BR112016029457B1

BR112016029457B1 - Método para produzir uma chapa de aço revestida com alta resistência e chapa de aço revestida

Info

Publication number: BR112016029457B1
Application number: BR112016029457-2A
Authority: BR
Inventors: Dongwei Fan; Hyun Jo Jun; Rashmi Ranjan Mohanty; Pavan K. C. Venkatasurya
Original assignee: Arcelormittal
Priority date: 2014-07-03
Filing date: 2015-07-03
Publication date: 2021-03-30
Also published as: US20170137908A1; US11718888B2; WO2016001897A2; CN106574315B; KR20170026393A; JP7082963B2; RU2686324C2; UA118790C2; HUE054280T2; EP3164519A2; ES2856021T3; MX2016016423A; WO2016001897A3; MA40197A; KR20230004902A; CN106574315A; MA51084A; WO2016001708A1; KR102525258B1; JP2017525847A

Abstract

método para produzir uma chapa de aço revestida com alta resistência e chapa de aço revestida. a presente invenção refere-se a um método para produzir uma chapa de aço revestida com alta resistência que tem uma ductilidade aprimorada e uma maleabilidade aprimorada, em que a composição química do aço contém: 0,13% (menor igual) c (menor igual) 0,22%, 1.9% (menor igual) si (menor igual) 2.3%, 2,4% (menor igual) mn (menor igual) 3%, al (menor igual)0.5%, ti (menor igual) 0,05 %, nb (menor igual) 0,05 %, em que o saldo é fe e impurezas inevitáveis. a chapa é recozida a temperatura ta maior do que ac3, porém menor do que 1.000 °c por um tempo maior do que 30 segundos, resfriada de modo brusco a uma temperatura de resfriamento de modo brusco qt entre 200 °c e 280 °c a fim de obter uma estrutura que consiste em austenita e pelo menos 50% de martensita, em que o teor de austenita é tal que a estrutura final possa conter entre 3% e 15% de austenita residual e entre 85% e 97% da soma de martensita e bainita, sem ferrita, aquecida até um temperatura de particionamento pt entre 430 °c e 490 °c e mantida nessa temperatura por um tempo pt ente 10 segundos e 100 segundos, revestida por imersão a quente e resfriada à temperatura ambiente.

Description

CAMPO DA INVENÇÃO

[001] A presente invenção refere-se a um método para produzir uma chapa de aço revestida com alta resistência que tem resistência, ductilidade e maleabilidade aprimoradas e às chapas obtidas com o método.

ANTECEDENTES DA INVENÇÃO

[002] Para fabricar vários equipamentos tais como partes de membros estruturais de corpo e painéis de corpo para veículos automotores, é comum usar chapas galvanizadas ou galvanizadas seguidas por processo de recozimento produzidas a partir de chapas de DP (fase dupla) ou chapas de TRIP (plasticidade induzida de transformação).

[003] Por exemplo, tais chapas que incluem uma estrutura martensítica e/ou austenita retida e que contém cerca de 0,2% de C, cerca de 2% de Mn, cerca de 1,7% de Si têm um limite de elasticidade de cerca de 750 MPa, uma resistência à tração de cerca de 980 MPa, um alongamento total maior do que 8%. Essas chapas são produzidas na linha de recozimento contínua pelo resfriamento de modo brusco de uma temperatura de recozimento maior do que o ponto de transformação Ac3, até um superenvelhecimento acima do ponto de transformação Ms e pela manutenção da chapa na temperatura por um determinado tempo. Desse modo, a chapa é galvanizada ou galvanizada e em seguida recozida.

[004] Para reduzir o peso do automóvel a fim de aprimorar sua eficiência do combustível tendo em vista a conservação ambiental global deseja-se ter chapas que tenham resistência à tração e limite de elasticidade aprimorados. Porém, tais chapas também devem ter uma boa ductilidade e uma boa maleabilidade e, mais especificamente, uma boa capacidade de estiramento de flange.

