BR112017027412B1 - Chapa de aço laminada a frio, chapa de aço galvanizada por imersão a quente e chapa de aço galvanizada - Google Patents

Chapa de aço laminada a frio, chapa de aço galvanizada por imersão a quente e chapa de aço galvanizada Download PDF

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Abstract

chapa de aço laminada a frio de alta resistência, chapa de aço galvanizada por imersão a quente de alta resistência e chapa de aço galvanizada de alta resistência. uma chapa de aço laminada a frio de alta resistência tendo uma composição química, em termos de % em massa, c: 0,050 a 0,40%, si: 0,01 a 3,0%, mn: 1,0 a 5,0%, sol. al: 0,001 a 1,0%, ti: 0,005 a 0,20%, b: 0,0005 a 0,010%, p: 0,1% ou menos, s: 0,01% ou menos, o: 0,1% ou menos, n: 0,01% ou menos, cr: 0 a 1,0%, mo: 0 a 1,0%, ni: 0 a 1,0%, cu: 0 a 1,0%, sn: 0 a 0,50%, nb: 0 a 0,20%, v: 0 a 0,50%, w: 0 a 0,50%, ca: 0 a 0,01%, mg: 0 a 0,01%, bi: 0 a 0,01%, sb: 0 a 0,10%, zr: 0 a 0,01%, e rem: 0 a 0,01%, o restante sendo fe e as inevitáveis impurezas, e a chapa de aço laminada a frio de alta resistência que satisfaz as condições [bs sol./b (menor igual) 0,50] e [bq sol./b (maior) 0,50] (onde b é a quantidade de b no aço, bs sol. é a quantidade solúvel de b em uma parte da superfície e bq sol é a quantidade interna solúvel de b).

Description

Campo técnico
[0001] A presente invenção refere-se a uma chapa de aço lamina da a frio de alta resistência, a uma chapa de aço galvanizada por imersão a quente de alta resistência, e a uma chapa de aço galvanizada de alta resistência.
Antecedentes da técnica
[0002] Nos últimos anos, do ponto de vista de atender às normas em relação às emissões de gás de estufa em associação com as me-didas para combater o aquecimento global, a redução do peso dos chassis de automóveis vem sendo buscada com o objetivo de melhorar o consumo de combustível dos automóveis. Em adição, como é necessário garantir a segurança na colisão, a aplicação de chapas de aço de alta resistência está aumentando. Em particular, mais recente-mente há a necessidade crescente de chapas de aço de resistência ultra-alta que tenham uma resistência à tração de 980 MPa ou mais, preferivelmente 1180 MPa ou mais. Além disso, há a demanda para uma chapa de aço galvanizada por imersão a quente de resistência ultra-alta cuja superfície tenha sofrido galvanização por imersão a quente para uso em regiões do chassi do automóvel que exijam propriedades de prevenção de ferrugem.
[0003] Um dos métodos para formar veículos ou elementos de au tomóveis usando-se tais chapas de aço de alta resistência é um método de dobramento, tal como conformação por prensagem. Em geral, a flexibilidade tende a deteriorar à medida que a resistência de uma chapa de aço é aumentada. Portanto, houve o problema pelo fato de que, quando a chapa de aço de alta resistência é submetida ao do- bramento, ocorrem fissuras (fraturas) dentro da chapa de aço em uma parte deformada.
[0004] É sabido que (a) o grau de dificuldade do ocorrer a defor mação e (b) o grau de dificuldade de ocorrerem as fraturas (vãos) dentro da chapa de aço são importantes como fatores que controlam a flexibilidade de uma chapa de aço de alta resistência. Isto é considerado porque, em uma chapa de aço que tenha um baixo grau de alongamento, a deformação ocorre durante o dobramento e as deformações são localizadas, e consequentemente o dobramento deteriora.
[0005] Durante o dobramento de uma chapa de aço, surge uma grande tensão de tração na direção circunferencial em uma porção da camada de superfície de uma superfície periférica externa dobrada, e uma grande tensão de compressão surge em uma porção da camada de superfície de uma superfície periférica interna dobrada. Portanto, a flexibilidade de uma chapa de aço de resistência ultra-alta é afetada significativamente não apenas pela microestrutura do aço dentro da chapa de aço, mas também pela microestrutura do aço da porção da camada de superfície da chapa de aço. Especificamente, é sabido que fazendo-se a porção da camada de superfície da chapa de aço ser uma camada macia, a localização das deformações que surgem na superfície da chapa de aço durante o dobramento é diminuída e a flexibilidade é melhorada. Os Documentos de Patente 1 a 4, que estão descritos adiante, descrevem invenções nas quais a técnica mencionada anteriormente é aplicada para melhorar a flexibilidade de uma chapa de aço de resistência ultra-alta.
[0006] O Documento de Patente 1 descreve uma tecnologia que se refere a uma chapa de aço galvanizada por imersão a quente ou a uma chapa de aço galvanizada que tenha uma resistência à tração de 1180 MPa ou mais na qual a flexibilidade é melhorada dissolvendo-se Zn em uma porção da camada de superfície da chapa de aço e amolecendo-se a porção da camada de superfície da chapa de aço, e além disso, fazendo-se a microestrutura do metal que constitui a chapa de aço ser uma microestrutura que consista principalmente em martensita e bainita.
[0007] Os Documentos de Patente 2 e 3 descrevem uma tecnolo gia relativa a uma chapa de aço laminada a frio de ultra-alta resistência que, ao controlar a atmosfera durante o recozimento contínuo para uma atmosfera oxidante para fazer a camada de descarburação se formar em uma camada externa de uma chapa de aço, melhora a flexibilidade ao formar separadamente uma camada macia que consiste principalmente em ferrita como a camada externa e uma camada dura que consiste principalmente em martensita e bainita como a camada interna.
[0008] O Documento de Patente 4 descreve uma tecnologia relati va a uma chapa de aço laminada a frio de alta resistência que, após o aquecimento da chapa de aço, pulveriza água na superfície para resfriar uma porção da camada de superfície e posteriormente resfria uni-formemente desde a camada externa da chapa de aço para o seu interior para assim variar os padrões de resfriamento para a porção da camada de superfície e o interior da chapa de aço e formar separadamente uma camada macia que consiste principalmente em ferrita na camada externa e uma camada dura que consiste principalmente em uma fase de transformação a baixa temperatura em uma camada interna para assim melhorar a flexibilidade. Lista de documentos da técnica anterior Documentos de Patente Documento de Patente 1 - JP2014-237887A Documento de Patente 2 - JP10-130782A Documento de Patente 3 - JP5-195149A Documento de Patente 4 - JP2005-273002A Documento de Não Patente
[0009] Documento de Não Patente 1: Tetsu-a-Hagane (Iron e Steel), vol. 74, 1988, p. 2353
Sumário da Invenção Problema Técnico
[00010] Como descrito acima, até aqui foram feitas tentativas para melhorar a flexibilidade pelo controle da dureza e da microestrutura da camada externa de uma chapa de aço e da camada interna da chapa de aço, respectivamente.
[00011] Entretanto, de acordo com a tecnologia descrita no Documento de Patente 1, para fazer o Zn se dissolver em uma porção da camada de superfície de uma chapa de aço, é necessário fazer a temperatura de aquecimento no recozimento uma temperatura alta, do ponto Ac3 + 50°C ou mais. Isto não é preferível uma vez que acelera a ocorrência de dano ao chassi do forno de recozimento contínuo.
[00012] Além disso, de acordo com a tecnologia descrita nos Do-cumentos de Patente 2 e 3, a atmosfera durante o recozimento é feita uma atmosfera oxidante com o propósito de descarburação, e uma camada oxidada interna de um elemento de ligação tais como Mn e Si é formado na camada externa da chapa de aço. Devido à existência da camada oxidada interna, em alguns casos a resistência à fadiga diminui significativamente, e consequentemente o espaço para melhoria ainda permanece.
[00013] Em adição, de acordo com a tecnologia descrita no Documento de Patente 4, uma vez que é necessário executar a pulverização de água na superfície de uma peça lingotada, há o problema de que é difícil aplicar a tecnologia para tratamento térmico em uma linha de galvanização por imersão a quente.
[00014] Como descrito anteriormente, estudos e desenvolvimentos foram executados com o objetivo de melhorar a flexibilidade pelas várias técnicas em relação a chapas de aço de alta resistência. Entretan- to, uma tecnologia que mantenha a resistência enquanto também me-lhora a flexibilidade não foi ainda elaborada, e, além disso, quando a flexibilidade de uma chapa de aço galvanizada por imersão a quente de alta resistência é também levada em consideração, os estudos executados na tecnologia convencional foram inadequados.
[00015] Um objetivo da presente invenção é resolver os problemas mencionados anteriormente e fornecer uma chapa de aço laminada a frio de alta resistência, uma chapa de aço galvanizada por imersão a quente de alta resistência, e uma chapa de aço galvanizada de alta resistência que sejam excelentes em flexibilidade.
