BR112013006709B1

BR112013006709B1 - método e aparelho para encher uma bandeja de embalagens com múltiplas fileiras com produtos em formato de peça

Info

Publication number: BR112013006709B1
Application number: BR112013006709A
Authority: BR
Inventors: Hammacher Heinz-Peter
Original assignee: Loesch Verpackungstechnik Gmbh
Priority date: 2010-09-24
Filing date: 2011-09-21
Publication date: 2019-10-22
Also published as: CN103118946A; CA2810571A1; EP2616341A2; US20130239525A1; BR112013006709A2; CN103118946B; DE102010041346A1; WO2012038475A2; CA2810571C; WO2012038475A3; US9637249B2; EP2616341B1; PL2616341T3; HK1180654A1

Abstract

método e aparelho para encher uma bandeja de embalagens com múltiplas fileiras com produtos em formato de peça. a invenção se refere a uma máquina de embalagens de carregamento em bandeja que realiza um método para encher uma bandeja de empacotamento com múltiplas fileiras (bandeja t) com produtos em formas de peça (p) com nível de alto desempenho, por meio das seguintes etapas: dividir (100) um fluxo de fileira única (s1) de produtos em forma de peça (p) em uma pluralidade de raias (sm; sm1, sm2, sm3) organizadas substancialmente paralelas umas às outras, a fim de transportar os produtos (p) adiante; sincronizar (200) os fluxos individuais de produtos (p) na pluralidade de reais (sm; sm1; sm2; sm3) entre si, de modo que, em cada caso, um produto (p) de uma raia (sm1, sm2, sm3) possa ser transferido para a bandeja de empacotamento (t) substancialmente ao mesmo tempo em que em cada casa um produto (p) das outras raias (sm1, sm2, sm3); e transferir (300) os produtos (p) para a bandeja de empacotamento (t), em que, em cada casa, um produto (p) de uma raia (sm1, sm2, sm3) é transferido para uma fileira da bandeja de empacotamento (t).

Description

Relatório Descritivo da Patente de Invenção para: MÉTODO E APARELHO PARA ENCHER UMA BANDEJA DE EMBALAGENS COM MÚLTIPLAS FILEIRAS COM PRODUTOS EM FORMATO DE PEÇA.

A invenção se refere a um método e um aparelho para encher uma bandeja de embalagens com múltiplas fileiras com produtos em formato de peça.

A invenção refere-se em particular a uma máquina de embalagem para preencher bandejas de empacotamento com múltiplas fileiras com produtos em forma de peça, por exemplo, produtos frágeis de confeitaria e indústria de produtos de panificação de longa vida, por exemplo, biscoitos de uma única ou de múltiplas camadas, pães de ló, produtos de chocolate e similares. Neste caso, tais produtos são dispostos em bandejas de empacotamento com uma única ou com múltiplas fileiras em qualquer disposição desejada, por exemplo, na borda, no plano ou imbricado. A invenção refere-se particularmente a uma disposição de tais produtos em bandejas de empacotamento com múltiplas fileiras. A invenção refere-se, assim, ao que é conhecido na arte como uma máquina de embalagem de carregamento em bandej a.

Tais máquinas são apropriadas não apenas para os produtos acima mencionados da indústria alimentícia, mas também para outros produtos em forma de peça, por exemplo, produtos técnicos, como componentes eletrônicos ou elétricos, elementos de máquina, produtos médicos ou farmacêuticos ou médicos e similares, que são geralmente produzidos e vendidos em grandes quantidades. No presente caso, a máquina de acordo com a invenção é descrita, por exemplo, por meio da embalagem de biscoitos.

Produtos em forma de peça, por exemplo, biscoitos, são transferidos diretamente, continuamente ou intermitentemente para a máquina de embalagem de uma planta de produção à montante, geralmente por meio de uma pluralidade de raias paralelas, a dita máquina de embalagem enchendo-os nas bandejas de embalagem. Estas bandejas formam-se tipicamente a partir de um material plástico leve colorido ou transparente, e elas podem reter os biscoitos, por exemplo, de forma empilhada na borda, em resultado do que os biscoitos são protegidos contra quebra durante o transporte. As bandejas têm uma fileira ou uma pluralidade de fileiras (cavidades) dispostas paralelamente entre si para reter os produtos. Depois de serem preenchidas com os biscoitos, as bandejas são normalmente envolvidas com um filme de embalagem e/ou embalagem de papelão e fechadas.

Nas máquinas de embalagem de carregamento em bandeja da técnica anterior, as fileiras individuais, dispostos paralelamente entre si, de bandejas de empacotamento com múltiplas fileiras, são em geral preenchidas com biscoitos em sucessão, ou seja, em uma base e fileira por fileira. Para tal, é necessário que os dispositivos de alimentação para transferir os biscoitos para a bandeja de empacotamento e/ou a bandeja de embalagem em si sejam movidos para frente e para trás várias vezes uns em relação aos outros. Este método necessita de uma velocidade relativamente baixa de enchimento das bandejas com biscoitos, ou seja, uma produção relativamente baixa da máquina de embalagem. Em máquinas conhecidas deste tipo, os produtos podem ser embalados tipicamente em uma taxa de produção de 800 a 1000 produtos por minuto.

No entanto, hoje em dia, estas taxas de produção não são mais consideradas suficientes e, portanto, há um desejo de usar máquinas para encher bandejas de empacotamento com múltiplas fileiras em uma velocidade de empacotamento maior, isto é, com maior produtividade. Portanto, é o objeto da presente invenção criar uma máquina de embalagem para encher bandejas de empacotamento com múltiplas fileiras com produtos em forma de peça, a dita máquina de embalagem possuindo uma maior produtividade do que as máquinas conhecidas da técnica anterior.

Este objeto é obtido por um método para encher um cartucho de embalagem com múltiplas fileiras com produtos em forma de peça, de acordo com a reivindicação 1 da patente, e também por um aparelho correspondente, e acordo com a reivindicação 10. Portanto, de acordo com a invenção, o enchimento de uma bandeja de empacotamento com múltiplas fileiras com produtos em forma de peça não é mais feito em uma base de fileira por fileira, ou seja, cada fileira da bandeja de empacotamento individualmente sucessivamente, mas sim as fileiras, dispostas uma ao lado da outra, da bandeja de empacotamento são preenchidas com os produtos substancialmente ao mesmo tempo, paralelamente ou sincronicamente umas com as outras.

De acordo com a invenção, o objeto mencionado é, deste modo, obtido por um método e um aparelho para encher uma bandeja de empacotamento com múltiplas fileiras com produtos em forma, de peça, em que as seguintes etapas são realizadas: divisão de um fluxo de uma única fileira de produtos em forma de peça em uma pluralidade de raias dispostas substancialmente paralelas entre si, para transportar os produtos adiante; sincronização dos fluxos individuais de produtos na pluralidade de raias entre si, de modo que, em cada casa, um produto de uma raia pode ser transferido para a bandeja de empacotamento substancialmente ao mesmo tempo em que em cada casa de um processo das outras raias; e transferência dos produtos para a bandeja de empacotamento, em que, em cada caso, um produto de uma raia é transferido para uma fileira da bandeja de empacotamento.