DESCRIÇÃO DA INVENÇÃO

[005] Em relação a isso, deseja-se ter chapas que tenham um limite de elasticidade YS de pelo menos 800 MPa, uma resistência à tração TS de cerca de 1.180 MPa, um alongamento total de pelo menos 14% e uma razão de expansão de orifício HER de acordo com padrão ISO 16630:2009 maior do que 25% e ainda maior do que 30%. Deve-se enfatizar que, devido às diferenças nos métodos de medição, os valores de razão de expansão de orifício HER de acordo com o padrão ISO são muito diferentes e não comparáveis aos valores da razão de expansão de orifício À de acordo com o JFS T 1001 (Padrão da Federação de Aço e Ferro do Japão).

[006] Portanto, o propósito da presente invenção é de fornecer tal chapa e um método para produzir a mesma.

[007] Para esse propósito, a invenção se refere a um método para produzir uma chapa de aço revestida com alta resistência que tem uma ductilidade aprimorada e uma maleabilidade aprimorada, em que a chapa tem um limite de elasticidade YS de pelo menos 800 MPa, uma resistência à tração TS de pelo menos 1180 MPa, um alongamento total de pelo menos 14% e uma razão de expansão de orifício HER medida de acordo com o padrão ISO de pelo menos 30%, pelo tratamento térmico e revestimento de uma chapa de aço em que a composição química do aço contém: 0,13% < C < 0,22% 1,9% < Si < 2,3% 2,4% < Mn < 3% Al <0,5% Ti < 0,05 % Nb < 0,05 % em que o saldo é Fe e impurezas inevitáveis, o tratamento térmico e o revestimento compreendem as etapas a seguir: - recozer a chapa em uma temperatura de recozimento TA maior do que Ac3, mas menor do que 1.000°C por um tempo maior do que 30 segundos, - resfriar de modo brusco a chapa pelo resfriamento da mesmo abaixo de um temperatura de resfriamento de modo brusco QT entre 200°C e 280°C, em uma velocidade de resfriamento suficiente para obter uma estrutura que consiste em austenita e pelo menos 50% de martensita, em que o teor de austenita é tal que a estrutura final, isto é, após o tratamento, revestimento e resfriamento a temperatura ambiente, possa conter entre 3% e 15% de austenita residual e entre 85% e 97% da soma de martensita e bainita, sem ferrita, - aquecer a chapa até uma temperatura de particionamento PT entre 430°C e 490°C e manter a chapa nessa temperatura por um tempo de particionamento Pt entre 10 segundos e 100 segundos, em que essa etapa é uma etapa de particionamento, - revestir por imersão a quente a chapa e, - resfriar a chapa até a temperatura ambiente.

[008] De preferência, a temperatura de particionamento PT pode satisfazer pelo menos uma das condições a seguir: PT > 455 °C e PT < 485 °C.

[009] Durante o particionamento, a temperatura da chapa pode reter entre PT - 20°C e PT + 20°C ou diminuir linearmente da temperatura de reaquecimento para uma temperatura entre 455°C e 465°C.

[010] De preferência, a composição química do aço pode satisfazer pelo menos uma das condições a seguir: C > 0,16 %, C < 0,20 %, Si > 2,0 %, Si < 2,2 %, Mn > 2,6 %, e Mn < 2,8%.

[011] De preferência, após a chapa ser resfriada de modo brusco até a temperatura de resfriamento de modo brusco QT e antes de a chapa ser aquecida até a temperatura de particionamento PT, a chapa é mantida na temperatura de resfriamento de modo brusco QT por um tempo de retenção compreendido entre 2 segundos e 8 segundos, de preferência, entre 3 segundos e 7 segundos.

[012] De preferência, a temperatura de recozimento é maior do que Ac3+15°C, em particular, maior do que 875°C.

[013] De preferência, a etapa de revestimento por imersão a quente é uma etapa de galvanização ou uma etapa de galvanização seguida por processo de recozimento com uma temperatura de liga TGA entre 490°C e 530°C ou satisfazendo pelo menos uma das condições a seguir, TGA > 515 °C e TGA < 525 °C.

[014] De preferência, o tempo de particionamento Pt é entre 10 e 90 segundos.

