BR112017011011B1

BR112017011011B1 - método de soldagem por arco voltaico de chapas de aço zincadas

Info

Publication number: BR112017011011B1
Application number: BR112017011011-3A
Authority: BR
Inventors: Tomokazu Nobutoki; Kazuaki Hosomi
Original assignee: Nisshin Steel Co., Ltd.
Priority date: 2014-11-27
Filing date: 2015-07-31
Publication date: 2021-06-08
Also published as: BR112017011011A2; TWI622447B; CA2968932C; BR122018000277A2; AU2017258938B2; PH12017502108B1; MY167712A; TWI632018B; CN107107244B; RU2654226C1; EP3225346B1; CA2985236A1; PH12017502108A1; AU2015351713B2; MX2017006848A; JP2016101593A; CA2985236C; MX363441B; TW201628757A; EP3225346A1

Abstract

MÉTODO DE SOLDAGEM POR ARCO VOLTAICO DE CHAPAS DE AÇO ZINCADAS. É descrito um método de soldagem por arco voltaico que suprime a ocorrência de bolhas nas porções inicial e final da soldagem em chapas de aço zincado, e reduz a taxa de ocupação de bolhas na peça soldada como um todo, e em uma junção soldada. O método de soldagem por arco voltaico para uma chapa de aço zincada define um espaçamento entre chapas de 0,2 a 1,5 mm, e inclui uma primeira etapa de movimentação de meios de soldagem a partir de um ponto de início de soldagem a uma primeira velocidade de soldagem, e realização da soldagem através da aplicação de uma primeira inserção de calor de soldagem; uma segunda etapa, após a primeira etapa, de movimentação dos meios de soldagem a uma segunda velocidade de soldagem, e realização da soldagem através da aplicação de uma segunda inserção de calor de soldagem; e uma terceira etapa, após a segunda etapa, de parada da movimentação dos meios de soldagem, e realização da soldagem durante 0,1 a 2 segundos nessa posição de parada. A primeira etapa inclui a soldagem sendo realizada em uma unidade de soldagem sob condições em que a primeira velocidade (...).

Description

CAMPO TÉCNICO

[001] O presente invento refere-se à soldagem por arco voltaico de chapas de aço zincadas [revestidas com zinco (Zn)]. Em particular, a presente invenção refere-se a um método de soldagem por arco voltaico capaz de reduzir o desenvolvimento de bolhas, buracos e similares, para formar uma boa junção soldada.

ESTADO DA ARTE ANTERIOR

[002] Uma chapa de aço zincada, em que uma chapa de aço é revestida com Zn ou uma liga de Zn, possui excelente resistência à corrosão, resistência mecânica, trabalhabilidade, e outras propriedades semelhantes e também apresenta uma aparência estética agradável. Por estas razões, ela é amplamente utilizada em automóveis, residências, eletrodomésticos e similares. Para realizar a soldagem por arco voltaico de chapas de aço zincadas, aplica-se calor enquanto um arame de soldagem é colocado entre as chapas de aço zincadas, que são os materiais a serem soldados. Eles são, desse modo, unidos. Consequentemente, as chapas de aço zincadas, que são os materiais a serem soldados, são expostas ao calor gerado pelo arco elétrico durante a sua soldagem por arco voltaico. Então, vapor de Zn pode ser gerado durante a soldagem, porque o ponto de ebulição do zinco (906 °C) nas camadas de revestimento de Zn é menor do que o do ferro (Fe) nas chapas de aço. O vapor pode entrar em uma seção de soldagem quando ela está em um estado fundido, e pode ficar aprisionado depois que a seção se solidifica, criando cavidades (bolhas) dentro da seção de soldagem. Além disso, as bolhas podem formar aberturas (passagens), crescendo até atingirem a superfície da seção de soldagem. Particularmente no caso de soldagem por arco voltaico para formar filetes de solda, o vapor de Zn gerado a partir da porção sobreposta de chapas de aço zincadas pode tender a entrar em uma seção fundida, e subir em direção à superfície da seção fundida formando bolhas e buracos dentro da seção de soldagem (daqui em diante, o termo "bolha" abrange o termo "buraco").

[003] Vários métodos têm sido propostos com a finalidade de reduzir o desenvolvimento dessas bolhas. A provisão de um espaçamento (folga) entre os membros de soldagem é eficaz. Por exemplo, o documento de patente 1 propõe um método no qual é provido um espaçamento de cerca de 0,5 mm entre os membros sobrepostos a serem soldados, permitindo assim que o gás gerado escape para um lado oposto de uma seção de soldagem (ver a coluna inferior esquerda na página 1). Além disso, o documento de patente 2 propõe um método, como um exemplo convencional, no qual porções salientes são providas em pelo menos um dentre dois materiais de base, para formarem um espaçamento em torno de uma seção de soldagem, permitindo desse modo que um material vaporizado de baixo ponto de ebulição se difunda e escape para o exterior através do espaçamento (ver parágrafo 004). Estes métodos são eficazes para reduzir o desenvolvimento de bolhas. No entanto, é difícil reduzir suficientemente o desenvolvimento de bolhas ao longo de todo o comprimento de um cordão de solda. Em particular, a taxa de resfriamento de um metal de soldagem é maior em uma região formada após o início da soldagem (porção de extremidade inicial) e uma região formada antes do final da soldagem (porção de extremidade terminal), em comparação com uma região central formada entre elas, e, assim o desenvolvimento de bolhas é difícil de ser reduzido. Levando-se em conta o que foi explicado acima, melhorias foram necessárias. Além disso, o Documento de Patente 3 divulga um método de soldagem, no qual são definidas as posições do ponto inicial e final e as condições de soldagem nessas posições, e é possível variar gradualmente as condições de soldagem das condições no ponto inicial para as condições no ponto final enquanto uma tocha de soldagem é movida do ponto inicial para o ponto final (o Resumo). O Documento de Patente 4 descreve um método de soldagem para controlar um robô de soldagem, armazenando antecipadamente as condições de soldagem em um ponto arbitrário para o qual o robô de soldagem se move (o Resumo). No entanto, o Documento de Patente 3 e o Documento de Patente 4 não divulgam condições de soldagem adequadas para chapas de aço galvanizadas a Zn e, além disso, não divulgam condições de soldagem adequadas para reduzir o desenvolvimento de bolhas devido ao gás gerado pelas camadas de galvanização.

[004] Descrição dos pedidos de patentes citados na presente invenção: - Documento de patente 1: Pedido de patente japonês não examinado, publicação n° H07- 246465; - Documento de patente 2: Pedido de patente japonês não examinado, publicação n° S62- 179869. - Documento de patente 3: Patente US No. 6,177,650 - Documento de patente 4: Patente US No. 4,445.022

DESCRIÇÃO DA INVENÇÃO PROBLEMAS A SEREM RESOLVIDOS PELA INVENÇÃO

[005] Quando bolhas são desenvolvidas durante a soldagem por arco voltaico de chapas de aço zincadas, e a ocupação das bolhas em toda a seção da solda aumenta, a área de união na seção de soldagem é reduzida, afetando significativamente a resistência de união da seção de soldagem. Além disso, a formação de buracos na superfície externa da seção de soldagem irá prejudicar o aspecto da seção de soldagem.