Solução para o problema
[00016] A presente invenção foi concebida para resolver os problemas descritos acima, e a essência da presente invenção é uma chapa de aço laminada a frio de alta resistência, uma chapa de aço galvanizada por imersão a quente de alta resistência, e uma chapa de aço galvanizada de alta resistência que estão descritas aqui adiante. (1) Uma chapa de aço laminada a frio de alta resistência, tendo uma composição química consistindo, em % em massa, de: C: 0,050 a 0,40%, Si: 0,01 a 3,0%, Mn: 1,0 a 5,0%, Al sol.: 0,001 a 1,0%, Ti: 0,005 a 0,20%, B: 0,0005 a 0,010%, P: 0,1% ou menos, S: 0,01% ou menos, O: 0,1% ou menos, N: 0,01% ou menos, Cr: 0 a 1,0%, Mo: 0 a 1,0%, Ni: 0 a 1,0%, Cu: 0 a 1,0%, Sn: 0 a 0,50%, Nb: 0 a 0,20%, V: 0 a 0,50%, W: 0 a 0,50%, Ca: 0 a 0,01%, Mg: 0 a 0,01%, Bi: 0 a 0,01%, Sb: 0 a 0,10%, Zr: 0 a 0,01%, REM: 0 a 0,01%, e o saldo: Fe e impurezas, e satisfazendo a fórmula (i) e a fórmula (ii) abaixo: Bs sol./B < 0,50 ... (i) Bq sol./B > 0,50 ... (ii) onde o significado de cada símbolo nas fórmulas acima é como segue: B: teor de B (% em massa) contido na chapa de aço; Bs sol.: teor de B (% em massa) presente como uma solução sólida a partir da superfície até uma profundidade de 30 μm da chapa de aço; Bq sol.: teor de B (% em massa) presente como uma solução sólida em uma posição a 1/4 da espessura da chapa de aço. (2) A chapa de aço laminada a frio de alta resistência de acordo com o item (1), onde a composição química contém, em % em massa, um ou mais elementos selecionados entre: Cr: 0,001 a 1,0%, Mo: 0,001 a 1,0%, Ni: 0,001 a 1,0%, Cu: 0,001 a 1,0%, Sn: 0,001 a 0,50%. (3) A chapa de aço laminada a frio de alta resistência de acordo com o item (1) ou (2), onde a composição química contém, em % em massa, um ou mais elementos selecionados entre: Nb: 0,001 a 0,20%, V: 0,001 a 0,50%, e W: 0,001 a 0,50%. (4) A chapa de aço laminada a frio de alta resistência de acordo com qualquer um dos itens (1) a (3), onde a composição química contém, em % em massa, um ou mais elementos selecionados entre: Ca: 0,0001 a 0,01%, Mg: 0,0001 a 0,01%, Bi: 0,0001 a 0,01%, Sb: 0,0001 a 0,10%, Zr: 0,0001 a 0,01%, e REM: 0,0001 a 0,01%. (5) A chapa de aço laminada a frio de alta resistência de acordo com um dos itens (1) a (4), onde A microestrutura do aço em uma posição desde a superfície da chapa até uma profundidade de 30 μm da chapa é, em % em área: ferrita poligonal: 10 a 95%, e o saldo: um ou mais tipos selecionados entre martensita, bainita e austenita retida, com uma proporção de martensita temperada para a mar- tensita total sendo 50% ou mais; e a microestrutura do aço em uma posição de % da espessura da chapa de aço é, em % em área: ferrita poligonal: 60% ou menos; e o saldo: um ou mais tipos selecionados entre martensita, bainita e austenita retida, com uma proporção de martensita temperada para a mar- tensita total de 50% ou mais. (6) A chapa de aço laminada a frio de alta resistência de acordo com o item (5), onde: a microestrutura do aço em uma posição a partir da superfície até uma profundidade de 30 μm da chapa de aço é, em % em área: ferrita poligonal: 30 a 95%; e a microestrutura do aço na posição a 1/4 da espessura da chapa de aço é, em % em área: ferrita poligonal: 10 a 60%. (7) A chapa de aço laminada a frio de alta resistência de acordo com o item (5), onde: a microestrutura do aço em uma posição a partir da superfície até uma profundidade de 30 μm da chapa de aço é, em % em área: ferrita poligonal: 10 a 80%, e a microestrutura do aço na posição a 1/4 da espessura da chapa de aço é, em % em área: ferrita poligonal: 20% ou menos, martensita: 50% ou mais, bainita: 40% ou menos, e austenita retida: 20% ou menos. (8) A chapa de aço laminada a frio de alta resistência de acordo com o item (6), onde: a resistência à tração é de 980 MPa ou mais, e a razão R/t entre a espessura da chapa t e o raio de dobramento mínimo R é 2,5 ou menos. (9) A chapa de aço laminada a frio de alta resistência de acordo com o item (7), onde: a resistência à tração é de 1180 MPa ou mais, e a razão R/t entre a espessura da chapa t e o raio de dobramento mínimo R é 3,5 ou menos. (10) Uma chapa de aço galvanizada por imersão a quente de alta resistência que tem uma camada galvanizada por imersão a quente em uma superfície de uma chapa de aço laminada a frio de alta resistência de acordo com qualquer um dos itens (1) a (9). (11) Uma chapa de aço galvanizada por imersão a quente de alta resistência que tem uma camada galvanizada em uma superfície de uma chapa de aço laminada a frio de alta resistência de acordo com qualquer um dos itens (1) a (9).
Efeitos Vantajosos da Invenção
[00017] De acordo com a presente invenção, podem ser obtidas uma chapa de aço laminada a frio de alta resistência, uma chapa de aço galvanizada por imersão a quente de alta resistência, e uma chapa de aço galvanizada de alta resistência que sejam excelentes em flexibilidade.
Breve Descrição do Desenho
[00018] A Figura 1 é uma vista para descrever a relação de posição entre um bocal e uma chapa de aço durante o processo de descama- ção.
Descrição de Modalidades
[00019] Os presentes inventores conduziram estudos intensos para obter uma chapa de aço laminada a frio de alta resistência que fosse excelente em flexibilidade. Como resultado, os presentes inventores constataram que a flexibilidade de uma chapa de aço pode ser melho-rada sem diminuir a resistência da chapa de aço controlando-se como o B, que é um elemento da capacidade de endurecimento, está pre- sente principalmente em um estado de precipitação em uma porção da camada de superfície da chapa de aço e principalmente em uma solução sólida no interior da chapa de aço.
[00020] Especificamente, os presentes inventores constataram que é possível suprimir a ocorrência da deterioração da resistência e melhorar a flexibilidade fazendo-se a razão entre a quantidade de B que está presente em uma solução sólida e a quantidade total de B contida no aço ser 0,50 ou menos a partir da superfície da chapa até uma pro-fundidade de 30 μm (na descrição a seguir, essa área é também referida como "porção da camada de superfície"), e fazendo-se a razão mencionada anteriormente ser maior que 0,50 em uma posição a 1/4 da espessura da chapa de aço (na descrição a seguir, essa porção é também referida como "interior").
[00021] Os presentes inventores constataram que para controlar o estado da presença de B de modo a satisfazer as condições mencio-nadas anteriormente, é eficaz fazer a espessura da escala imediatamente após o bobinamento de uma bobina laminada a quente ser uma espessura dentro de uma faixa predeterminada, e ajustar as condições de resfriamento após o bobinamento da bobina laminada a quente.
[00022] A presente invenção foi feita com base nas constatações acima. Os requisitos respectivos da presente invenção estão descritos em detalhes a seguir. (A) Composição química
[00023] As razões para limitação de cada elemento são como segue. Nota-se que o símbolo "%" em relação ao teor na descrição a seguir representa "percentual em massa". C: 0,050 a 0,40%
[00024] C (carbono) é um elemento essencial para prover a chapa de aço com alta resistência. Por outro lado, se uma quantidade excessiva de C estiver contida, isto fará a flexibilidade, a capacidade de con formação por prensagem e a soldabilidade deteriorarem. Portanto, o teor de C é feito 0,050 a 0,40%. Do ponto de vista de aumentar a resistência, preferivelmente o teor de C é feito 0,080% ou mais. Além disso, do ponto de vista de suprimir a deterioração da capacidade de conformação por prensagem e da soldabilidade, preferivelmente o teor de C é feito ser 0,25% ou menos. Si: 0,01 a 3,0%
[00025] Si (silício) é um elemento de reforço da solução sólida, e é um elemento eficaz para prover a chapa de aço com alta resistência. Por outro lado, se uma quantidade excessiva de Si estiver contida, não apenas a capacidade de tratamento químico da chapa de aço e a ca-pacidade de umedecimento em relação à galvanização por imersão a quente serão notavelmente deterioradas, como também fará a flexibili-dade deteriorar. Portanto, o teor de Si é feito ser 0,01 a 3,0%. Do ponto de vista de aumentar a resistência, preferivelmente o teor de Si é feito ser 0,10% ou mais, e mais preferivelmente é feito ser 0,20% ou mais. Além disso, do ponto de vista de suprimir a deterioração da capacidade de tratamento químico e da capacidade de umedecimento em relação à galvanização por imersão a quente, preferivelmente o teor de Si é feito ser 2,0% ou menos, e mais preferivelmente é feito ser 1,50% ou menos. Mn: 1,0 a 5,0%
[00026] Mn (manganês) é um poderoso elemento estabilizador da austenita, e é um elemento eficaz para, melhorar a capacidade de en-durecimento da chapa de aço. Por outro lado, se uma quantidade ex-cessiva de Mn estiver contida, isto fará a flexibilidade, a soldabilidade e a tenacidade à baixa temperatura deteriorarem. Portanto, o teor de Mn é feito ser 1,0 a 5,0%. Do ponto de vista de aumentar a capacidade de endurecimento, preferivelmente o teor de Mn é feito ser 1,5% ou mais. Além disso, do ponto de vista de suprimir a deterioração da sol- dabilidade e a tenacidade a baixa temperatura, preferivelmente o teor de Mn é feito ser 3,0% ou menos. Al sol.: 0,001 a 1,0%