Assim, de acordo com a invenção, cada fileira de uma bandeja de empacotamento com múltiplas fileiras é preenchida em cada casa com um produto substancialmente ao mesmo tempo, de modo paralelo ou sincronicamente umas com as outras. Esta operação de enchimento é repetida continuamente até que a bandeja de empacotamento tenha sido completamente preenchidas com produtos. Neste momento, após ser preenchida em cada casa, uma fileira ou grupo de produtos (ou seja, em cada casa um produto por fileira) a bandeja de empacotamento se move uma posição, de modo que a camada seguinte ou grupo de produtos pode ser preenchido na bandeja, ou seja, novamente em cada casa um produto por fileira.

As raias dispostas uma ao lado da outra ou paralelas entre si, em que os produtos em forma de peça são transportados na máquina de embalagem e antes de encher a bandeja de empacotamento, são sincronizadas umas com as outros em termos de seus movimentos de transporte e posição e alinhadas entre si, correspondendo ao número de fileiras a serem preenchidas na bandeja de empacotamento. A cada raia de transporte é, neste caso, atribuída em cada casa uma fileira da bandeja de empacotamento. A bandeja de empacotamento avança na estação de transferência substancialmente em uma direção perpendicular do sentido ou em um ângulo pode ser definido para a direção das raias de transporte de produto, para que grupos sucessivos dos produtos possam ser transferidos das raias de transporte dispostas em paralelo entre si nas fileiras dispostas paralelas umas às outras da bandeja de empacotamento. Em modalidades particulares, o ângulo entre a direção do movimento da bandeja do empacotamento e a direção das raias de transporte de produto pode ser definida para ser mais ou menos plano, de modo que a bandeja de empacotamento não avança substancialmente perpendicularmente, mas mais ou menos horizontalmente, de modo que ela é plana, e os produtos em forma de peça são, deste modo, introduzidos na bandeja de empacotamento de modo que eles estejam mais ou menos planos.

Em uma modalidade preferencial da invenção, o fluxo inicial de uma única fileira de produtos em forma de peça é dividido em grupos sucessivos de produtos e transportado adiante nestes grupos de produtos. Em cada caso, tal grupo de produtos é a seguir alimentado em cada casa de uma das raias dispostas substancialmente paralelas umas às outras. Neste caso, os grupos de produtos sucessivos são alimentados ciclicamente para as raias de transporte, de modo que as raias de transporte dispostas ao longo entre si são alimentadas sucessivamente em cada casa com um grupo de produtos.

Em outra modalidade preferencial da invenção, os fluxos de produto nas raias dispostas substancialmente paralelas umas às outras são sincronizados de tal modo que o fluxo de produtos em cada uma das raias é separado de tal forma que produtos individuais respectivamente sucessivos 10 do fluxo de produto são transportados adiante com um espaçamento entre eles, e que a velocidade de transporte adicional dos produtos individuais nas raias dispostas substancialmente paralelas umas às outras é controlada de tal forma que os produtos em todas as raias estão em 15 posições no final das raias, antes de serem transferidos para a bandeja de empacotamento, de modo que cada produto de cada raia é transferido para a bandeja de empacotamento substancialmente ao mesmo tempo, em sincronia com os produtos de outras raias.

Em uma modalidade adicional da invenção, ela é fornecida para o fluxo de produtos de uma única fileira, que é dividido na pluralidade de raias de transporte dispostas substancialmente em paralelo umas às outras, a ser formado antecipadamente com os produtos em forma de peça que, imediatamente após a produção, são alimentados a uma pluralidade de raias dispostas substancialmente paralelas a ou ao longo umas das outras e combinadas para formar o fluxo de produtos de uma única fileira.

No caso da modalidade de uma máquina de embalagem de acordo com a invenção que é descrita no texto a seguir, os produtos em forma de peça são transferidos para a máquina de embalagem em duas raias a partir do processo de produção, com bandejas de embalagem de três fileiras, sendo 10 a seguir preenchidas com os produtos.

Em comparação com as máquinas conhecidas da técnica anterior para o preenchimento de bandejas de empacotamento com múltiplas fileiras com produtos em forma de peça, a máquina de embalagem de acordo com a invenção tem a 15 vantagem de ter uma velocidade de empacotamento maior e, deste modo, uma maior produtividade.

Outras vantagens e detalhes da invenção se tornarão evidentes a partir da descrição detalhada a seguir de uma modalidade exemplar da máquina de acordo com a invenção, 20 com referência aos desenhos em anexo.

A Figura 1 mostra uma vista de plano de cima de uma modalidade da máquina de embalagem de acordo com a invenção, incluindo dispositivos para alimentar os produtos em forma de peça a serem empacotados a partir da produção destes .

A Figura 2 é um detalhe da máquina de embalagem da figura 1 e mostra os aparelhos para dividir o fluxo de produto em uma pluralidade de raias dispostas ao longo umas das outras em uma escala ampliada em três estágios diferentes.

A Figura 3 é um detalhe adicional da máquina de embalagem da figura 1 e mostra, em escala ampliada, os aparelhos para sincronizar os fluxos de produto nas raias dispostas ao longo umas das outras.

A figura 1 mostra uma visão geral esquemática de uma modalidade de uma máquina de embalagem de carregamento em bandeja em uma vista de plano de cima. Os produtos em forma de peça, por exemplo, biscoitos e similares, são alimentados na máquina de embalagem atual de uma planta de produção à montante 10 (direita superior na ilustração da figura 1) em uma pluralidade de raias SP dispostas ao lado umas das outras. No processo, os produtos alimentados são inicialmente combinados em um fluxo de produtos de uma única fileira SI por um dispositivo de combinação 50 e são subsequentemente divididos na área da máquina 100 em uma pluralidade de raias de transporte SM dispostas ao longo umas das outras. Na área da máquina seguinte 200, os fluxos individuais dos produtos nas raias de transporte SM são separados e sincronizados de tal forma que os produtos podem ser transferidos (esquerda inferior na figura 1) no final das raias de transporte SM na área da máquina 300 (estação de carregamento de bandeja), em um grupo ou camada formada em cada casa por um produto por raia de transporte SM, para as fileiras localizadas ao longo umas das outras da bandeja de empacotamento T, substancialmente ao mesmo tempo, paralelamente a ou sincronamente uns com os outros. As áreas individuais e funções desta máquina de embalagem serão descritas em mais detalhes no texto a seguir.

Como ilustra a figura 1, os produtos em forma de peça são transferidos para a máquina de embalagem de uma planta de produção à montante 10 para os produtos em forma de peça por meio de um dispositivo de alimentação 20. Na modalidade ilustrada, os produtos são introduzidos na máquina de empacotamento em quatro raias de transporte de produto SP dispostas ao longo umas das outras. Em particular, quando os produtos em forma de peça a serem transportados e embalados são biscoitos e, por exemplo, biscoitos de duas camadas, em cujo caso duas partes do biscoito circulares são unidas por meio de um creme de recheio (que é conhecido como biscoitos sanduíche), dispositivos de verificação ou inspeção 30 podem ser fornecidos após o dispositivo de alimentação 20, os ditos dispositivos de inspeção ou verificação 30 verificando os parâmetros dos produtos (biscoitos) que são importantes para o preenchimento da bandeja de empacotamento T que é por fim realizado. Na área de inspeção 30 e/ou após o dispositivo de alimentação 20, no caso de biscoitos sanduíches, os produtos são transportados em raias de transporte SP que são munidas com correias verticais, em que os biscoitos redondos giram conforme eles passam, com o resultado da centralização dos biscoitos superior e inferior (coberturas) com a massa do recheio localizada no meio sendo conseguido ou melhorado.