[006] Por conseguinte, um objetivo da presente invenção é prover uma soldagem por arco voltaico de chapas de aço zincadas em que a ocupação das bolhas em toda a seção de soldagem é reduzida, reduzindo o desenvolvimento de bolhas em uma porção de extremidade inicial e em uma porção de extremidade terminal, com a porção de extremidade inicial sendo uma região formada após o início da soldagem, e a porção de extremidade terminal sendo uma região formada antes da extremidade final da soldagem. MEIOS PARA

RESOLVER OS PROBLEMAS

[007] Depois de realizarem extensos estudos a fim de alcançarem o objetivo acima, os presentes inventores descobriram que a descarga de um gás a partir de um metal de soldagem em uma porção de extremidade inicial e em uma porção de extremidade terminal de uma seção de soldagem pode ser facilitada, e o desenvolvimento de bolhas e buracos pode ser reduzido, provendo-se um espaçamento entre chapas dentro de uma predeterminada faixa, e utilizando-se certas condições de soldagem, tais como uma velocidade de soldagem, uma inserção de calor de soldagem, uma corrente de soldagem, e uma tensão de soldagem na porção de extremidade inicial e na porção de extremidade terminal, com as condições de soldagem sendo diferentes daquelas utilizadas na porção central; e, também, interrompendo-se o arco elétrico na porção de extremidade terminal quando a soldagem por arco voltaico de chapas de aço zincadas é realizada. Dessa forma, a presente invenção foi completada. Especificamente, a presente invenção pode proporcionar o seguinte: (1) A presente invenção pode prover um método de soldagem por arco voltaico de chapas de aço zincadas, em que um espaçamento entre chapas em uma faixa de 0,2 a 1,5 mm é provido, com a soldagem sendo realizada movendo-se meios de soldagem ao longo de uma porção sobreposta das chapas de aço a serem soldadas e unidas, tal método incluindo: uma primeira etapa de movimentação dos meios de soldagem a uma primeira velocidade de soldagem, a partir de um ponto inicial da soldagem, e aplicação de uma primeira inserção de calor de soldagem para executar a soldagem; uma segunda etapa, após a primeira etapa, de movimentação dos meios de soldagem a uma segunda velocidade de soldagem, e aplicação de uma segunda inserção de calor de soldagem para executar a soldagem; e uma terceira etapa, depois da segunda etapa, de parada da movimentação dos meios de soldagem, e realização da soldagem durante 0,1 a 2 segundos em uma posição onde os meios de soldagem estão parados, em que a primeira etapa inclui uma seção de soldagem soldada sob condições nas quais a primeira velocidade de soldagem é menor do que a segunda velocidade de soldagem, e a primeira inserção de calor de soldagem é maior do que a segunda inserção de calor de soldagem, com a terceira etapa incluindo realizar soldagem a uma corrente de soldagem e uma tensão de soldagem inferiores àquelas utilizadas na segunda etapa. (2) A presente invenção pode prover o método de soldagem por arco voltaico de chapas de aço zincadas de acordo com o item (1), em que uma porção de extremidade inicial correspondente a uma seção de soldagem, após a primeira etapa, é uma região que cobre de 10 a 40% da totalidade do comprimento de soldagem, e uma porção de extremidade terminal correspondente a uma seção de soldagem, após a terceira etapa, é uma região que cobre 10 a 20% da totalidade do comprimento de soldagem. (3) A presente invenção pode prover o método de soldagem por arco voltaico de chapas de aço zincadas de acordo com os itens (1) ou (2), em que a primeira etapa inclui iniciar a soldagem em uma extremidade da porção sobreposta, e executar a soldagem em direção à outra extremidade, com a inserção de calor de soldagem na primeira etapa sendo 1,2 vezes maior do que a inserção de calor de soldagem na segunda etapa. (4) A presente invenção pode prover o método de soldagem por arco voltaico de chapas de aço zincadas de acordo com os itens (1) ou (2), em que a primeira etapa inclui realizar a soldagem no ponto inicial da soldagem localizado em uma posição distanciada de uma primeira extremidade da porção sobreposta, indo em direção àquela extremidade, e depois virando para executar a soldagem a partir daquela extremidade em direção à outra extremidade, com a soldagem em direção à primeira extremidade ocorrendo a uma velocidade de soldagem menor do que a velocidade de soldagem da segunda etapa, com uma inserção de calor de soldagem 1,2 vezes maior do que a segunda inserção de calor de soldagem, e com a soldagem em direção à outra extremidade sendo realizada com uma velocidade de soldagem igual à segunda velocidade de soldagem. (5) A presente invenção pode prover o método de soldagem por arco voltaico de chapas de aço zincadas de acordo com qualquer um dos itens (1) a (4), em que a ocupação de bolhas ao longo da totalidade do comprimento de soldagem é inferior a 30%. (6) A presente invenção pode prover o método de soldagem por arco voltaico de chapas de aço zincadas de acordo com qualquer um dos itens (1) a (5), em que as chapas de aço zincadas apresentam, cada uma, uma camada revestida a quente consistindo, em % de massa, de: 4,0 a 22,0% de Al; 0,05 a 10,0% de Mg; 0 a 0,10% de Ti; 0 a 0,05% de B; 0 a 2,0% de Si; 0 a 2,5% de Fe; com o restante sendo Zn e impurezas inevitáveis. (7) A presente invenção pode prover o método de soldagem por arco voltaico de acordo com qualquer um dos itens (1) a (6), em que as chapas de aço zincadas apresentam, cada uma, uma quantidade de deposição de revestimento, por lado, de 20 a 250 g/m2, e uma espessura de chapa de 1,6 a 6,0 mm. (8) A presente invenção pode prover uma junção soldada por arco voltaico, formada pelo método de soldagem por arco voltaico de acordo com qualquer um dos itens (1) a (7), em que a ocupação de bolhas ao longo da totalidade do comprimento de soldagem é inferior a 30%.

EFEΠOS DA INVENÇÃO

[008] De acordo com a presente invenção, o desenvolvimento de bolhas e buracos na porção de extremidade inicial e na porção de extremidade terminal pode ser diminuído, reduzindo a ocupação de bolhas ao longo de toda a seção de soldagem, quando a soldagem por arco voltaico é realizada com um espaçamento entre chapas provido entre as chapas de aço zincado. Isto pode impedir uma diminuição da resistência mecânica da soldagem, contribuindo para melhorar a segurança e a confiabilidade de uma seção de soldagem. Além disso, uma seção de soldagem com um bom aspecto pode ser obtida. BREVE DESCRIÇÃO DOS DESENHOS - A fig. 1 ilustra uma vista esquemática de uma peça de teste em formato de "T" utilizada como exemplo; a fig. 1(a) é uma vista em perspectiva e a fig. 1(b) é uma vista frontal; - A fig. 2 ilustra esquematicamente uma área de soldagem; - As fig. 3 ilustram a relação entre o espaçamento entre chapas e a ocupação de bolhas no exemplo; a fig. 3A refere-se sobre a ocupação de bolhas ao longo do comprimento inteiro da seção de soldagem e a fig. 3B refere-se sobre a ocupação de bolhas para cada área de soldagem (valor médio de n=3); - A fig. 4 ilustra esquematicamente uma borda de solda traseira formada no lado de trás da seção de soldagem.