[00027] Al (alumínio) está contido em uma quantidade de pelo menos 0,001% para desoxidação do aço. Entretanto, se Al estiver contido em uma quantidade excessiva, o efeito é saturado, e a quantidade ex-cessiva não apenas leva a um aumento no custo, mas também aumenta a temperatura de transformação do aço e aumenta a carga durante a laminação a quente. Portanto, o teor de Al sol. é feito ser 1,0% ou menos. Preferivelmente, o teor de Al sol. é feito ser 0,005% ou mais, e é preferivelmente feito ser 0,5% ou menos. Ti: 0,005 a 0,20%
[00028] Ti (titânio) imobiliza N como TiN no aço para assim suprimir a formação de BN que se torna um fator que reduz a capacidade de endurecimento. Além disso, o Ti refina o tamanho de grão da austenita durante o aquecimento para aumentar a tenacidade. Por outro lado, se o Ti estiver contido em uma quantidade excessiva, a ductilidade da chapa de aço diminui. Portanto, o teor de Ti é feito ser 0,005 a 0,20%. O teor de Ti é preferivelmente feito ser 0,010% ou mais, e é preferivelmente feito ser 0,050% ou menos. B: 0,0005 a 0,010%
[00029] B (boro) segrega nas bordas dos grãos de austenita ou nas bordas dos grãos de ferrita/austenita quando se aquece a chapa de aço e estabiliza as bordas dos grãos para assim aumentar a capacidade de endurecimento do aço, e, portanto, B é um elemento essencial na presente invenção. Por outro lado, se uma quantidade excessiva de B estiver contida, resultará na perda de capacidade de endurecimento do aço devido à formação de boretos. Portanto, o teor de B é feito ser 0,0005 a 0,010%. O teor de B é preferivelmente feito ser 0,0010% ou mais, e é preferivelmente feito ser 0,0050% ou menos. P: 0,1% ou menos
[00030] P (fósforo) é um elemento de reforço da solução sólida, e é um elemento eficaz para aumentar a resistência da chapa de aço. En-tretanto, se uma quantidade excessiva de P estiver contida, a soldabi- lidade e a tenacidade são feitas deteriorar. Portanto, o teor de P é feito ser 0,1% ou menos. Mais preferivelmente, o teor de P é feito ser 0,05% ou menos. Entretanto, se o teor de P for extremamente reduzido, o custo de desfosforação será alto, e, portanto, do ponto de vista de eficiência econômica, é preferível fazer o limite inferior do teor de P ser 0,001%. S: 0,01% ou menos
[00031] S (enxofre) é um elemento contido como uma impureza, e forma MnS no aço e deteriora a tenacidade e a expansividade de furo. Portanto, como uma faixa que não causa uma deterioração notável na tenacidade e na expansividade de furo, o teor de S é feito ser 0,01% ou menos. O teor de S é preferivelmente feito ser 0,005% ou menos, e mais preferivelmente ser 0,002% ou menos. Entretanto, como o custo de dessulfuração será alto se o teor de S for extremamente reduzido, do ponto de vista de eficiência econômica, é preferível fazer o limite inferior do teor de S ser 0,0005%. O: 0,1% ou menos
[00032] O (oxigênio) é um elemento contido como uma impureza. Se o teor de O for maior que 0,1%, o O forma óxidos brutos no aço e deteriora a flexibilidade e a expansividade de furo. Portanto, o teor de O é feito ser 0,1% ou menos. O teor de O é preferivelmente feito ser 0,01% ou menos, e mais preferivelmente ser 0,005% ou menos. Entretanto, do ponto de vista de custo de produção, o limite inferior do teor de O é preferivelmente 0,0001%. N: 0,01% ou menos
[00033] N (nitrogênio) é um elemento contido como uma impureza. Se o teor de N for maior que 0,01%, o N forma nitretos brutos no aço e deteriora a flexibilidade e a expansibilidade de furo. Portanto, o teor de N é feito ser 0,01% ou menos. O teor de N é preferivelmente feito ser 0,005% ou menos. Entretanto, se o teor de N for extremamente reduzido, o custo de desnitração será alto, e, portanto, do ponto de vista de eficiência econômica, o limite inferior do teor de N é preferivelmente feito ser 0,0005%.
[00034] Em adição aos elementos descritos acima, a chapa de aço de alta resistência da presente invenção pode conter um ou mais elementos selecionados entre Cr, Mo, Ni, Cu, Sn, Nb, V, W, Ca, Mg, Bi, Sb, Zr e REM nas quantidades descritas abaixo. Cr: 0 a 1,0% Mo: 0 a 1,0% Ni: 0 a 1,0% Cu: 0 a 1,0% Sn: 0 a 0,50%
[00035] Cr (cromo), Mo (molibdênio), Ni (níquel), Cu (cobre) e Sn (estanho) são elementos eficazes para aumentar a resistência da chapa de aço, e podem, portanto, estar contidos de acordo com a necessidade. Entretanto, se qualquer um desses elementos estiver contido em uma quantidade excessiva, o efeito é saturado e resulta em um aumento no custo. Portanto, o teor de Cr, Mo, Ni e Cu é feito ser 1,0% ou menos, e o teor de Sn é feito ser 0,50% ou menos. O teor de cada elemento entre Cr, Mo, Ni e Cu é preferivelmente feito ser 0,60% ou menos, e o teor de Sn é preferivelmente feito ser 0,30% ou menos.
[00036] Para obter o efeito mencionado anteriormente, preferivelmente um ou mais elementos entre Cr, Mo, Ni, Cu e Sn está contido em uma quantidade de 0,001% ou mais, e mais preferivelmente em uma quantidade de 0,05% ou mais. Nb: 0 a 0,20% V: 0 a 0,50% W: 0 a 0,50%
[00037] Nb (nióbio), V (vanádio), e W (tungstênio) são elementos formadores de carbonetos e são elementos eficazes para aumentar a resistência da chapa de aço, e podem, portanto, estar contidos de acordo com a necessidade. Entretanto, se qualquer um desses ele-mentos estiver contido em uma quantidade excessiva, o efeito é satu-rado e resulta em um aumento no custo. Portanto, o teor de Nb é feito ser 0,20% ou menos, e os teores de V e de W são, cada um, feitos 0,50% ou menos. O teor de Nb é preferivelmente feito ser 0,10% ou menos, e os teores de V e de W são, cada um, preferivelmente feitos 0,30% ou menos.
[00038] Para obter o efeito mencionado anteriormente, preferivelmente um ou mais elementos selecionados entre Nb, V e W está contido em uma quantidade de 0,001%, e mais preferivelmente em uma quantidade de 0,005% ou mais. Ca: 0 a 0,01% Mg: 0 a 0,01% Bi: 0 a 0,01% Sb: 0 a 0,10% Zr: 0 a 0,01% REM: 0 a 0,01%
[00039] Ca (cálcio), Mg (magnésio), Sb (antimônio), Zr (zircônio) e REM (metais terras raras) são elementos que contribuem para dispersar finamente inclusões no aço, e Bi (bismuto) é um elemento que reduz a microssegregação dos elementos de ligação substitutos tais como Mn e Si no aço. Como esses elementos contribuem para melhorar a flexibilidade da chapa de aço, os elementos respectivos podem estar contidos de acordo com a necessidade. Entretanto, se uma quantidade excessiva desses elementos estiver contida, os elementos farão a duc- tilidade deteriorar. Portanto, o teor de Ca, Mg, Bi, Zr e REM é feito 0,01% ou menos, e o teor de Sb é feito ser 0,10% ou menos. O teor de cada elemento entre Ca, Mg, Bi, Zr e REM é preferivelmente feito 0,006% ou menos, e o teor de Sb é preferivelmente feito 0,080% ou menos.
[00040] Para obter os efeitos mencionados acima, preferivelmente um ou mais elementos selecionados entre Ca, Mg, Bi, Sb, Zr e REM está contido em uma quantidade de 0,0001% ou mais, e mais preferivelmente em uma quantidade de 0,0010% ou mais.
[00041] Na presente invenção, o termo "REM" se refere ao total de 17 elementos que são Sc, Y e os lantanoides, e o teor de REM mencionado anteriormente significa o teor total desses elementos. Nota-se que, no uso industrial, os lantanoides são adicionados em forma de misch metal.
[00042] Na composição química da chapa de aço da presente invenção, o saldo é composto de Fe e impurezas.
[00043] Nesse caso, o termo "impurezas" se refere aos componentes que, durante a produção industrial da chapa de aço, são misturados a partir da matéria-prima tal como minério ou sucata ou devido a vários fatores no processo de produção, e que são permitidos dentro de uma faixa que não afete adversamente a presente invenção. (B) Estado da presença de B
[00044] Como descrito acima, na presente invenção, para melhorar a flexibilidade sem diminuir a resistência da chapa de aço, é necessário controlar o estado da presença de B, que é um elemento da capacidade de endurecimento, de modo a satisfazer as fórmulas (i) e (ii). Bs sol./B < 0,50 ... (i) Bq sol./B > 0,50 ... (ii) onde o significado de cada símbolo nas fórmulas acima é como segue: B: teor de B (% em massa) contido na chapa de aço, Bs sol.: teor de B (% em massa) presente em uma solução sólida a partir da superfície até uma profundidade de 30 μm da chapa de aço, e Bq sol.: teor de B (% em massa) presente em uma solução sólida em uma posição de 1/4 de espessura da chapa de aço.
[00045] É importante fazer com que B esteja presente principalmente em um estado de precipitação em uma porção da camada de superfície da chapa de aço. Se o valor de Bs sol./B for maior que 0,50, a capacidade de endurecimento da porção da camada de superfície aumentará excessivamente e, portanto, não será possível garantir a flexibilidade. O valor de Bs sol./B é preferivelmente feito 0,30 ou menos, e mais preferivelmente é feito 0,20 ou menos.
[00046] Por outro lado, no interior da chapa de aço, é importante fazer com que B esteja presente principalmente como uma solução sólida. Se o valor de Bq sol./B for 0,50 ou menos, a capacidade de endurecimento do interior da chapa de aço diminuirá, e, portanto, não será possível garantir a resistência exigida. O valor de Bq sol./B é preferivelmente feito ser 0,65 ou mais, e é mais preferivelmente feito ser 0,80 ou mais.