[015] A invenção também se refere a uma chapa de aço revestida cuja composição química do aço contém % em peso: 0,13% < C < 0,22% 1,9% < Si < 2,3% 2,4% < Mn < 3% Al <0,5% Ti < 0,05 % Nb < 0,05 % em que o saldo é Fe e impurezas inevitáveis, A estrutura do aço consiste em 3% a 15% de austenita residual e entre 85% e 97% da soma de martensita e bainita, sem ferrita. Pelo menos uma face da chapa compreende um revestimento metálico. A chapa tem um limite de elasticidade de pelo menos 800 MPa, uma resistência à tração de pelo menos 1180 MPa, um alongamento total de pelo menos 14% e uma razão de expansão de orifício HER de pelo menos 30%. A razão de expansão de orifício HER pode até ser maior do que 40%.

[016] Opcionalmente, a composição química do aço pode satisfazer pelo menos uma das condições a seguir: C > 0,16 % C < 0,20 % Si > 2,0 % Si < 2,2 % Mn > 2,6 % e Mn < 2,8%.

[017] De preferência, a pelo menos uma face revestida é galvanizada ou galvanizada e em seguida recozida.

[018] De preferência, o teor de C na austenita retida é de pelo menos 0,9%, ainda de preferência, de pelo menos 1,0%, e até 1,6%.

[019] O tamanho de grão austenítico médio, isto é, o tamanho de grão médio da austenita retida, é, de preferência, de 5 μm ou menos.

[020] O tamanho médio dos grãos ou blocos de martensita e bainita é, de preferência, de 10 μm ou menos.

DESCRIÇÃO DE REALIZAÇÕES DA INVENÇÃO

[021] A invenção será, agora, descrita em detalhes, mas sem introduzir limitações e ilustrada pela única figura que é ilustrativa do exemplo 1 de acordo com a invenção.

[022] De acordo com a invenção, a chapa é obtida pela laminação a quente e, opcionalmente, laminação a frio de um semiproduto produzido a partir de TRIP ou aço duplo que a composição química contém, em % em peso: - 0,13 a 0,22%e, de preferência, mais do que 0,16%, de preferência, menos do que 0,20% de carbono para garantir uma resistência satisfatória e para aprimorar a estabilidade da austenita retida que é necessária para obter um alongamento suficiente. Se o teor de carbono for muito alto, a chapa laminada a quente é muito rígida para laminar a frio e a soldabilidade é insuficiente. - 1,9% a 2,3%, de preferência, mais do que 2% e menos do que 2,2% de silício a fim de estabilizar a austenita, fornecer um reforço de solução sólida e atrasar a formação de carbonetos durante o superenvelhecimento sem formação de óxidos de silício na superfície da chapa que é prejudicial à capacidade de revestimento. Uma quantidade aumentada de Si aprimora a razão de expansão de orifício e permite que as temperaturas de galvanização seguida por processo de recozimento mais altas sejam alcançadas sem serem prejudiciais à microestruturado aglomerado de aço pelo atraso da formação de carbonetos - 2,4% a 3% e, de preferência, mais o que 2,6% e, de preferência, menos do que 2,8% de manganês para ter uma temperabilidade suficiente a fim de obter uma estrutura que contém pelo menos 85% de martensita ou martensita e bainita, a martensita é preferencial, mas é, frequentemente, difícil de distinguir a martensita e bainita por micrografia óptica, resistência à tração maior do que 1150 MPa e para evitar que tenha problemas de segregação que são prejudiciais para a ductilidade. Ademais, 2,4 % a 3% de Mn pode estabilizar a austenita durante a galvanização seguida por processo de recozimento. - até 0,5% de alumínio que é geralmente adicionado ao aço líquido com o propósito de desoxidação, de preferência, o teor de Al é limitado para 0,05. Se o teor de Al estiver acima de 0,5%, a temperatura de austenização será muito alta para alcançar e o processamento do aço se tornará industrialmente difícil. - teor de Nb é limitado para 0,05% devido ao fato de que acima de tal valor se formarão grandes precipitados e a maleabilidade diminuirá, dificultando a obtenção dos 14% de alongamento total. - teor de Ti é limitado para 0,05% devido ao fato de que, acima de tal valor, os grandes precipitados se formarão e a maleabilidade diminuirá, dificultando a obtenção dos 14% de alongamento total.