MODO DE REALIZAÇÃO PREFERIDO DA INVENÇÃO

[009] Abaixo, serão descritas formas de incorporação da presente invenção. A presente invenção não está limitada a essas descrições.

ESPAÇAMENTO ENTRE CHAPAS

[010] No método de soldagem por arco voltaico de chapas de aço zincadas de acordo com a presente invenção, o espaçamento entre chapas, que corresponde a um espaçamento entre chapas de aço sobrepostas, está preferencialmente na faixa de 0,2 mm, ou mais, e 1,5 mm, ou menos.

[011] Na soldagem por arco voltaico de chapas de aço zincadas, um gás gerado a partir das camadas de revestimento de Zn sobre as superfícies das chapas de aço, devido a uma inserção de calor de soldagem, conforme descrito acima, é responsável pelo desenvolvimento de bolhas em uma seção de soldagem. Por conseguinte, é eficaz prover um espaçamento através do qual é permitido que este gás gerado escape. Por exemplo, o método de soldagem em filetes inclui a sobreposição de duas chapas de aço de modo a que uma extremidade de uma chapa de aço fique colocada sobre uma superfície da outra chapa de aço, realizando-se a soldagem por arco voltaico em filetes. São providas múltiplas protrusões ao longo de uma borda de uma chapa de aço, e é permitido que esta chapa de aço encoste na superfície da outra chapa de aço através das protusões, para formar uma folga ou espaçamento dimensionado correspondentemente à altura das protrusões. Quando a soldagem por arco voltaico é realizada mantendo-se a configuração acima, o gás gerado é descarregado a partir do lado oposto ao metal de soldagem, através do espaçamento, diminuindo a proporção de gás que entra no metal de soldagem. Isto pode reduzir o desenvolvimento de bolhas. Na presente invenção, o espaçamento entre as chapas de aço descritas acima é chamado de "espaçamento entre chapas".

[012] Um espaçamento entre chapas inferior a 0,2 mm é demasiado pequeno como um espaçamento para descarregar o gás gerado, dentro de um período de tempo de soldagem, resultando em uma redução insuficiente do desenvolvimento de bolhas. Quando o espaçamento é superior a 1,5 mm, a proporção de um cordão de solda no lado frontal diminui à medida que a proporção de um cordão de solda no lado de trás aumenta, com o cordão de solda do lado de trás sendo formado quando uma porção do cordão de solda escoa para a parte de trás através do espaçamento. Isto não é preferível tendo em vista a resistência mecânica da junção. Deste modo, na presente invenção, o espaçamento é preferencialmente de 0,2 a 1,5 mm. Mais preferencialmente, o espaçamento é de 0,5 a 1,2 mm, e ainda mais preferencialmente de 0,7 a 1,0 mm.

CONDIÇÕES DE SOLDAGEM

[013] O método de soldagem por arco voltaico de acordo com a presente invenção, no qual meios de soldagem são movidos ao longo de uma porção sobreposta das chapas de aço a serem soldadas e unidas, inclui: (i) uma primeira etapa de movimentação dos meios de soldagem a uma primeira velocidade de soldagem, a partir de um ponto inicial de soldagem, e aplicação de uma primeira inserção de calor de soldagem para realizar a soldagem; (ii) uma segunda etapa, depois da primeira etapa, de movimentação dos meios de soldagem a uma segunda velocidade de soldagem, e aplicação de uma segunda inserção de calor de soldagem para executar a soldagem; e (iii) uma terceira etapa, após a segunda etapa, de parada dos meios de soldagem, e realização da soldagem durante 0,1 a 2 segundos em uma posição na qual os meios de soldagem estão parados. Além disso, a primeira etapa inclui uma seção de soldagem soldada sob condições em que a primeira velocidade de soldagem é menor do que a segunda velocidade de soldagem, a primeira inserção de calor de soldagem é maior do que a segunda inserção de calor de soldagem, e a terceira etapa inclui a realização da soldagem com uma corrente e uma tensão de soldagem menores do que aquelas utilizadas na segunda etapa.

[014] A porção sobreposta das chapas de aço no método de soldagem por arco voltaico de acordo com a presente invenção é submetida à primeira etapa, à segunda etapa e à terceira etapa, nesta ordem, ao longo de uma linha de soldagem (daqui em diante, referidas como "a primeira etapa", "a segunda etapa" e "a terceira etapa"), para formar uma seção de soldagem. Com respeito às regiões da seção de soldagem acima citada, daqui em diante, conforme aqui utilizado, uma região da seção de soldagem obtida após a primeira etapa refere-se a uma "porção de extremidade inicial", e uma região da seção de soldagem obtida após a terceira etapa refere-se a uma "porção de extremidade terminal". Além disso, uma região da seção de soldagem intercalada entre a porção de extremidade inicial e a extremidade terminal acima mencionadas refere-se a uma "porção central". Deve ser compreendido que, a partir do processo de soldagem, a dita porção de extremidade terminal corresponde a uma região formada como uma seção de soldagem executando-se a soldagem de acordo com a terceira etapa, após ser realizada a soldagem de acordo com a segunda etapa. Cada uma destas regiões pode ser identificada pelos seus comprimentos de soldagem. Conforme ilustrado esquematicamente na fig. 2, a porção sobreposta onde os membros de soldagem 1 e 2 são soldados pode ser dividida em uma porção de extremidade inicial 5, uma porção central 6, e uma porção de extremidade terminal 7, localizada entre o ponto inicial da soldagem e o ponto de final da soldagem.