[00047] Nota-se que, os valores de Bs sol. e de Bq sol. são deter-minados calculando-se, nas suas posições respectivas predetermina-das, a quantidade de B consumida como um precipitado medindo-se a massa de boreto no aço por um método de extração eletrolítica de re-síduo, e posteriormente deduzindo-se a quantidade de B calculada do teor de B contido no aço.
[00048] Especificamente, em relação ao teor de B que está presente em um boreto desde a superfície até uma profundidade de 30 μm da chapa de aço, o valor é medido por extração eletrolítica até uma profundidade de 30 μm sem esmerilhar a superfície da chapa de aço. Além disso, em relação ao teor de B que está presente como um bore- to em uma posição a 1/4 da espessura da chapa de aço, o valor é medido retificando-se mecanicamente a chapa de aço até a posição a 1/4 da espessura da chapa, e posteriormente executando-se a extração eletrolítica até uma profundidade de 30 μm. Nota-se que uma técnica descrita no Documento de Patete 1 é usada como um método para determinar a quantidade de B precipitado pelo método de extração de resíduo. (C) Microestrutura do aço
[00049] A microestrutura da chapa de aço da presente invenção será descrita agora. Nota-se que, na descrição a seguir, o símbolo "%" significa "% em área".
[00050] Embora não sejam particularmente ajustadas limitações em relação à microestrutura da chapa de aço da presente invenção, para alcançar compatibilidade tanto em resistência quanto em flexibilidade, é preferível ajustar as respectivas microestruturas do aço da porção de camada de superfície e do interior da chapa de aço. Especificamente, desde a superfície até uma profundidade de 30 μm da chapa de aço, é preferível fazer a fração de área de ferrita poligonal ser 10 a 95% e fazer o saldo ser um ou mais tipos selecionados entre martensita, bai- nita e austenita retida, e em uma posição a 1/4 da espessura da chapa é preferível fazer a fração de área de ferrita poligonal 60% ou menos e fazer o saldo ser um ou mais tipos selecionados entre martensita, bai- nita e austenita retida.
[00051] A martensita mencionada anteriormente inclui martensita conforme resfriada e martensita temperada submetida à têmpera em adição ao resfriamento. Como a martensita conforme resfriada é frágil em comparação com a martensita temperada, ela é passível de se tornar a origem de fraturas quando se submete a chapa de aço à deformação plástica tal como dobramento. Portanto, para garantir a flexibili- dade desejada, em cada uma entre a porção de camada de superfície e o interior da chapa de aço, é preferível fazer a proporção da marten- sita temperada para a martensita total ser 50% ou mais, e mais prefe-rivelmente 70% ou mais.
[00052] Além disso, quando se enfatiza a flexibilidade, em adição, é preferível fazer a fração de área de ferrita poligonal na porção da camada de superfície da chapa de aço ser 30 a 95% e fazer a fração de área de ferrita poligonal no interior da chapa de aço ser 10 a 60%. A fração de área de ferrita poligonal na porção da camada de superfície da chapa de aço é mais preferivelmente 50 a 90%, e uma fração de área de 70 a 90% é também preferível. Além disso, a fração de área de ferrita poligonal no interior da chapa de aço é mais preferivelmente 20 a 40%.
[00053] Por outro lado, quando se enfatiza a resistência, em adição, é preferível fazer a fração de área de ferrita poligonal na porção da camada de superfície da chapa de aço ser 10 a 80% e, no interior da chapa de aço, fazer a fração de área de ferrita poligonal ser 20% ou menos, fazer a fração de área de martensita ser 50% ou mais, fazer a fração de área de bainita ser 40% ou menos, e fazer a fração de área de austenita retida ser 20% ou menos. A fração de área de ferrita poligonal na porção de camada de superfície da chapa de aço é mais preferivelmente 30% ou mais, e também preferivelmente é 50% ou mais. Além disso, no interior da chapa de aço, a fração de área da ferrita poligonal é mais preferivelmente menor que 10%, e ainda preferivelmente é menor que 5%, e a fração de área de martensita é mais preferivelmente 70% ou mais.
[00054] A microestrutura do aço na presente invenção é medida pelo método descrito aqui adiante. Uma seção na direção de lamina- ção da chapa de aço é cortada, e a microestrutura do aço é revelada usando-se uma solução nital. Posteriormente, uma posição a partir da superfície até uma profundidade de 30 μm e em uma posição a 1/4 da espessura da chapa de aço são fotografadas usando-se um microscópio de varredura eletrônica (ampliação: 5000x, 5 campos visuais). As frações de área de ferrita poligonal, bainita, martensita e martensita temperada são calculadas pelo método de contagem de pontos com base nas fotografias da microestrutura obtidas.
[00055] Além disso, em relação à fração de área de austenita retida, a fração de área é determinada calculando-se a área de uma região que tenha uma estrutura FCC pelo método EBSP-OIM (Electron Back Scatter Diffraction Pattern - Orientation Image Microscopy). (D) Propriedades mecânicas
[00056] Como descrito acima, a chapa de aço de acordo com a presente invenção tem tanto alta resistência quanto excelente flexibilidade. Embora as limitações não sejam particularmente ajustadas em relação às propriedades mecânicas, quando se enfatiza a flexibilidade, preferivelmente a resistência à tração é de 980 MPa ou mais e a razão de R/t entre a espessura da chapa t e o raio de dobramento mínimo R é 2,5 ou menos. Por outro lado, quando se enfatiza a resistência, pre-ferivelmente a resistência à tração é 1180 MPa ou mais e a razão R/t entre a espessura da chapa t e o raio de dobramento mínimo R é 3,5 ou menos. Quando se enfatiza a resistência, a resistência à tração é mais preferivelmente 1470 MPa ou mais.
[00057] Nota-se que o raio de dobramento mínimo R é avaliado por um método de bloco V de acordo com um teste de dobramento especificado na JIS Z 2248. Especificamente, um espécime de tira em uma direção (direção da largura) ortogonal à direção da espessura e à direção de laminação é cortado, e o raio de dobramento é variado para executar o dobramento em V a 90 graus, e o menor raio de dobramen- to no qual a fratura não ocorre é tomado como o raio de dobramento mínimo. (E) Camada revestida
[00058] A chapa de aço laminada a frio de alta resistência de acordo com a presente invenção descrita acima pode ter uma camada galvanizada por imersão a quente na superfície da chapa de aço. A resistência à corrosão é melhorada fornecendo-se uma camada galvanizada por imersão a quente na superfície da chapa de aço.
[00059] Além disso, a camada galvanizada por imersão a quente pode ser submetida à ligação. Como Fe é incorporado na camada galvanizada por imersão a quente pelo tratamento de ligação, a camada galvanizada por imersão a quente ligada é excelente em soldabilidade e propriedades de revestimento.
[00060] Em adição, executar o revestimento de uma camada superior na camada galvanizada por imersão a quente pode ser executada com o propósito de melhorar as propriedades de revestimento e a sol- dabilidade. Além disso, na chapa de aço laminada a frio de alta resis-tência da presente invenção, vários tipos de tratamento tais como tra-tamento de cromato, tratamento de fosfato, um tratamento de aumento da lubricidade, ou um tratamento de aumento da soldabilidade podem ser executados na camada galvanizada por imersão a quente. (F) Método de produção
[00061] Embora não haja limitações particulares em relação às condições para produção da chapa de aço laminada a frio de alta re-sistência de acordo com a presente invenção, a chapa de aço laminada a frio de alta resistência pode ser produzida usando-se um método que inclua os processos descritos adiante. (a) Processo de laminação a quente (a-1) Processo de aquecimento de placa
[00062] Inicialmente, uma placa é aquecida até uma temperatura de 1150°C ou mais. Para fazer o valor de Bq sol./B cair adequadamente dentro da faixa predeterminada no produto final chapa, é preferível fa- zer a temperatura de aquecimento da placa ser 1150°C ou mais para promover a fusão dos boretos. Nota-se que embora a placa de aço usada seja preferivelmente lingotada por um processo de lingotamento contínuo ou pelo processo de ligotamento de placas finas. Além disso, a placa lingotada pode ser resfriada temporariamente até a temperatura ambiente ou pode ser enviada diretamente até um forno de aquecimento sem ser resfriada até a temperatura ambiente. (a-2) Processo de laminação bruta
[00063] A seguir, a placa aquecida é laminada de modo que a redução total na laminação em uma faixa de temperaturas de 1050 a 1150°C é 50% ou mais. Se a redução total de laminação na faixa de temperaturas mencionada anteriormente for menor que 50%, há o risco de que a recristalização durante a laminação seja insuficiente e isto levará à heterogeneização da microestrutura da chapa de aço laminada a quente. (a-3) Processo de laminação de acabamento
[00064] A redução de laminação total a partir de uma temperatura de 1050°C ou menos até antes do passe final do processo de lamina- ção de acabamento (passe de acabamento final) é feito ser 60 a 95%, e a redução de laminação no passe de acabamento final é feita ser 10 a 30% e a temperatura para o passe de acabamento final é feito ser 850 a 1000°C.
