, situações perigosas.

Claims (11)

1. LOTE PRINCIPAL DE PERÓXIDO, caracterizado por compreender: - 15 a 55% em peso de um ou mais peróxidos orgânicos, - 15 a 45% em peso de pelo menos um copolímero de (i) etileno ou propileno e (ii) 1-buteno e/ou 1-octeno, e - 13 a 45% em peso de pelo menos dois tipos de cargas - tipo de carga 1 e tipo de carga 2 - em que cada um tem uma área de superfície de BET diferente: - i) tipo de carga 1 que está presente no lote principal em uma concentração de 3 a 15% em peso e que tem uma área de superfície de BET de mais que 100 m2/g; - ii) tipo de carga 2 que está presente no lote principal em uma concentração de 10 a 30% em peso e que tem uma área de superfície de BET de 100 m2/g ou menos.
2. LOTE, de acordo com a reivindicação 1, caracterizado por compreender 30 a 52% em peso de um ou mais peróxidos.
3. LOTE, de acordo com qualquer uma das reivindicações 1 ou 2, caracterizado pelo peróxido orgânico ser selecionado a partir do grupo que consiste em peróxido de dicumila, di(terc-butilperoxi-isopropil)benzeno, 1,1-di(terc- butilperoxi)-3,3,5-trimetilciclo-hexano, butil-4,4-di(terc- butilperoxi)valerato, 2,5-dimetil-2,5-di(terc- butilperoxi)hexano e terc-butil peroxi-3,5,5-trimetil- hexanoato.
4. LOTE, de acordo com qualquer uma das reivindicações 1 a 3, caracterizado pelo tipo de carga 1 ter uma área de superfície de BET de mais que 150 m2/g.
5. LOTE, de acordo com qualquer uma das reivindicações 1 a 4, caracterizado pelo tipo de carga 1 ser selecionado a partir de negro de carbono, sílica e combinações dos mesmos.
6. LOTE, de acordo com qualquer uma das reivindicações 1 a 5, caracterizado pelo tipo de carga 2 ter uma área de superfície de BET abaixo de 10 m2/g.
7. LOTE, de acordo com qualquer uma das reivindicações 1 a 6, caracterizado pelo tipo de carga 2 ser selecionado a partir de carbonato de cálcio, sulfato de bário, argila e combinações dos mesmos.
8. PROCESSO PARA A PREPARAÇÃO DE UM LOTE PRINCIPAL DE PERÓXIDO, conforme definido em qualquer uma das reivindicações 1 a 7, caracterizado pelo um ou mais peróxidos orgânicos, grânulos ou péletes do copolímero, e os pelo menos dois tipos de cargas serem adicionados a uma extrusora e extrudados em uma temperatura na faixa de 50 a 95 °C.
9. PROCESSO PARA RETICULAÇÃO DE UM ELASTÔMERO, caracterizado por compreender a etapa de dispersar o lote principal de peróxido, de acordo com qualquer uma das reivindicações 1 a 7 no elastômero a ser reticulado.
10. PROCESSO, de acordo com a reivindicação 9, caracterizado pelo elastômero ser EPM ou EPDM.
11. USO DO LOTE PRINCIPAL DE PERÓXIDO, de acordo com qualquer uma das reivindicações 1 a 7, caracterizado pela reticulação, modificação, ou funcionalização de polietileno, pela degradação ou funcionalização de polipropileno, ou pela produção de vulcanizados termoplásticos.
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