Na região da seção de inspeção 30, os parâmetros de produto que são importantes para o enchimento da bandeja automático são verificados, por exemplo, a espessura ou altura e o diâmetro dos biscoitos. Por meio de sensores e/ou sistemas de câmera 32, os produtos são verificados quanto a danos (por exemplo, ruptura) e s parâmetros de qualidade particulares são determinados. Os produtos que não atendem os requisitos de qualidade são então retirados da raia de transporte SP por meio de aparelhos pneumáticos ou similares, ou seja, eles não passam para dentro da máquina de embalagem efetiva e são, por fim, não preenchidos nas bandejas de embalagem T.

Na modalidade da máquina de embalagem ilustrada na figura 1, os produtos alimentados com as quatro raias de transporte SP dispostas ao longo ou paralelas entre si são divididos em duas partes da planta após a área de inspeção 30. Das quatro raias de alimentação SP, duas raias são alimentadas a uma parte da planta do lado esquerdo e duas raias são alimentadas a uma parte da planta do lado direito, ou seja, os produtos alimentados em duas das quatro raias SP são fornecidos a cada uma das partes da planta para transporte posterior. Esta operação é realizada no aparelho de separação 40. As duas partes da planta subsequentes são substancialmente idênticas entre si em termos de seus componentes individuais e modo de funcionamento, mas operam independentemente entre si. Caso ocorra uma falha em uma das duas partes da plantas, a outra parte da planta pode continuar a operar de forma desimpedida. Neste caso, apenas a metade do fluxo de produto originalmente alimentado na máquina de embalagem é então embalada nas bandejas de embalagem T, enquanto que a outra metade, destinada à segunda parte da planta falha do produto original, é removida por meio de dispositivos de saída 44.

Embora na presente modalidade a divisão dos produtos de alimentação em duas partes da planta seja ilustrada, é desnecessário dizer que também é possível dividi-la em uma pluralidade de partes da planta de forma correspondente. No caso das plantas de embalagem terem uma cascata de uma pluralidade de estações de enchimento de bandeja de empacotamento (estações de enchimento de bandeja ou carregadores de bandeja) e uma máquina substituta no final da cascata, os produtos são recebidos pela máquina substituta quando um carregador de bandeja quebra.

Na descrição a seguir, a máquina de embalagem é descrita com base em uma parte da planta. Uma vez que as partes da planta são em geral substancialmente idênticas entre si, é desnecessário dizer que esta descrição, portanto, também se aplica de forma correspondente às partes da planta adicionais deste tipo de máquina de embalagem como um todo.

Após o dispositivo de separação 40, que divide os produtos alimentados como um todo em duas partes da plantas na presente modalidade, os produtos são a seguir transportados ainda para duas raias SN e na parte da planta relevante. No dispositivo de combinação subsequente 50, os produtos das duas raias de transporte SN operando substancialmente em paralelo ou ao longo entre si são a então combinados em uma raia Sl. 0 objetivo desta medida é obter um fluxo sem intervalos, continuo, e de uma única fileira de produtos Sl.

Por meio de um dispositivo de transporte curvo 50, que é conhecido como o principio de acumulação é usado para realizar esta combinação dos produtos das duas raias SN em uma raia ou para formar o fluxo de produto de uma única fileira Sl. Na modalidade específica da Figura 1, os produtos (biscoitos), nas duas raias SN são inicialmente conduzidos a um pequeno espaçamento por uma chicana, por exemplo, uma correia vertical, e são a seguir alimentadas a uma correia curva 52 no raio interno. Por meio de uma chicana, por exemplo, uma correia vertical curva, ajustada na correia curva 52, os biscoitos são a seguir conduzidos para o raio externo da correia curva. 0 aumento resultante na velocidade e na pressão lateral sobre os biscoitos faz com que as raias dos dois produtos SN sejam combinadas para formar uma raia Sl.

A fim de combinar as raias confiantemente na presente modalidade, a velocidade no raio externo da correia curva é maior do que o que seria necessário para um fluxo de fileira única contínuo de biscoitos. Uma vez que uma alta velocidade de transporte é desvantajosa para as etapas posteriores do processo, o fluxo de biscoitos é subsequentemente guiado por outra chicana voltada para o raio interno da correia curva, especificamente para aquele raio no qual precisamente a velocidade necessária para um fluxo de produtos de fileira única contínuo prevaleça.

Um fluxo de produto ininterrupto continuo de fileira única Sl, assim, está presente na saida do dispositivo de combinação (em particular do dispositivo de transporte curvo) 50. Na etapa subsequente do método, este fluxo de produtos de uma única fileira é, a seguir, dividido em até uma pluralidade de raias SM organizadas substancialmente paralelas a ou ao longo umas das outras, os produtos sendo então transportados adiante nas ditas raias SM. No presente caso, ilustrado nas figuras, três raias de transporte SM1, SM2, SM3 estão dispostas ao longo umas das outras. O número de raias corresponde ao número de fileiras (cavidades) da bandeja de empacotamento T que, no final, será preenchida ao mesmo tempo com os produtos. É desnecessário mencionar que qualquer outro número de raias SM dispostas ao longo umas das outras e apropriadas para uma aplicação especifica também pode ser fornecido de forma correspondente ao número

de fileiras	da bandeja	de	empacotamento	que	é para	ser
cheia.
0 fluxo	de produto	continuo de fileira	única	Sl é
dividido na	pluralidade	de	raias SM ou	SM1	, SM2,	SM3

dispostas paralelamente entre si, de modo que o fluxo de produto Sl é inicialmente dividido em grupos PG sucessivos formados a partir produtos em forma de peça individuais P, e estes grupos de produto PG são a seguir transportados adiante, e que subsequentemente, em cada caso, um grupo de produtos PG é então fornecido em cada casa de uma das raias SM1, SM2 e SM3 dispostas paralelamente entre si.

Conforme é mostrado na figura 1 e, em uma ilustração ampliada, em particular na figura 2, os dispositivos de transporte 100 para dividir o fluxo de produtos de uma única fileira SI nos grupos de produtos PG e para transportar o fluxo de produtos adiante sob a forma dos grupos de produtos PG são fornecidos. Neste caso, estes dispositivos de transporte 100 compreendem primeiramente uma correia transportadora, em particular que é conhecida como uma correia pull-nose 110 e também um ou mais dispositivos 120 para contar os produtos em forma de peça P, a fim de formar os grupos de produtos PG do fluxo de produtos de uma única fileira SI de um número predeterminado de produtos em forma de peça P e com um espaçamento predeterminado uns dos outros. A correia pullnose 110 pode, neste caso, ser, por exemplo, uma correia transportadora que transporta na direção de transporte do fluxo de produtos e é móvel para frente e para trás como um todo paralelamente à direção de transporte do fluxo de produtos.