[00065] Em um caso em que a redução de laminação total a partir de uma temperatura de 1050°C ou menos até antes do passe de aca-bamento final é maior que 95%, um caso em que a redução de lami- nação no passe de acabamento final é maior que 30%, ou um caso em que a temperatura final no passe final de acabamento é menor que 850°C, a precipitação de boreto durante a laminação a quente é pro-movida. Como resultado, torna-se difícil fazer o valor de Bq sol./B no produto final chapa cair dentro de determinada faixa. Por outro lado, em um caso em que a redução total de laminação a partir de uma temperatura de 1050°C ou menos até antes do passe final de lamina- ção de acabamento é menor que 60%, um caso em que a redução de laminação no passe final de acabamento é menor que 10%, ou um caso em que a temperatura no passe de acabamento final é maior que 1000°C, há o risco de que ocorrerá o embrutecimento da microestrutu- ra da chapa laminada a quente e o embrutecimento da microestrutura do produto final chapa, e consequentemente a capacidade de trabalho deteriorará. (a-4) Processo de descamação
[00066] A superfície da chapa de aço é submetida à descamação uma ou mais vezes durante o processo desde a laminação bruta até a laminação de acabamento. Nesse momento, a temperatura da desca- mação final é feita ser 950 a 1100°C. Se a temperatura de descama- ção final for menor que 950°C, devido ao crescimento da escala após a descamação ser suprimido, será difícil controlar a espessura média tsc da escala da chapa de aço imediatamente após o bobinamento de uma bobina laminada a quente, descrito mais adiante, para estar dentro de uma faixa desejada. Por outro lado, se a temperatura de des- camação final for maior que 1100°C, uma vez que a escala crescerá excessivamente após a descamação final, há o risco de que a escala descascará durante a laminação e que os efeitos na aparência da chapa de aço surgirão devido à penetração da escala. Embora o número total de vezes da execução da descamação não seja particularmente definido, é preferível executar a descamação duas ou mais vezes para suprimir a ocorrência de defeitos na aparência da chapa de aço provocada pela penetração da escala que descasca durante a la- minação.
[00067] Outras condições de operação que afetam a espessura média tsc incluem pressão da água de descamação e o tempo entre a descamação final e o bobinamento, e além disso, como ilustrado na Figura 1, uma distância (D) desde o bocal até a chapa de aço, e o ângulo (θ) formado entre o bocal e a direção da espessura da chapa de aço podem ser também fatores importantes. Embora as condições mencionadas anteriormente não sejam particularmente definidas de acordo com a presente invenção desde que a tsc esteja sendo contro-lada dentro da faixa desejada, por exemplo, a tsc desejada pode ser obtida fazendo-se a pressão da água de descamação ser 10 a 20 MPa, o tempo entre a descamação final até o bobinamento ser 15 a 40 segundos, a distância D do bocal até a chapa de aço ser 150 a 250 mm, e o ângulo θ formado entre o bocal e a direção da espessura da chapa de aço ser 5 a 10°. (a-5) Processo de resfriamento
[00068] Após passar um segundo ou mais após o término do processo de laminação de acabamento, a chapa de aço é resfriada até uma temperatura de bobinamento de 400 a 700°C a uma temperatura média de resfriamento de 5°C/s ou mais. Se o tempo desde o término da laminação de acabamento até o início do bobinamento for menor que um segundo, a recristalização da austenita será insuficiente e a anisotropia da chapa de aço será atualizada, e, portanto, não é preferível que o tempo mencionado anteriormente seja menor que um segundo. Além disso, se a temperatura média de resfriamento desde o término da laminação de acabamento até a temperatura de bobina- mento for menor que 5°C/s, a transformação de ferrita será promovida em uma região de alta temperatura e a microestrutura da chapa laminada a quente embrutecerá, e, portanto, não é preferível que a temperatura média de resfriamento seja menor que 5°C/s.
[00069] Em adição, se a temperatura de bobinamento for maior que 700°C, a precipitação de boreto será promovida e, portanto, será difícil fazer o valor de Bq sol./B cair dentro da faixa predeterminada no pro- duto final chapa. Por outro lado, se a temperatura de bobinamento for menor que 400°C, como a resistência da chapa laminada a quente aumentará excessivamente, há o risco de que a resistência às propri-edades de laminação a frio em um processo de laminação a frio sub-sequente.
[00070] Espessura média tsc da escala imediatamente após o bobi- namento da chapa laminada a quente: 3 μm ou mais.
[00071] Para fazer o valor de Bs sol./B cair dentro da faixa prede-terminada, é necessário promover a precipitação de compostos de boro apenas na porção de camada de superfície da chapa de aço. Para esse propósito, é preferível fazer a escala que serve como fonte de fornecimento de oxigênio à camada de superfície da chapa de aço ter 3 μm ou mais imediatamente após o bobinamento. Embora uma limitação não seja particularmente ajustada em relação ao limite superior da espessura da escala, se tsc for maior que 15 μm, a decapagem a seguir será difícil e a capacidade de trabalho deteriorará. Portanto, é preferível fazer tsc ser 15 μm ou menos.
[00072] Nota-se que, na prática, é difícil medir diretamente a espessura média da escala da chapa de aço imediatamente após o bobina- mento da bobina laminada a quente. Portanto, é adotado um método para medir a tsc no qual a chapa de aço laminada a quente é produzida separadamente usando-se a mesma composição química e as mesmas condições de laminação a quente antes do bobinamento, e o bobinamento da chapa de aço é então executado a uma temperatura na qual a escala não cresce suficientemente após o bobinamento, es-pecificamente, uma temperatura de 300°C ou menos, e a espessura da sua escala é medida e adotada como valor de medição para a tsc. 10-5 < Do < 10-3 ... (iii)
[00073] Após o bobinamento da bobina laminada a quente, é preferível executar o resfriamento de modo a satisfazer a fórmula (iii) acima. "Do" representa o valor que se refere ao comprimento de difusão dos átomos de oxigênio no aço, e uma função definida pela temperatura T(t)[K] da bobina laminada a quente após a passagem de t segundos após o bobinamento é determinada executando-se a integração no tempo desde 0 segundo após o bobinamento até tf (ver a fórmula (iv) abaixo). Nota-se que "tf" na fórmula (iv) representa a passagem de tempo até a temperatura da bobina laminada a quente alcançar 400°C. Fórmula 1
Figure img0001
[00074] Na fórmula (iii) acima, se o valor de Do for menor que o lado esquerdo da equação, a difusão dos átomos de oxigênio será insu-ficiente, e consequentemente os compostos de boro não se precipitarão adequadamente na porção da camada de superfície da chapa de aço e será difícil fazer o valor de Bs/B cair dentro da faixa predeterminada. Por outro lado, se o valor de Do for maior que o lado direito da equação, a difusão dos átomos de oxigênio acontecerá excessivamente e consequentemente compostos de boro precipitarão não apenas na porção da camada de superfície da chapa de aço mas também no interior da chapa de aço, e será difícil fazer o valor de Bq sol./B cair dentro da faixa predeterminada. Nota-se que a temperatura T(t) da bo-bina laminada a quente após a passagem de t segundos pode ser me-dida com um termovisualizar de fora ou pode ser medida inserindo-se um par termelétrico na bobina laminada a quente. (a-6) Outros
[00075] Conforme necessário, a bobina laminada a quente após o resfriamento pode ser submetida à decapagem de acordo com o método normal. Além disso, uma laminação de skinpass pode ser executada para retificar a forma da bobina laminada a quente e melhorar a propriedade de decapagem. (b) Processo de laminação a frio Taxa de laminação a frio: 20 a 80%
[00076] A laminação a frio é executada na chapa de aço após a la- minação a quente descrita acima. Para refinar o tamanho do grão de austenita durante o aquecimento em um processo de recozimento final descrito mais adiante, a taxa de laminação a frio é feita ser 20% ou mais. Por outro lado, como uma redução de laminação excessiva significa que a carga de laminação aplicada se torna excessiva e leva a um aumento na carga do laminador de tiras a frio, a taxa de laminação a frio é feita ser 80% ou menos. A taxa de laminação a frio é preferivelmente 30% ou mais, e é preferivelmente 70% ou menos. (c) Processo de recozimento (c-1) Processo de aquecimento
[00077] A seguir, após a laminação a frio descrita acima, a chapa de aço é submetida ao recozimento por meio de uma linha de recozi- mento contínuo. Nesse momento, para promover a segregação dos átomos de boro na interface ferrita/austenita ou na interface de auste- nita para melhorar a capacidade de endurecimento da chapa de aço, a taxa média de aquecimento em uma faixa de temperatura de 650°C até o ponto Ac3 é feita ser 10°C/s ou menos. Por outro lado, como a capacidade de produção da chapa de aço será dificultada se a taxa de aquecimento for muito baixa, a taxa média de aquecimento mencionada anteriormente é feita ser 0,1°C/s ou mais.
[00078] Nota-se que o ponto Ac3 (°C) pode ser obtido pela fórmula (v) a seguir. Ac3 = 910 - 203C0,5 - 15,2Ni + 44,7Si + 104V + 31,5Mo - 30 Mn - 11Cr -20Cu + 700P + 400Al + 400Ti ... (v)
[00079] onde cada símbolo de um elemento na fórmula representa o teor (% em massa) do elemento relevante contido no aço, e em um caso em que o teor é 0, 0 e substituído na formula para executar o cál- culo. (c-2) Processo de retenção
[00080] Após a temperatura aumentar, a chapa de aço é mantida por um segundo ou mais a uma temperatura de aquecimento mais alta predeterminada. Uma limitação particular não é ajustada em relação ao limite superior do tempo de retenção. Entretanto, a capacidade de produção da chapa de aço será prejudicada se o tempo de retenção for muito longo, e então é preferível fazer o valor limite superior do tempo de retenção ser 1000 segundos. Além disso, os limites superior e inferior da temperatura de aquecimento mais alta podem ser selecionados adequadamente em uma faixa na qual a austenitização é provocada para progredir adequadamente.
[00081] Quando se enfatiza a flexibilidade, a temperatura de aquecimento mais alta é preferivelmente feita ser 720°C ou mais, e mais preferivelmente é feita ser 760°C ou mais. Entretanto, em um caso em que a temperatura de aquecimento mais alta é maior que o ponto Ac3 + 30°C, torna-se difícil obter a quantidade desejada de ferrita poligonal. Portanto, a temperatura de aquecimento mais alta é preferivelmente feita ser o ponto Ac3 + 30°C ou menos, e é mais preferivelmente feita ser o ponto Ac3 - 10°C ou menos.