[015] Quando a soldagem é realizada sob as mesmas condições ao longo de todo o comprimento de soldagem, a temperatura dos elementos de soldagem imediatamente após o início da soldagem ainda está aumentando na porção de extremidade inicial, com o fornecimento de calor terminando na porção de extremidade terminal. Em qualquer caso, um metal de solda fundido se solidifica mais facilmente em comparação com aquele da porção central. Como descrito acima, a velocidade de resfriamento de um metal de solda é rápida na porção de extremidade inicial e na porção de extremidade terminal, e assim um metal fundido se solidifica antes do vapor de Zn ser descarregado, resultando em um desenvolvimento aumentado de bolhas e buracos. Por conseguinte, na primeira etapa de formação da porção de extremidade inicial, após o início da soldagem, a primeira velocidade de soldagem é menor em comparação com a velocidade na segunda etapa subsequente, para aumentar a primeira inserção de calor de soldagem. Isto é eficaz para retardar a solidificação a fim de reduzir o desenvolvimento de bolhas. Além disso, é preferencialmente incluída uma seção de soldagem na qual a soldagem é realizada na primeira velocidade de soldagem com a primeira inserção de calor de soldagem, onde a primeira velocidade de soldagem é menor do que a segunda velocidade de soldagem, com a primeira inserção de calor de soldagem sendo maior do que a segunda inserção de calor de soldagem. A inserção de calor de soldagem é calculada pela seguinte fórmula:

[016] O tempo para o metal de soldagem se solidificar pode ser aumentado se a inserção de calor de soldagem for aumentada, e assim um gás gerado durante a soldagem pode ser descarregado do metal fundido para reduzir a quantidade de gás que permanece na porção fundida e, portanto, reduzir o desenvolvimento de bolhas e buracos. De acordo com a presente invenção, é requerida, para a primeira etapa, uma porção em que a soldagem é realizada na primeira velocidade de soldagem, com a primeira velocidade de soldagem sendo menor do que a segunda velocidade de soldagem. Contudo, uma primeira velocidade de soldagem excessivamente lenta não é preferida, tendo em vista a eficiência do trabalho. De preferência, a primeira velocidade de soldagem é de 0,2 a 0,35 m/min, e mais preferencialmente de 0,2 a 0,3 m/min. Além disso, a primeira inserção de calor de soldagem na primeira etapa é preferencialmente 1,2 vezes maior do que a segunda inserção de calor de soldagem na segunda etapa. Mais preferencialmente, ela é 1,3 vezes maior, mas preferivelmente menor do que 2,0 vezes. Isto ocorre porque pode ser gerado um gás excessivo quando a inserção de calor é muito grande. Por exemplo, a primeira inserção de calor de soldagem pode ser de 6350 a 9000 J/cm.

[017] De acordo com a presente invenção, a soldagem é realizada na segunda velocidade de soldagem na segunda etapa, com a segunda velocidade de soldagem sendo maior do que a primeira velocidade de soldagem. Considerando-se o comprimento de um cordão de solda e a eficiência do trabalho, a velocidade é preferencialmente de 0,35 a 0,50 m/min. Além do mais, a soldagem é realizada na segunda inserção de calor de soldagem, com a segunda inserção de calor de soldagem sendo menor do que a primeira inserção de calor de soldagem. Por exemplo, a segunda inserção de calor de soldagem pode ser 4220 a 6030 J/cm.

[018] Nas primeira e segunda etapas, as condições de soldagem, como a corrente de soldagem e a tensão de soldagem, podem ser adequadamente selecionadas, dependendo dos membros de soldagem, das camadas de revestimento e dos seus materiais, dos formatos do produto, e similares. Por exemplo, a corrente de soldagem pode ser de 140 a 180 A, e a tensão de soldagem pode ser de 20 a 24 V.

[019] Além disso, de acordo com a presente invenção, a terceira etapa inclui, de preferência, a parada dos meios de soldagem, e a realização da soldagem durante 0,1 a 2 segundos em uma posição na qual os meios de soldagem foram parados, sob condições de soldagem em que a corrente de soldagem e a tensão de soldagem são inferiores àquelas da segunda etapa. A corrente de soldagem pode ser de 90 a 120 A, e a tensão de soldagem pode ser de 15 a 18 V. Na terceira etapa, a soldagem continua sem que os meios de soldagem sejam movidos. Isto pode retardar a solidificação do metal de soldagem em comparação com um caso em que os meios de soldagem são movidos, assegurando um tempo para permitir que o vapor de Zn seja descarregado. Portanto, isto é eficaz para reduzir bolhas. Se o tempo de soldagem na terceira etapa for demasiado curto, não pode ser obtido um efeito suficiente. Quando o tempo de soldagem é mais longo, pode ser formado um cordão de solda mais grosso do que o necessário. Isto não é preferível tendo em vista a eficiência do trabalho. Portanto, o tempo de soldagem é preferencialmente de 0,1 a 2 segundos. Conforme aqui utilizado, a soldagem de acordo com a terceira etapa pode ser referida como um "tratamento de cratera".

[020] De acordo com a presente invenção, a porção de extremidade inicial, que corresponde a uma seção de soldagem obtida após a primeira etapa, é preferencial mente uma região que representa 10 a 40% de todo o comprimento de soldagem, e a porção de extremidade terminal, que corresponde a uma soldagem obtida após a terceira etapa, é de preferência uma região que representa 10 a 20% de todo o comprimento de soldagem. Quando a porção de extremidade inicial e a porção de extremidade terminal representam menos de 10%, menos regiões podem contribuir para a redução de bolhas, resultando em uma redução insuficiente de bolhas ao longo de todo o comprimento de soldagem. Quando a porção de extremidade inicial representa mais de 40%, o tempo necessário para a operação de soldagem é longo. Isto não é preferível tendo em vista a eficiência do trabalho. Quando a porção de extremidade terminal representa mais de 20%, é formado um cordão de solda mais grosso do que o necessário. Isto também não é preferido tendo em vista a eficiência do trabalho. Em particular, o comprimento de soldagem da porção de extremidade terminal é de preferência formado na faixa de menos de 10 mm a partir da extremidade terminal. Uma vez que uma porção de extremidade inicial tendo um comprimento predeterminado é formada na primeira etapa, as condições de soldagem podem ser alteradas para iniciar a segunda etapa. Além disso, a movimento dos meios de soldagem é parado após a segunda etapa, e as condições de soldagem são alteradas para iniciar a terceira etapa. A soldagem pode terminar depois que uma porção de extremidade

[021] terminal tendo um comprimento predeterminado é formada.

[022] De acordo com a presente invenção, pode ser utilizado um processo de soldagem no qual a soldagem é iniciada em uma extremidade de uma porção sobreposta, e então é permitido que a soldagem se mova para a outra extremidade em uma direção conforme mostrado na fig. 2(a). Isto é eficaz para reduzir bolhas porque o tempo para que o metal de solda se solidifique é aumentado, devido a um aumento de inserção de calor de soldagem. Por conseguinte, a inserção de calor de soldagem na primeira etapa é preferencialmente 1,2 vezes maior do que a inserção de calor de soldagem na segunda etapa.

[023] Além do mais, na presente invenção, o ponto de início de soldagem pode estar localizado em uma posição distanciada de uma extremidade da porção sobreposta, como mostrado na fig. 2(b). Nesse caso, a soldagem é realizada movendo-se os meios de soldagem a partir do ponto de início de soldagem em direção à extremidade, e depois os meios de soldagem são virados para executarem a soldagem a partir daquela extremidade em direção à outra extremidade (daqui em diante, tal processo de soldagem pode ser referido como um "processo de soldagem reversa"). A soldagem em direção a uma extremidade é preferencialmente realizada a uma velocidade de soldagem menor do que na segunda etapa, com a inserção de calor de soldagem sendo 1,2 vezes maior do que a segunda inserção de calor de soldagem. A soldagem em direção à outra extremidade, após a qual a segunda etapa é realizada, pode ser realizada sob condições de mesma velocidade de soldagem e de mesma inserção de calor de soldagem que na segunda etapa.