Como a figura 2 mostra em ilustrações em parte (a) , (b) e (c) (que mostram três diferentes estágios do aparelho em divisão 100 e, em particular, um dispositivo de distribuição 130), os fluxos de produto continuo de uma única fileira SI (que vem, em cada caso, da direita nas três partes das ilustrações na figura 2) são alimentados para uma correia transportadora que é móvel para frente e para trás como um todo, que é conhecida como uma correia pull-nose 110, em que os grupos de produto PG são formados em um espaçamento definido entre si. 0 modo de operação de tal correia pull-nose é conhecido em principio, com tal correia funcionando tipicamente no mesmo ciclo. No entanto, ao contrário do caso das correias conhecidas, presente correia pull-nose 110 não é cíclica de acordo com um intervalo de tempo fixo. Em vez disso, a correia pull-nose 110 é cíclica aqui, de modo que grupos de PG, tendo um número predeterminado de produtos individuais P (por exemplo, biscoitos) são criados.

Para esta finalidade, uma barreira de luz ou dispositivo de contagem comparável 120 é disposto substancialmente na posição posterior da correia pull-nose 110 (na figura 2, na posição disposta em cada casa na direita) ou em ou na região da extremidade posteriorda correia pull-nose 110, a dita barreira de luz contantoos produtos do fluxo de produtos contínuo SI passante(da direita para a esquerda nos desenhos). Uma vez que o dispositivo de contagem 120 tenha contado o número de produtos P predeterminado para um grupo de produtos PG, a correia pull-nose recebe este grupo PG que se desloca, por exemplo, como um todo na posição posterior (do lado direito do desenho). A correia pull-nose então permanece nesta posição posterior até que o número desejado de produtos P tenha passado deste ponto. Assim que o dispositivo de contagem 120 contou o número desejado de produtos P, a correia pull-nose 110 se desloca para frente como um todo na direção de transporte (ou seja, para a esquerda nos desenhos), transportando junto o número contado de produtos P e, como resultado, criando o grupo PG com o número desejado de produtos. Ao mesmo tempo, o dispositivo de contagem 120, ou seja, o contador acoplado à barreira de luz, começa a contar os produtos P passantes para o próximo grupo PG. A correia pull-nose 110 da presente modalidade, deste modo, opera diferentemente do que as correias pullnose conhecidas na técnica anterior, que sempre funciona ciclicamente no mesmo ciclo do clock.

A correia pull-nose 110 do presente pedido tem, em particular, as seguintes finalidades: na planta da presente modalidade, nas etapas de processo à montante, os produtos (biscoitos) P são verificados para características de qualidade particulares e no caso de defeitos de qualidade, são retirados do fluxo contínuo (como foi explicado acima, inter alia juntamente com a área de inspeção 30) . Como resultado, mais ou menos grandes lacunas são produzidas no fluxo do produto, ou seja, o fluxo de produtos de uma única fileira SI alimentado na correia pull-nose 110 pode conter lacunas. Se a correia pull-nose fosse operada de modo apenas controlado pelo tempo, grupos de PG com diferentes quantidades de produtos P poderíam ser então formados. Isso resultaria em níveis de enchimento diferentes nas raias subsequentes SM, que são por fim alimentadas no carregador de bandeja (enchimento de bandejas de embalagem), e isso resultaria no enchimento não uniforme das fileiras da bandeja de empacotamento T e também teria mais desvantagens. No entanto, na presente modalidade, a correia pull-nose 110 permanece na posição posterior até que o número necessário de produto P para o grupo de produtos PG tenha sido atingido. Isso garante, assim, que os grupos de produtos PG transportados adiante sempre têm o mesmo número de produtos P individuais. As lacunas que possivelmente ocorreram anteriormente no fluxo de produtos são, desta forma, eliminadas ou suprimidas.

A correia pull-nose 110 da presente modalidade, além disso, tem a finalidade de também ser possível criar tamanhos variáveis dos grupos de produtos PG de maneira específica. Essa função é usada, se apropriado, para igualar os níveis de enchimento das raias subsequentes, se estas se desviam umas das outras por motivos particulares, por exemplo, devido à intervenção de um operador. O nível de enchimento das raias SM, que são alimentadas no carregador de bandeja, é monitorado pelo alto nível de controle da planta juntamente com o sistema sensor instalado. Se os níveis de enchimento se afastam entre si mais do que é permitido, a correia pull-nose é controlada de modo que as raias tendo um baixo nível de enchimento são alocadas em grupos de produtos maiores.

Após a formação do grupo pela correia pull-nose 110, os grupos de produtos PG são então alimentados individualmente a uma ou mais raias subsequentes SM1, SM2, SM3 dispostas em paralelo a ou ao lado umas das outras, especificamente de tal forma que os sucessivos grupos de produtos PG são alimentados ciclicamente para as raias SM1, SM2, SM3, de modo que as raias dispostas ao longo umas das outras são alimentados em sucessão em cada casa com um produto do grupo PG.

O dispositivo de distribuição 130 após a correia pullnose 110 tem, para esta finalidade, uma correia defletora 140 que é deslocável substancialmente transversalmente ou obliquamente à direção de transporte do fluxo de produtos, a dita correia defletora 140 alimentando, em cada caso, um dos grupos de produto PG alimentado pela correia pull-nose 110 em sucessão, em cada caso, às correias transportadoras seguintes SM1, SM2 e SM3 dispostas ao longo umas das outras.

Como a figura 2 mostra nos três estágios diferentes ilustrados, os grupos de produto PG formados pela correia pull-nose 110 são alimentados no dispositivo de distribuição 130 para uma correia transportadora 135, que transporta na direção de transporte principal e, em que, está localizada uma correia defletora 140, particularmente uma correia de chicanas formada como uma correia vertical, com uma borda de desvio deslocável 142. A correia defletora 140 é inclinada em um ângulo particular (por exemplo, cerca de 30°) para a direção de transporte dos produtos P sobre a correia transportadora 135. A posição da borda de desvio 142 é posicionada em uma das três raias SM1, SM2, SM3 pelo controle de alto nível por meio de um servomotor, ou seja, a borda de desvio 142 da correia de chicanas 140 é deslocada lateralmente (na vista de cima de acordo com a figura 2), substancialmente obliquamente ou transversalmente à direção de transporte da correia transportadora 135, em cada caso para a posição ou altura de uma das três raias SM1, SM2 e SM3. Os produtos P (ou, em cada caso, um grupo de produtos inteiro PG) originário da correia pull-nose 110 e transportado adiante na correia transportadora 135, então atinge a correia defletora 140 e passa ao longo desta (ou são transportados por ela) até que saiam em sua extremidade (borda de desvio 142), onde eles são então transportados mais adiante pela correia transportadora 135 na direção de transporte principal na posição lateral resultante. Como resultado, os produtos P ou grupos de produtos PG são individualmente guiados sobre aquela das raias de transporte subsequentes SM1, SM2 e SM3 que corresponde ao respectivo ajuste lateral ou deslocamento da correia defletora 140 ou à posição de sua borda de desvio 142.

Depois que um grupo PG de produtos P deixou a correia defletora 140, a borda de desvio 142 da correia defletora 140 é deslocada lateralmente e posicionada na raia seguinte das raias SM dispostas ao longo umas das outras. Desta forma, os grupos de produtos PG são guiados em sucessão para as raias sucessivas SM1, SM2 e SM3 (correspondendo aos estágios (a) (b) e (c) na figura 2) . Uma vez que um grupo de produtos PG foi alimentado na última das raias SM dispostas ao longo umas das outras, ou seja, a raia SM3 na presente modalidade (estágio (c) na Figura 2), a correia defletora 140 ou a sua borda de desvio deslocável 142 se desloca para trás até a primeira posição (estágio (a) na figura 2), em que a primeira das raias SM dispostas ao longo umas das outras, ou seja, a raia SM1 na presente modalidade, está agora preenchida com o próximo grupo de produtos PG, e como resultado, o ciclo da deflexão lateral dos grupos de produtos PG no dispositivo de distribuição 130 começa novamente com o enchimento sucessivo correspondente das raias SM1, SM2 e SM3.