[023] O saldo é ferro e elementos residuais que resultam da siderurgia. Em relação a isso, Ni, Cr, Mo, Cu, V, B, S, P e N pelo menos são considerados como elementos residuais que são impurezas inevitáveis. Portanto, seus teores são menores do que 0,05% para Ni, 0,05% para Cr, 0,02% para Mo, 0,03 % para Cu, 0,007% para V, 0,0010% para B, 0,007 % para S, 0,02% para P e 0,010% para N.

[024] A chapa é preparada pela laminação a quente e, opcionalmente, laminação a frio de acordo com os métodos conhecidos pelos indivíduos versados na técnica.

[025] Após a laminação, as chapas são decapadas ou limpas, então, tratadas por calor e revestidas por imersão a quente.

[026] O tratamento térmico que é feito, de preferência, em uma linha de revestimento por imersão a quente e recozimento contínuo combinado compreende as etapas de: - recozer a chapa em uma temperatura de recozimento TA maior do que o ponto de transformação Ac3 do aço e, de preferência, maior do que Ac3 + 15 °C, isto é, maior do que 875 °C para o aço de acordo com a invenção, a fim de ter certeza de que a estrutura é completamente austenítica, porém menor do que 1.000 °C a fim de não engrossar muito os grãos austeníticos. A chapa é mantida na temperatura de recozimento, isto é, mantida entre TA - 5°C e TA + 10 °C, por um tempo suficiente para homogeneizar a composição química. Esse tempo é, de preferência, maior do que 60 segundos, mas não precisa ser maior do que 300 segundos. - resfriar de modo brusco a chapa pelo resfriamento até a temperatura de resfriamento de modo brusco QT menor do que o ponto de transformação Ms em uma taxa de resfriamento suficiente para evitar a formação de ferrita, isto é, para ter uma estrutura livre de ferrita. A temperatura de resfriamento de modo brusco está entre 200 °C e 280 °C a fim de ter uma estrutura que contém entre 3% e 15% de austenita residual e entre 85% e 97% da soma de martensita e bainita. Em particular, resfriamento brusco da chapa em uma temperatura de resfriamento de modo brusco compreendida entre 200 °C e 280 °C é crítico para obter uma resistência à tração de pelo menos 1180 MPa, um alongamento total de pelo menos 14% e uma razão de expansão de orifício HER de acordo com padrão ISO 16630:2009 maior do que 30%. Especialmente, os inventores revelaram que uma temperatura de resfriamento de modo brusco maior do que 280 °C leva a uma diminuição significativa no alongamento total e na razão de expansão de orifício, abaixo dos valores que se almejam. Conforme anteriormente dito, a martensita é preferencial, mas martensita e bainita são frequentemente difíceis de serem distinguidas. Porém, visto que a temperatura de resfriamento de modo brusco é menor do que Ms, a estrutura contém necessariamente martensita. Devido à resistência à tração que é obtida, a quantidade de martensita na estrutura final pode ser estimada em mais do que 50%. Uma taxa de resfriamento maior do que 30 °C/s é suficiente. - reaquecer a chapa da temperatura de resfriamento de modo brusco até uma temperatura de particionamento PT entre 430 °C e 490 °C e, de preferência, entre 455 °C e 485 °C. Por exemplo, a temperatura de particionamento pode ser igual à temperatura em que a chapa deve ser aquecida a fim de ser revestida por imersão a quente, isto é, entre 455 °C e 465 °C. A taxa de reaquecimento pode ser alta quando o reaquecimento for feito pelo aquecedor por indução, mas essa taxa de reaquecimento não teve efeito aparente nas propriedades finais da chapa. De preferência, entre a etapa de resfriamento brusco e a etapa de reaquecimento da chapa na temperatura de particionamento PT, a chapa é mantida na temperatura de resfriamento de modo brusco por um tempo de retenção compreendido entre 2 segundos e 8 segundos, de preferência, entre 3 segundos e 7 segundos. - manter a chapa na temperatura de particionamento PT por um tempo entre 10 segundos e 100 segundos, por exemplo, 90 segundos. A manutenção da chapa na temperatura de particionamento significa que durante o particionamento, a temperatura da chapa permanece entre PT - 20 °C e PT + 20 °C ou a temperatura diminui de modo linear da temperatura de reaquecimento para uma temperatura entre 455 °C e 465 °C. - opcionalmente, ajustar a temperatura da chapa pelo resfriamento ou aquecimento a fim de ser igual à temperatura em que a chapa tem que ser aquecida a fim de ser revestida por imersão a quente, - revestir por imersão a quente a chapa pela galvanização da mesma ou pela galvanização seguida por processo de recozimento da mesma. Quando a chapa é galvanizada, isso é feito com as condições usuais. Quando a chapa é galvanizada e em seguida recozida, a temperatura de liga TGA não deve ser muito alta para obter propriedades mecânicas satisfatórias finais. Essa temperatura é, de preferência, entre 490 °C e 530 °C e, de preferência, entre 515 °C e 525 °C.