[00082] Por outro lado, quando se enfatiza a resistência, a temperatura de aquecimento mais alta é preferivelmente feita ser o ponto Ac3 - 30°C ou mais, e é preferivelmente feita ser o ponto Ac3 ou mais. Entretanto, se a temperatura de aquecimento mais alta for muito alta, isto levará a dano no forno de aquecimento, e então o ponto Ac3 + 100°C é feito ser o seu valor limite superior.
[00083] Após reter a chapa de aço à temperatura de aquecimento mais alta mencionada anteriormente, é preferível resfriar a chapa de aço em duas etapas e posteriormente submeter a chapa de aço a um tratamento térmico a uma temperatura predeterminada. Em outras pa- lavras, após o processo de retenção mencionado anteriormente, é executado um tratamento que inclui um primeiro processo de resfria-mento a partir da temperatura de aquecimento mais alta até uma primeira temperatura de parada do resfriamento, um segundo processo de resfriamento a partir de uma segunda temperatura de início do res-friamento que é igual à primeira temperatura de parada do resfriamento mencionada anteriormente até uma segunda temperatura de parada do resfriamento, e um processo de tratamento térmico de manter a chapa de aço em uma faixa de temperaturas predeterminada. Cada um desses processos é descrito abaixo. (c-3) Primeiro processo de resfriamento
[00084] Inicialmente, para promover a transformação de ferrita na porção de camada de superfície, a chapa de aço é resfriada desde a temperatura de aquecimento mais alta até uma temperatura (primeira temperatura de parada de resfriamento) de 750°C ou menos a uma temperatura média de resfriamento de 10°C/s ou menos. A temperatura média de resfriamento é preferivelmente 5°C/s ou menos. Além disso, a temperatura de parada é preferivelmente 700°C ou menos, e mais preferivelmente é 650°C ou menos. (c-4) Segundo processo de resfriamento
[00085] Em continuação, do primeiro resfriamento acima, a chapa de aço é resfriada a partir de uma segunda temperatura de início de resfriamento que é igual à primeira temperatura de parada de resfria-mento até uma temperatura (segunda temperatura de parada do res-friamento) que é de não mais que o ponto Ms. Se a segunda temperatura de parada do resfriamento for maior que o ponto Ms, é difícil fazer a proporção da martensita temperada para a martensita total ser 50% ou mais, e há o risco de que a flexibilidade deteriorará.
[00086] Além disso, quando se enfatiza a resistência, a temperatura média de resfriamento é preferivelmente feita ser 10°C/s ou mais. Se a temperatura média de resfriamento for menor que 10°C/s, a fração de área da ferrita poligonal se torna excessiva e há o risco de que a resis-tência diminuirá. Embora não seja particularmente necessário definir o limite superior da temperatura média de resfriamento, é preferível fazer o limite superior ser 300°C/s porque são necessários equipamentos especiais para realizar uma taxa de resfriamento que seja maior que 300°C/s.
[00087] Nota-se que o ponto Ms (°C) pode ser determinado pela fórmula (vi) a seguir. Ms = 550 - 361C - 39Mn - 35V - 20Cr - 17Ni - 10Cu - 5Mo + 30Al ... (vi)
[00088] onde cada símbolo de um elemento na fórmula representa o teor (% em massa) do elemento relevante contido no aço, e em um caso em que o teor é 0, 0 e substituído na fórmula para executar o cálculo. (c-5) Processo de tratamento térmico.
[00089] Após a segunda parada de resfriamento, é executado um tratamento térmico que retém a chapa de aço em uma região de tem-peratura de 200 a 400°C por 10 segundos ou mais. Se a temperatura do tratamento térmico mencionado anteriormente for menor que 200°C ou se o tempo de retenção for menor que 10 segundos, será difícil fazer a proporção de martensita temperada para a martensita total ser 50% ou mais, e há o risco de que a flexibilidade venha a deteriorar. Além disso, se a temperatura do tratamento térmico mencionado anteriormente for maior que 400°C, será difícil garantir a resistência porque a martensita será excessivamente temperada. Embora um limite superior do tempo de retenção não seja particularmente definido, é preferível, do ponto de vista de produtividade, fazer o limite superior do tempo de retenção ser 1000 segundos ou menos.
[00090] Nota-se que, no caso de se executar galvanização por imersão a quente na superfície da chapa de aço, a eletrogalvanização pode ser executada após a chapa de aço ter passado através da linha de recozimento contínuo mencionada anteriormente, ou a chapa de aço pode ser passada através de uma linha de galvanização por imersão a quente contínua. As condições para o método comum podem ser seguidas em relação às condições para eletrogalvanização. Por outro lado, no caso de se passar a chapa de aço através de uma linha de galvanização por imersão a quente contínua, é preferível executar o tratamento sob a condição descrita aqui abaixo após o primeiro processo de resfriamento mencionado anteriormente. (c-6) Processo de revestimento
[00091] Em continuação ao primeiro resfriamento mencionado ante-riormente, após a chapa de aço ser resfriada até uma temperatura de 420 a 520°C (temperatura pré-revestimento) a partir da temperatura de parada do primeiro resfriamento, a chapa de aço é imersa em um banho de galvanização por imersão a quente.
[00092] Se a temperatura pré-revestimento for menor que 420°C, a dissipação de calor no banho de galvanização por imersão a quente aumentará e a produtividade diminuirá. Por outro lado, se a temperatura de pré-revestimento for maior que 520°C, ocorrerá a transformação de perlita e será, portanto, difícil obter a microestrutura desejada do aço. Embora o tempo entre o resfriamento e a temperatura de pré- revestimento até a imersão no banho de galvanização por imersão a quente não seja particularmente definido, é preferível, do ponto de vista de produtividade, que o tempo seja de 100 segundos ou menos. (c-7) Processo de tratamento de ligação
[00093] No caso de execução de um tratamento de ligação na camada galvanizada por imersão a quente, a temperatura do tratamento de ligação é feita ser uma temperatura na faixa de 460 a 580°C. Se a temperatura do tratamento de ligação for menor que 460°C, a produti- vidade será diminuída, porque será necessário um longo período de tempo para a reação de ligação. Por outro lado, se a temperatura do tratamento de ligação for maior que 580°C, ocorrerá a transformação de perlita e será, portanto, difícil obter a microestrutura desejada do aço. (c-8) Segundo processo de resfriamento
[00094] Após a imersão no banho de galvanização por imersão a quente, ou após o tratamento de ligação, a chapa de aço é resfriada até uma temperatura (segunda temperatura de parada de resfriamento) que é não mais que o ponto Ms. Se a segunda temperatura de parada de resfriamento for maior que o ponto Ms, será difícil fazer a proporção da martensita temperada para a martensita total ser 50% ou mais, e há o risco de que a flexibilidade venha a deteriorar.
[00095] Além disso, quando se enfatiza a resistência, a temperatura média de resfriamento é preferivelmente feita ser 10°C/s ou mais. Se a temperatura média de resfriamento for menor que 10°C/s, a fração de área de bainita se torna excessiva e há o risco de que a resistência diminuirá. Embora não seja particularmente necessário definir o limite superior da temperatura média de resfriamento, é preferível fazer 300°C/s ser o limite superior porque são necessários equipamentos especiais para realizar uma taxa de resfriamento que seja maior que 300°C/s. (c-9) Processo de tratamento térmico
[00096] Após a segunda parada de resfriamento, é executado o tra-tamento térmico que mantém a chapa de aço em uma região de tem-peraturas de 200 a 400°C por 10 segundos ou mais. Se a temperatura do tratamento térmico mencionado anteriormente for menor que 200°C ou o tempo de retenção mencionado anteriormente for menor que 10 segundos, será difícil fazer a proporção de martensita temperada para a martensita total seja 50% ou mais, e há um risco de que a flexibilida- de venha a se deteriorar. Alem disso, se o tratamento térmico mencio-nado anteriormente for maior que 400°C, será difícil garantir a resistência porque a martensita será temperada excessivamente. Embora o limite superior do tempo de retenção não seja particularmente definido, é preferível do ponto de vista de produtividade fazer-se o limite superior do tempo de retenção ser 1000 segundos ou menos. (d) Outros
[00097] Após o tratamento térmico no item (c-5) ou (c-9) mencionado anteriormente, a chapa de aço pode ser submetida à laminação de encruamento com o propósito de retificar e ajustar o grau de rugosidade da superfície. Nesse caso, para evitar a deterioração na ductilidade, é preferível fazer a taxa de alongamento ser 2% ou menos.
[00098] Abaixo, a presente invenção é descrita mais especificamente por meio de exemplos, embora a presente invenção não seja limitada aos exemplos a seguir. Exemplo 1
[00099] Aços tendo as composições químicas mostradas na Tabela 1 foram fundidos em um laboratório e lingotes foram lingotados. Posteriormente, foi executada a laminação a quente sob as condições mostradas na Tabela 2, e foram obtidas chapas de aço laminadas a quente tendo uma espessura de 2,0 a 3,0 mm. Nota-se que, quando se executa a descamação antes da laminação de acabamento, a pressão da água de descamação foi de 15 MPa, o tempo entre a descamação final e o bobinamento foi de 30 segundos, a distância D desde o bocal até a chapa de aço foi de 200 mm, e o ângulo θ formado entre o bocal e a direção da espessura da chapa de aço foi 10°.
[000100] Subsequentemente, foi executada a decapagem, e posteri-ormente a laminação a frio foi executada com as reduções de lamina- ção mostradas na Tabela 3 para obter chapas de aço laminadas a frio tendo uma espessura de 1,0 mm. As chapas de aço laminadas a frio obtidas foram submetidas a um tratamento de recozimento sob as condições mostradas na Tabela 3.