OCUPAÇÃO DE BOLHAS

[024] De acordo com a presente invenção, o desenvolvimento de bolhas e buracos em uma seção de soldagem pode ser reduzido. O desenvolvimento pode ser avaliado utilizando-se a ocupação de bolhas (%) calculada pela fórmula abaixo como uma medida para o desenvolvimento. Deve ser notado que o comprimento de um buraco está incluído no comprimento de uma bolha quando a ocupação de bolhas (%) é calculada.

[025] A ocupação de bolhas acima citada é preferencialmente inferior a 30% em cada região da porção de extremidade inicial, da porção central, ou da porção de extremidade terminal. Mais preferencialmente, é inferior a 15%, e ainda mais preferencialmente inferior a 10%. De um modo semelhante, a ocupação de bolhas ao longo de todo o comprimento de soldagem é também preferencialmente inferior a 30%, mais preferencialmente inferior a 15%, inferior a 10%, e ainda mais preferencialmente inferior a 8%. Uma menor ocupação de bolhas pode contribuir mais para melhorar a resistência mecânica da soldagem e evitar uma aparência prejudicada.

CHAPA DE AÇO ZINCADA

[026] No presente invento, não há nenhuma limitação particular para a composição de revestimento de uma chapa de aço zincada, porém materiais à base de Zn e Fe, Zn e Al, Zn, Al e Mg, e Zn, Al, Mg e Si podem ser usados. É preferida uma chapa de aço zincada tendo uma camada revestida a quente constituída, em % de massa, por: 4,0 a 22,0% de Al; 0,05 a 10,0% de Mg; 0 a 0,10% de Ti; 0 a 0,05% de B; 0 a 2,0% de Si; 0 a 2,5% de Fe; sendo o restante Zn e impurezas inevitáveis.

[027] Al é eficaz para melhorar a resistência à corrosão de uma chapa de aço zincada, e é um elemento que pode reduzir a formação de escória baseada em óxido de Mg em um banho de revestimento. Estes efeitos podem não ser suficientemente obtidos quando o teor de Al é inferior a 4,0%. Por outro lado, quando o teor de Al é aumentado, uma frágil camada de liga de Fe-AI tende a crescer sobre um material de base de uma camada de revestimento. Isto pode ser um fator que causa uma diminuição da aderência do revestimento. Por conseguinte, o teor de Al é preferencialmente de 4,0 a 22,0%.

[028] Mg pode apresentar um efeito de criação uniforme de um produto de corrosão na superfície de uma camada de revestimento, que aumenta significativa mente a resistência à corrosão de uma chapa de aço zincada. Este efeito pode não ser suficientemente obtido quando o teor de Mg é inferior a 0,05%. Por outro lado, quando o teor de Mg em um banho de revestimento é aumentado, a formação de escória à base de óxido de Mg tende a ser promovida. Isto pode ser um fator que causa uma diminuição de qualidade de uma camada de revestimento. Por conseguinte, o teor de Mg é preferencialmente de 0,05 a 10,0%.

[029] Vantajosa mente, a inclusão de Ti e B em um banho de revestimento a quente pode aumentar o grau de liberdade das condições de fabricação durante o revestimento a quente. Por esta razão, um ou dois tipos de Ti e de B podem ser adicionados, conforme necessário. As quantidades adicionadas de 0,0005% ou mais para Ti, e 0,0001% ou mais para B, são eficazes. No entanto, quando o teor de Ti e B em uma camada de revestimento é demasiado grande, a superfície da camada de revestimento pode apresentar um aspecto pobre devido à formação de depósitos. Por conseguinte, preferencialmente, 0,10% ou menos de Ti, e 0,05% ou menos de B, é utilizado quando estes elementos são adicionados.

[030] A inclusão de Si em um banho de revestimento a quente pode impedir o crescimento excessivo de uma camada de liga de Fe-AI gerada na interface entre a superfície original da chapa revestida e a camada de revestimento. Isto é vantajoso para melhorar a trabalhabilidade de uma chapa de aço zincada com um revestimento a quente de Zn-AI-Mg. Portanto, Si pode ser contido conforme necessário. Nesse caso, um teor de Si de 0,005%, ou maior, é mais eficaz. No entanto, um teor excessivo de Si pode ser um fator que aumenta a quantidade de escória em um banho de revestimento a quente. Portanto, o teor de Si é preferencialmente de 2,0% ou menos.

[031] Um banho de revestimento a quente pode ser facilmente contaminado por Fe, porque uma chapa de aço é imersa no banho, passando através dele. O teor de Fe em uma camada de revestimento baseada em Zn-AI-Mg é preferencialmente de 2,5% ou menos.

[032] Não existe nenhuma limitação particular para a quantidade de deposição de revestimento e para a espessura da chapa da chapa de aço zincada utilizada na presente invenção. A quantidade de deposição de revestimento por lado é preferencialmente de 20 a 250 g/m2. Uma pequena quantidade de deposição de revestimento é desvantajosa para manter a resistência à corrosão por um longo período de tempo, com sacrifício dos efeitos de proteção de um lado revestido. Por outro lado, uma quantidade aumentada de deposição de revestimento tende a aumentar a produção de gás, resultando no desenvolvimento promovido de bolhas durante a soldagem. Por conseguinte, a quantidade de deposição de revestimento por lado preferencialmente é de 20 g/m2, ou mais, até 250 g/m2, ou menos.

[033] Dependendo do uso, vários tipos de aço podem ser utilizados para as chapas de aço revestidas com Zn utilizadas na presente invenção. Uma chapa de aço de alta resistência à tensão mecânica também pode ser usada. A espessura da chapa de aço pode ser de 1,6 a 6,0 mm.

[034] Para a junção soldada produzida pelo método de soldagem por arco voltaico de acordo com a presente invenção, a ocupação de bolhas ao longo de todo o comprimento de soldagem é preferencialmente inferior a 30%. Podem ser obtidos bons efeitos, tendo em vista a resistência mecânica e a aparência da soldagem.

[035] De preferência, a presente invenção é aplicada ao método de soldagem por arco voltaico em filetes, podendo ser utilizada a soldagem por arco voltaico protegido por gás (ou soldagem por arco voltaico em atmosfera inerte), tal como pelo método de MAG {Metal Active Gas - Gás Ativo ao Metal) ou pelo método de MIG {Metal Inert Gas - Gás Inerte ao Metal). Com relação às junções soldadas, a presente invenção pode ser aplicada a junções de recobrimento em que múltiplos membros de chapa ficam parcialmente sobrepostos, com junções em formato de "T", onde uma superfície de extremidade de um membro de chapa é colocado sobre uma superfície do outro membro de chapa de uma maneira substancialmente perpendicular, junções cruciformes (em formato de cruz), e junções de canto, onde os materiais de base são mantidos em formato de "L", substancialmente em ângulo reto, e similares.

EXEMPLOS

[036] Abaixo, a presente invenção será descrita em maiores detalhes com base nos exemplos, mas a presente invenção não está limitada a estas descrições.