[027] Em geral, após o revestimento, a chapa é processada de acordo com a técnica conhecida. Em particular, a chapa é resfriada a temperatura ambiente em uma velocidade de resfriamento, de preferência, maior do que 1 °C/s, atualmente, entre 2 °C/s e 4 °C/s.

[028] Esse tratamento permite obter uma estrutura final, isto é, após o particionamento, revestimento e resfriamento a temperatura ambiente, que contém entre 3% e 15% de austenita residual e entre 85% e 97% da soma de martensita e bainita, sem ferrita.

[029] Além disso, esse tratamento permite obter um teor de C aumentado na austenita retida, que é de pelo menos 0,9%, ainda preferencialmente, de pelo menos 1,0% e até 1,6%.

[030] Ademais, o tamanho de grão austenítico médio é, de preferência, de 5 μm ou menos, e o tamanho médio dos blocos de bainita ou martensita é, de preferência, de 10 μm ou menos.

[031] A quantidade de austenita retida é, por exemplo, de pelo menos 11%.

[032] Com tal tratamento, as chapas revestidas que têm um limite de elasticidade YS de pelo menos 800 MPa, uma resistência à tração de pelo menos 1180 MPa, um alongamento total de pelo menos 14% e uma razão de expansão de orifício HER de acordo com o padrão ISO 16630:2009 de pelo menos 30% podem ser obtidas.

[033] Como um exemplo, uma chapa com 1,2 mm de espessura que tem a composição a seguir: C = 0,19%, Si = 2,1% Mn = 2,7%, em que o saldo é Fe e impurezas, foi fabricada por laminação a frio e laminação a quente. O ponto de transformação teórico Ms (de acordo com a fórmula Andrews) desse aço é 363 °C e o ponto Ac3 medido por métodos experimentais é 856 °C.

[034] As amostras da chapa foram tratadas a quente pelo recozimento a 880 °C, pelo resfriamento brusco até as temperaturas de resfriamento brusco de 250 °C, 300 °C e 350 °C, e pelo particionamento pelo aquecimento de até 480 °C e diminuição linear da temperatura até 460 °C. Desse modo, as mesmas foram galvanizadas e em seguida recozidas com uma liga a 520 °C, 550 °C ou 570 °C.

[035] As condições de tratamento térmico e as propriedades obtidas são relatadas na tabela I. TABELA I

[036] Nessa tabela, AT é a temperatura de recozimento, QT é a temperatura de resfriamento de modo brusco, PT é a temperatura de particionamento, Pt é o tempo de manutenção na temperatura de particionamento, GA se refere à galvanização seguida por processo de recozimento e está associada à temperatura de liga, YS é o limite de elasticidade, TS é a resistência à tração, UE é o alongamento uniforme, TE é o alongamento total e HER é a razão de expansão de orifício medida de acordo com o padrão ISO. RA% é a quantidade de austenita retida na microestrutura, o tamanho de grão RA é o tamanho de grão de austenita médio, C% no RA é o teor de C na austenita retida, e o tamanho de grão BM é o tamanho médio dos grãos ou blocos de martensita e bainita.