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* Indica que as condições não satisfazem aquelas definidas pela pre-sente invenção. <Itens da Tabela 2> SRT: Temperatura de aquecimento da placa R1: Redução de laminação total a 1050 a 1150°C R2: Redução de laminação total de 1050°C ou menos até antes do passe de laminação de acabamento R3: Redução de laminação no passe final de acabamento Td: temperatura final da descamação FT: temperatura do lado de entrada do passe final de acabamento Δt: tempo desde o término da laminação de acabamento até o início do resfriamento CR1: Temperatura média de resfriamento de FT até CT CT: temperatura de bobinamento tsc: espessura da escala imediatamente após o bobinamento Do: valor calculado pela fórmula (iv) <Itens da Tabela 3> HR: Taxa média de aquecimento na faixa de temperaturas de 650°C até a temperatura de aquecimento mais alta T1: Temperatura de aquecimento mais alta t: Tempo de retenção no aquecimento CR2: Primeira taxa de resfriamento T2: Temperatura de início do segundo resfriamento CR3: Taxa do segundo resfriamento T3: Temperatura de parada do segundo resfriamento T4: Temperatura do tratamento térmico t2: Tempo de retenção na temperatura do tratamento térmico
[000101] Um espécime de teste de acordo com a JIS n° 5 foi tirado de uma direção (direção da largura) ortogonal à direção da espessura de cada uma das chapas de aço laminadas a frio obtidas, e um teste de tração foi executado de acordo com a JIS Z 2241 e a resistência à tração (TS), o limite de elasticidade (YS), e o alongamento total (El) foram medidos.
[000102] Além disso, um espécime de teste com dimensões de 150 mm x 150 mm foi cortado e um "Método de teste de expansão de furo JFS T 1001" da Japan Iron e Steel Federation Standards foi executado para medir a razão de expansão de furo (X). Em adição, um espécime de teste (tira) foi cortado em uma direção ortogonal (direção da largura) à direção de laminação e à direção da espessura, o teste de do- bramento em V especificado na JIS Z 2248 foi executado enquanto se variava o raio de dobramento, e o raio de dobramento mínimo R no qual a fratura não ocorreu foi determinado, e a flexibilidade foi avaliada com base em uma razão (R/t) entre a espessura da chapa t da chapa de aço laminada a frio e o raio de dobramento mínimo R.
[000103] Além disso, as frações de área da microestrutura e os valo-res de Bs sol./B e Bq sol./B foram medidos pelos métodos descritos abaixo.
[000104] Inicialmente, uma seção na direção de laminação da chapa de aço foi cortada e a microestrutura do aço foi revelada por meio de uma solução nital. Posteriormente, uma posição a partir da superfície até uma profundidade de 30 μm e a uma posição a 1/4 da espessura da chapa de aço foram fotografadas usando-se um microscópio de varredura eletrônica (ampliação: 5000x, 5 campos visuais). As frações de área de ferrita poligonal, bainita, martensita e martensita temperada foram então calculadas pelo método de contagem de pontos com base nas fotografias das microestruturas obtidas.
[000105] Além disso, em relação à fração de área da austenita retida, a fração de área foi determinada calculando-se a área de uma região tendo uma estrutura FCC por um método EBSP OIM (Electron Back Scatter Diffraction Pattern-Orientation Image Microscopy).
[000106] Em adição, para cada um entre a porção da camada de su-perfície e o interior da chapa de aço, os valores de Bs sol. e de Bq sol. foram determinados calculando-se a quantidade de B consumida como um precipitado medindo-se a massa de boretos no aço pelo método de extração eletrolítica de resíduos, e posteriormente deduzindo-se a quantidade calculada de B do teor de B contido no aço.
[000107] Especificamente, em relação ao teor de B presente como boretos na porção da camada de superfície da chapa de aço, o valor foi medido pela extração eletrolítica até uma profundidade de 30 μm sem esmerilhar a superfície da chapa de aço. Além disso, em relação ao teor de B presente como boreto no interior da chapa de aço, o valor foi medido esmerilhando-se mecanicamente a chapa de aço até ima posição de 1/4 da espessura, e posteriormente executando-se a extração eletrolítica até uma profundidade de 30 μm. Nota-se que a técnica descrita no Documento de Não Patente 1 foi usada como método para determinar a quantidade de B precipitada pelo método de extração de resíduo.
[000108] Os resultados dessas medições estão mostrados nas Tabelas 4 e 5. Nota-se que no presente exemplo a ênfase foi posta na flexibilidade, e o resultado foi determinado como sendo bom em um caso em que a resistência à tração foi de 980 MPa ou mais e a razão R/t entre a espessura da chapa t e o raio de dobramento mínimo R foi 2,5 ou menos.
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* indica que as condições não satisfazem aquelas definidas pela presente invenção. <Itens da Tabela 4> Va: Fração de área da ferrita poligonal VB: Fração de área de bainita VM: Fração de área de martensita VTM: Fração de área de martensita temperada Vy': Fração de área de austenita retida <Itens da Tabela 5> Bs sol.: Quantidade de B solúvel na porção da camada de superfície (ppm em massa) Bq sol.: Quantidade de B solúvel no interior (ppm em massa) YS: limite de elasticidade TS: Resistência à tração El: alongamento total À: Razão de expansão de furo R/t: Raio de dobramento mínimo/espessura da chapa
[000109] Nas modalidades de exemplo da presente invenção nas quais a composição química e o estado de presença de B satisfizeram as faixas definidas pela presente invenção os resultados mostraram que a resistência à tração foi de 980 MPa ou mais e o valor de R/t foi de 2,5 ou menos, e as modalidades exemplo tiveram assim alta resistência e flexibilidade favorável.
[000110] Por outro lado, nos exemplos comparativos nos quais um ou ambos entre a composição química e o estado de presença de B estavam fora das faixas definidas pela presente invenção, os resultados mostraram que uma resistência à tração de 980 MPa ou mais ou uma flexibilidade favorável não foi obtida. Exemplo 2
[000111] Entre os aços que têm as composições químicas mostradas na Tabela 1, os aços A e B foram fundidos em um laboratório e lingotes foram lingotados. Posteriormente, a laminação a quente foi executada sob as condições mostradas na Tabela 6, e foram obtidas chapas de aço laminadas a quente tendo uma espessura de 2,5 mm. Nota-se que as várias condições no processo de descamação foram as mes-mas do Exemplo 1. Posteriormente foi executada a decapagem, se-guida de laminação a frio com as reduções de laminação mostradas na Tabela 7 para obter chapas de aço laminadas a frio tendo uma es-pessura de 1,0 mm. As chapas de aço laminadas a frio obtidas foram submetidas a um tratamento térmico que simulou uma linha de galvanização por imersão a quente sob as condições mostradas na Tabela 7. Tabela 6
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<Itens da Tabela 7> T5: Temperatura pré-revestimento T6: Temperatura do tratamento de ligação
[000112] A resistência à tração (TS), o limite de elasticidade (YS), o alongamento total (El), a razão de expansão de furo (À), a razão (R/t) entre a espessura da chapa t e o raio de dobramento mínimo R, as frações de área da microestrutura do aço, bem como os valores de Bs/B e Bq sol./B para as chapas de aço laminadas a frio obtidas foram medidos pelos mesmos métodos usados no Exemplo 1.
[000113] Os resultados dessas medições estão mostrados nas Tabelas 8 e 9. Nota-se que no presente exemplo foi posta ênfase na flexibilidade e o resultado foi determinado como sendo bom em um caso em que a resistência à tração foi 980 MPa ou mais e a razão R/t entre a espessura da chapa t e o raio de dobramento mínimo R foi 2,5 ou menos. Tabela 8
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* indica que as condições não satisfazem aquelas definidas pela pre-sente invenção.
[000114] Nas modalidades exemplo da presente invenção nas quais a composição química e o estado de presença de B satisfizeram as faixas definidas pela presente invenção, os resultados mostraram que a resistência à tração foi de 980 MPa ou mais e o valor de R/t foi 2,5 ou menos, e as modalidades exemplo tiveram assim alta resistência e flexibilidade favorável.
[000115] Por outro lado, nos exemplos comparativos nos quais um ou ambos entre a composição química e o estado de presença de B estavam fora das faixas definidas pela presente invenção, os resultados mostraram que uma resistência à tração de 980 MPa ou mais ou uma flexibilidade favorável não foi obtida. Exemplo 3
[000116] Aços tendo as composições químicas mostradas na Tabela 10 foram fundidos em um laboratório e lingotes foram lingotados. Posteriormente, a laminação a quente foi executada sob as condições mostradas na Tabela 11, e foram obtidas chapas de aço laminadas a quente tendo uma espessura de 2,0 a 3,0 mm. Nota-se que as várias condições no processo de descamação foram as mesmas que aquelas do Exemplo 1. Posteriormente, foi executada a decapagem, seguida de laminação a frio com a redução de laminação mostrada na Tabela 12 para obter chapas de aço laminadas a frio tenho uma espessura de 1,0 mm. As chapas de aço laminadas a frio obtidas foram submetidas a um tratamento de recozimento sob as condições mostradas na Tabela 12.
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* Indica que as condições não satisfazem aquelas definidas pela presente invenção
[000117] A resistência à tração (TS), o limite de elasticidade (YS), o alongamento total (El), a razão de expansão de furo (l), a razão (R/t) entre a espessura da chapa t e o raio de dobramento mínimo R, as frações de área da microestrutura do aço, bem como os valores de Bs/B e Bq/B para as chapas de aço laminadas a frio obtidas foram medidos pelos mesmos métodos que os do Exemplo 1.