EXEMPLO DE TESTE 1

[037] Uma chapa de aço em formato de canaleta (30 mm x 60 mm) feita de aço revestido com Zn-AI-Mg, com uma espessura de chapa de 2,3 mm, foi utilizada para preparar os membros de soldagem 1 e 2 conforme mostrado na fig. 1(a). A chapa de aço zincada com Zn-AI-Mg aqui utilizada possuía uma camada revestida a quente tendo uma quantidade de deposição de 90 g/m2, tal camada revestida a quente tendo uma composição consistindo, em % em massa, de 6,2% de Al, 2,9% de Mg, 0,05% de Ti, 0,01% de B, 0,02% de Si, 0,8% de Fe, o restante sendo Zn.

[038] Conforme ilustrado na fig. 1(b), foram providas duas protrusões 3 em uma porção de borda de um primeiro membro de soldagem 1, comprimindo parcialmente e projetando um lado que devia se encostar no segundo membro de soldagem 2 na direção da espessura da chapa, utilizando-se um dispositivo de prensagem para fazer protrusões. O primeiro membro de soldagem 1 foi colocado em uma porção plana do segundo membro de soldagem 2, de modo a serem montados em formato de "T" para a obtenção de um corpo de montagem 8. Os membros de soldagem 1 e 2, que foram colocados em contato um com o outro através das protrusões 3, tinham um espaçamento correspondente à altura das protrusões. Em seguida, este corpo de montagem foi submetido a uma soldagem por arco voltaico protegido por CO2 para produzir uma junção em formato de "T". A dimensão do corpo de montagem 8 em formato de "T" acima citado é mostrada na fig. 1(b). Cada uma das protrusões 3 foi provida em uma posição a 10 mm da extremidade correspondente do membro de soldagem 1. A altura de uma protrusão pode ser aumentada aumentando-se a taxa de compressão, utilizando um dispositivo de prensagem para fazer as protrusões.

[039] As condições de soldagem foram as seguintes: corrente de soldagem de 160 A, tensão de arco voltaico de 22,0 V, velocidade de soldagem de 0,4 m/min, ângulo de tocha de 45°, e comprimento do cordão de solda de 52 mm. O gás de dióxido de carbono como gás de proteção foi fornecido a uma vazão de 20 l/min. Foi utilizado como arame de soldagem um produto comercialmente disponível (MG-50T, Kobe Steel Ltd.) com um diâmetro de 1,2 mm, correspondente a YGW12 de JIS Z3212. A soldagem foi iniciada em uma extremidade da porção sobreposta, e 0 arame de soldagem foi movido para a outra extremidade em uma direção, para realizar a soldagem.

MEDIÇÃO E AVALIAÇÃO DA OCUPAÇÃO DE BOLHAS

[040] A fim de investigar 0 efeito do espaçamento entre chapas, foram produzidos corpos de montagem com uma altura de protrusão de 0,5 mm, de 0,7 mm, de 1 mm, de 1,2 mm, e de 1,5 mm. Para a mesma altura de protrusão, foram preparadas 3 peças de teste (n = 3). Além disso, também foram preparadas 3 peças de teste (n = 3) para uma junção em formato de "T" sem nenhuma protrusão. Estas peças de teste foram soldadas por arco voltaico sob as condições de soldagem descritas acima, para produzir peças de teste com junções em formato de "T". Em seguida, foram medidas e avaliadas as ocupações de bolhas nessas junções em formato de "T". Foi observada uma imagem de irradiação de raios X através da superfície de uma seção de soldagem, e a ocupação de bolhas (%) foi calculada pela fórmula 1 abaixo. Deve ser notado que 0 comprimento de um buraco está incluído no comprimento de uma bolha quando a ocupação de bolhas (%) é computada.

[041] Os resultados das medições são mostrados nas figs. 3(a) e 3(b). A fig. 3(a) mostra os valores máximo 16 e mínimo 17 de 3 peças de teste (n = 3), obtidos pelo cálculo das ocupações de bolhas (Y) ao longo de todo o comprimento da seção de soldagem. Além do mais, no comprimento inteiro de soldagem de cerca de 52 mm, regiões com cerca de 10 mm de comprimento a partir da extremidade correspondente da seção de soldagem foram designadas, cada uma, como a porção de extremidade inicial ou como a porção de extremidade terminal, e uma região com um comprimento de cerca de 32 mm intercalada entre a porção de extremidade inicial e a porção de extremidade terminal foi designada como a porção central. A ocupação de bolhas (Y) em cada região foi medida, e os valores médios calculados para cada região da porção de extremidade inicial 5, da porção central 6 e da porção de extremidade terminal 7 são mostrados na fig. 3(b).

[042] Conforme ilustrado na fig. 3(a), as peças de teste sem nenhuma protrusão 3 (tamanho do espaçamento igual a 0 mm) apresentaram uma ocupação de bolhas de mais de 30%. Em contraste, as peças de teste com protrusões 3 apresentaram um valor médio de ocupação de bolhas de 15% ou menos, e de 10% ou menos quando o tamanho do espaçamento (X) era de 1,5 mm, provendo boas estruturas de soldagem.

[043] No entanto, quando cada região da seção de soldagem foi examinada para cada área de soldagem, quase nenhuma bolha se desenvolveu na porção central, enquanto que a ocupação de bolhas (Y) na porção de extremidade inicial 5 ou na porção de extremidade terminal 7 foi de mais de 30% em algumas ocasiões, conforme mostrado na fig. 3(b). Nenhuma bolha se desenvolveu na porção de extremidade inicial 5 quando o tamanho do espaçamento (X) era de 1,2 mm ou maior. Em contrapartida, bolhas se desenvolveram na porção de extremidade terminal 7, independentemente do tamanho do espaçamento (X). Como descrito acima, mesmo que o valor médio no comprimento inteiro de um cordão de solda seja baixo, pode haver a tendência das bolhas se desenvolverem na porção de extremidade inicial 5 e na porção de extremidade terminal 7, ao invés de na porção central 6.

[044] Além disso, quando o tamanho de um espaçamento (X) é grande, por exemplo, de 1,5 mm, o valor médio da ocupação de bolhas (Y) é diminuído para 10% ou menos, como mostrado na fig. 3(a). Enquanto isso, conforme ilustrado na fig. 4, uma parte do cordão de solda formado no lado frontal 14 da seção de soldagem 13 passa através do espaçamento para alcançar o lado traseiro 15, e forma um cordão traseiro. Em particular, quando o tamanho do espaçamento (X) é superior a 1,2 mm, o cordão traseiro é formado de maneira significativa. Consequentemente, a quantidade de cordão no lado frontal 14 é diminuída, resultando em um cordão fino. Isto pode prejudicar a resistência mecânica e a aparência da soldagem. Como descrito acima, aumentar o tamanho de um espaçamento isoladamente não pode reduzir suficientemente o desenvolvimento de bolhas. É necessário encontrar condições adequadas para reduzir o desenvolvimento de bolhas na porção de extremidade inicial e na porção de extremidade terminal.