[037] Todos os exemplos estão relacionados às chapas que foram galvanizadas e em seguida recozidas. Apenas o exemplo 1 satisfaz as condições exigidas para as propriedades. Para os outros (exemplos 2 a 8), a ductilidade não é suficiente, exceto para o exemplo 5 que não apresenta limite de elasticidade suficiente. Esses resultados mostram que uma temperatura de resfriamento de modo brusco de 300 °C ou 350 °C não fornece um resultado satisfatório. Quando a temperatura de resfriamento de modo brusco é 250 °C, se a temperatura de liga for 550 °C ou 570 °C, os resultados não são satisfatórios.

[038] Os testes realizados na chapa de aços de acordo com a invenção mostraram que a soldabilidade das chapas é satisfatória. Em particular, os testes de soldagem realizados nas chapas soldadas de acordo com a invenção mostraram uma resistência em corte transversal de cerca de 6 kN, que pode ser aprimorada até cerca de 12 kN após um tratamento térmico de pós-soldagem ser realizado. A resistência a cisalhamento por tração foi medida em cerca de 25 kN.

Claims

1. MÉTODO PARA PRODUZIR UMA CHAPA DE AÇO REVESTIDA COM ALTA RESISTÊNCIA, caracterizado pela chapa de aço revestida ter uma ductilidade aprimorada e uma maleabilidade aprimorada, em que a chapa de aço revestida tem um limite de elasticidade YS de pelo menos 800 MPa, uma resistência à tração TS de pelo menos 1180 MPa, um alongamento total de pelo menos 14% e uma razão de expansão de orifício HER de pelo menos 30%, pelo tratamento térmico e pelo revestimento de uma chapa feita de um aço tendo uma composição química que contém: 0,13% < C < 0,22%; 1,9% < Si < 2,3%; 2,4% < Mn < 3%; Al <0,5%; Ti < 0,05% Nb < 0,05%; em que o saldo é Fe e impurezas inevitáveis, e em que o tratamento térmico e o revestimento compreendem as etapas a seguir: - recozer a chapa em uma temperatura de recozimento TA maior do que Ac3, porém menor do que 1000°C por um tempo maior do que 30 segundos, - resfriar de modo brusco a chapa pelo resfriamento da mesma abaixo de uma temperatura de resfriamento de modo brusco QT entre 200°C e 280°C, em uma velocidade de resfriamento suficiente para obter uma estrutura que consiste em austenita e pelo menos 50% de martensita, em que o teor de austenita é tal que a estrutura final, isto é, após o tratamento, revestimento e resfriamento à temperatura ambiente, contém entre 3% e 15% de austenita retida e entre 85% e 97% da soma de martensita e bainita, sem ferrita, - aquecer a chapa até uma temperatura de particionamento PT entre 430°C e 490°C e manter a chapa nessa temperatura por um tempo de particionamento Pt entre 10 segundos e 100 segundos, em que essa etapa é uma etapa de particionamento, - revestir por imersão a quente a chapa e, - resfriar a chapa até a temperatura ambiente.

2. MÉTODO, de acordo com a reivindicação 1, caracterizado por pelo menos uma das condições a seguir ser satisfeita: PT > 455°C e PT < 485°C.

3. MÉTODO, de acordo com qualquer uma das reivindicações 1 a 2, caracterizado por, durante o particionamento, a temperatura da chapa permanecer entre PT - 20°C e PT + 20°C.

4. MÉTODO, de acordo com qualquer uma das reivindicações 1 a 2, caracterizado por, durante o particionamento, a temperatura da chapa diminuir de modo linear da temperatura de reaquecimento para uma temperatura entre 455°C e 465°C.

5. MÉTODO, de acordo com qualquer uma das reivindicações 1 a 4, caracterizado pela composição química do aço satisfazer pelo menos uma das condições a seguir: C > 0,16 %; C < 0,20 %; Si > 2,0 %; Si < 2,2 %; Mn > 2,6 %; e Mn < 2,8%.