Em uma modalidade particular do dispositivo de distribuição 130, é possível, com altos rendimentos, que o intervalo temporal entre dois grupos de produtos sucessivos PG não deve seja suficiente para posicionar a borda de desvio 142 da correia defletora 140 em cada casa da raia seguinte SM1, SM2, SM3. As razões podem estar nas limitações, como resultado dos componentes mecânicos ou do mecanismo de direção. Neste caso, a correia defletora 140 preferencialmente realiza apenas uma pré-distribuição dos grupos de produtos PG, ou seja, os grupos não se movem para a posição final para a raia subsequente, mas são apenas colocados em um espaçamento tal que, em uma etapa posterior, o posicionamento final pode ocorrer. Esta etapa subsequente pode compreender, por exemplo, correias defletoras ou de chicanas rígidas ou pás móveis.

Uma vez que os grupos de produtos sucessivos PG foram divididos nas raias SM dispostas ao longo umas das outras, os fluxos individuais dos produtos P ou dos grupos de produtos PG nas raias SM1, SM2 e SM3 são sincronizados uns com os outros de modo que, por fim, em cada casa, um produto P de uma raia pode ser transferido no aparelho de transferência 300 para a bandeja de empacotamento T substancialmente ao mesmo tempo em que em cada casa um produto das outras raias. Este processo de sincronização está ilustrado na figura 3.

Esta etapa do método de sincronização compreende, primeiramente, a etapa de separar o fluxo de produtos em cada uma das raias SM1, SM2, SM3, de modo que, respectivamente, produtos individuais sucessivos P do fluxo de produtos são transportados adiante com uma distância uns dos outros, e também a etapa de controlar a velocidade do transporte adiante dos produtos individuais P nas raias SM1, SM2 e SM3 substancialmente dispostas paralelamente umas as outras, de modo que os produtos P em todas as raias estão nas posições na extremidade das raias, de modo que o produto P de cada raia SM1, SM2, SM3 é transferido para a bandeja de empacotamento T substancialmente ao mesmo tempo em que os produtos P de todas as outras raias.

Conforme a figura 3 mostra, os aparelhos 200 para sincronizar os fluxos de produto nas raias SM1, SM2, SM3 dispostos paralelamente entre si compreendem uma pluralidade de dispositivos de transporte dispositivos sucessivamente na direção de transporte, os ditos dispositivos de transporte estando presentes igualmente em cada uma das raias SM1, SM2, SM3 e sendo dispostos, portanto, em paralelo ou ao longo uns dos outros. Estes dispositivos de transporte compreendem correias do fechamento das lacunas 210, correias de alimentação 230, correias inteligentes 250 e correias alimentadoras 270. Na modalidade ilustrada na figura 3, estes dispositivos de transporte estão dispostos em sucessão na ordem acima mencionada na direção de transporte do fluxo de produtos. As respectivas correias transportadoras das raias SM1, SM2 e SM3, dispostas paralelamente umas em relação às outras, são idênticas entre si, e elas podem, na prática, ter componentes adicionais necessários ou vantajosos, como guias laterais, tampas e dispositivos sensoriais.

Como mostra a figura 3, à montante ou na entrada dos aparelhos de sincronização 200, há, antes de tudo, correias do fechamento das lacunas 210 fornecidas que unem diretamente o dispositivo de distribuição descritos acima 130. Os grupos de produtos PG formados e alimentados pelo dispositivo de distribuição 130 são, a seguir, guiados para as correias do fechamento das lacunas 210. Estas correias do fechamento das lacunas 210 servem para fechar os grupos de produtos recebidos sem lacunas à jusante (ou seja, para a esquerda na ilustração na figura 3) para o final do fluxo de produtos. Em cada uma das raias SM1, SM2 e SM3, um fluxo ininterrupto de produtos P é deste modo formado a partir dos grupos de produtos individuais anteriormente formados PG pelas correias do fechamento das lacunas 210.

Em suas extremidades, as correias do fechamento das lacunas 210 mudam à jusante nas correias de alimentação 230 ou as correias de alimentação 230 ficam adjacentes às correias do fechamento das lacunas 210 no lado à jusante. O fluxo de produtos ininterrupto formado nas correias do fechamento das lacunas 210 é, deste modo, transferido para as correias de alimentação 230 e transportado adiante à jusante. A velocidade básica das correias de alimentação 230 corresponde à produção da planta de embalagem global, ou seja, no lado de dispensação, uma vez que muitos produtos P são dispensados por unidade de tempo como corresponde à produção da planta.

Na medida em que as correias de alimentação 230 operam a uma velocidade constante, não regulada, os produtos P a serem dispensados, teoricamente ao mesmo tempo na bandeja de empacotamento T são, via de regra, localizados não em linha, sendo possivel que isso seja causado por tolerâncias dos produtos nas diversas raias e também por outras influencias. A assincronia entre os produtos P neste caso pode ser tão grande que mesmo com as correias inteligentes subsequentes 250, já não é mais possível alcançar equalização suficiente. Isso podería, então, resultar em defeitos na transferência dos produtos P para as bandejas de embalagem T (carregamento da bandeja).

Por esta razão, as correias de alimentação 230 são reguladas por meio de dispositivos de controle adequados. Estes dispositivos de controle compreendem sensores 235 que estão dispostos na posição de dispensação das correias de alimentação 230. Os sensores 235 detectam a posição dos produtos P (em particular na direção de transporte) durante a transferência para as correias inteligentes subsequentes 250. Um dispositivo de controle de alto nível, a seguir, regula a velocidade das correias de alimentação 230, de modo que um possível desvio posicionai excessivo dos produtos no ponto de dispensação dos dispositivos de alimentação 230 é reduzido, de modo que o desvio posicionai dos produtos P (na direção de transporte) em cada uma das raias SM1, SM2 e SM3 dispostas paralelamente entre si está dentro de uma tolerância admissível.

As correias de alimentação 230 são adjacentes à jusante pelas correias inteligentes 250. Na transição das correias de alimentação 230 para as correias inteligentes 250, o fluxo de produto ininterrupto presente nas correias de alimentação 230 é separado, ou seja, posteriormente os produtos P do fluxo de produtos são transportados adiante em cada caso um após outro individualmente em um espaçamento uns dos outros. Durante a transição dos produtos P das correias de alimentação 230 para as correias inteligentes subsequentes 250, um determinado espaçamento entre os produtos P é estabelecido na direção de transporte. Isto é realizado por meio de um salto na velocidade entre as correias de alimentação 230 e as correias inteligentes 250, ou seja, a primeira correia inteligente 250 após as correias de alimentação 230 está em uma velocidade maior do que a correia de alimentação 230. No entanto, durante este salto na velocidade, desvios posicionais ocorrem entre os produtos individuais sucessivos P nas raias paralelas SM1, SM2 e SM3 na direção de transporte, ou seja, os produtos individuais nas raias dispostos ao longo uns dos outros não estão localizados em uma linha ou não na mesma altura ou posição na direção de transporte, ou seja, eles não estão dispostos suficientemente paralelamente a ou ao longo umas das outras.