EXEMPLO DE TESTE 2

[045] Mesmo que seja provido um espaçamento entre chapas, como a velocidade de resfriamento é rápida, um metal fundido aparentemente se solidifica antes que um gás gerado seja descarregado a partir de um metal de soldagem, resultando no desenvolvimento de bolhas na porção de extremidade inicial e na porção de extremidade terminal. Por conseguinte, as condições de soldagem foram estudadas de modo a ser reduzido o desenvolvimento de bolhas, estendendo-se o tempo de fusão de um metal de soldagem na porção de extremidade inicial e na porção de extremidade terminal, de modo a garantir um tempo para que um gás seja descarregado.

[046] Corpos de montagem em formato de "T" com um espaçamento entre chapas de 1 mm foram preparados de acordo com um procedimento semelhante ao usado no Exemplo de Teste 1. Em seguida, a soldagem por arco voltaico foi realizada com condições de soldagem variadas, para produzir peças de teste com junções em formato de "T".

[047] Conforme ilustrado na fig. 2(a), a soldagem foi realizada movendo-se meios de soldagem em uma direção. A soldagem foi iniciada em uma posição (ponto de início de soldagem 11) que estava a cerca de 4 mm de distância de uma extremidade de uma porção onde os membros de soldagem 1 e 2 encostam-se um ao outro. A soldagem foi realizada permitindo que um arame de solda se movesse em direção à outra extremidade em uma direção. Depois de alcançar a vizinhança do ponto de extremidade de soldagem 12 na outra extremidade, o movimento do arame de solda foi parado, mas a soldagem continuou durante um período de tempo predeterminado na posição em que o arame de soldagem foi parado. Terminou então a soldagem. A extremidade inicial da seção de soldagem correspondeu ao ponto de início da soldagem 11, e a extremidade terminal da seção de soldagem correspondeu ao ponto final da soldagem 12. A porção de extremidade inicial 5 e a porção de extremidade terminal 7 tinham, cada uma, uma região com um comprimento de cerca de 10 mm a partir da extremidade correspondente da seção de soldagem, e a porção central 6 intercalada entre a porção de extremidade inicial 5 e a porção de extremidade terminal 7 era uma região com um comprimento de cerca de 32 mm.

[048] Na primeira etapa de formação da porção de extremidade inicial, a soldagem foi realizada a uma velocidade mais lenta do que a velocidade de soldagem na segunda etapa de formação da porção central. Na terceira etapa de formação da porção de extremidade terminal, a soldagem foi realizada sob condições em que a corrente de soldagem, a tensão de soldagem e a velocidade de soldagem eram menores do que aquelas da segunda etapa. As peças de teste com junções em formato de "T" resultantes foram medidas para a ocupação de bolhas. As condições de soldagem e os resultados das medições são

Tabela 1

[049] No Exemplo comparativo 1 foi utilizado o método convencional no qual a soldagem foi realizada sob as mesmas condições de corrente de soldagem, de tensão de soldagem e de velocidade de soldagem ao longo de todo o comprimento de soldagem, conforme mostrado na Tabela 1, e foi usada uma das peças de teste com um espaçamento entre chapas de 1 mm do Exemplo de Teste 1, conforme mostrado na fig. 3(b). A ocupação de bolhas do Exemplo Comparativo 1 não foi desenvolvida na porção central, como no caso da fig. 3(b), e apresentou valores de 23% e 38% na porção de extremidade inicial e na porção de extremidade terminal, respectiva mente, conforme mostrado na Tabela 1. Ambos os valores foram considerados grandes. Além disso, a ocupação de bolhas ao longo do comprimento completo da seção de soldagem foi de 12%.

[050] Em contraste, nos exemplos presentes 1 a 3, a soldagem foi realizada na porção de extremidade inicial a uma velocidade de soldagem mais lenta do que na porção central, e com uma inserção de calor de soldagem 1,2 vezes maior que na porção central. Na porção central, a soldagem foi realizada sob condições semelhantes às do Exemplo Comparativo 1. Na porção de extremidade terminal, a corrente de soldagem, a tensão de soldagem e a velocidade de soldagem foram menores do que as da porção central, e a soldagem continuou durante 1,0 segundo em uma posição na qual o movimento de um arame de soldagem foi parado, para realizar o tratamento de cratera. As ocupações de bolhas dos exemplos presentes 1 a 3 apresentaram valores tão pequenos quanto 0 a 18% na porção de extremidade inicial, tão pequenos quanto 15 a 18% na porção de extremidade terminal, e tão pequenos quanto 7% ou menos na porção de extremidade terminal. As condições de soldagem utilizadas na porção de extremidade inicial e na porção de extremidade terminal, conforme descrito acima, permitiram um tempo de solidificação prolongado de um metal de soldagem, para aumentar o tempo para que um gás gerado fosse descarregado. Isto reduziu a proporção do gás remanescente em uma seção fundida. Deste modo, o método de acordo com a presente invenção pôde ser demonstrado como eficaz na redução do desenvolvimento de bolhas ao longo de todo o comprimento de um cordão de soldagem.

[051] Conforme observado a partir dos resultados descritos acima, a combinação da abordagem de realizar a soldagem na porção de extremidade inicial a uma velocidade baixa usando uma inserção de calor elevada, com a abordagem de realizar o tratamento de cratera na porção de extremidade terminal, foi capaz de reduzir significativamente a ocupação de bolhas ao longo de todo o comprimento de soldagem, e apresentou efeitos funcionais excepcionais.

EXEMPLO DE TESTE 3

[052] Corpos de montagem em formato de "T" tendo um espaçamento entre chapas de 1 mm foram preparados de acordo com um procedimento semelhante ao usado no Exemplo de Teste 1. Em seguida, a soldagem por arco voltaico foi realizada de acordo com um procedimento semelhante àquele usado no Exemplo de Teste 2 para produzir peças de teste com junções em formato de "T", exceto que as condições de soldagem na primeira etapa de formação da porção de extremidade inicial foram alteradas.

[053] Conforme ilustrado na fig. 2(b), a soldagem foi realizada de acordo com o processo de soldagem reversa. Uma posição localizada a 10 mm de distância de uma extremidade da porção sobreposta a ser soldada foi selecionada como o ponto de início da soldagem 11. A soldagem foi iniciada no ponto de início de soldagem 11, como o ponto inicial, e a soldagem foi realizada permitindo-se que um arame de soldagem se movesse em direção à uma extremidade, em uma direção. Em seguida, o arame de soldagem foi virado e movido em direção à outra extremidade, para realizar a soldagem. Como no Exemplo de Teste 1, depois de alcançar a vizinhança do ponto de extremidade de soldagem 12, o movimento do arame de solda foi parado, mas a soldagem continuou durante um período de tempo predeterminado na posição na qual o arame de solda foi parado. Terminou então a soldagem. A extremidade terminal da seção de soldagem correspondeu ao ponto final da soldagem 12. A porção de extremidade inicial 5 e a porção de extremidade terminal 7 são, cada uma, uma região tendo um comprimento de cerca de 10 mm a partir da extremidade correspondente da seção de soldagem, e a porção central 6 intercalada entre a porção de extremidade inicial 5 e a porção de extremidade terminal 7 é uma região tendo um comprimento de cerca de 32 mm.