6. MÉTODO, de acordo com qualquer uma das reivindicações 1 a 5, caracterizado por, após a chapa ser resfriada de modo brusco à temperatura de resfriamento de modo brusco QT e antes da chapa ser aquecida na temperatura de particionamento PT, a chapa ser mantida na temperatura de resfriamento de modo brusco QT por um tempo de retenção compreendido entre 2 segundos e 8 segundos.

7. MÉTODO, de acordo com a reivindicação 6, caracterizado pelo tempo de retenção estar compreendido entre 3 segundos e 7 segundos.

8. MÉTODO, de acordo com qualquer uma das reivindicações 1 a 7, caracterizado pela temperatura de recozimento ser maior do que 875°C.

9. MÉTODO, de acordo com qualquer uma das reivindicações 1 a 8, caracterizado pelo tempo de particionamento Pt ser entre 10 e 90 segundos.

10. MÉTODO, de acordo com qualquer uma das reivindicações 1 a 9, caracterizado pela etapa de revestimento por imersão a quente ser uma etapa de galvanização.

11. MÉTODO, de acordo com qualquer uma das reivindicações 1 a 9, caracterizado pela etapa de revestimento por imersão a quente ser uma etapa de galvanização seguida por processo de recozimento com uma temperatura de liga TGA entre 490°C e 530°C.

12. MÉTODO, de acordo com a reivindicação 11, caracterizado pela temperatura de liga satisfazer pelo menos uma das condições a seguir: TGA > 515°C e TGA < 525°C.

13. CHAPA DE AÇO REVESTIDA, caracterizada pela composição química do aço conter em % em peso: 0,13% < C < 0,22%; 2,0% < Si < 2,2%; 2,4% < Mn < 3%; Al <0,5%; Ti < 0,05 %; Nb < 0,05 %; em que o saldo é Fe e impurezas inevitáveis, em que a chapa de aço revestida tem uma estrutura que consiste em 3% a 15% de austenita retida e entre 85% e 97% da soma de martensita e bainita, sem ferrita, a estrutura compreendendo pelo menos 50% de martensita, e em que pelo menos uma face da chapa de aço revestida compreende um revestimento metálico, em que a chapa de aço revestida tem um limite de elasticidade de pelo menos 800 MPa, uma resistência à tração de pelo menos 1180 MPa, um alongamento total de pelo menos 14% e uma razão de expansão de orifício HER de pelo menos 30%, sendo que o tamanho médio dos grãos ou blocos de martensita e bainita é de 10 μm ou menos.

14. CHAPA DE AÇO REVESTIDA, de acordo com a reivindicação 13, caracterizada pela razão de expansão de orifício HER ser maior do que 40%.

15. CHAPA DE AÇO REVESTIDA, de acordo com qualquer uma das reivindicações 13 a 14, caracterizada pela composição química do aço satisfazer pelo menos uma das condições a seguir: C > 0,16 % ; C < 0,20 % ; Mn > 2,6 % ; e Mn < 2,8%.

16. CHAPA DE AÇO REVESTIDA, de acordo com qualquer uma das reivindicações 13 a 15, caracterizada pelo fato de que a pelo menos uma face da chapa de aço revestida que compreende um revestimento metálico é galvanizada.

17. CHAPA DE AÇO REVESTIDA, de acordo com qualquer uma das reivindicações 13 a 15, caracterizada pelo fato de que a pelo menos uma face da chapa de aço revestida que compreende um revestimento metálico é galvanizada e em seguida recozida.

18. CHAPA DE AÇO REVESTIDA, de acordo com qualquer uma das reivindicações 13 a 17, caracterizada pela austenita retida ter um teor de C de pelo menos 0,9%.

19. CHAPA DE AÇO REVESTIDA, de acordo com a reivindicação 18, caracterizada pela austenita retida ter um teor de C de pelo menos 1,0%.

20. CHAPA DE AÇO REVESTIDA, de acordo com qualquer uma das reivindicações 13 a 19, caracterizada pela austenita retida ter um tamanho médio de grão de 5 μm ou menos.