É, portanto, a tarefa das correias inteligentes adicionais 250 que seguem na direção de transporte reduzir estes desvios posicionais até um grau predeterminado admissível. O comprimento ou a seção de transporte e/ou a velocidade das correias inteligentes individuais 250 é 5 preferencialmente medida de modo que, em cada momento, há sempre um só produto P, localizado em uma correia inteligente individual 250. Na transição não apenas dos produtos P das correias de alimentação 230 para as correias inteligentes 250, mas também na transição de uma primeira 10 correia inteligente para a correia inteligente seguinte subsequente, as posições dos produtos P nas correias transportadoras e, particularmente, as diferenças de posição são medidas por meio de dispositivos sensoriais, particularmente por meio de sensores ópticos. Por meio de 15 um dispositivo de controle de alto nível, as correias transportadoras individuais são então controladas, de modo que diferenças de posição entre os produtos individuais P nas raias SM1, SM2 e SM3 dispostos paralelamente entre si são reduzidas na seção de transporte, de modo que os 20 produtos P que, em cada caso, pertencem juntos às raias

SM1, SM2 e SM3, são dispostos ao longo uns em relação aos outros e são alinhados entre si no final da seção transportadora e estão localizados o mais distante possível entre si ou em uma linha. Para esta finalidade, uma posição ideal dos produtos é calculada e predeterminada como um valor desejado, com as correias inteligentes 250 então sendo reguladas de modo que aquelas correias nas quais os produtos estão se deslocando à frente, em comparação com a sua posição ideal, são retardados adequadamente. Por outro lado, aquelas correias inteligentes em que os produtos estão atrasados em comparação com a posição ideal são acelerados adequadamente.

Uma vez que, como mencionado acima, em cada caso

somente	um produto P	está	localizado	em	cada casa em	uma
correia	inteligente	250	na direção	de	transporte e	as
correias	inteligentes	250	e, deste	modo	, têm apenas	um

comprimento relativamente curto ou seção de transporte, é possível, com cada estágio das correias inteligentes 250, atingir, em cada caso, apenas certa melhoria limitada nos desvios posicionais dos produtos P. Por esta razão, uma pluralidade de estágios das correias inteligentes 250 têm de ser conectados sucessivamente (em cascata) e, dependendo da aplicação, o maior número de correias inteligentes em cascata possível é necessário, em cada caso, para conseguir uma posição dos produtos P que é o mais ideal possível, ou seja, um desvio da posição real da posição ideal que é o menor possível, dentro das tolerâncias predeterminadas. No final da cascata das correias inteligentes 250, os produtos

P devem, então, ter uma posição na direção de transporte e paralelas entre si que é o mais próximo possível da posição ideal dos produtos em uma linha perpendicular à direção de transporte. Esta situação é ilustrada na figura 3 na extremidade esquerda da seção transportadora.

A partir das correias inteligentes 250, os produtos P que são, assim, alinhados substancialmente em paralelo entre si são, então, transferidos para correias alimentadoras 270, que os transportam de forma síncrona em raias paralelas à estação de carregamento de bandeja 300 e, por fim, os transportam para a bandeja de empacotamento T. Na estação de carregamento de bandeja 300, em cada casa, um produto P em cada casa de uma das raias SM1, SM2 e SM3, é deste modo transferido ao mesmo tempo para cada casa de um produto P de cada casa das outras raias para cada casa de uma fileira da pluralidade de fileiras dispostas ao longo umas das outras da bandeja de empacotamento T. Cada fileira da bandeja de empacotamento T é, deste modo, preenchida ao mesmo tempo com um produto P, ou seja, uma camada ou grupo de produtos P é preenchido na bandeja de empacotamento T ao mesmo tempo, ou pelo menos dentro de um intervalo de tolerância admissível, com a camada dos produtos P sendo formada a partir dos produtos individuais P dispostos ao longo entre si, que são alimentados pelas rãias de transporte SM dispostas em paralelo entre si.

Após a bandeja de empacotamento ter sido preenchida com uma camada de produtos P, a bandeja de empacotamento T s move ou é girada em uma posição na estação de carregamento de bandeja 300, para poder receber a próxima camada de alimentação dos produtos P. A bandeja de empacotamento T tem, neste caso, que se mover por uma distância de modo que ela possa receber a próxima camada de produtos P próximos da camada anterior. Durante a alimentação dos produtos P através das correias alimentadoras 270, deve haver um espaçamento mínimo entre as camadas sucessivas, o dito espaçamento mínimo sendo suficiente se mover e posicionar a bandeja de empacotamento T para receber a próxima camada de produtos P.

Uma vez que os produtos P são alimentados continuamente pelas raias de transporte SM para a estação de transferência 300, o enchimento contínuo das bandejas de embalagem T e o transporte contínuo das bandejas de embalagem completamente cheias para longe tem que ser realizado para não interromper o fluxo de produto. Neste caso, é particularmente também necessário continuar o enchimento contínuo sem interrupções quando uma bandeja de empacotamento T foi completamente preenchida e subsequentemente uma próxima bandeja de empacotamento é preenchida. As bandejas de embalagem T devem, para esta finalidade, ser fornecidas na estação de enchimento 300, em particular de modo que uma primeira bandeja de empacotamento T completamente preenchida e uma bandeja de empacotamento subsequente vazia T a ser preenchida a seguir sejam dispostas e se movam em cada caso, por uma posição, de modo que um próximo grupo ou camada de produtos individuais P pode ser transferido das raias SM dispostas paralelamente entre si nas fileiras da bandeja de empacotamento T vazia seguinte, uma vez que a camada ou grupo anterior de produtos individuais P tenha sido transferido para as fileiras da bandeja de empacotamento anterior T que agora foi completamente cheia. Neste caso, é necessário garantir que o enchimento contínuo das bandejas de embalagem T ocorre sem o fluxo de produto ser interrompido.

As bandejas de embalagem T são normalmente fornecidas empilhadas e, depois de serem separadas, se movem para um manipulador de bandejas que move as bandejas para a estação de enchimento 300 e as move ciclicamente nisto. As bandejas completamente cheias são então retiradas da estação de enchimento 300 pelo manipulador de bandejas e transferidas (por exemplo, por um escorrega deslizante) para um sistema de transporte subsequente para processamento adicional e, particularmente, embalagem posterior. 0 manipulador de bandejas pode ser formado, por exemplo, por uma corrente de uma correia dentada com condutores, por exemplo, como um transportador de corrente de elos.