[054] Na primeira etapa de acordo com este processo de soldagem reversa foi realizada uma soldagem recíproca para a porção de extremidade inicial, mas depois de virar para uma extremidade, a soldagem foi realizada nas mesmas condições de soldagem utilizadas na segunda etapa de formação da porção central (corrente de soldagem de 160 A, tensão de soldagem de 22,0 V, velocidade de soldagem de 0,4 m/min, inserção de calor de soldagem de 5280 J/cm). Na primeira etapa, o processo de soldagem em direção a uma extremidade foi realizado a uma velocidade de soldagem inferior àquela do processo de soldagem em direção à outra extremidade após a rotação. Na segunda etapa de formação da porção central e na terceira etapa de formação da porção de extremidade terminal, a soldagem foi realizada nas mesmas condições utilizadas para o Exemplo de Teste 2. As peças de teste com junções em formato de "T" resultantes foram medidas para a ocupação de bolhas. As condições de soldagem e os resultados de medição na porção de extremidade inicial são mostrados na Tabela 2.

Tabela 2

[055] Na Tabela 2, a "primeira metade" representa o processo de soldagem em direção a uma extremidade na primeira etapa, e a "segunda metade" representa o processo de soldagem em direção à outra extremidade após a virada. Conforme ilustrado na Tabela 2, no Exemplo Presente 4, a soldagem na primeira metade da primeira etapa foi realizada em condições nas quais a velocidade de soldagem foi mais lenta do que na segunda etapa, e a inserção de calor de soldagem foi maior do que na segunda etapa. Especificamente, a inserção de calor de soldagem foi 1,2 vezes maior do que 5280 (J/cm) na porção central. A ocupação de bolhas da porção de extremidade inicial foi tão boa quanto 9%. Em contraste, as inserções de calor de soldagem na primeira etapa para os Exemplos Comparativos 2 a 4 foram 1,2 vezes menores do que aquelas da segunda etapa, e as ocupações de bolha foram tão pobres quanto 28% a 44%. Além disso, a ocupação de bolhas ao longo do comprimento completo da seção de soldagem, incluindo a ocupação de bolhas da porção central e da porção de extremidade terminal, foi de 6% para o Exemplo Presente 4, sendo melhor do que aquelas dos Exemplos Comparativos 2 a 4. Assim, o método de acordo com a presente invenção pôde ser demonstrado como eficaz na redução do desenvolvimento de bolhas, mesmo quando o processo de soldagem reversa é utilizado. EXPLICAÇÃO DOS NÚMEROS DE REFERÊNCIA 1 Primeiro membro de soldagem 2 Segundo membro de soldagem 3 Protrusão 4 Espaçamento entre chapas 5 Porção de extremidade inicial 6 Porção central 7 Porção de extremidade terminal 8 Corpo de montagem 11 Ponto inicial da solda 12 Ponto final de soldagem 13 Seção de soldagem 14 Parte da frente 15 Parte de trás 16 Valor máximo 17 Valor mínimo X Tamanho Espaçamento

Claims

1. Método de soldagem por arco voltaico de chapas de aço zincadas (1,2), em que é provido um espaçamento entre chapas (4) em uma faixa de 0,2 a 1,5 mm, e a soldagem é realizada movendo-se meios de soldagem ao longo de uma porção sobreposta das chapas de aço a serem soldadas e unidas, tal método compreendendo: uma primeira etapa de movimentação dos meios de soldagem a uma primeira velocidade de soldagem, a partir de um ponto inicial de soldagem (11), e aplicação de uma primeira inserção de calor de soldagem para executar a soldagem; uma segunda etapa, após a primeira etapa, de movimentação dos meios de soldagem a uma segunda velocidade de soldagem, e aplicação de uma segunda inserção de calor de soldagem para executar a soldagem; uma terceira etapa, após a segunda etapa, de parada da movimentação dos meios de soldagem, executando-se a soldagem durante 0,1 a 2 segundos em uma posição em que os meios de soldagem foram parados; caracterizado por a primeira etapa incluir uma seção de soldagem soldada sob condições em que a primeira velocidade de soldagem é menor do que a segunda velocidade de soldagem, e a primeira inserção de calor de soldagem é maior do que a segunda inserção de calor de soldagem; a terceira etapa incluir a realização da soldagem a uma corrente de soldagem e a uma tensão de soldagem inferiores àquelas utilizadas na segunda etapa, uma porção de extremidade inicial (5) correspondente a uma seção de soldagem, após a primeira etapa, ser uma região que cobre 10 a 40% da totalidade de um comprimento de soldagem, e uma porção de extremidade terminal (7) correspondente a uma seção de soldagem, após a terceira etapa, ser uma região que cobre 10 a 20% da totalidade do comprimento de soldagem; a primeira etapa incluir o início da soldagem (11) em uma extremidade da porção sobreposta, e a realização da soldagem em direção à outra extremidade, com a inserção de calor de soldagem na primeira etapa sendo 1,2 vezes maior do que a inserção de calor de soldagem na segunda etapa; a primeira etapa incluir a realização da soldagem no ponto inicial de soldagem (11) localizado a uma certa distância de uma primeira extremidade da porção sobreposta, indo para aquela extremidade, e depois virar para executar a soldagem a partir daquela extremidade em direção à outra extremidade; com a soldagem em direção à primeira extremidade sendo realizada a uma velocidade de soldagem menor do que a velocidade de soldagem na segunda etapa, e com uma inserção de calor de soldagem 1,2 vezes maior do que a segunda inserção de calor de soldagem; e a soldagem em direção à outra extremidade sendo efetuada na mesma velocidade de soldagem que a segunda velocidade de soldagem.

2. Método de soldagem por arco voltaico de chapas de aço zincadas (1,2), de acordo com a reivindicação 1, caracterizado por a ocupação de bolhas (Y) ao longo da totalidade do comprimento de soldagem ser inferior a 30%.

3. Método de soldagem por arco voltaico de chapas de aço zincadas (1,2), de acordo com a reivindicação 1 ou 2, caracterizado por as chapas de aço zincadas possuírem, cada uma, uma camada revestida a quente constituída, em % de massa, por: 4,0 a 22,0% de Al; 0,05 a 10,0% de Mg; 0 a 0,10% de Ti; 0 a 0,05% de B; 0 a 2,0% de Si; 0 a 2,5% de Fe; sendo o restante Zn e impurezas inevitáveis.

4. Método de soldagem de arco voltaico de chapas de aço zincadas (1,2), de acordo com qualquer uma das reivindicações 1 a 3, caracterizado por as chapas de aço zincadas possuírem, cada uma, uma quantidade de deposição de revestimento, por lado, de 20 a 250 g/m2, e uma espessura de chapa de 1,6 a 6,0 mm.