[000118] Os resultados dessas medições estão mostrados nas Tabelas 13 e 14. Nota-se que no presente exemplo foi posta ênfase na resistência, e o resultado foi determinado como sendo bom em um caso em que a resistência à tração foi 1180 MPa ou mais e a razão R/t entre a espessura da chapa t e o raio de dobramento mínimo R foi 3,5 ou menos.
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* Indica que as condições não satisfazem aquelas definidas pela presente invenção
[000119] Nas modalidades exemplo da presente invenção nas quais a composição química e o estado de presença de B satisfizeram as faixas definidas pela presente invenção, os resultados mostraram que a resistência à tração foi de 1180 MPa ou mais e o valor de R/t foi 3,5 ou menos, e as modalidades exemplo tiveram assim alta resistência e flexibilidade favorável.
[000120] Por outro lado, nos exemplos comparativos nos quais um ou ambos entre a composição química e o estado de presença de B estavam fora das faixas definidas pela presente invenção, os resultados mostraram que uma resistência à tração de 1180 MPa ou mais ou uma flexibilidade favorável não foi obtida. Exemplo 4
[000121] Entre os aços que têm as composições químicas mostradas na Tabela 10, os aços A, B, C, D, F, I e J foram fundidos em um laboratório e lingotes foram lingotados. Posteriormente, a laminação a quente foi executada sob as condições mostradas na Tabela 15, e foram obtidas chapas de aço laminadas a quente tendo uma espessura de 2,0 a 3,0 mm. Nota-se que as várias condições no processo de descamação foram as mesmas que aquelas do Exemplo 1. Posterior- mente, a decapagem foi executada, seguida por laminação a frio com reduções de laminação mostradas na Tabela 16 para obter chapas de aço laminadas a frio tendo uma espessura de 1,0 mm. As chapas de aço laminada a frio foram submetidas a um tratamento térmico que simularam uma linha de galvanização por imersão a quente contínua sob as condições mostradas na Tabela 16.
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[000122] A resistência à tração (TS), o limite de elasticidade (YS), o alongamento total (El), a razão de expansão de furo (X), a razão (R/t) entre a espessura da chapa t e o raio de dobramento mínimo R , as frações de área da microestrutura do aço, bem como os valores de Bs sol./B e Bq sol./B para as chapas de aço laminadas a frio obtidas foram medidos pelos mesmos métodos que no Exemplo 1.
[000123] Os resultados dessas medições estão mostrados nas Tabelas 17 e 18. Nota-se que no presente exemplo a ênfase foi posta na resistência, e o resultado foi determinado como sendo bom em um caso em que a resistência à tração foi de 1180 MPa ou mais e a razão R/t entre a espessura da chapa t e o raio de dobramento mínimo R foi 3,5 ou menos. Tabela 17
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* Indica que as condições não satisfazem aquelas definidas pela presente invenção
[000124] Nas modalidades exemplo da presente invenção nas quais a composição química e o estado de presença de B satisfizeram as faixas definidas pela presente invenção, os resultados mostraram que a resistência à tração foi de 1180 MPa ou mais e o valor R/t foi 3,5 ou menos, e as modalidades exemplo tiveram assim alta resistência e flexibilidade favorável.
[000125] Por outro lado, em exemplos comparativos nos quais uma ou ambas entre a composição química e o estado de presença de B estavam fora das faixas definidas pela presente invenção, os resultados mostraram que uma resistência à tração de 1180 MPa ou mais e uma flexibilidade favorável não foi obtida.
Aplicabilidade industrial
[000126] De acordo com a presente invenção, pode ser obtida uma chapa de aço laminada a frio de alta resistência, uma chapa de aço galvanizada por imersão a quente de alta resistência, e uma chapa de aço galvanizada de alta resistência que sejam excelentes em flexibilidade.

Claims (11)

1. Chapa de aço laminada a frio, caracterizada pelo fato de que tem uma composição química consistindo, em % em massa, de: C: 0,050 a 0,40%, Si: 0,01 a 3,0%, Mn: 1,0 a 5,0%, sol. Al: 0,001 a 1,0%, Ti: 0,005 a 0,20%, B: 0,0005 a 0,010%, P: 0,1% ou menos, S: 0,01% ou menos, O: 0,1% ou menos, N: 0,01% ou menos, Cr: 0 a 1,0%, Mo: 0 a 1,0%, Ni: 0 a 1,0%, Cu: 0 a 1,0%, Sn: 0 a 0,50%, Nb: 0 a 0,20%, V: 0 a 0,50%, W: 0 a 0,50%, Ca: 0 a 0,01%, Mg: 0 a 0,01% Bi: 0 a 0,01%, Sb: 0 a 0,10%, Zr: 0 a 0,01%, REM: 0 a 0,01%, e o saldo: Fe e impurezas, e satisfazendo a fórmula (i) e a fórmula (ii) abaixo: sol. Bs/B < 0,50 ... (i) sol. Bq/B > 0,50 ... (ii) em que o significado de cada símbolo nas fórmulas acima é como segue: 8: teor de B (% em massa) contido na chapa de aço; sol. Bs: teor de B (% em massa) presente como solução sólida a partir da superfície até uma profundidade de 30 μm da chapa de aço em que o valor de sol. Bs é determinado calculando a quantidade de B consumida como precipitado medindo a massa de boreto por um método de resíduo de extração eletrolítica a uma profundidade de 30 μm sem esmerilhar a superfície da chapa de aço e, posteriormente, deduzindo a quantidade de B calculada do conteúdo de B contido em o aço; e sol. Bq: teor de B (% em massa) presente como uma solução sólida em uma posição a 1/4 da espessura da chapa de aço em que o valor de sol. Bq é determinado calculando a quantidade de B consumida como precipitado medindo a massa de boreto por um método de resíduo de extração eletrolítica, moendo mecanicamente a chapa de aço até a posição de 1/4 de espessura e, posteriormente, realizando a extração eletrolítica a uma profundidade de 30 μm e, posteriormente, deduzindo a quantidade B calculada do conteúdo B contido no aço.
2. Chapa de aço laminada a frio de acordo com a reivindicação 1, caracterizada pelo fato de que a composição química contém, em % em massa, um ou mais elementos selecionados entre: Cr: 0,001 a 1,0%, Mo: 0,001 a 1,0%, Ni: 0,001 a 1,0%, Cu: 0,001 a 1,0%, e Sn: 0,001 a 0,50%.
3. Chapa de aço laminada a frio de acordo com a reivindi cação 1 ou 2, caracterizada pelo fato de que a composição química contém, em % em massa, um ou mais elementos selecionados entre: Nb: 0,001 a 0,20%, V: 0,001 a 0,50%, e W: 0,001 a 0,50%.
4. Chapa de aço laminada a frio de acordo com qualquer uma das reivindicações 1 a 3, caracterizada pelo fato de que a composição química contém, em % em massa, um ou mais elementos selecionados entre: Ca: 0,0001 a 0,01%, Mg: 0,0001 a 0,01%, Bi: 0,0001 a 0,01%, Sb: 0,0001 a 0,10%, Zr: 0,0001 a 0,01%, e REM: 0,0001 a 0,01%.
5. Chapa de aço laminada a frio de acordo com qualquer uma das reivindicações 1 a 4, caracterizada pelo fato de que: uma microestrutura da chapa de aço em uma posição a partir da superfície até uma profundidade de 30 μm da chapa de aço é, em % em área: ferrita poligonal: 10 a 95%, e o saldo: um ou mais tipos selecionados entre martensita, bainita e austenita retida, com uma proporção de martensita temperada para a mar- tensita total de 50% ou mais; e uma microestrutura do aço em uma posição a 1/4 da es-pessura da chapa de aço é, em % em área: ferrita poligonal: 60% ou menos, e o saldo: um ou mais tipos selecionados entre martensita, bainita e austenita retida, com uma proporção de martensita temperada para a mar- tensita total de 50% ou mais.
6. Chapa de aço laminada a frio de acordo com a reivindicação 5, caracterizada pelo fato de que: uma microestrutura do aço em uma posição a partir da superfície até uma profundidade de 30 μm da chapa de aço é, em % em área: ferrita poligonal: 30 a 95%, e uma microestrutura do aço na posição a 1/4 da espessura da chapa de aço é, em % em área: ferrita poligonal: 10 a 60%.
7. Chapa de aço laminada a frio de acordo com a reivindicação 5, caracterizada pelo fato de que: uma microestrutura do aço em uma posição a partir da superfície até uma profundidade de 30 μm da chapa de aço é, em % em área: ferrita poligonal: 10 a 80%, e uma microestrutura do aço na posição a 1/4 da espessura da chapa é, em % em área: ferrita poligonal: 20% ou menos, martensita: 50% ou mais bainita: 40% ou menos, e austenita retida: 20% ou menos.
8. Chapa de aço laminada a frio de acordo com a reivindicação 6, caracterizada pelo fato de que: uma resistência à tração é 980 MPa ou mais, e a razão R/t entre a espessura da chapa t e o raio de dobramento mínimo R é 2,5 ou menos.
9. Chapa de aço laminada a frio de acordo com a reivindicação 7, caracterizada pelo fato de que: uma resistência à tração é 1180 MPa ou mais, e a razão R/t entre a espessura da chapa t e o raio de dobramento mínimo R é 3,5 ou menos.
10. Chapa de aço galvanizada por imersão a quente, carac-terizada pelo fato de que tem uma camada galvanizada por imersão a quente em uma superfície de uma chapa de aço laminada a frio como definida em qualquer uma das reivindicações 1 a 9.
11. Chapa de aço galvanizada, caracterizada pelo fato de que tem uma camada galvanizada em uma superfície de uma chapa de aço laminada a frio como definida em qualquer uma das reivindicações 1 a 9.
BR112017027412-4A 2015-06-30 2016-06-29 Chapa de aço laminada a frio, chapa de aço galvanizada por imersão a quente e chapa de aço galvanizada BR112017027412B1 (pt)

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