Os manipuladores de bandeja conhecidos na técnica anterior são tipicamente formados de modo que, em virtude das condições estruturais de contorno, a posição em que uma nova bandeja vazia é inserida no manipulador de bandejas está a certa distância da estação de enchimento. Uma vez que a bandeja tenha sido completamente preenchida, o manipulador de bandejas tem que remover a bandeja da estação de enchimento e mover próxima bandeja vazia para a estação de enchimento. Nas modalidades conhecidas na técnica anterior, o fluxo de produtos teve que ser interrompido por este tempo. Isso implica, portanto, na desvantagem de que há perdas de produção devido aos tempos de desligamento e, além disso, os produtos P devem ser fixados nas correias alimentadoras 270 por medidas adicionais, sendo um vácuo frequentemente usado para essa finalidade. Como resultado, mais custos de energia e custos de manutenção e tempos de desligamento para limpeza dos dispositivos a vácuo surgem. Os manipuladores de bandeja conhecidos na técnica anterior são, portanto, inadequados para um fluxo de produtos contínuo e ininterrupto e, consequentemente, para os propósitos da presente invenção.

manipulador da bandeja da presente invenção é, portanto, configurado como um dispositivo de transporte com várias seções, particularmente, que é conhecido como uma pista de corrida de múltiplas seções. Enquanto uma seção deste dispositivo de transporte move a bandeja de forma cíclica na estação de enchimento, a bandeja seguinte é inserida em um compartimento de uma segunda seção do dispositivo de transporte com várias seções, em que esta próxima bandeja é posicionada diretamente adjacente à bandeja anterior na estação de enchimento. Após a primeira bandeja ter sido completamente preenchida, a bandeja seguinte está, assim, pronta na estação de enchimento sem um tempo de espera e sem estar espaçada da bandeja anterior. Como resultado, o processo de enchimento pode ser continuado sem interrupção e o fluxo dos produtos P que chega à estação de enchimento 300 não precisa ser interrompido.

Assim, em geral, uma máquina de embalagem é criada, onde o enchimento de bandejas de empacotamento com múltiplas fileiras com produtos em forma de peça em alta velocidade, isto é, com uma máquina de alta produtividade, é criada.

Lista de	sinais de referência
10	Planta de produção para produtos em forma de

peça

20	Dispositivo de alimentação
30	Área/dispositivo de inspeção
32	Sensor/Câmera
40	Aparelho de separação
44	Dispositivo de saida
50	Dispositivo de combinação/dispositivo de

transporte curvo

52	Correia curva
100	Aparelhos para dividir o fluxo de

produto/dispositivos de transporte de uma única fileira

110	Correia transportadora móvel para/de
correia	pull-nose)
120	Dispositivo de contagem
130	Dispositivo de distribuição
135	Correia transportadora
140	Correia de deflexão/coreia de

chicana/correia vertical

142	Borda de desvio
200	Aparelhos para sincronizar os fluxos de

produtos

210	Correia de eliminação de lacunas

230	Correia	de alimentação
235	Sensor
250	Correia	inteligente
255	Sensor
5 270	Correia	de alimentação
300	Aparelhos para transferir os produtos para a
bandeja de	empacotamento/estação de carregamento de

bandejas

T	Bandeja	de empacotamento
10	P		Produto	em forma de peça	(biscoito, etc.)
	PG		Grupo	de	produtos
	SP		Raias		(transportadoras)	da	planta	de
	produção
	SN		Raias	(transportadoras)
15	Sl		Fluxo	de	produtos de uma	única	fileira
	SM,	SM1
	SM2,	SM3	Raias		(transportadoras)	dispostos

paralelamente entre si.

Claims

REIVINDICAÇÕES

1. Método para preencher uma bandeja de empacotamento com múltiplas fileiras (T) com produtos em forma de peça (P), compreendendo as seguintes etapas:

dividir (100) um fluxo de fileira única (Sl) de produtos em forma de peça (P) em uma pluralidade de raias (SM; SM1, SM2, SM3) organizadas substancialmente paralelas umas às outras, a fim de transportar os produtos (P) adiante;

sincronizar (200) os fluxos individuais de produtos (P) na pluralidade de raias (SM; SM1, SM2, SM3) entre si, de modo que, em cada caso, um produto (P) de uma raia (SM1, SM2, SM3) possa ser transferido para a bandeja de empacotamento (T) substancialmente ao mesmo tempo em que em cada casa um produto (P) das outras raias (SM1, SM2, SM3) ; e transferir (300) os produtos (P) para a bandeja de empacotamento (T) , em que, em cada casa, um produto (P) de uma raia (SM1, SM2, SM3) é transferido para uma fileira da bandeja de empacotamento (T);

caracterizado pelo fato de que a etapa de dividir o fluxo de produtos (Sl) compreende as seguintes etapas:

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2/10 dividir (110) o fluxo de produtos de fileira única (Sl) em grupos sucessivos (PG) de produtos em forma de peça (P) e transportar os grupos de produtos (PG) adiante;

distribuir os grupos de produtos (PG) sucessivos formados por meio de alimentação (130) em cada casa, um grupo de produtos (PG) para, em cada casa, uma das raias (SM1, S2, SM3) dispostas substancialmente paralelas umas às outras.

2. Método, de acordo com a reivindicação 1, caracterizado pelo fato de que os grupos de produtos sucessivos (PG) são alimentados ciclicamente para as raias (SM1, SM2, SM3) de modo que as umas das outras são alimentadas casa, um grupo de produtos (PG).
3. Método, de acordo com caracterizado pelo fato de que fluxos de produtos nas raias substancialmente paralelas umas seguintes etapas:

raias dispostas ao longo em sucessão com, em cada a reivindicação 1 ou 2, a etapa de sincronizar os (SM1, SM2, SM3) dispostas as outras, compreende as separar (230, 250) o fluxo de produtos em cada raia (SM1, SM2, SM3) de modo que produtos individuais respectivamente sucessivos (P) do fluxo de produtos sejam transportados adiante distanciados uns dos outros;

controlar a velocidade de transporte adiante dos

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3/10 produtos individuais (P) nas raias (SM1, SM2, SM3) dispostas substancialmente paralelas entre si, de modo que os produtos (P), em todas as raias (SM1, SM2, SM3) estejam nas posições no final das raias, de modo que cada produto (P) de cada raia seja transferido para a bandeja de empacotamento (T) substancialmente ao mesmo tempo em que os produtos (P) das outras raias.
4. Método, de acordo com as reivindicações 1 ou 2 e 3, caracterizado pelo fato de que, antes da sincronização (200) dos fluxos de produtos nas raias (SM1, SM2, SM3) organizadas substancialmente paralelas entre si, um fluxo de produtos ininterrupto composto dos grupos de produtos individuais (PG) é formado em cada raia.
5. Método, de acordo com qualquer uma das reivindicações 1 a 4, caracterizado pelo fato de que a bandeja de empacotamento (T) é movida por uma posição de modo que um grupo seguinte dos produtos individuais (P)

possa ser transferido das raias (SM1, SM2, SM3) organizadas substancialmente paralelas entre si nas fileiras da bandeja de empacotamento (T) uma vez que um grupo anterior de produtos individuais (P) tenha sido transferido para as fileiras da bandeja de empacotamento (T) . 6. Método, de acordo com a reivindicação 5,

caracterizado pelo fato de que uma bandeja de empacotamento

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4/10 completamente preenchida (T) e uma bandeja de empacotamento vazia subsequente (T) a ser preenchida em seguida são dispostas de uma forma e se movem por uma posição de modo que um próximo grupo dos produtos individuais (P) possa ser transferido das raias (SM1, SM2, SM3) dispostas substancialmente paralelas entre si nas fileiras da bandeja de empacotamento vazia (T) uma vez que um grupo anterior dos produtos individuais (P) tenha sido transferido para as fileiras da bandeja de empacotamento anterior (T), sem que o fluxo de produtos seja interrompido.

7. Método, de acordo com qualquer uma das reivindicações 1 a 6, caracterizado pelo fato de que o fluxo de produtos de uma única fileira (Sl) é formado a partir de produtos em forma de peça (P) antes de ser dividido na pluralidade de raias (SM1, SM2, SM3) organizadas substancialmente paralelas umas às outras.

8. Método, de acordo com a reivindicação 7, caracterizado pelo fato de que, após a produção (10) , os produtos de forma de peça (P) são alimentados em uma pluralidade de raias (SN) dispostas substancialmente paralelas umas às outras.

9. Aparelho para preencher uma bandeja de empacotamento com múltiplas fileiras (T) com produtos em forma de peça (P) , compreendendo as seguintes

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5/10 características:

aparelho (100) para dividir um fluxo de fileira única (Sl) de produtos em forma de peça (P) em uma pluralidade de raias (SM; SM1, SM2 , SM3) dispostas substancialmente paralelas umas às outras, a fim de

transportar os produtos (P) adiante;

aparelhos (200) para sincronizar os fluxos individuais de produtos (P) entre si na pluralidade de raias (SM; SM1, SM2, SM3) de modo que, em cada casa, um produto (P) de uma raia (SM1, SM2, SM3) possa ser transferido para a bandeja de empacotamento (T) substancialmente ao mesmo tempo em que em cada casa de um produto (P) das outras raias (SM1, SM2, SM3); e aparelhos (300) para transferir os produtos (P) para a bandeja de empacotamento (T) , em que, em cada casa, um produto (P) de uma raia (SM1, SM2, SM3) é transferido para uma fileira da bandeja de empacotamento (T);

caracterizado pelo fato de que os aparelhos (100) para dividir o fluxo de produtos (Sl) compreendem as seguintes características:

dispositivos de transporte (110) para dividir o fluxo de produtos (Sl) em grupos sucessivos (PG) dos produtos em forma de peça (P) e para transportar os grupos de produtos (PG) adiante;

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6/10 dispositivos de distribuição (130) para alimentar, em cada casa, um grupo de produtos (PG) para, em cada casa, uma das raias (SM1, S2, SM3) dispostas substancialmente paralelas umas às outras.

10. Aparelho, de acordo com a reivindicação 9, caracterizado pelo fato de que os dispositivos de transporte (110) para dividir e transportar o fluxo de produtos (Sl) adiante tem um dispositivo de transporte (110) que é móvel para frente e para trás na direção de transporte do fluxo de produtos, e também um dispositivo (120), para contar os produtos em forma de peça (P), a fim de formar grupos de produtos (PG) com um número predeterminado de produtos em forma de peça (P) com um espaçamento predeterminado entre eles.

11. Aparelho, de acordo com a reivindicação 9 ou 10,

caracterizado pelo fato de que os dispositivos de distribuição (130) para alimentar os grupos de produtos (PG) para as raias (SM1, SM2, SM3) dispostas substancialmente paralelas entre si, têm uma correia defletora ( 140) que é deslocável substancialmente transversalmente à direção de transporte do fluxo de

produtos e fornece os grupos de produtos sucessivos (PG) ciclicamente às raias (SM1, SM2, SM3) de modo que as raias dispostas ao longo umas às outras são alimentadas

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7/10 sucessivamente em cada casa de um grupo de produtos (PG).

12. Aparelho, de acordo com qualquer uma das reivindicações de 9 a 11, caracterizado pelo fato de que os aparelhos (200) para sincronizar os fluxos de produtos nas raias (SM1, SM2, SM3) dispostas substancialmente paralelas entre si compreendem as seguintes características:

dispositivos de transporte (230, 250) para separar o fluxo de produtos em cada raia (SM1, SM2, SM3) de modo que produtos individuais respectivamente sucessivos (P) do fluxo de produtos sejam transportados adiante a certa distância uns dos outros;

dispositivos para controlar a velocidade de transporte adiante dos produtos individuais (P) nas raias (SM1, SM2, SM3) dispostas substancialmente paralelas entre si, de modo que os produtos (P) , em todas as raias (SM1, SM2, SM3) estejam nas posições no final das raias, de modo que cada produto (P) de cada raia seja transferido para a bandeja de empacotamento (T) substancialmente ao mesmo tempo em que os produtos (P) das outras raias.

13. Aparelho, de acordo com a reivindicação 12, caracterizado pelo fato de que uma pluralidade de dispositivos de transporte individuais (250) estão dispostos em sucessão na direção de transporte do fluxo de produtos e são formados de modo que seja transportado em

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8/10 cada casa apenas um produto individual (P), em que dispositivos sensoriais (255) são dispostos entre os dispositivos de transporte individuais (250) na direção de transporte do fluxo de produtos, os ditos dispositivos sensoriais (255) detectando, em cada casa, a posição do produto (P) em cada dispositivo de transporte individual (250) na direção de transporte do fluxo de produtos, e em que os dispositivos sensoriais (255) interagem com os dispositivos de controle que controlam a velocidade dos dispositivos de transporte individuais (250) dependendo da posição respectivamente detectada do produto (P) em cada dispositivo de transporte individual (250).

14. Aparelho, de acordo com a reivindicação 12 ou 13, caracterizado pelo fato de que os dispositivos de transporte (210) são organizados à montante, na direção de transporte do fluxo de produtos, dos aparelhos em sincronia (200) ou na entrada destes, os ditos dispositivos de transporte (210) formando um fluxo de produtos ininterrupto composto dos grupos de produtos individuais (PG) em cada raia (SM1, SM2, SM3).

15. Aparelho, de acordo com qualquer uma das reivindicações 9 a 14, caracterizado pelo fato de que os dispositivos de transporte que movem a bandeja de empacotamento (T) por uma posição, de modo que um próximo

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9/10 grupo dos produtos individuais (P) possa ser transferido das raias (SM1, SM2, SM3) dispostas substancialmente paralelas entre si nas fileiras da bandeja de empacotamento (T) uma vez que um grupo anterior dos produtos individuais (P) tenha sido transferido para as fileiras da bandeja de empacotamento (T).

16. Aparelho, de acordo com a reivindicação 15, caracterizado pelo fato de transportar dispositivos que dispõem uma bandeja de empacotamento completamente preenchida (T) e uma bandeja de empacotamento subsequente vazia (T) a ser a seguir preenchida de tal forma e o movimento das mesmas por uma posição, de modo que um próximo grupo dos produtos individuais (P) possa ser transferido das raias (SM1, SM2, SM3) dispostas substancialmente paralelas umas às outras nas fileiras da bandeja de empacotamento vazia (T) uma vez um grupo anterior de produtos individuais (P) tenha sido transferido para as fileiras da bandeja de empacotamento anterior (T), sem interromper o fluxo de produtos.

17. Aparelho, de acordo com qualquer uma das reivindicações 9 a 16, caracterizado pelo fato de que os aparelhos (50) para formar o fluxo de produtos de fileira única (Sl) de produtos em forma de peça (P) são dispostos à montante na direção de transporte do fluxo de produtos dos

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10/10 dispositivos (100) para dividir o fluxo de produtos de fileira única (Sl) na pluralidade de raias (SM1, SM2, SM3) dispostas substancialmente paralelas entre si.

18. Aparelho, de acordo com a reivindicação 17, caracterizado por uma pluralidade de raias (SN) dispostas substancialmente paralelas entre si para alimentar os produtos em forma de peça (P) após a produção destes (10) e por um dispositivo de transporte (50) para combinar os produtos (P) das raias de alimentação (SN) em uma única raia de transporte para formar o fluxo de produtos de fileira única (Sl).